APLICACION GERENCIAL DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Luis Eduardo Bentez Hernndez

Ingeniero Mecnico Magister en Administracin de Empresas, M.B.A. Profesor Titular Departamento de Ingeniera Mecnica Universidad Nacional de Colombia

E-mail: lbenitez@ing.unal.edu.co Tel:571-3165320. Fax:571-3165333

RESUMEN
El mantenimiento productivo total (MPT) es la filosofa japonesa aplicada al mantenimiento de los equipos. Est cobijado dentro de lo que los japoneses llaman mejoramiento continuo o KAIZEN, que lo convierten en un modo de vida, en una filosofa que los orienta a mejorar cada da lo que hicieron el da anterior. Como todas las herramientas propuestas por los japoneses el MPT tambin involucra en su desarrollo a todos los integrantes de la organizacin y exige que sean sus altos directivos quienes primero se comprometan y luego, con su decidida participacin irradiar hacia los dems estamentos la necesidad de comprometerse con esta nueva direccin para la produccin. La aplicacin del MPT se fundamenta en seis pilares bsicos: mejoras enfocadas, mantenimiento autnomo, mantenimiento planeado, mantenimiento de calidad, mantenimiento temprano y mantenimiento de reas administrativas.

ETAPAS DEL MANTENIMIENTO

Orientado a mantener en operacin los equipos durante el mayor tiempo posible, el mantenimiento ha pasado por las siguientes etapas:

Mantenimiento Reparativo

Es el mantenimiento efectuado a una mquina o instalacin cuando la avera ya se ha producido, para restablecerla a su estado operativo habitual de servicio. Es un mantenimiento de crisis porque se paraliza todo el proceso productivo por una falla imprevista y convierte al personal en bomberos que deben estar listos a apagar cualquier incendio. Es muy costoso para la empresa.

Mantenimiento Preventivo (MP)

Consiste en programar las intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas segn intervalos predeterminados (estadsticamente) de tiempo o segn eventos regulares (horas de servicio, nmero de piezas producidas, kilmetros recorridos, vacaciones del personal). Su objetivo es reducir la probabilidad de avera o prdida de rendimiento de una mquina o instalacin tratando de planificar unas intervenciones que se ajusten al mximo a la vida til del elemento intervenido. En ocasiones resulta muy costoso en la medida en que no hay una planificacin adecuada y se hacen paradas innecesarias con aumento en el costo de repuestos, mano de obra, cambios de lubricantes, prdidas de energa.

Mantenimiento Predictivo

Se basa en el conocimiento del estado o condicin operativa de una mquina o instalacin. La medicin de ciertos parmetros (vibracin, ruido, temperatura, esfuerzos internos) permite programar la intervencin del elemento justo antes de que la falla llegue a producirse, eliminando as la incertidumbre. Existen varias tcnicas de mantenimiento predictivo que nos dan informacin sobre la mquina funcionando: anlisis de vibraciones, termografa, anlisis de aceites, ultrasonido y ensayos no destructivos.

Mantenimiento Proactivo

Es una filosofa del mantenimiento que persigue el conocimiento de la causa raz de un problema para eliminar por completo la aparicin de averas. Se trata de aplicar acciones de anticipacin antes que de reaccin. Las prcticas proactivas ms frecuentes en mantenimiento industrial son el equilibrio dinmico de rotores y la alineacin de precisin de acoplamientos. Se puede llegar incluso a la modificacin de los elementos estructurales y al rediseo operativo del equipo con el fin de eliminar en forma radical las averas.

Mantenimiento basado en la confiabilidad

Esta filosofa articula la planificacin del mantenimiento (preventivo) y la eliminacin de las causas de avera (proactivo) sobre la base del conocimiento del estado operativo de los equipos (predictivo). El objeto central es alcanzar la mxima confiabilidad de toda la planta para garantizar la mxima disponibilidad.

Mantenimiento Productivo Total (MPT)

Esta filosofa del mantenimiento es equivalente a la anterior, pero incorpora la idea del automantenimiento de las unidades hombre-mquina de produccin. El automantenimiento realizado por personal de produccin no exige una alta especializacin pues se limita a intervenciones de primer nivel (limpieza, engrase, sustituciones, reglajes, ...). En etapas avanzadas del MPT, se permite que los operarios de los equipos hagan diagnsticos preliminares sobre las fallas y se les da autonoma en la toma de decisiones para evitar las paradas improductivas. El mantenimiento productivo total est cobijado bajo la filosofa del KAIZEN o de mejoramiento continuo, que establece da a da nuevos y mejores estndares para el funcionamiento de los equipos. El MPT mejora en forma permanente la efectividad total del equipo con la participacin activa de los operarios.

