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2. Reviso Bibliogrfica

O presente captulo compreende a soldagem por fuso e seus princpios fundamentais, a soldabilidade dos aos de alta resistncia baixa liga e os processos de soldagem Arame Tubular e MIG/MAG. Todos estes pontos sero associados, no possvel, aos aos de alta resistncia baixa liga e os processos de soldagem envolvidos no presente trabalho.

2.1. A soldagem por fuso

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Uma das tcnicas de unio, maiormente utilizadas a solda por fuso, onde as bordas de duas partes de material iguais ou dissimilares so aquecidas e levadas at seu ponto de fuso mediante uma fonte de calor, que pode ser termoqumica, eltrica (resistncia eltrica, arco eltrico), mecnica (exploso) ou energia radiante (laser, feixe de eltrons) [5,6], sendo solidificada posteriormente. Esta tcnica de unio pode ser feita utilizando eletrodos consumveis (adio de material de aporte) ou eletrodos no consumveis (com ou sem adio de material de aporte). O volume de metal lquido proveniente do metal de adio, no caso de tiver, e o material de base fundido o que se conhece como poa de fuso.

2.1.1. O arco eltrico

O arco eltrico uma descarga eltrica continua devido a um diferencial de potencial entre dois eletrodos ligeiramente afastados [7], onde a energia trmica do eletrodo negativo (ctodo) absorvida para a emisso de eltrons [8] que colidem com as molculas do ar ou gs que se encontra entre os eletrodos, separando suas molculas em ons, tornando-o condutor. Os eltrons passam ao eletrodo positivo (nodo) liberando seu calor o que somada ao calor por conduo e conveco da coluna plasmtica fazendo que o calor de aporte por ampere do arco seja maior neste eletrodo [9].

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O uso do arco eltrico como fonte de calor em vrios processos de soldagem importante por duas razoes: a. b. A coluna de gs plasmtico proporciona altas temperaturas, entre 6000 20000 K [8]. facilmente controlvel atravs de meios eltricos [7].

2.2. Transferncia metlica

A importncia do controle da transferncia metlica tem um efeito grande sobre o aporte trmico ao material de base, o grau de penetrao, a estabilidade da poa de fuso e a eficincia de deposio (reduo de perda de material por respingos) [9]. A transferncia metlica a transferncia de calor e massa de uma gota
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em estado lquido do material de aporte (eletrodo consumvel), a qual esta sujeita atuao de foras de reteno e de destaque [10]. Quando existe um desequilbrio no balano destas foras (fora resultante de destaque maior que a de reteno) a gota destacada em direo da poa de fuso. A transferncia metlica inicia-se com a formao da gota metlica liquida, em um arame consumvel, originada pelo aquecimento superficial sobre a ponta do eletrodo devido ao arco. O calor transmitido por conveco, gerando um fluxo de fluido na gota formada, e um frente de fuso sobre a ponta do arame. Parte deste calor transmitido por conduo ao arame, o qual j esta aquecido volumetricamente pelo aquecimento resistivo, efeito Joule [10, 11].

2.2.1. Mecanismo de destacamento da gota metlica

Existem varias teorias que descrevem o fenmeno de destacamento da gota metlica e prevem o seu tamanho. Teorias como do balano de fora esttica, da instabilidade devido constrio, da velocidade crtica, da fora do plasma e balano de fora dinmica [12-13]. As teorias que apresentam resultados aproximados com resultados obtidos experimentalmente so as teorias de balano de fora esttica e de balano de fora dinmica. [13-14]. Sendo esta ltima a que apresenta melhores resultados com correntes abaixo de 200 A [13].

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Considerando estas duas ltimas teorias e uma soldagem na posio plana, a gota metlica est sujeita ao balano das foras da tenso superficial, do jato de vapor (foras de reteno, FR), da gravidade, de arraste do plasma, (foras de destaque, FD), eletromagntica, sendo esta ltima fora de reteno ou destaque dependendo da rea coberta pelo arco eltrico sobre a gota [12-13]. A influncia de cada fora vai depender das variveis do processo de soldagem, na Tabela 1 se encontram as frmulas de forma resumida para cada fora mencionada anteriormente e as varveis que influenciam em cada uma delas. Outras variveis como o dimetro do arame do consumvel e o comprimento do arame desde o bico de contato at o material de base, tambm tm influencia sobre estas foras e sobre o dimetro da gota [12,13].
Tabela 1. Foras atuantes na transferncia metlica.

Fora atuante
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Frmula

Variveis
a: raio do eletrodo [cm] : Tenso Superficial 2 C : constante de capilaridade do 2 metal (c = g) (a/c): funo complexa, a qual esta na faixa de 0,6 a 1,0 [9]. Para metais comuns, um valor aproximado calcula-se de: (a/c) = 1 2,5a, a < 0,15 (a/c) = 0,625, 0,15< a < 1,0 I: Corrente 0: Permeabilidade do espao livre. R: Raio da gota r: raio do arame : ngulo da zona de conduo. Fig. 1.

Tenso superficial

F = 2 a (a / c )

Fem =
Fora eletromagntica

o I 2 f2 4

1 R sin 1 ln r 4 1 cos f2 2 2 + ln (1 cos ) 2 1 + cos

Fg = gV

Fora da gravidade

Fora de jato de vapor ou de evaporao

Fv =

Qe IJ 2 gH e v

g: acelerao da gravidade : massa especifica V: volume da gota Qe: Calor dissipado no anodo ou catodo por evaporao I: Corrente J: densidade de corrente He: Calor de evaporao v:densidade do vapor evaporado g: gravidade : velocidade do jato do plasma rg: raio da gota imersa no plasma g: densidade do gs coeficiente de arraste Ca: (depende do nmero de Reynolds e, em menor escala da corrente [10])

Jato do arraste do plasma

Fa =

v2
2

g rg2 C a

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2.2.2. Modos de transferncia metlica

A transferncia metlica no arco pode ser realizada de trs formas bsicas: a) Em curto-circuito, b) De forma globular, e c) Em spray ou goticular [15-16]. Formas derivadas como o arco pulsado utilizado no processo GMAW, um modo de transferncia tipo spray que se produz em impulsos regularmente espaados, no lugar de acontecer aleatoriamente como ocorre no arco spray. [7]. A transferncia em curto-circuito se produz quando a gota metlica vai crescendo e atinge poa de fuso, a fora de tenso superficial consegue romper a unio existente entre a gota e a ponta do arame absorvendo-a, neste instante se reinicia o arco eltrico. Este tipo de transferncia se obtm quando a tenso e a intensidade de corrente so baixas. A transferncia de forma globular caracterizada pela formao de uma gota relativamente maior do que o dimetro do arame, a qual cai na poa de
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fuso pela ao do seu prprio peso. A aplicao tecnolgica difcil, porque no possvel o controle adequado do metal de aporte e porque as vezes provoca falta de penetrao e espessuras elevadas. Este modo de transferncia se encontra na zona de transio entre o curto-circuito e o arco spray. A transferncia goticular, caracterizada por um tamanho de gota muito pequena com menor dimetro do que o arame sendo sua transferncia no eixo axial do arco eltrico, caracterstico de altas correntes e altas voltagens, conseguindo-se grandes taxas de deposio. Estes tipos de transferncia so amostrados na Fig. 1.

Figura 1. Tipos bsicos de transferncia metlica, a) Transferncia por curto-circuito, b) Transferncia globular, e c) Transferncia goticular. Adaptado de Hernndez [7].

