SISTEMES INTEGRATS DE FABRICACI

Tecnologa de Grupos II
Fabricacin Celular
Jaume Mestre Genovart, Toms Parets Fiol 16/03/2009

FABRICACIN CELULAR
Si las familias de piezas han de determinarse mediante inspeccin visual, parte de la clasificacin y la codificacin, o el anlisis del flujo de produccin , existen unas ventajas en la produccin de piezas utilizando celdas de mquinas segn la tecnologa en lugar de un proceso tradicional de diseo de tipo mquina. Cuando las mquinas estn agrupadas, el trmino fabricacin celular se usa para describir esta organizacin del trabajo. Fabricacin celular es una aplicacin de la tecnologa de grupos, en la cual diferentes mquinas o procesos han sido agregados en celdas, cada una de las cuales se dedica a la produccin de una familia de pizas o productos o a un limitado grupo de familias. Los objetivos tpicos de la fabricacin celular son similares a la siguiente tecnologa de grupo. Acortar el tiempo de fabricacin, a travs de cambios en la configuracin, transporte de piezas, tiempo de espera y tamao de lotes. Reducir el inventario WIP (Work In Process). Tamao de lotes ms pequeos y tiempos de fabricacin ms cortos reduce WIP. Mejora de la calidad. Esto se consigue permitiendo que cada celda se especialice en un pequeo nmero de piezas diferentes. Esto reduce variaciones en el proceso. Simplificacin en el programa de produccin. La similitud entre las partes en la familia reduce la complejidad en el programa de produccin. En lugar de la programacin de las piezas a travs de una secuencia de mquinas en un proceso de diseo tipo, las piezas estn programadas a travs de la celda. Reducir el tiempo de instalacin. Esto se consigue mediante el uso de un grupo de herramientas (de corte, sujecin y accesorios) que han sido diseadas para la familia de piezas, en lugar de herramientas genricas, las cuales han sido diseadas para una pieza individual. Esto reduce el nmero de herramientas individuales requeridas as como el tiempo para cambiar las herramientas entre piezas. Razones por las que instalar celdas de fabricacin: Acortar el tiempo de fabricacin (lead time) Reducir WIP (Work In Process) Mejora de la calidad Reducir el tiempo de respuesta de los pedidos Reducir las distancias de movimiento de piezas Incrementar la flexibilidad de fabricacin Reducir los costes por unidad Simplificacin del programa de produccin Facilitar la participacin del empleado Reducir el tiempo de instalacin Reducir el inventario de productos terminados

Concepto de parte compuesta

Las familias de piezas vienen definidas por el hecho de que sus partes tienen un diseo y/o caractersticas de fabricacin similares. Concebido como una pieza hipottica, una parte compuesta para una determinada familia la cual incluye todos los atributos de diseo y fabricacin de la familia. En general, una pieza individual en la familia poseer algunas de las

caractersticas que caracterizan a la familia, pero no todas. La parte compuesta posee todas las caractersticas. Siempre hay una correlacin entre parte de las caractersticas de diseo y operaciones de produccin requeridas para generar esas caractersticas. Los agujeros redondos estn hechos mediante perforacin, formas cilndricas mediante un torno, superficies planas mediante fresadoras y as sucesivamente. Una celda de produccin diseada para una familia de piezas deber incluir a las mquinas requeridas para fabricar la parte compuesta. Una celda deber ser capaz de producir cualquier miembro de la familia simplemente omitiendo las operaciones correspondientes a las caractersticas que no posee dicha pieza. La celda tambin debe ser diseada para permitir variaciones en el tamao dentro de la familia as como variaciones caractersticas. A continuacin se ilustra el diseo de una pieza compuesta.