El MPT es un sistema que cubre todas las etapas de la vida til de un equipo (diseo, produccin, reconstruccin) cuya meta es aumentar su disponibilidad para la produccin. El MPT es una campaa que abarca a toda la organizacin para desafiar la utilizacin total del equipo existente HASTA SU MXIMO LIMITE, aplicando una filosofa de administracin orientada hacia el equipo. El MPT se fundamente en aprender a partir de experiencias piloto eliminando las ineficiencias.

DEFINICIN DEL MPT

En el libro Introduccin al MPT el seor Seiichi Nakajima dice que una definicin completa del MPT incluye los siguientes cinco elementos:

1. El MPT contempla maximizar la efectividad del equipo (efectividad global) o en otras palabras hacer rentable el MP. 2. El MPT establece un sistema completo de MP para la vida entera del equipo. Incluye la prevencin del mantenimiento (diseo libre de mantenimiento) y la mejora de la mantenibilidad. 3. El MPT se implementa por varios departamentos (Ingeniera, operaciones, mantenimiento, administracin). 4. El MPT incluye a cada empleado particular, desde la alta direccin hasta los trabajadores de planta. 5. El MPT se basa en la promocin del MP a travs de la direccin de la motivacin: actividades autnomas de pequeos grupos. Esta es una caracterstica nica del MPT.

Para Nakajima la palabra total en MPT tiene tres significados principales: 1. Efectividad total: indica que el MPT busca ser eficientes econmicamente, ser rentables.

2. Sistema de mantenimiento total: que incluye: . Prevencin del mantenimiento: Hacer cualquier cosa a la mquina para que necesite menos mantenimiento. Se busca disminuir costos y tiempo de mantenimiento. Mejoras de mantenibilidad: Hacer cualquier cosa a la mquina para que el mantenimiento se haga ms fcil y rpidamente. Mantenimiento preventivo

3. Participacin total de todos los empleados: Mantenimiento autnomo hecho por los operarios por medio de la actividad de pequeos grupos.

CARACTERSTICAS DEL MPT

. . . . . Hace funcionar la maquinaria con mxima efectividad Ataca en forma agresiva las prdidas en la planta Hace mantenimiento preventivo (MP) de acuerdo a la vida del equipo Aumenta el tiempo medio entre fallas (TMEF) Involucra a TODOS los empleados (Ingenieros, operarios, mantenimiento, produccin, administracin, mercadeo, ventas). Funciona por medio de pequeos grupos autnomos, con capacidad de tomar decisiones (con capacitacin y educacin). Busca un mnimo costo del ciclo de vida del equipo. Aumenta la productividad de la mano de obra. Aumenta la velocidad del proceso. Disminuye drsticamente la cantidad de daos en la maquinaria.

. . . .

. . . . . .

Crea un ambiente de trabajo ms limpio y agradable. Conduce a competir con conocimiento en toda la organizacin. Eleva la moral de todos los empleados. La calidad del producto final va a depender de la calidad del equipo. La meta del MPT es alcanzar cero averas y cero defectos. A menudo se dice que el MPT es un mantenimiento preventivo (MP) rentable.

PILARES DEL MPT

El desarrollo y aplicacin exitosa del MPT descansa sobre seis (6) pilares o herramientas fundamentales (Figura 1).

1. Mejoras enfocadas: Es la deteccin de las prdidas a travs de los equipos Kaizen o de la mejora enfocada. 2. Mantenimiento autnomo: Es el trabajo de mantenimiento realizado por el personal de produccin. 3. Mantenimiento planeado: Mantenimiento correctivo, preventivo o predictivo. Se apoya en los datos generados en (1) y (2) para aumentar el tiempo medio entre fallas. 4. Mantenimiento de calidad: Da herramientas para que se controle la calidad del producto a travs del control del equipo. El nivel de fallas del equipo debe ser muy bajo, su fiabilidad debe ser muy alta. El TMEF debe ser muy alto, el equipo no debe fallar. 5. Mantenimiento temprano: Hacer que los equipos estn a prueba de mantenimiento, es prevenir el mantenimiento, es modificar el diseo para que el equipo no falle.

6. Mantenimiento de reas administrativas: organizacin en el proceso MPT.

Es involucrar toda la

FIGURA 1.

PILARES DEL MPT

HERRAMIENTA No. 1 MEJORAS ENFOCADAS

Se basa en estos principios:

1. Trabajo en equipo: Establecer grupos interfuncionales. Se seleccionan despus de saber cul es el que mayor prdida tiene en la eficacia global del equipo (Trabajar sobre las seis grandes prdidas). El grupo debe estar conformado por: el jefe de la lnea de produccin, operarios y mecnicos, inspector de control y supervisor.

