MAESTRIA EN GESTIN DE LA INDUSTRIA DE HIDROCARBUROS Foro: Mantenimiento, Compresin y Bombeo ING.

ALFREDO POLO POLO El siguiente trabajo presenta el desarrollo de un Modelo Integral de mejoramiento de la Confiabilidad en instalaciones petroleras, en trminos generales, el modelo planteado propone integrar una serie de tcnicas modernas de Confiabilidad tales como: anlisis de modos y efectos de falla, anlisis causa raz, modelaje de Confiabilidad, evaluacin costo riesgo beneficio y anlisis del costo de ciclo de vida, las cuales, al ser aplicadas de forma estructurada permitirn: definir los eventos de fallas, modelar el comportamiento histrico de fallas, estimar la Confiabilidad y cuantificar los costos totales a lo largo del ciclo de vida de los sistemas en los proceso de produccin y procesamiento de hidrocarburos. En trminos generales, el trabajo propuesto, sirve de gua para orientar a las organizaciones en el proceso de seleccin e implantacin de las diversas tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, permitiendo finalmente, que se incremente la efectividad de la Gestin del Mantenimiento y se mejoren los niveles de rentabilidad del sistema de produccin 1. Introduccin Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos, las denominadas organizaciones de categora Clase Mundial (Mackenzie, 1997), dedican enormes esfuerzos para visualizar, analizar, implantar y ejecutar estrategias para la solucin de problemas, que involucren decisiones en reas de alto impacto: seguridad, ambiente, metas de produccin, calidad de productos, costos de operacin y mantenimiento. La mayor parte de estos esfuerzos, no slo buscan garantizar la mxima eficiencia en sus procesos productivos, sino que adicionalmente, buscan satisfacer las necesidades de sus clientes y del personal que labora en estas organizaciones (Labib, 1998). Segn Woodhouse (1996), para poder conseguir lo antes expuesto, las empresas Clase Mundial, deben focalizar sus esfuerzos en cuatro aspectos bsicos: 1. Excelencia en sus procesos medulares. 2. Mxima disponibilidad, Produccin requerida y Mxima seguridad. 3. Calidad y rentabilidad de los productos. 4. Motivacin y satisfaccin del personal. Las empresas que han logrado alcanzar la categora de Clase Mundial, tienen como factor comn la aplicacin de las siguientes prcticas de trabajo (Woodhouse, 2001): 1. Trabajo en equipo

2. Contratistas orientados a la productividad 3. Integracin con proveedores de materiales y servicios 4. Apoyo y visin de la gerencia 5. Planificacin y programacin proactiva 6. Mejoramiento contino 7. Gestin disciplinada de procura de materiales 8. Integracin de sistemas 9. Gerencia de paradas de plantas 10. Produccin basada en la optimizacin de la Confiabilidad Operacional Dentro del entorno de la funcin mantenimiento, las organizaciones de categora Clase Mundial (Labib, 1999), proponen mejorar sus procesos a partir de la prctica 10 denominada: Produccin basada en la optimizacin de la Confiabilidad Operacional. Esta prctica la define Woodhouse (1996) como: la capacidad de una instalacin o sistema (integrados por procesos, tecnologa y gente), para cumplir su funcin dentro de sus lmites de diseo y bajo un contexto operacional especfico. Es importante puntualizar que en un programa de optimizacin de Confiabilidad Operacional, es necesario el anlisis de cuatro factores habilitadores: Confiabilidad humana, Confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la Confiabilidad de los equipos. La variacin en conjunto o individual de cualquiera de los cuatro parmetros presentados en la Figura 1, afectar el comportamiento global de la Confiabilidad Operacional de un determinado sistema

En funcin de lo expresado anteriormente, las compaas lderes del sector petrolero, han promovido dentro de los procesos de extraccin y produccin de petrleo, el uso de las mejores prcticas propuestas por las organizaciones de Categora Clase Mundial, haciendo especial nfasis en la Prctica de Produccin basada en la optimizacin de la Confiabilidad Operacional, la cual, en aos anteriores ha sido utilizada con muy buenos resultados en las instalaciones de Superficie. Es importante mencionar, que el proceso de mejoramiento de la Confiabilidad propuesto en el rea de Extraccin, debe estar enmarcado dentro de un programa integral de Gerencia de Activos y su objetivo principal consiste en maximizar la rentabilidad del negocio petrolero. Con el fin de maximizar dicha rentabilidad, se desarrollo un Modelo integral de optimizacin de Confiabilidad, que se ajuste a las necesidades de las instalaciones petroleras de