Figura 1. Concepto de pieza compuesta: (a) pieza compuesta para una familia o piezas mecnicas de rotacin y (b) las caractersticas individuales de la pieza compuesta

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Caracterstica de diseo Cilindro externo Cara del cilindro Frente del cilindro Alisar superficie Agujero axial Embutido Roscado

Operacin de fabricacin Torneado Orientado Torneado Pulido Perforado Avellanado Torneado

Una celda de mquinas para producir esta familia de piezas debe ser diseada con la capacidad para cumplir las siete operaciones requeridas para producir la parte compuesta (la ltima columna de la tabla). Para producir un miembro especfico de la familia las operaciones sern incluidas al fabricar las caractersticas requeridas de la pieza. Para piezas sin las siete caractersticas simplemente sern omitidas las operaciones. Mquinas, accesorios y herramientas sern organizados mediante un fluido eficiente de las piezas a travs de la celda.

En la prctica, el nmero de atributos de diseo y fabricacin es superior a siete y las prestaciones han de ser hechos para variaciones globales de tamao y forma de las piezas de la familia. Sin embargo, el concepto de pieza compuesta es til para visualizar problemas de diseo de la celda de la mquina.

Diseo de la celda de la mquina

El diseo de la celda de la mquina es crtico en la fabricacin celular. El diseo de la celda determina el alto grado de rendimiento de la celda. Tipos de celdas de mquina y diseo. Las celdas de fabricacin GT pueden ser clasificadas de acuerdo con el nmero de mquinas y el grado en el que el flujo de material es mecanizado entre mquinas. En el esquema de clasificacin de sistemas de fabricacin, todas las celdas GT son clasificadas como tipo X en trminos de una parte de la variedad de productos. Identificamos cuatro configuraciones de celdas GT comunes. 1. Celda de mquina individual (tipo I M) 2. Celda de grupo de mquinas con manipulacin manual (tipo II M generalmente, tipo III M menos comn) 3. Celdas de grupo de mquinas con manipulacin semi-integrada (tipo II M generalmente, tipo III M menos comn) 4. Celda de fabricacin flexible o sistema de fabricacin flexible (tipo II A generalmente, tipo III A menos comn) Como su nombre indica, la celda de mquina individual consiste en una mquina ms instalaciones y herramientas de apoyo. Este tipo de celda puede ser aplicado a piezas cuyos atributos les permiten ser fabricadas en un tipo de proceso bsico como un torno o pulidora. Las celdas de grupo de mquinas con manipulacin manual es una combinacin de ms de una mquina utilizadas colectivamente para producir una o ms familias de piezas. No hay disposicin para el movimiento mecanizado de piezas entre las mquinas de la celda. En lugar de realizar la manipulacin de las piezas por medio de los operarios, estos ejecutan la celda. A menudo la celda se organiza en un diseo en forma de U. Este diseo se considera apropiado cuando hay variacin en el flujo de trabajo entre las piezas fabricadas en la celda. Esto tambin permite la multifuncionalidad de los trabajadores en la celda para moverse con facilidad entre las mquinas. La celda de grupo de mquinas se logra algunas veces con un proceso de diseo de tipo convencional sin reordenar el equipamiento. Simplemente se consigue asignando la mquina exacta para ser incluida en el grupo de mquinas restringiendo su trabajo para familia de piezas especficas. Esto permite muchos de los beneficios de la fabricacin celular para ser logrado sin detrimento de la redistribucin de los equipos en el taller. Obviamente los beneficios de la manipulacin del material de las celdas GT se minimizan con esta organizacin. Las celdas de grupo de mquinas con manipulacin semi-integrada usan sistemas mecanizados de manipulacin, como una cinta transportadora, para mover partes entre las mquinas de la celda. El sistema de fabricacin flexible (FMS) combina un completo sistema integrado de manipulacin de material con estaciones de procesos automatizadas. El FMS es el ms automatizado de las celdas de mquinas de tecnologa de grupo.

Una variedad de diseos son usados en las celdas GT. El diseo en forma de U es una configuracin popular en la fabricacin celular. Otros diseos GT incluyen en lnea, bucle y rectangular para el caso de la manipulacin semi-integrada.