2. Planificacin de la mejora: A travs de la aplicacin del ciclo Deming (Figura 2) y del crculo de control de Ishikawa (Figura 3). Consiste en: . . Planear las mejoras determinando objetivos, metas y estrategias Llevarlas a la prctica con educacin, capacitacin, entrenamiento y con la ejecucin del trabajo. Establecer controles implementacin. visuales para verificar los efectos de la

Actuar para hacer ajustes o asegurar la mejora. La aplicacin de este ciclo debe ser continua.

FIGURA 2. CICLO DE CALIDAD (DEMING) FUENTE: El Control Total de la Calidad. Eduardo Gmez Saavedra

FIGURA 3. CIRCULO DE CONTROL (ISHIKAWA) FUENTE: El Control Total de la Calidad. Eduardo Gmez Saavedra

3. Utilizar herramientas adecuadas: En general son tcnicas para llegar a la causa origen de la falla: Mtodo de las 5W, diagrama de causa y efecto, diagrama de Pareto, lluvia de ideas, histogramas, diagramas de dispersin, diagramas de afinidad, diagramas de relaciones y mtodos PM (Physical Method). La descripcin de cada una de stas tcnicas se sale del alcance de este artculo; por tanto se remite al lector al libro Herramientas estadsticas bsicas para el mejoramiento de la calidad de Hithosi Kume de Editorial Norma y la norma ISO 9004-4. La idea central de las mejoras enfocadas es trabajar en la eliminacin de las seis grandes prdidas: . Prdidas de tiempo 1. Dao de las mquinas 2. Alistamientos y ajustes . Prdidas de velocidad 3. Esperas y paradas menores 4. Velocidad reducida . Prdidas por defectos 5. Produccin defectuosa, reprocesos, desechos 6. Arranques. Reducciones del rendimiento desde el arranque hasta alcanzar la produccin estable.

EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO

Para obtener un dato real de la efectividad total del equipo, se calculan tres variables separadas: disponibilidad, eficiencia del desempeo y tasa de calidad de los productos. . Disponibilidad (prdidas de tiempo) La disponibilidad del equipo o tasa de operacin se calcula como la relacin entre el tiempo de operacin y el tiempo total.

Tiempo de operacin
Disponibilidad =

Tiempo total - Tiempo perdido = Tiempo total

Tiempo total

En un turno de trabajo normal de ocho horas el tiempo total son 480 minutos. El tiempo perdido lo componen los daos en el equipo, cambio de tiles y alistamientos y los ajustes. Se puede suponer que este tiempo puede sumar 70 minutos. El tiempo de operacin ser, entonces de 410 minutos (480-70). 410
Disponibilidad =

X 100 = 85.4% 480

Es importante recoger estos datos en la forma ms precisa posible, de lo contrario se puede calcular este ndice en forma equivocada. . Eficiencia del desempeo (prdidas de velocidad) La eficiencia del desempeo o del rendimiento es el producto de la tasa de operacin real y la tasa neta de operacin. Tiempo de ciclo terico
Tasa de operacin real =

Tiempo de ciclo real El tiempo de ciclo terico es el tiempo por cada pieza previsto en el diseo y el tiempo de ciclo real es el tiempo por cada pieza obtenido en la prctica. La mquina puede ser prevista para obtener 300 piezas en un hora; el tiempo de ciclo terico es 0,2. Si realmente se estn obteniendo 200 piezas por hora, el tiempo de ciclo real es 0,3. 0,2
Tasa de operacin real =

X 100 = 66.7% 0,3

La tasa neta de operacin da una idea de cmo se mantiene una velocidad en un perodo dado.

Tiempo de proceso real

Tasa neta de operacin =

Tiempo de operacin Cantidad procesada X tiempo de ciclo real

Tasa neta de operacin =

Tiempo de operacin 200

Cantidad procesada =

X 300 = 1.000 piezas 60

A los 410 minutos de operacin se le han restado 110 minutos por paradas imprevistas. 1.000 X 0,3
Tasa neta de operacin

= 410

X 100 = 73.2%

Eficiencia del desempeo = tasa de operacin real X Tasa neta de operacin

Eficiencia del desempeo = 66.7 X 73.2 = 48.8%

Tasa de calidad (prdidas por defectos) Suponiendo una tasa de calidad de los productos del 97%, la efectividad global del equipo ser:
Efectividad global del equipo=Disponibilidad x eficiencia del desempeo x tasa de calidad Efectividad global del equipo = 0,854 x 0,488 x 0,97 x 100 = 40.42%