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A transferncia por arco pulsado realiza-se a partir da ponta do arame at a poa de fuso, onde a gota destacada por efeito da forca eletromagntica, que faz uma constrio na interface liquido slido da ponta do arame. Utiliza-se uma corrente pulsada de onda simtrica com intervalos de tempo regularmente espaados, composta de uma corrente de base de baixa intensidade, e uma corrente de pico de alta intensidade. Quando a corrente esta na fase de baixa intensidade, Fig. 2, o arame aquecido e acondicionado para a formao da gota (a e b), no momento da aplicao da corrente de pico (c) a gota inicia o destacamento para a poa de fuso, sendo absorvida logo (d e e).

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Figura 2. Seqncia de transferncia por arco pulsado. Adaptado de Hernandez [7]

2.3. O aporte de calor

A energia total gerada em um processo de soldagem utilizada na formao da gota na ponta do arame, parte perda por radiao e aquecimento do gs de proteo no arco eltrico e outra parte absorvida pela pea de trabalho [17]. esta energia absorvida o que chamada de aporte de calor, o qual para processos de soldagem por arco eltrico definido como:

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H=

VI v

(2-1)

onde, H o aporte de calor (kJ/mm), V a voltagem (V), I a amperagem (A), v a velocidade de soldagem (mm/s) e a eficincia trmica do processo de soldagem, a qual vai depender da natureza do material de base, o tipo da fonte de calor e dos parmetros de soldagem [18]. Esta eficincia varia de processo para processo e segundo Hernndez [7] como se apresenta na Tabela 2.
Tabela 2. Eficincias trmicas de diferentes processos de soldagem

Processo Oxiacetilnico Soldagem TIG Soldagem MIG/MAG

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Eficincia 35% 20 50% 70 85% 70 80% 65 85% 90 99%

Soldagem por eletrodo revestido Soldagem por arame tubular Soldagem por arco submerso

2.4. A poa de fuso

O tamanho e forma da poa de fuso tm uma forte influencia sobre a microestrutura, solidificao, integridade e propriedades mecnicas da junta soldada [18,19]. A sua geometria influenciada pelo fluxo do fluido e a transferncia convectiva de calor na poa. Sobre o fluxo do fluido atuam a fora de tenso superficial, fora eletromagntica, fora de impacto da gota metlica transferida, sendo estas trs as mais importantes para processos de soldagem GMAW [20-21]. As foras de flutuao e de arraste aerodinmico [19, 22-23] geram o fluxo do fluido, afetando a distribuio da transferncia de calor, convectiva, na zona soldada [8, 18-20, 22-24].

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2.4.1. Mecanismos de agitao da poa de fuso

O efeito em conjunto de cada uma das foras mencionadas anteriormente gera um mecanismo complexo de agitao na poa de fuso, por isso que cada uma descrita em separado para diferenciar a influencia de cada uma.

2.4.1.1. Tenso superficial

A tenso superficial a mais influente no movimento do metal lquido na poa de fuso [8, 18, 24]. Dependo da variao de temperatura e da existncia de elementos tenso-ativos (composio) a distribuio espacial da tenso superficial sobre a superfcie modificada [18-19, 25], e a sua vez modificado o fluxo do fluido, sendo o movimento deste ltimo de uma regio de baixa tenso superficial a uma regio de maior tenso superficial, o que conhecido como o
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efeito de Marangoni [20].

2.4.1.2. Fora eletromagntica

A fora eletromagntica movimenta o fluido verticalmente desde a superfcie central da poa para a parte inferior dela, subindo pelas laterais [2426] Este devido decomposio da fora, em uma fora axial e uma radial, onde a primeira puxa a superfcie da poa ajudando na penetrao e a segunda gera um vrtice toroidal que intensifica a transferncia de calor na poa significativamente. Esta fora dominante em altas correntes, j que proporcional ao quadrado da corrente [23]. A geometria da poa de fuso sob esta fora estreita e profunda [26].

2.4.1.3. Fora de Flutuao

originada pela variao de densidade dentro da poa de fuso como resultado do gradiente espacial de temperatura, movimenta o fluido das regies mais quentes s regies mais frias [24-26]. Mas sua influencia no tem um efeito significativo na geometria e transferncia de calor na poa de fuso [18, 24-26] j que as velocidades que gera no fluxo esto na ordem de 0.1% da magnitude da velocidade exercida pela tenso superficial [26].

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2.4.1.4. Fora de arraste aerodinmico

A forca de arraste, devido ao gs de proteo no processo de soldagem, atua sobre a superfcie livre da poa de fuso desde o centro at as bordas, incrementando a largura da poa de fuso [24]. Sua influencia proporcional rea superficial da poa de fuso [20].

2.4.1.5. Fora de impacto da gota metlica

A quantidade de movimento das gotas metlicas lquidas transferidas at a poa de fuso exerce uma fora de depresso sobre a superfcie da poa de fuso, modificando o perfil da superfcie livre e geometria e o fluxo do fluido na poa de fuso, fazendo mais complexo a transferncia de calor convectiva [19, 21, 27]. Esta influencia vai estar em relao tenso superficial existente na
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poa de fuso, a maior tenso superficial menor ser a depresso [28]. No caso de existir elementos tenso-ativos (enxofre ou oxignio) a depresso ser maior porque estes reduzem a tenso superficial [18,25]. Assim mesmo Lin et al. [28] tem em considerao a fora de depresso sobre a superfcie da poa por efeito do arco eltrico a qual tem um efeito marcante a correntes superiores aos 300 A.

2.4.2. Vaporizao a partir da superfcie da poa de fuso

A temperatura na superfcie da poa de fuso frequentemente maior que a temperatura de fuso dos metais soldados, dando-se lugar vaporizao de elementos de liga do consumvel como do material de base. Esta perda resulta em uma mudana da composio final do metal de solda, afetando as suas propriedades finais. Esta mudana vai depender do fluxo de vaporizao e da relao superfcie-volume da poa de fuso [18]. O mecanismo de vaporizao devido a uma gradiente de presses, j que a presso na vizinhana da poa de fuso maior que a presso do ambiente, alm da perda de elementos de liga, tambm existe uma perda de calor que pode ajudar no resfriamento do metal liquido da poa de fuso. Os elementos que apresentam maior tendncia de evaporao so o Mn e o Fe, e em menor proporo o Cr [29].

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2.4.3. Reaes gs-metal de solda

Durante a soldagem, o hidrognio, o nitrognio e o oxignio podem dissolver no metal de solda, formando porosidade ou incluses com a combinao dos elementos de liga. Segundo Debroy et al. [18] nos aos o hidrognio induz as trincas, o nitrognio incrementa a resistncia ao esforo reduzindo a ductilidade, e o oxignio promove a formao de incluses. De forma geral as incluses danificam as propriedades mecnicas da solda, mas sob um controle no caso das soldas de aos de baixa liga, podem promover o refinamento do gro, melhorando a tenacidade. Sendo o Si e o Mn os elementos desoxidantes mais comuns dos aos ao carbono, os quais causam estes precipitados. Outros elementos desoxidantes utilizados so o Ti, Zr e Al [25].