subsuelo y que garantice su continuidad operacional. A continuacin se presenta el modelo desarrollado: 2. Desarrollo del Modelo Integral de Anlisis de Optimizacin de Confiabilidad para Activos Petroleros El modelo desarrollado sirve de gua para orientar a las organizaciones petroleras, en cmo aplicar de manera integral diversas tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, y de esta forma: predecir el comportamiento de los eventos de fallas y determinar cules son las estrategias ms efectivas para eliminar y/o minimizar el impacto de estos eventos de fallas dentro del contexto operacional en el cual se desempean los activos de instalaciones petroleras de subsuelo. Las etapas a seguir que propone el Modelo son: 1. Jerarquizacin, seleccin y definicin del contexto operacional de los activos a evaluar. 2. Anlisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). 3. Jerarquizacin de los Modos de Fallas. 4. Modelaje de ndices de Confiabilidad 5. Anlisis costo riesgo beneficio para determinar actividades de mantenimiento e inspeccin 6. Anlisis del Costo de Ciclo de Vida Es importante mencionar que para la ejecucin de las distintas etapas propuestas por el Modelo de Confiabilidad, la organizacin debe conformar equipos naturales de trabajo, conformados por personal de las distintas reas de la organizacin (operacin, mantenimiento, proceso, seguridad, etc.), con el fin de garantizar un proceso de anlisis integral de la Confiabilidad en los activos a ser evaluados. A continuacin se explica de forma simplificada cada una de las etapas ms importantes involucradas en el Modelo Integral de optimizacin de Confiabilidad propuesto. 2.1. Jerarquizacin, Seleccin y Definicin del Contexto Operacional En esta fase el equipo natural de trabajo se encarga de seleccionar los activos a ser evaluados en funcin del impacto que generan los eventos de fallas sobre las: operaciones, mantenimiento, produccin, ambiente, seguridad, etc. Existen una serie de caractersticas particulares de los activos que pueden ayudar a definir de forma rpida, cual de ellos genera mayor impacto dentro del contexto operacional: Sistemas que afectan la produccin. Sistemas de alto riesgo con respecto a aspectos de seguridad y ambiente. Sistemas con un alto contenido de tareas de Mantenimiento Preventivo (MP) y/o costos.

 Sistemas con un alto nmero de acciones de Mantenimiento Correctivo y altos costos de correccin y penalizacin. Equipos genricos con un alto costo global de operacin y mantenimiento. Sistemas donde no hay confianza en la operacin y el mantenimiento existente. 2.1.1. Matrz de Criticidad Para jerarquizar los activos de subsuelo (pozo), se propone utilizar un mtodo de jerarquizacin basado en la evaluacin cualitativa del Riesgo (Woodhouse, 2001): Riesgo = Frecuencia de fallas x Consecuencias (1) Frecuencia = Nmero de fallas en un tiempo determinado (2) Consecuencia = ((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costos Mtto. + Impacto SAH) (3) El anlisis se realiza va tormenta de ideas en una reunin de trabajo con un grupo multidisciplinario entre los que se encuentran la lnea de supervisores, trabajadores de operaciones y mant., ingeniera de procesos o infraestructura, analistas de mant. (preventivo/predictivo), con la finalidad de unificar criterios y validar la informacin. reas de Criticidad (ver Figura 3): rea de sistemas No Crticos (NC) rea de sistemas de Media Criticidad (MC) rea de sistemas Crticos (C)

2.2. Anlisis de los Modos y Efectos de Fallas (AMEF) Una vez jerarquizado y seleccionado el activo de subsuelo, se procede a realizar la metodologa de AMEF (Parra, 2000). Esta metodologa permite identificar los modos y efectos de fallas de los activos seleccionados. En resumen el AMEF propone responder las siguientes preguntas:

1. Cules son las funciones y los estndares de ejecucin asociados con el activo (equipo a mantener) en su actual contexto operacional? 2. En que forma se produce la falla del activo, con respecto a la funcin que cumple en el contexto operacional? 3. Qu causa cada falla funcional? 4. Qu ocurre cuando sucede una falla? 5. Cmo impacta cada falla?