Figura 2. Tipos de celdas de mquinas: (a) Diseo en forma de U con manipulacin manual entre mquinas, (b) diseo en lnea con manipulacin semi-integrada, (c) diseo de bucle con manipulacin semi-integrada y (d) diseo rectangular con manipulacin semi-integrada. (Proc=Operacin de proceso, Man=Operacin manual; las flechas indican el flujo de trabajo)

Determinar el diseo de celda ms apropiado depende del enrutamiento de las piezas producidas en la celda. Cuatro tipos de movimiento de piezas se pueden distinguir en un modelo mixto del sistema de produccin de piezas. La direccin de avance del flujo de trabajo se define de izquierda a derecha. (1) Operacin de repeticin, en el cual una operacin consecutiva es llevado a cabo en la misma mquina de modo que la pieza en realidad no cambia de mquina. (2) Movimiento secuencial, en el cual la pieza se mueve desde la mquina actual hasta la siguiente mquina en la direccin del flujo. (3) Movimiento de salto, en el cual la pieza se mueve en la direccin del flujo desde la mquina actual hasta otra mquina situada dos o ms mquinas hacia adelante. (4) Movimiento marcha atrs, en el cual la pieza se mueve desde la mquina actual en direccin contraria al flujo hasta otra mquina.

Figura 3. Cuatro tipos de movimientos en un sistema modelo de produccin mezclado. El flujo hacia delante de trabajo es de izquierda a derecha.

Cuando la aplicacin consiste exclusivamente en movimientos secuenciales, entonces un diseo en lnea es el apropiado. Un diseo en forma de U solo funciona bien aqu y tiene la ventaja de tener una interaccin ms estrecha entre los trabajadores en la celda. Cuando la aplicacin incluye repetir operaciones, entonces mltiples estaciones (mquinas) son requeridas a menudo. Para celdas que requieren movimientos por encima el diseo en forma de U es el apropiado. Cuando se necesita movimientos de marcha atrs un bucle o un diseo rectangular es apropiado para ordenar la recirculacin de piezas dentro de la celda. Factores adicionales que se deben tener en cuenta en el diseo de la celda incluye: Cantidad de trabajo hecho por la celda. Esto incluye el nmero de piezas por ao y el tiempo de proceso o ensamblaje por pieza en cada estacin. Estos factores determinan la carga de trabajo que debe ser cumplida por la celda y por tanto el nmero de mquinas que se deben incluir, as como el coste total de operacin de la celda y la inversin que puede ser justificada.

Tamao, forma, peso y otras caractersticas fsicas. Estos factores determinan el tamao y el tipo de material a manipular y el equipo de procesamiento que debe ser usado.

Concepto de mquina clave. En algunos aspectos, una celda de mquina GT opera como una lnea de ensamblaje manual, y esto es conveniente para aligerar la carga de trabajo uniformemente entre las mquinas en la celda en todo lo posible. Por otra parte, normalmente hay una cierta mquina en una celda (o quizs ms de una en una celda grande) que es ms cara de operar que las otras mquinas o que realiza ciertas operaciones crticas en la planta. Esta mquina es referenciada como mquina clave. Es importante que la utilizacin de esta mquina clave sea alta, incluso si esto significa que las otras mquinas en la celda tengan una utilizacin realmente baja. Las otras mquinas son referenciadas como mquinas de apoyo y estas deberan ser organizadas en la celda para mantener la mquina clave ocupada. En un sentido la celda se disea para que la mquina clave sea el cuello de botella del sistema. El concepto de mquina clave se usa algunas veces para planificar la celda de mquinas GT. El enfoque consiste en decidir que piezas sern procesadas a travs de la mquina clave y entonces determinar que mquinas de apoyo son requeridas para completar el proceso de dichas piezas. Generalmente hay dos medidas de utilizacin que son de inters en una celda GT: la utilizacin de la mquina clave y la utilizacin del total de la celda. La utilizacin de la mquina clave puede ser medida como la cantidad de la produccin de una instalacin de produccin en relacin a su capacidad. La utilizacin de cada una de las otras mquinas tambin puede ser evaluada de manera similar. La utilizacin de la celda se obtiene mediante un simple promedio de todas las mquinas de la celda.