2.5. Solidificao da poa de fuso

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O comportamento da solidificao controla a redistribuio do soluto, a estrutura de solidificao, o tipo e forma de gro, e a distribuio de incluses e defeitos, tais como porosidade e trincamento a quente [18]. Os cristais que se formam na solidificao da poa de fuso nucleiam nos cristais localizados na interface slido-lquido, e crescem de forma epitaxial no sentido do gradiente de temperatura (G), a uma taxa de solidificao ou de crescimento (Rs) a qual esta em funo da velocidade de soldagem e o seno do ngulo formado entre o limite da poa de fuso e a direo de soldagem [25, 30]. O tipo de subestrutura de cada gro individual na estrutura da solda por fuso que aparece no metal de solda depende da forma da frente de solidificao, a qual est influenciada pela concentrao do soluto do metal lquido e pelo parmetro de solidificao, G/Rs. Na medida em que a relao G/Rs decresce, a microestrutura se torna mais dendrtica, Fig. 3.

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Figura 3. Fatores que controlam os modos de crescimento durante a solidificao dos metais lquidos [25].
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A estrutura do gro da solda depende principalmente de trs fatores: a) composio (concentrao do soluto), b) Parmetro de solidificao, e c) Forma da poa de fuso. Esta ltima funo direta da velocidade de soldagem. A uma velocidade de soldagem maior que a velocidade de solidificao a geometria da poa adquire a forma de uma gota e a solidificao dos gros so retos perpendiculares linha de fuso; a uma velocidade de soldagem igual de solidificao a geometria da gota adquire uma forma elptica sendo a solidificao do gro de forma curvada e perpendicular linha de fuso. No caso dos aos de baixa liga a frente de solidificao se torna mais complexo pela existncia de separao dos elementos do soluto entre o slido e lquido durante a solidificao, existindo um gradiente de composio. Este gradiente de composio gera precipitados na fase lquida os quais podem ser promotores de nucleao, permitindo obter um gro refinado. A agitao da poa de fuso e os movimentos do arco eltrico tambm contribuem na gerao de novos pontos de nucleao, mediante a fragmentao das pontas das dendritas no frente de solidificao. [18] Bhadeshia et al. [31], explica que nas soldas dos aos de baixa liga, a solidificao comea com a nucleao da ferrita- na linha de fuso, solidificando com um crescimento celular a qual vai se transformando em gros colunares de austenita. Durante o resfriamento a austenita se transforma em

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ferrita alotriomorfa (interfaces - incoerentes e semi-coerentes), a qual cresce por um mecanismo de difuso nos limites dos gros austenticos. Se a temperatura tem uma queda muito rpida a difuso se torna mais difcil e a ferrita cresce como lamelas, chamada de ferrita Widmasttten, a qual nucleia na interface - e cresce dentro da austenita, a qual se torna mais fina na medida em que a taxa de resfriamento maior. O carbono rejeitado dentro da austenita ao frente das pontas das lamelas, ao mesmo tempo a ferrita acicular nucleia nas incluses dentro dos gros austenticos e cresce em forma de finas lamelas. O excedente de austenita, temperatura martenstica decompe em perlita degenerada e ou misturas de martensita e austenita retida, e devido a que o volume destas pequeno so chamadas de microfases.

2.6. A Zona Termicamente Afetada

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A zona termicamente afetada pelo calor (ZTA) a regio no fundida do material de base adjacente poa de fuso originada pelos ciclos trmicos prprios da soldagem. Dependendo da severidade destes ltimos a ZTA apresentar diferentes caractersticas metalrgicas e de propriedades mecnicas [25]. A sua largura vai estar em funo da taxa do aporte de calor, espessura e geometria do bisel da chapa, da temperatura de inicio e de interpasse [22,32-33].

Figura 4. Temperaturas e estruturas da ZAT. Adaptado de Fosca [33].

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Da Fig. 4, observa-se que os limites da largura da ZTA correspondem temperatura de solidus (Ts) ao lado adjacente poa de fuso e temperatura crtica inferior A1, ao lado da zona no afetada do metal de base. E dependendo da severidade do ciclo trmico da soldagem a ZTA pode ser subdivida, para um ao soldado por fuso, em quatro zonas as quais apresentam diferentes caractersticas metalrgicas e de propriedades mecnicas [8] A ZTA de um ao soldado por fuso, pode ser dividida em quatro zonas: Zona de gro grosseiro (ZTA-GG), caracterizada por uma temperatura de pico entre 1100 1450 C da-se inicio ao crescimento do gro austentico quando a regio atinge uma temperatura superior temperatura de gro grosseiro (aproximadamente 1200 C) [25].
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Sendo o tamanho do gro

austentico em funo da natureza do ciclo trmico de soldagem e da temperatura de formao do gro grosseiro. E a microestrutura resultante nesta regio vai depender do tamanho do gro austentico e a transformao estrutural dentro do gro, a qual esta em funo da taxa de esfriamento na junta soldada. [25, 34]. Zona de gro fino (ZTA-GF), uma regio onde a temperatura do ciclo trmico se encontra entre Ar3 1100 C, o crescimento do gro austentico relativamente lento se obtendo tamanho de gro austentico pequeno, sendo o alumnio, titnio, nibio e vandio como aditivos de refinamento de gro, os quais formam nitretos ou carbetos e atuam como elementos de ancoragem reduzindo ou impedindo o movimento do contorno do gro austentico. Durante o esfriamento a transformao austenita-ferrita tende a formar estruturas de gro ferritico-perlitico ou ferritico-bainitico, j que devido ao alto nmero de contornos de gro, promove a formao de ferrita de limite de gro enriquecendo austenita excedente em carbono, podendo transformar este ltimo em perlita ou bainita, o que vai depender da taxa de esfriamento e do contedo de carbono e elementos de liga do material de base [30,34]. Zona intercrtica (ZTA-IC), a temperatura que atinge a ZTA esta entre Ar1 Ar3, a qual uma regio relativamente estreita, transformaes parciais so levadas a cabo. No caso de aos ferritico-perliticos, durante o aquecimento as ilhas de ferrita transformam rapidamente fase austentica, sendo a austenita

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enriquecida em carbono [25] e no esfriamento esta austenita rica em carbono pode transformar em perlita, bainita superior, martensita autorevenida ou martensita de alto carbono [34]. Zona subcrtica (ZTA-SC), a uma temperatura menor Ar1, nesta regio normalmente no existe uma mudana microestrutural observvel, com exceo de uma degradao de perlita lamelar a partculas esferoidais de cementita (Fe3C) pode ocorrer, mas difcil de ser detectado. Assim mesmo o efeito combinado de aquecimento (100 300 C) e esforo residual pode causar envelhecimento de esforo dinmico. Este fenmeno associado com uma fina precipitao de impurezas tais como C e N, nas discordncias dentro dos gros ferrticos, este fragiliza a integridade da estrutura [25, 34].

2.7. A soldagem multipasse

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Nas soldagens multipasse, as transformaes metalrgicas so ainda mais complexas, j que os passes posteriores geram tratamentos trmicos sobre os passes j executados e ao mesmo tempo na ZTA dos passes anteriores, criando uma heterogeneidade metalrgica e como conseqncia, uma heterogeneidade de propriedades mecnicas. soldas multipasse so: Cada ciclo trmico gerado pelo passe subseqente refinar ou normalizar parte do metal de solda anterior. O calor de aporte total por cordo reduzido na medida em que o crescimento de gro minimizado. O passe prvio pode fornecer um preaquecimento o qual tende a incrementar o tempo de resfriamento (ser definido mais na frente). O passe subseqente tende a recozer parte do passe anterior aliviando tenses residuais. Segundo Easterling [30] as conseqncias das

2.8. Os aos de alta resistncia e baixa liga (ARBL)

Tambm chamados de aos microligados, podem possuir pequenas quantidades de Mo, Cr, Ni, V, Ti, Nb, B e Zr, os quais produzem um aumento importante na resistncia a trao e na tenacidade destes aos, opostamente ao

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caso dos aos ao carbono.