El flujograma de aplicacin del AMEF mostrado en la Figura 4 se explica a continuacin: Funcin: propsito o misin de un activo en un contexto operacional especfico (cada activo puede tener ms de una funcin en el contexto operacional). Falla funcional: es definido como una ocurrencia no previsible, trayendo como consecuencia que el activo no pueda cumplir con su funcin o la cumpla de forma ineficiente Modo de falla: es el evento que provoca la falla funcional. Causas de las fallas: se define como las causas fsicas/operacionales/humanas que originan la aparicin de los modos de fallas. Consecuencias de las fallas: representan los posibles efectos que generan los modos de fallas sobre la seguridad, ambiente y operaciones. La informacin generada en el AMEF se registra en un formato modelo, diseado para activos de Subsuelo. Este formato se presenta a continuacin:

El xito del proceso de implantacin del AMEF, depender bsicamente del trabajo de un equipo multidisciplinario (ver Figura 6), el cual se encargar de responder las cinco preguntas bsicas. 2.3. ndices de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad El clculo e interpretacin de los ndices bsicos de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad permite visualizar el comportamiento de un activo, considerando los siguientes aspectos: frecuencia de fallas, tiempo de reparacin y tiempo de operacin. A continuacin se presenta una descripcin general de los ndices a ser evaluados: - Tiempo Operativo (TO): indica el tiempo en el cual el activo oper, Figura 8. - Tiempo Fuera de Servicio(TFS): indica el tiempo en el cual el activo se encuentra indisponible. Este ndice esta formado por el tiempo para reparar (TPR) y el tiempo fuera de control (TFC), Figura 8. - Tiempo Entre Fallas (TEF): indica el tiempo en el cual se presentan dos fallas consecutivas sobre el activo, Figura 8.

- Confiabilidad R(t): se define como la probabilidad de que un equipo cumpla una misin especfica (no falle) bajo condiciones de operacin determinadas en un perodo determinado. La Confiabilidad se relaciona bsicamente con la tasa de fallas (cantidad de fallas) y con el tiempo medio operativo (TPO -tiempo promedio operativo). Mientras el nmero de fallas de un determinado equipo vaya en aumento o mientras el TPO de un equipo disminuya, la Confiabilidad del mismo ser menor.

(4) R(t) = Probabilidad de que el sistema no falle en un intervalo de tiempo. (t) = funcin de densidad, representa la variacin de la probabilidad de fallas por unidad de tiempo, esta funcin de densidad variar segn las distribuciones de probabilidad (Weibull, Log normal, Exponencial, Gamma, etc.). El clculo de este parmetro depender de los tiempos operativos. t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la Confiabilidad del equipo, partiendo de un perodo de tiempo = 0 - Disponibilidad (A): es una caracterstica que resume cuantitativamente el perfil de operabilidad de un elemento. Representa el porcentaje del tiempo disponible (de uso) del activo en un perodo determinado). Es una medida importante para estimar el factor de utilizacin de un activo. La disponibilidad relaciona bsicamente los tiempos promedios fuera de servicio (TPFS) y los tiempos promedios operativos (TPO). A = TPO / (TPO + TPFS) (5) - Mantenibilidad M(t): es la caracterstica inherente de un activo, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio (programada/ no programada) a partir de la ejecucin de tareas de

mantenimiento. En la prctica, se puede expresar en trminos de factores de: frecuencia de mantenimiento, tiempo empleado en mantenimiento y costos de mantenimiento. El parmetro fundamental para calcular la mantenibilidad lo constituye el tiempo promedio de reparacin (TPPR) de las fallas.

(6) M(t) = Probabilidad de que el sistema sea recuperado de forma xitosa en un intervalo de tiempo (t) = funcin de densidad, representa la variacin de la probabilidad de reparaciones por unidad de tiempo, esta funcin de densidad variar segn las distribuciones de probabilidad (Weibull, Log normal, Exponencial, Gamma, etc.). El clculo de este parmetro depender de los tiempos de reparacin. t = es el intervalo de tiempo en el cual se desea conocer la mantenibilidad del equipo, partiendo de un perodo de tiempo = 0 En el caso particular del modelaje de los ndices de Confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de los activos de subsuelo, se propone seguir los pasos citados a continuacin (lvarez y Parra, 2001): Recopilacin y validacin de los datos (modos de fallas, tiempos operativos y tiempos fuera de servicio). Anlisis de la tendencia de los datos a travs del test de Laplace (tendencia creciente, decreciente, constante). Ajuste estadstico: a. Mtodo de Poisson: Proceso Homogneo, Proceso No Homogneo. b. Pruebas de ajuste (Best Fit): Distribuciones de Weibull, Exponencial, Log normal, Normal y Gamma. 2.4. Anlisis del Costo del Ciclo de Vida En la ltima etapa del modelo de optimizacin de Confiabilidad de los activos de Subsuelo, se contempla el proceso de evaluacin del Costo del Ciclo de Vida. En este proceso, es esencial que se evalen de forma simultnea los factores operativos y de Confiabilidad que afectan el desempeo de los activos y que se asuman las responsabilidades del impacto que traen consigo estos aspectos sobre el costo total de vida. Este anlisis implica un mtodo secuencial que permite evaluar de forma integral aspectos econmicos y de Confiabilidad con el fin de alcanzar un diseo