CONSIDERACIONES DE APLICACIN EN LA TECNOLOGIA DE GRUPOS

En esta seccin, se considera como y donde es aplicable la tecnologa de grupos.

Aplicaciones de la tecnologa de grupos

Se ha definido previamente tecnologa de grupos como una filosofa de fabricacin. GT no es una tcnica particular, aunque varias herramientas y tcnicas, como clasificacin y codificacin de piezas y anlisis de flujo de produccin, han sido desarrolladas para ayudar a ser implementadas. La filosofa de tecnologa de grupos puede ser aplicada en nmero de reas. Aplicaciones de fabricacin. Las aplicaciones ms comunes en GT son en fabricacin. Y la aplicacin ms comn en fabricacin implica la formacin de celdas de una u otra clase. No todas las compaas reordenan las mquinas para formar celdas. Hay tres formas en el que los principios de la tecnologa de grupos pueden ser aplicados en fabricacin: 1. Programacin informal y enrutamiento de piezas similares a travs de mquinas seleccionadas. Este enfoque logra configurar ventajas, pero no se definen familias de piezas formales, y no se realiza un reordenado fsico del equipamiento. 2. Celda de mquina virtual. Este enfoque implica la creacin de familias de piezas y la dedicacin del equipamiento de la fbrica de esas familias de piezas, pero sin el reordenado fsico de las mquinas en celdas formales. Las mquinas en la celda virtual permanecen en su ubicacin original en la fbrica. El uso de celdas virtuales

parece facilitar la distribucin de mquinas con otras celdas virtuales de produccin de otras familias de piezas. 3. Celdas de mquina formal. Este es el enfoque convencional GT en el cual un grupo de mquinas distintas son reubicadas fsicamente en una celda que esta dedicada a la produccin de una o un limitado lote de familias de piezas. Las mquinas en una celda de mquina formal estn situadas en las proximidades para reducir al mnimo la manipulacin de las partes, tiempo de rendimiento, tiempo de instalacin y WIP. Otras aplicaciones GT en fabricacin incluyen planificacin del proceso, familia de herramientas y programas de control numrico de piezas. La planificacin del proceso de nuevas partes puede ser facilitado mediante la identificacin de la familia de piezas. La nueva pieza se asocia a una familia existente, y la generacin del plan de proceso para la nueva pieza sigue la ruta de los dems miembros de la familia. Esto se lleva a cabo de un modo formalizado a travs del uso de la clasificacin y cdigo de piezas. El enfoque se examina en el contexto de la planificacin de proceso automatizado. Idealmente, todos los miembros de la misma familia de piezas requieren configuraciones, herramientas i accesorios similares. En general, esto significa una reduccin en la cantidad de herramientas y accesorios necesarios. En vez de determinar una caja de herramientas especiales para cada pieza, la caja de herramientas se desarrolla para cada familia de piezas. El concepto de accesorio modular puede ser explotado a menudo, en cual caso un accesorio base comn es designado y las adaptaciones son realizadas para cambiar entre las diferentes piezas en la familia. Un enfoque similar puede ser aplicado en la programacin del control numrico de piezas. Llamada programacin paramtrica, esta implica la preparacin de un programa de control numrico comn que cubre la familia de piezas entera. Entonces el programa se adapta para miembros individuales de la familia mediante la introduccin de las dimensiones y otros parmetros aplicables a la pieza en particular. La programacin paramtrica reduce tanto el tiempo de programacin y tiempo de instalacin. Aplicaciones de diseo del producto. La aplicacin de la tecnologa de grupos en el diseo de productos se encuentra principalmente en el uso del diseo de sistemas de recuperacin que reduce la proliferacin de nuevas piezas en la empresa. En un 20% de las nuevas piezas, se usa un diseo de pieza ya existente. En un 40% de los casos, se usa un diseo existente, pero con variaciones En el 40% restante, se requieren nuevos diseos de piezas. La mayor parte de los procedimientos de recuperacin de diseo estn basados en sistemas de clasificacin y codificacin de piezas. Otras aplicaciones de diseo de la tecnologa de grupos implican la simplificacin y estandarizacin de los parmetros de diseo, como tolerancias, radio interior de esquinas, tamaos de chafln en bordes exteriores, tamao de agujeros, tamao de roscas y as sucesivamente. Estas medidas simplifican los procedimientos de diseo y reducen la proliferacin de piezas. La estandarizacin del diseo tambin rinde dividendos en la industria manufacturera mediante la reduccin del nmero requerido de distintas herramientas para el torneado de radio, tamao de taladros y tamao de sujeciones. Tambin hay un beneficio en representaciones de la reduccin en el total de los datos e informacin de los que la empresa