A utilizao destes aos ampla, maquinarias

pesadas, estruturas metlicas, embarcaes, oleodutos e vasos de presso. [33]

2.8.1. O ao para tubos API 5L X80

Uma classificao dos aos ABRL para tubos de transporte de petrleo ou gs a descrita na especificao API 5L [35], a qual especifica a composio qumica para obter uma determinada propriedade mecnica. Sendo o ao utilizado no presente estudo classificado como um ao API 5L X80, o qual foi produzido utilizando o processo de laminao controlada sem resfriamento acelerado associado a uma composio qumica cuidadosamente elaborada, porquanto tem demonstrado possuir propriedades mecnicas que atendem as exigncias da especificao antes mencionada. [36]

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2.8.2. A fabricao do tubo API 5L X80 2.8.2.1. A laminao controlada

O processo de laminao controlada utilizada na fabricao das chapas para os tubos API 5L X80 de fabricao brasileira se do em trs fases principais [4]: Fase 1, temperatura de 1250 C o material reduzido de espessura, deformando os gros austenticos a uma geometria alongada, devido a que a temperatura muito alta, rapidamente novos gros de austenita poligonal nucleiam e crescem nos contornos da austenita deformada, sendo de menor tamanho em relao aos gros iniciais. Os passes so realizados at iniciar a recristalizao esttica, dizer, os novos gros de austenita deformados e recristalizados, possuem o mesmo tamanho que dos antigos. Ponto A da Fig. 5. Fase 2, a uma temperatura abaixo de 1050 C, a cada passe de laminao a austenita deformada sem existir recristalizao nos contornos de gro, aumentando a relao rea-volume da austenita, conseguindo-se uma reduo de gro entre o 60 a 80%. Ponto B da Fig. 5. Fase 3, realizada a uma temperatura prxima temperatura de transformao austenita-ferrita (Ar3), a chapa resfriada em gua, e no momento de atingir a temperatura Ar3, a ferrita nucleia nos contornos de austenita deformada. Quanto menor for o tamanho do gro austentico, maior

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ser o nmero de stios onde a ferrita pode nuclear, gerando uma granulometria mais fina. Aps a formao dos gros ferrticos, a chapa retirada do resfriamento gua e resfria ao ar. Ponto C da Fig. 5.

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Figura 5. Processo de laminao controlada [4]

2.8.2.2. A conformao do tubo

A chapa ABRL de classificao API 5L X80, conformada mediante o processo UOE, o qual desenvolvido em trs etapas: a) Dobramento da chapa em formato de U, b) Conformao da chapa em U para O. Execuo da soldagem longitudinal interna e externa para o fechamento, mediante o processo de soldagem de arco submerso, e c) Depois da soldagem o tubo submetido a uma Expanso (E) interna por presso hidrulica, apresenta parte deste procedimento de conformao UOE. para a correo da geometria de acordo s exigncias da especificao API 5L [35]. Na Fig. 6 se

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Figura 6. Processo de conformao UOE, a) conformao em U, b) Etapas de conformao em O. Posteriormente o tubo j soldado expandido (E) por presso hidrulica.

2.8.3. A Soldabilidade do ao de alta resistncia e baixa liga

A soldabilidade relacionada com o conceito da facilidade com a que um material pode ser unido, atingindo propriedades mecnicas requeridas para um
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determinado servio.

Em geral, uma liga soldvel se possui uma boa A

tenacidade depois de efetuada a soldagem e sua microestrutura na zona fundida no for fragilizada por causa da diluio como o metal de base [33]. soldabilidade de um ao usualmente expressa por um ndice chamado de carbono equivalente, o qual correlaciona a composio qumica do ao com a sua tendncia apresentar estruturas frgeis quando este submetido a um determinado processo de soldagem [22].

2.8.3.1. Clculo de carbono equivalente (CE)

Para aos com teor de carbono menor a 0,12%, a especificao API 5L [35] considera que o clculo do carbono equivalente deve ser pela relao dada na equao 2-2. E para um teor de carbono superior a 0,12% deve ser usada a relao dada na equao 2-3.

Pcm = C +

Si Mn Cu Ni Cr Mo V + + + + + + + 5B 30 20 20 60 20 15 10 Mn (Cr + Mo + V ) ( Ni + Cu ) + + 6 5 15

(2-2)

CE IIW = C +

(2-3)

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Segundo Fosca [33], de forma genrica a soldabilidade de aos com um CE inferior a 0,2 0,3 % possuem boa soldabilidade, mas em aos com CE superiores a 0,4% existe o risco de fissurao a frio na ZTA.

2.8.3.2. O tempo de resfriamento, t8/5

O tempo de resfriamento outro fator que pode definir a possibilidade de formao de estruturas frgeis na unio soldada, tal como a microestrutura martenstica. Este tempo medido na faixa de temperatura dos 800 a 500 C durante o resfriamento da unio soldada, tendo em considerao o aporte de calor, o tipo da junta, a espessura da chapa e as propriedades fsicas do material. [33] As equaes mais amplamente usadas so as de Rosenthal [32] onde
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considera-se que a fonte de calor transfere toda a sua energia sobre a superfcie da chapa e desprezando qualquer perda de calor desde a superfcie e os coeficientes fsicos so constantes. Definam-se duas equaes, uma para chapa grossa, equao 2-4, e outra para chapa fina, equao 2-5, onde a seleo de uma delas vai depender da espessura crtica da chapa, equao 2-6.

t 8 / 5 =

1 1 H 2 500 To 800 To
H2 4cd 2
1 1 2 (500 To ) (800 To )2
1/ 2

(2-4)

t 8 / 5 =

(2-5)

H 1 1 dc = + 2 c 500 To 800 To

(2-6)

Onde se dc menor que d, se aplica a equao para chapa grossa e no caso dc seja maior se aplica a equao para chapa fina. E t8/5 o tempo de resfriamento no intervalo de 800 a 500C (s), a condutividade trmica (J/s.mm.C), H o aporte de calor (J/mm), To a temperatura inicial da chapa a soldar (C), a densidade do material (g/cm3), c o calor especifico do material (J/g.C) e d a espessura da chapa (mm).

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Dilthey [37] apresenta uma modificao para o caso de aos de baixa liga, onde os coeficientes fsicos no tm relevncia no clculo do tempo de esfriamento. Sendo, uma para chapa grossa, equao 2-7, e outra para chapa fina, equao 2-8, onde a seleo de uma delas vai depender da espessura crtica da chapa, equao 2-9. As equaes 2-7 e 2-8 so afetadas por um fator de correo o qual est em funo do tipo de junta a soldar, alterando o clculo do tempo de resfriamento. Na Fig. 7 listado os valores do fatores de correo para cada tipo de junta a soldar.