adecuado desde el punto de vista de costo-efectividad (Riddell y Jennings, 2001). Las categoras principales de costos son: 1. Costo de investigacin y desarrollo. 2. Costo de produccin y construccin. 3. Costo de operacin y apoyo. 4. Costo de retirada y eliminacin. Desde el punto de vista financiero, los costos generados a lo largo del ciclo de vida del activo son clasificados en dos tipos (ver Figura 11): CAPEX: Costos de capital (diseo, desarrollo, adquisicin, instalacin, entrenamiento staff, manuales, documentacin, herramientas y facilidades para mantenimiento, repuestos de aseguramiento, desincorporacin). OPEX: Costos operacionales: (labor, operaciones, mantenimiento, almacenamiento,

contrataciones, penalizaciones).

2.4.1. Mtodos de Anlisis de Costo del Ciclo de Vida Para la evaluacin de los costos de ciclo de vida de los activos de subsuelo, se propone el mtodo del de Anlisis de Costo de Ciclo de Vida Valor Presente (ACCV(P)), el cual representa una forma matemtica de relacionar las acciones de diseo con los resultados operativos. Esta metodologa permite calcular los costos totales esperados a lo largo del Ciclo de Vida til de un activo y viene expresada por:

Para el perodo de vida til en aos (n) y una tasa de descuento (i)

Dnde: CI = Costo inicial de adquisicin e instalacin, normalmente dado en valor Presente. CO = Costos operacionales, normalmente dado como valor Anualizado**. CMP = Costos de Mantenimiento Preventivo, normalmente dado como valor Anualizado**. CTPF = Costos Totales por Confiabilidad, normalmente dado como valor Anualizado. En este caso se asume tasa de fallas constante, por lo cual el impacto en costos es igual en todos los aos **. CMM = Costos de Mantenimiento Mayor Especiales, normalmente dado como valor Futuro**. CD = Costos de Desmantelamiento, normalmente dado como valor Futuro**. VR = Valor de reposicin, normalmente dado como valor Futuro**. ** Todas las categoras de costos se convertirn a valor presente (P). En resumen, es importante definir el impacto de las decisiones relacionadas con el proceso de mejoramiento de la Confiabilidad (calidad del diseo, operaciones, tecnologa, complejidad tcnica, frecuencia de fallas, costos de mantenimiento preventivo/ correctivo, niveles de mantenibilidad y accesibilidad), ya que estas decisiones, tienen una gran influencia sobre el desempeo de los activos a lo largo del ciclo de vida. 3. Recomendaciones A continuacin se presentan algunos puntos de inters que deben ser tomados en cuenta por las organizaciones petroleras, a la hora de implantar el Modelo de Confiabilidad propuesto: Promover el uso de las diferentes metodologas de optimizacin dentro de un proceso global de mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la organizacin, y no como una iniciativa aislada del rea de mantenimiento. No se debe limitar o disminuir el campo de accin, de las tcnicas de optimizacin de Confiabilidad, a herramientas nicas asociadas en muchas oportunidades a simples moda. El xito de la implantacin de las metodologas de optimizacin de la Confiabilidad, depender fundamental-mente del recurso humano involucrado, motivo por el cual, hay que tener un especial cuidado en el proceso de induccin y en la formacin del personal que participar en este proceso. El proceso de induccin y formacin, deber ser capaz

de motivar al personal y de generar en este, el compromiso necesario, para implantar las metodologas de Confiabilidad de forma eficiente. Evitar al principio de un proceso de optimizacin, el sobrecargarse y aplicar muchas iniciativas de forma simultnea - para esto es necesario conocer el objetivo de cada metodologa y justificar su aplicacin. La falta de conocimiento de las tcnicas de Confiabilidad puede llevar a la organizacin a abstenerse de aprovechar herramientas tiles y a generar expectativas poco fundadas. Tanto la abstencin como las expectativas poco fundadas terminan lesionando el liderazgo gerencial. Finalmente, el Modelo propuesto, propone un esquema lgico y flexible, que permite el uso combinado de diferentes metodologas, con el fin de mejorar los niveles de Confiabilidad de los sistemas, y de esta forma, poder maximizar la rentabilidad del negocio petrolero.