debe ocuparse. Menos diseos de piezas, caractersticas de diseo, herramientas, sujeciones y as sucesivamente, como tambin menos y simples documentos de diseo, planes de proceso y otros registros de datos. Si se lleva a cabo la aplicacin de la fabricacin celular, pueden aparecer una serie de costes en la empresa, para as obtener un buen rendimiento del sistema. A continuacin se muestran las operaciones ms comunes llevadas a cabo por las empresas. Coste Reubicacin e instalacin de mquinas Estudios de viabilidad, planificacin y diseo, y costes relacionados Nuevo equipamiento y dualidad de mquinas Preparacin Nuevos accesorios y herramientas Controles programables, ordenadores y software Equipamiento de manipulacin de material Perdida de tiempo de produccin durante la instalacin Subida salarial de los operarios

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

ANLISIS CUANTITATIVO EN LA FABRICACIN CELULAR

Un nmero de tcnicas cuantitativas han sido desarrolladas para hacer frente a los problemas de la tecnologa de grupos y la fabricacin celular. Se consideran dos problemas: agrupamiento de mquinas y piezas en familias, y organizacin de mquinas en una celda GT. La solucin al primer problema se ha visto en el tema anterior, mientras que para el segundo problema se describen dos enfoques heursticos que present Hollier.

Organizacin de mquinas en una celda GT

Despus de haber identificado los grupos de piezas y mquinas mediante el orden de la agrupacin o por otro mtodo, el siguiente problema es la organizacin de las mquinas en el orden ms lgico. Se van a describir dos mtodos sencillos pero eficaces sugeridos por Hollier, que present seis enfoques heursticos para solventar el problema de la agrupacin de mquinas, aunque nicamente se vern los dos primeros. Ambos mtodos usan informacin en forma de tablas o matrices From-To Chart y estn destinados a organizar las mquinas en un orden que maximiza la proporcin de movimiento secuencial en la celda. Mtodo de Hollier 1. El primer mtodo usa las sumas del flujo From y To de cada mquina de la celda. El mtodo puede seguir un esbozo como el siguiente: 1. Desarrollo de la tabla From-To a partir de la informacin de ruta de la pieza. La informacin contenida en la tabla indica el numero de movimientos de piezas entra mquinas (o estaciones de trabajo) en la celda. Los movimientos de entrada y salida de la celda no se incluyen en la tabla. 2. Determinar las sumas From y To para cada mquina. Esto se consigue sumando todos los movimientos From y movimientos To para cada mquina (o operacin). La suma From para una mquina se determina aadiendo las entradas en la fila correspondiente, y la suma To se consigue aadiendo las entradas en la columna correspondiente.