1 1 t 8 / 5 = H 0,67 5 10 4 To F3 500 To 800 To

H2 (0,043 4,3 10 5 To ) 1 2 1 2 2 (500 To ) d (800 To )
1/ 2

(2-7)

t 8 / 5 =
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F2

(2-8)

0,043 4,3 10 5 To 1 1 H d c" = + 4 0,67 5 10 To 500 To 800 To

(2-9)

Figura 7. Fatores de correo para a determinao do tempo de resfriamento, t8/5, em funo do tipo da junta. [37]

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2.9. Efeito Microestrutural nas Propriedades mecnicas

Uma das preocupaes principais de toda junta soldada garantir sua integridade estrutural, devido heterogeneidade metalrgica e de propriedades mecnicas, tanto no metal de solda como na ZTA, sendo comparada esta ltima com o metal de base. Como foi visto anteriormente, esta heterogeneidade conseqncia da natureza do ciclo trmico, composio qumica, taxa de resfriamento e caractersticas de transformao de fases, afeta a tenacidade da junta soldada e a sua dureza [25]. Esta heterogeneidade microestrutural originada pela movimentao dos elementos de liga para a frente da solidificao, resultando em uma composio diferente entre as localizaes que solidificam em diferentes tempos [38], as quais podem causar a formao de zonas de fragilidade localizada (ZFL), as quais so causa de fratura frgil. Estes elementos de baixa tenacidade so o
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constituinte A-M e segregaes de impurezas no metal de solda [39]

2.9.1. O constituinte A-M (Austenita-Martensita)

O constituinte A-M esta formado de martensita de alto carbono e austenita retida. Sua formao esta relacionado com as taxas de resfriamento ao qual se submete junta soldada, sendo a austenita residual muito nociva para a tenacidade [40]. O constituinte A-M pode ser localizado entre os gros bainticos assim como nos limites dos gros de austenita primaria, eles esto ligados a uma incompleta transformao de fase austenita-bainita [41]. Os elementos de liga podem, como no, favorecer a no formao do constituinte A-M. Estes elementos agem de maneira conjunta fazendo complexa sua anlise individual, mas algumas pesquisas demonstraram que, por exemplo, o Ti favorecem a reduo da formao do constituinte A-M [42] e outros como o Mn contribuem formao da martensita [43]. O constituinte A-M classificado morfologicamente em dois tipos: Constituinte A-M alongado e Constituinte A-M massivo. Para tempos de resfriamento curtos, no caso de um ao HT-80, apareceu o constituinte A-M alongado o qual no afeto tenacidade e encontrou-se que a presena do constituinte A-M massivo reduz a tenacidade. Outras experincias similares com diferentes tipos de ao de baixa liga reportaram que o constituinte A-M alongado mais nocivo sobre a tenacidade que o constituinte A-M massivo. O efeito da

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morfologia do constituinte A-M sobre a tenacidade ainda no h sido aclarada [44]. A maioria das pesquisas na formao do constituinte A-M em juntas soldadas de aos de baixa liga realizando uma variao da temperatura pico (aporte de calor) e a taxa de resfriamento. Os estudos da formao do constituinte A-M tem sido mas amplamente realizado na ZTA do ao de baixa liga, os estudos sobre o metal de solda no tem sido to amplamente estudada, mas alguns estudos relatam que a presena do constituinte A-M reduz a tenacidade do metal de solda [44].

2.9.2. A tenacidade fratura

Kim et al [45] determinou para um ao ARBL de 0,26% C (SA106Gr.C) que a ZTA pode possuir melhores propriedades de absoro de energia que o metal
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de base ao impacto em funo da transformao das lamelas de perlita em finos carbetos esferoidais durante os ciclos trmicos, levando a uma fratura de microcavidade dctil, impedindo o crescimento do gro grosseiro na ZTA. Por outro lado, Lambert et al [46] para um ao ARBL de 0,07% C menciona que a tenacidade fratura pode apresentar uma diminuio na regio da ZTA-GG como conseqncia da quantidade do constituinte A-M e bainita grosseira. Mas, Lancaster [25] manifesta que sempre e quando exista uma largura reduzida das colnias martensticas pode ser melhorada a tenacidade da ZTA em uma junta soldada ARBL. Os elementos de liga tais como o alumnio, titnio, nibio ou vandio ajudam a refinar o gro formando partculas de nitretos e carbonitretos que permitem impedir o crescimento do gro. Mas tambm as porcentagens em peso destes elementos possuem uma faixa, na qual os elementos de liga so de beneficio. Dolby [47], para o caso do boro determinou para um ao C-Mn microligado soldado mediante o processo de arco submerso, que porcentagens em peso por encima de 0,004% de B comeavam a degradar a resistncia ao impacto da junta soldada. Lee [48] tambm faz referncia a este fato para um ao EH36 com laminao controlada de 0,18 % C soldado mediante o processo de arame tubular, porcentagens de boro altas no material de aporte diminuem a resistncia ao impacto da junta soldada.

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2.9.2.1. A superfcie da fratura

A superfcie da fratura oferece uma informao adicional aos resultados obtidos mediante os ensaios de impacto. Os aspectos da superfcie da fratura para uma carga monoatmica, segundo Strohaecker [49] podem ser classificados em trs tipos: a) Coalescimento de microcavidades, b) Clivagem, e c) Intergranular. A fratura por coalescimento de microcavidades trata-se de uma fratura dctil onde inicialmente existe um descolamento das incluses (partculas de segunda fase) com respeito matriz metlica. Este descolamento dar lugar a cavidades que envolvem as incluses. O crescimento e unio destas microcavidades (coalescimento de microcavidades) que acarretar a ruptura do corpo. Na Fig. 8 pode ser observado uma imagem obtida por MEV de uma
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regio dctil. A fratura por clivagem trata-se de uma fratura frgil por separao de planos cristalinos com pouca deformao, este tipo de fratura geralmente encontrado em aos com alto teor de carbono, O aspecto superficial deste tipo de fratura apresentada na Fig. 9. A fratura intergranular trata-se de uma fratura totalmente frgil, onde o plano de propagao da fratura realizado pelos contornos do gro. Este tipo de fratura se da em microestruturas de gros grosseiros. Na Fig. 10 pode ser observado a superfcie deste tipo de fratura.

Figura 8. Microcavidades na superfcie da fratura, imagem obtida por MEV [49]

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Figura 9. Aspecto das facetas de clivagem com "rios" caractersticos que indicam o sentido local de propagao da fratura, imagem obtida por MEV [49]

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Figura 10. Fratura intergranular, imagem obtida por MEV [49].

Algumas descries, das particularidades que podem ser encontradas na superfcie so descritas a continuao [50]: No inicio da fratura, perto da usinagem do entalhe, a superfcie de fratura dctil, ainda a baixas temperaturas. Este pelo fato de que para qualquer condio de fratura existe uma deformao plstica na ponta da trinca. A presena de uma microcavidade dctil isolada na superfcie de fratura est associada a incluses no metlicas. E no caso de sulfeto, sempre observada na sua vizinhana uma pequena deformao plstica, resultando em uma ampla cavidade. Na temperatura de transio dctil-frgil, a superfcie de fratura apresenta uma superfcie misturada que contem microcavidades

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dcteis e zonas frgeis. Dependendo do tamanho de entalhe e da geometria do corpo para um mesmo material, a temperatura de transio pode variar. A fratura frgil por clivagem ou intragranular esta geralmente restrita a um ponto cristalino no centro da superfcie de fratura. Ocasionalmente se formam trincas secundarias e crescem na direo normal ao plano principal da fratura, assim as microcavidades dcteis so equiaxiais sobre o plano principal de ruptura no qual um esforo normal de tenso aplicado, eles aparecem alongados ou deformados no caso das trincas secundarias.

2.9.3. A dureza da junta soldada

Na literatura se da maior importncia dureza da ZTA, devido ao fato que
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esta considerada como um indicador de problemas potenciais como o trincamento a frio e corroso sob tenso [33] e a norma ASTM A370 [51] menciona que pode ser relacionada resistncia a trao. A dureza da ZTA funo da composio qumica, principalmente do teor de C, e da taxa de resfriamento. [33] Lancaster [22] faz meno que para um ao ARBL os valores medidos de dureza na ZTA, para uma distncia entre 1 a 2 mm abaixo da borda superior da junta soldada, devem estar entre 300 a 350 HV, sendo aceitvel como mximo 350 BHN (366 HV), para no ser susceptvel a trincamento. E deve ser como mximo 250 HV a uma distncia entre 1 a 2 mm acima da borda inferior, para no ser susceptvel a trincamento por corroso sobre tenso. A mxima dureza, de forma geral, encontrada na proximidade da linha de fuso, j que nesta zona se atinge a velocidade mxima de resfriamento e a mxima temperatura da ZTA, j que o tempo de permanncia a alta temperatura maior. Fosca [33] menciona que uma das relaes desenvolvidas para determinar a dureza da junta soldada a proposta por Suzuki, equao 2-10, a qual tem em considerao o PCM e o tempo de resfriamento, apresentando uma variao de 20 HV nos resultados de clculo.

HV = H +

K 1 + exp[a(log t 8 / 5 Y5 )]

(2-10)

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Onde:

a=

K H = 884C + 287 K K = 237 + 1633C 1157 PCM

ak

a k = 566 + 5532C 2880 PCM Y5 = 0,03 6C + 7,77 PCM

A validade para uma composio qumica que se encontre dentro das faixas seguintes: C< 0,33; 0,48<Mn<2,6; Si<0,65; Cu<0,47; Cr<1,06; Ni<2,06; Mo<0,66; V<0,07; Nb<0,06; Ti<0,02; B<0,002 e Al<0,06.

2.10. Soldagem de Dutos

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Na soldagem circunferencial de dutos o uso do processo de soldagem por eletrodo revestido vem se utilizando desde os anos 1920 e ainda amplamente utilizado devido a ser um processo relativamente simples, aplicvel em toda posio e verstil para todo tipo de espao. O fator limitante deste processo a taxa de deposio que possui, gerando uma taxa de produo relativamente baixa quando comparado com processos semi-automticos ao longo da construo de um duto e a necessidade de mais equipes de trabalho para realizar os passes de soldagem e manter uma produo adequada. Sendo o passe de raiz o mais crtico e o qual requere de soldadores com maior habilidade [22, 52].

2.10.1. A soldagem mecanizada e semi-automtica

A aplicao de outros processos para a soldagem circunferencial tais como MAG, soldagem por atrito, soldagem por laser e soldagem por forja ainda se encontram em pesquisa [52-53], sendo o processo MAG para o passe de raiz o de maior otimizao e produtividade [52] e a sua aplicao possui bons resultados segundo o reportado por Hillenbrand et al [54] e Motohashi et al.[55] Antes de passar a descrever as experincias obtidas mediante o uso do processo MAG, necessrio diferenciar uma soldagem mecanizada frente a uma semi-automtica. Uma soldagem mecanizada aquela na qual o operador

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controla os parmetros de soldagem e acompanha a execuo da soldagem realizada integralmente pelo mecanismo de solda. Na soldagem semiautomtica a soldagem realizada por um soldador, responsvel pela iniciao e interrupo da soldagem, quem leva a tocha mantendo os parmetros de soldagem pr-estabelecidos. O nmero dos resultados obtidos na soldagem circunferencial de dutos com processos semi-automticos escassa na literatura existente, e de forma geral, estas experincias so mais de campo e poucas vezes registradas ou divulgadas. Uma destas poucas experincias registradas reportada por Hillenbrand et al [54] e Biermann et al [56], na soldagem do duto Ruhrgas na Alemanha, onde foi utilizado o processo MAG CRC-Evans (soldagem mecanizada) para o passe de raiz e demais passes. O material utilizado foi um tubo de ao API 5L X80 de 48 de dimetro com espessuras entre 18,4 mm e 19,3 mm, fabricado de uma chapa laminada com resfriamento acelerado e 0,08% C de Pcm = 0,204 e de microestrutura baintica.
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Os resultados de

impacto na linha central da junta soldada estiveram na faixa de 58 110 J para uma temperatura de -28C. [56] Mas mudanas microestruturais da ZTA na foram reportadas. Neste procedimento foi utilizado uma mistura de argnio com CO2 para os passes de raiz e acabamento, e para os restantes CO2 puro, Tabela 3.
Tabela 3. Procedimento tpico de soldagem circunferencial por GMAW mecanizado de um duto X80 [55]

Passe Raiz Quente Enchimento Acabamento

Consumvel (AWS) ER70 S-G ER90 S-G ER90 S-G ER90 S-G

Aporte de Calor Gs de proteo (kJ/mm) 0,37 Ar/CO2 75/25% 0,31 0,90 0,86 CO2 100% CO2 100% Ar/CO2 - 75/25%

Motohashi et al [55] avaliaram a soldagem de um ao para tubo API 5L X80 de 30 de dimetro e 17,5 mm de espessura de 0.07% C e PCM = 0,20 , fabricado por laminao controlada sem resfriamento acelerado, pelos processos de soldagem de eletrodo revestido e MAG. Uma caracterstica importante neste estudo foi a no utilizao de preaquecimento, simplesmente foi controlado que a temperatura entres passes para o processo de eletrodo revestido no excedesse os 150 C e para o processo MAG no excedesse os 50 C e os

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consumveis foram o E11016-G e o ER100 S-G, respectivamente. Este ltimo utilizou um gs misturado de Ar/CO2 80%/20%. Eles reportaram que o aporte de calor que permite obter boas caractersticas de resistncia ao escoamento no processo por eletrodo revestido esta entre 1,6 2,4 kJ/mm e para o processo GMAW esta entre 0,9 1,3 kJ/mm. Ver Fig. 11 e Fig. 12, respectivamente. Ambos processos foram comparados em funo da formao de ferrita acicular no metal de solda em funo do aporte de calor, observando-se que o processo GMAW permite obter maior porcentagem de ferrita acicular a menores aportes de calor e processo por eletrodo revestido permanece quase constante, Fig. 13, mas para ambos processos foi reportado valores semelhantes de energia absorvida no impacto, entre 100 150 J. Da Fig. 11 e Fig. 12, se observa que o processo MAG permite obter melhores limites de escoamento em comparao ao processo por eletrodo revestido.

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Escoamento

Figura 11. Faixa de aporte de calor no processo por eletrodo revestido que permite obter uma junta soldada integra em um ao API 5L X80. [55]

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Figura 12.Faixa de aporte de calor no processo GMAW que permite obter uma junta soldada integra em um ao API 5L X80. [55]
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Figura 13. Efeito do aporte de calor na formao de ferrita acicular. [55]

O projeto do Cheyenne Pipeline [57] utilizou, para algumas juntas, soldagem mecanizada (MAG CRC-Evans ) e soldagem por eletrodo revestido para passes de raiz e quente e arame tubular para os demais passes. O material utilizado foi o ao API 5L X80 de 36/30 de dimetro com espessuras entre 0.464 a 0.667. Sendo um dos consumveis utilizados para o processo de arame tubular o E101T1-GM-H8 (consumvel utilizado no presente trabalho), com gs de proteo misturado Ar/CO2 75%/25% com o qual se obtiveram resultados de impacto para -5C entre 45 a 113 J para o metal de solda e para ZTA entre 58 a 212 J, e de trao entre 683 759 MPa.