3. Asignar mquinas a la celda basndose en la suma From o To mnima. La mquina que tenga la suma ms baja es seleccionada. Si el valor mnimo es una suma To, entonces la mquina se sita al principio de la secuencia. Si el valor mnimo es una suma From, entonces la mquina se sita al final de la secuencia. En caso de los mismos valores se seguirn las siguientes reglas: (a) Si se da un empate entre la suma From mnima y la suma To mnima, entonces se seleccionar la mquina con el mnimo coeficiente From/To (b) Si ambas sumas To y From para la mquina seleccionada, se pasa por encima de esta y se selecciona la siguiente mquina con la suma ms baja. (c) Si la suma To mnima es igual a la suma From mnima, entonces ambas mquinas se seleccionan y son situadas al principio y al final de la secuencia respectivamente. 4. Reformatear la tabla From-To. Despus de cada mquina seleccionada, se reestructura la tabla From-To eliminando la fila y columna correspondiente a la mquina seleccionada y se recalculan las sumas From y To. Repetir los pasos (3) y (4) hasta que todas las mquinas hayan sido asignadas a la secuencia. Mtodo de Hollier 2. Este enfoque se basa en el uso de coeficientes From/To por la suma del flujo total From y To de cada mquina de la celda. El mtodo se puede reducir a tres pasos: 1. Desarrollar la tabla From-To. Es el mismo procedimiento que en el mtodo de Hollier 1. 2. Determinar el coeficiente From/To para cada mquina. Se obtienen los coeficientes todos los viajes From y todos los To para cada mquina (u operacin). La suma From para una mquina se determina aadiendo las entradas en la correspondiente fila, y la suma To se determina aadiendo las entradas en la columna correspondiente. Para cada mquina, el coeficiente From/To se calcula tomando la suma From de cada mquina y dividindola por su respectiva suma To. 3. Ordenar las mquinas en orden descendente segn su coeficiente From/To. Mquinas con un alto coeficiente distribuyen trabajo a muchas mquinas en la celda, pero reciben trabajo de menos mquinas. Contrariamente, mquinas con un bajo coeficiente reciben ms trabajo del que distribuyen. Por lo tanto, las mquinas sern ordenadas en orden de mayor a menor coeficiente From/To. Esto significa que las mquinas con grades coeficientes irn situadas al principio de la secuencia, mientras que mquinas con pequeos coeficientes irn situadas al final de la secuencia. En caso de empate, la mquina con el mayor valor de suma From se situar por delante de la mquina con un valor ms bajo. Ejemplo de secuencia de mquinas de la tecnologa de grupos usando los mtodos de Hollier 1 y 2. Se supone que cuatro mquinas, 1, 2, 3 y 4, han sido identificadas como pertenecientes a una celda de mquinas GT. Un anlisis de 50 piezas procesadas en estas mquinas ha sido resumido en la siguiente tabla From-To. 50 piezas entran en la secuencia en la mquina 3, 20 piezas dejan el sistema despus del procesado de la mquina 1, y 30 despus de la mquina 4. To: From: 1 2 3 4 1 0 30 10 10 2 5 0 40 0 3 0 0 0 0 4 25 15 0 0

 Mtodo de Hollier 1: Se suman todos los viajes From y todos los To para cada mquina, obteniendo la siguiente tabla. To: From: 1 2 3 4 Suma To 1 0 30 10 10 50 2 5 0 40 0 45 3 0 0 0 0 0 4 25 15 0 0 40 Suma From 30 45 50 10

El valor mnimo de la suma es para la suma To de la mquina 3, la cual se situar al principio de la secuencia. A continuacin se elimina la fila y la columna de la mquina 3. To: From: 1 2 4 Suma To 1 0 30 10 40 2 5 0 0 5 4 25 15 0 40 Suma From 30 45 10

El valor mnimo de la suma es para la suma To de la mquina 2, la cual se situar a continuacin de la mquina 3. Se sigue con el mismo proceso anterior. To: From: 1 4 Suma To 1 0 10 10 4 25 0 25 Suma From 25 10

El valor mnimo de la suma es para la suma To de la mquina 1 y la suma From de la mquina 4, entonces situamos la mquina 1 por delante de la mquina 4, y la mquina 1 ir a continuacin de la secuencia actual, por lo tanto, llegados a este punto obtenemos la secuencia final de mquinas: 3214 Mtodo de Hollier 2: Obtenemos la siguiente tabla con los coeficientes From/To. To: From: 1 2 3 4 Suma To 1 0 30 10 10 50 2 5 0 40 0 45 3 0 0 0 0 0 4 25 15 0 0 40 Suma From 30 45 50 10 Coeficiente From/To 0,6 1 0,25

La mquina 3 ser la primera de la secuencia, ya que tiene un coeficiente de valor infinito, la segunda mquina ser la 2, luego vendr la 1 y la ltima ser la mquina 4. 3214