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No projeto do III Friendship Oil Pipeline [58] foi utilizado processo MAG por curto-circuito de corrente controlada STT para o passe de raiz e para os demais passes o processo por arame tubular, em um tubo de ao L450MB (API 5L X65) de 32 de dimetro e 11,8 mm fabricado com soldagem helicoidal. Nos primeiros 35 km construdos os defeitos encontrados no passe de raiz foram falta de fuso e falta de penetrao, com ndice de reparos de 0,92% (7 juntas reparadas de 761). Do anterior, a combinao dos processos de soldagem MAG de curtocircuito com corrente controlada e de arame tubular, at o momento, parece ser o procedimento que permitir obter uma maior produtividade na construo de dutos.

2.11. Processos de soldagem por arco eltrico

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Atualmente, existe uma forte tendncia na utilizao de processos de soldagem que possuam maior taxa de deposio, menor perda de material de aporte e que possam operar consistentemente por longos perodos de trabalho. Este o caso dos processos MIG/MAG e de arame tubular, os quais vm substituindo o processo de soldagem por eletrodo revestido [22,52].

2.11.1. Os gases de proteo

So usados basicamente trs gases como proteo durante a solda: a) Argnio (Ar), b) Helio (He), e c) Dixido de carbono (CO2). Estes trs gases se utilizam tanto separadamente como misturados entre se. Outros gases podem ser incrementados em alguns casos em pequenas quantidades, tais como, oxignio, hidrognio e nitrognio. A finalidade da proteo gasosa proteger a poa de fuso do ar circundante e manter o arco eltrico estvel [7]. O Argnio fornece uma eficiente proteo devido a sua alta densidade, o que o faz menos sensvel a corrente de ar. Permite realizar um fcil inicio de arco devido a sua baixa energia de ionizao, permitindo ao mesmo tempo uma boa estabilidade do arco. Gera uma alta penetrao devido concentrao do calor na zona central do arco. O Helio possui um aporte trmico elevado o que permite obter cordes amplos e de grande penetrao, mas no permite obter uma boa

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estabilidade do arco quando comparado ao argnio, ademais devido a sua baixa densidade requere de uma vazo muito elevada para uma correta proteo, pelo qual no resulta ser muito econmico. Dixido de carbono, gs ativo, o qual muito usado com os processos MIG/MAG e arame tubular, a vantagem principal que permite obter uma grande penetrao com alta velocidade de solda a um baixo custo. Sua desvantagem que produz grande quantidade de respingos e a superfcie da solda apresenta ligeira oxidao. Normalmente utilizado em misturas com argnio para diminuir suas desvantagens.

2.11.2. Processo de soldagem com arame tubular

Trata-se de um processo que mistura as caractersticas da solda por eletrodo revestido, do arco submerso e o processo MIG/MAG. E, ao igual que o
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processo MIG/MAG, a sua fonte fornece uma voltagem constante com corrente continua, utilizando o calor gerado pelo arco eltrico estabelecido entre o arame consumvel e a pea de trabalho [7]. Este processo possui duas variantes, pode ser autoprotegido (FCAW-S) ou com proteo gasosa adicional, a qual pode ser um gs inerte, gs ativo ou mistura destes. Segundo o Hernndez [7] a eleio da variante vai depender das propriedades mecnicas desejadas, o tipo de arame disponvel e do tipo de unio. Geralmente usa-se o processo FCAW-S onde se usaria a solda com eletrodo revestido, e o FCAW-G naquelas aplicaes onde se selecionaria o processo MIG/MAG.

2.11.2.1. Vantagens e desvantagens

As vantagens deste processo so: a) Alta taxa de deposio quando comparado com o processo MIG/MAG, b) possvel soldar em toda posio, c) benefcios metalrgicos que pode ser ganho pelos agregados contidos no fluxo, quando comparado ao processo MIG-MAG, d) maior penetrao quando comparado com o processo MIG/MAG, e e) boa qualidade do metal de solda de superfcies suaves e sanas [17,59]. As desvantagens so: a) requer de remoo de escria, e b) gerao de grande quantidade de fumaa quando comparado com o processo MIG/MAG e o processo de eletrodo revestido.

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2.11.2.2. Os consumveis
Os consumveis usados neste processo so os arames tubulares e, quando usados, os gases de proteo. Basicamente existem dois tipos de arames tubulares, um arame sem costura e outro de fechamento por costura, onde este ltimo possui varias configuraes de seo transversal dependendo do grau de enchimento desejado, Fig. 14. A maior taxa de enchimento permite obter maiores velocidades de deposio e quantidade de elementos de liga maior.

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Figura 14. Seo transversal do arame tubular, a) arame sem costura e b) arame com fechamento de topo, c) arame com fechamento sobreposto, e d) arame com fechamento por dobra simples. Adaptado de Dilthey [15].

Existem trs tipos de arames utilizados nos processos FCAW-G, cada um deles est caracterizado pelo modo de transferncia metlica, arames rutlicos, arames bsicos e arames de ncleo metlico (Metal cored). Os arames rutlicos possuem um sistema de escria em base a TiO2 e o tipo de arco tipicamente caracterizado pela transferncia de tipo spray com pequenas quantidades de respingos. A taxa de deposio alta e a soldagem possvel em todas as posies [17]. Os arames bsicos se caracterizam por uma transferncia globular e muitas vezes irregular devido a seus compostos desoxidantes, MgO, CaCO3, CaF2 e CaO, Utilizado em soldagens sobrecabea e vertical, requere grande habilidade do soldador. Permite obter boas propriedades mecnicas ao impacto no metal de solda e possui baixos nveis de difuso de hidrognio. Os arames de ncleo metlico possuem uma alta eficincia de deposio devido s partculas metlicas adicionadas no seu fluxo, com uma mnima quantidade de escria. Utilizados na sua maioria para soldas de grande espessura. [60]

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O gs de proteo possui uma alta influencia sobre as caractersticas do arco, o modo de transferncia, as dimenses do cordo de solda, penetrao e propriedades de molhabilidade da poa de fuso, propriedades mecnicas do metal de solda e microestrutura do metal de solda [17]. No processo FCAW-G mais usado uma mistura de gases de inertes e ativos. Estas misturas so formuladas considerando a composio do fluxo dos arames, para o caso dos arames rutlicos as misturas mais utilizadas so Ar-CO2 em porcentagens 75-25, 90-10 e 95-5. Quanto maior a porcentagem do gs inerte nas misturas com CO2, maior ser a eficincia da transferncia dos desoxidantes que se encontram no fluxo do arame. A maior porcentagem de CO2 o gs se torna mais oxidante resultando em uma reduo do Mn e Si da poa de fuso, o que pode reduzir a tenacidade no metal de solda [60].

2.11.2.3. Efeito dos parmetros de soldagem

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Existem basicamente quatro parmetros de soldagem influentes neste processo de soldagem: a corrente, a tenso de soldagem, a extenso livre do eletrodo (stick out) e, no caso do processo FCAW-G, a vazo do gs de proteo. a. A corrente diretamente proporcional velocidade de alimentao do arame e segundo Pitrun [17] existe uma relao linear entre o contedo de hidrognio no metal de solda devido a que ao incrementar a corrente a transferncia metlica de tipo spray facilitando a absoro de hidrognio como o resultado de um incremento de rea por unidade de volume nas gotas. b. A tenso de soldagem pode afetar a aparncia, qualidade e propriedades da soldagem. A tenso de soldagem proporcional ao comprimento do arco, um arco demasiado longo pode resultar em excessivo respingo, cordes largos e irregulares, e para arco de comprimento curto pode resultar em excessivo respingo e cordes estreitos, convexos e com pouca penetrao [60]. c. A extenso livre do eletrodo, segundo Pitrun [17], pode influenciar significativamente no contedo de hidrognio no metal de solda, com menor presena de hidrognio a maior comprimento da extenso livre do eletrodo, devido a um incremento do tempo que investe o arame

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em aquecer pelo efeito Joule facilitando vaporizar resduos lquidos, como umidade. Com uma extenso do extremo livre do eletrodo curta e uma alta corrente, existe menos tempo disponvel para evaporar qualquer resduo, antes mencionados, o que gera maiores contedos de hidrognio no material de solda. d. A vazo do gs de proteo, influncia diretamente na qualidade da soldagem. Uma vazo baixa resulta em uma pobre proteo da poa de fuso o que pode dar lugar a porosidade e oxidao. Uma vazo excessiva gera turbulncia e mistura com o ar circundante, o efeito ser o mesmo que com baixa vazo de gs [60].

2.11.2.4. Aplicao
Este processo uma alternativa mais produtiva quando comparado com os
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eletrodos revestidos em muitas situaes, e sua aplicao majoritariamente na indstria naval, construo e fabricao de estruturas metlicas, recuperao de peas e construo de ductos [17,61].

2.11.3. Processo de soldagem MIG/MAG

Este processo utiliza como fonte de calor o arco eltrico estabelecido entre o eletrodo consumvel (arame slido) e o material que vai ser soldado. Cuja fonte fornece uma tenso constante, capaz de trabalhar a elevadas intensidades de corrente continua (geralmente menores de 500A) [7]. De um modo geral o processo MIG/MAG, trabalha com polaridade inversa (eletrodo ao positivo), permitindo um arco eltrico controlvel. O sistema de proteo para este processo utiliza um gs, o qual pode ser inerte ou ativo. O tipo de gs vai depender da posio de soldagem e das recomendaes do fabricante do arame consumvel. Sendo chamado processo MIG quando usa um gs inerte e processo MAG quando usa um gs ativo ou mistura de gs inerte com gs ativo.

2.11.3.1. Vantagens e desvantagens

As vantagens que este processo possui so: a) pode ser utilizado para qualquer tipo de material; b) uma alta taxa de deposio; c) soldar em todas as posies; d) realiza soldagens longas, diminuindo a sobreposio entre cordes

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sendo ideal para soldagem circunferencial; e) no requer eliminar escria, j que no existe. As desvantagens: a) O equipamento de solda mais caro e complexo do que para o processo por eletrodo revestido, b) Difcil utilizao em espaos restritos c) sensvel ao vento e correntes de ar, e d) um processo muito sensvel variao de parmetros eltricos de operao do arco de soldagem [61]. A versatilidade que o arco eltrico permite, faz dele um processo de vanguarda, porque regulando os parmetros de voltagem e amperagem, conseguem-se quatro tipos de transferncia metlica: globular, curto-circuito, goticular (tipo spray) e por arco pulsado. Onde o tipo de transferncia vai estar essencialmente influenciado pela intensidade de corrente [62].

2.11.3.2. Processo de soldagem STT

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O processo MIG/MAG cada vez ganha mais rea de ao na soldagem, pesquisas e melhoramento em sistemas eletrnicos aplicados para mquinas de soldagem, h permitido melhorar, controlar e regular a corrente, melhorando o controle da transferncia metlica [63]. Atualmente no mercado existem vrios tipos de processo MIG/MAG de curto-circuito de corrente controlada de aplicao especifica, tais como o CSC (Controlled Short Circuit), CMT (Cold Metal Transfer), RMD (Regulated Metal Deposition), STT (Surface Tension Transfer) e entre outros. O processo de soldagem STT um processo onde a corrente controlada e seu principio tem base na transferncia por curto-circuito somada a uma transferncia spray controlada (transferncia por arco pulsado), o que permite fazer um controle do aporte de calor na poa de fuso e reduz a perda de material por respingos. Sendo sua aplicao inicial para a indstria de chapas de automveis [64], posteriormente, aps pesquisas, comeo a utilizarse na soldagem de passes de raiz para dutos.

2.11.3.2.1. Descrio do processo STT

A fonte de solda STT, a qual tem como principio os tipos de transferncia que se do no processo MIG/MAG, gera uma transferncia controlada do metal de aporte poa de fuso dentro de parmetros predefinidos e mediante um circuito de deteco da variao da voltagem com respeito ao tempo (dV/dt), que

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vai regulando e controlando os parmetros do arco eltrico na medida do avano da solda. A fonte instantaneamente reage em todas as fases da transferncia metlica, de acordo com a situao real no arco. O controle da corrente independente do operador e trata-se de um procedimento automtico. [58,64]

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Figura 15. Grfica Tenso Corrente em funo do tempo para o processo STT. [65]

O controle da corrente e apresentada na Fig. 15, as quais so detalhadas a seguir [65]: 1. Corrente de base (To T1): esta o nvel de corrente do arco antes do curto-circuito na poa de fuso. O eletrodo se aproxima pea de trabalho, Fig. 16a. 2. Tempo da gota (T1 T2): pouco antes o eletrodo completar o curto (na corrente de base), o sensor de tenso de arco detecta que o arco foi extinto e a corrente reduzida para a mnima necessria para o contato gota/poa (0,75 milisegundos). Uma corrente extremamente baixa (10 A) promove o molhamento da gota ao invs de sua expulso explosiva. Fig. 16b. 3. Modo de constrio (T2 T3): a corrente elevada causando o destacamento da gota desde a ponta do arame. Uma alta corrente fornecida ao extremo livre do eletrodo de maneira controlada para evitar o respingo explosivo. Fig. 16c. 4. Separao da gota metlica (T3 T5): aps ter reduzido a corrente para eliminar o respingo, restabelecido o arco a um corrente de nvel mais baixo da corrente de base para evitar a exploso da transferncia

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de curto-circuito. Em T4 ocorre a separao da gota com corrente baixa. Fig. 16d. 5. Incremento do plasma (T5 T6): a corrente novamente elevada e uma separao uniforme controlada toma lugar e cria o cordo de solda com pouco respingo. Fig. 16e. 6. Etapa plasmtica (T6 T7): este o perodo do ciclo onde a corrente do arco reduzida desde o incremento plasmtico ao nvel da corrente de base. Reduz a agitao da poa de fuso e permite um ajuste do aporte trmico. Fig. 16f.

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Figura 16. Grficos de acompanhamento do controle da corrente pela fonte STT[58].

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2.11.3.2.2. Vantagens e desvantagens

Segundo DeRuntz [65] o controle da corrente neste processo confere as seguintes vantagens: Uma soldagem com aporte trmico controlado, reduzindo as

descontinuidades metalrgicas por transformaes de fases, assim como menor distoro do material. Um controle adequado da corrente diminui a perda de material de aporte por respingos e ao mesmo tempo o calor transferido na gota metlica entregue por completo poa de fuso. Um cordo estreito, uniforme e de boa penetrao Velocidade de soldagem maior em relao transferncia s por curtocircuito.
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A sua versatilidade permite soldar em todas as posies. As desvantagens apresentadas so:

Precisa de operadores qualificados, devido necessidade de uma boa seleo dos parmetros de soldagem. O custo da fonte de poder em comparao com uma fonte convencional MIG/MAG, muito maior.