Lo cual significa que se est utilizando el equipo muy por debajo de sus condiciones ideales que son: Disponibilidad: Eficiencia del desempeo: Tasa de calidad: mayor del 90% mayor del 95% mayor del 99%

La efectividad global ideal del equipo debe ser mayor de: 0,90 x 0,95 x 0,99 x 100 = 85%

Para el ejemplo analizado se ve que el ms alejado de las condiciones ideales es el tem de la eficiencia del desempeo (prdidas por velocidad), luego all se debe concentrar la bsqueda de soluciones para mejorar la efectividad global del equipo. Se puede observar que las paradas imprevistas son las que mayor incidencia negativa tienen en el clculo de la efectividad global.

AVERAS CRNICAS Y AVERAS ESPORDICAS

El Dr. Juran define un estado crnico como una situacin adversa que proviene de hace mucho tiempo y que se supera cambiando el statu-quo del equipo. Las averas crnicas son fallas con reduccin de la funcin del equipo en donde el equipo sufre un deterioro gradual a pesar de seguir funcionando. Por ejemplo, los daos en rodamientos y engranajes causados por un desbalanceo o un desalineamiento van deteriorando el equipo lentamente y siguen funcionando hasta alcanzar un punto crtico donde hay una falla catastrfica. Las averas crnicas tienen estas caractersticas: . . . . Son difciles de detectar. Se pueden solucionar con innovaciones. Se producen en medio de condiciones consideradas normales. Tienden a permanecer ocultas. condiciones iniciales o tericas. Se descubren por comparacin con las

. .

Casi siempre tienen varias causas. Su determinacin es compleja. El efecto econmico individual es pequeo, pero la acumulacin de defectos es costosa. Se presentan con frecuencia. Son reparadas con facilidad por el operador. Los supervisores, rara vez se enteran de su existencia.

. .

La solucin de los problemas crnicos depende de la identificacin del total de causas. Ellas pueden ser varias y cambiantes con el tiempo.

As mismo el seor Juran define una condicin espordica como un cambio adverso, repentino en el estado de la mquina. Se soluciona por medio de una reparacin para volver al mismo estado anterior. Las averas espordicas son fallas con prdida de funcin del equipo. Por ejemplo, la rotura de una pieza que causa la paralizacin del equipo. Las caractersticas de las averas espordicas son: . . . . . . . Se presentan de vez en cuando. Son solucionadas con reparacin. Son altamente visibles. Generan paralizacin en la produccin. Las relaciones causa-efecto son fciles de establecer. Las soluciones son casi siempre fciles de definir. Tienen altas implicaciones econmicas en cuanto al costo de las reparaciones (repuestos y mano de obra) y a las prdidas de produccin.

Para finalizar el tema de las mejoras enfocadas se puede decir que las siguientes actividades ayudan a eliminar fallas: 1. Mantener bien reguladas las condiciones bsicas (limpieza, lubricacin y apretado de pernos) que se consiguen con la implementacin del mantenimiento autnomo. 2. Mantener procedimientos de operacin apropiados. 3. Restaurar el deterioro, llegando siempre a la causa raz del problema. 4. Mejorar los puntos dbiles del diseo. 5. Mejorar la operacin de equipo y la capacidad de mantenimiento.

HERRAMIENTA No. 2. MANTENIMIENTO AUTNOMO

Mantenimiento autnomo es transferir el mantenimiento liviano o de primer nivel a los operarios de los equipos: limpieza, lubricacin y ajustes. El efecto de las mejoras enfocadas es detectar dnde estn las fallas, el tiempo medio entre fallas (TMEF) y aumentarlo. Salen a flote los problemas ocultos. Es fcil de aplicar y no encuentra resistencia para su aplicacin. El mantenimiento autnomo permite sostener las mejoras pero encuentra resistencias (por parte de los operarios y del sindicato). Es necesario prepararse para enfrentar esas resistencias. A partir de la aplicacin del mantenimiento autnomo, las actividades de produccin y mantenimiento se definen as:

Actividades bsicas de produccin . Chequear el equipo al momento de la puesta en marcha, revisando los niveles de fluido en los sistemas hidrulicos, observando la potencia y atendiendo las vibraciones extraas u otras anormalidades. Chequear peridicamente la temperatura y velocidad y continuar atento a vibraciones o ruidos anormales. Observar regularmente el panel de control y controlar la potencia absorbida y los otros indicadores. Asegurar que el equipo est bien lubricado reponiendo aceite o grasa cuando sea necesario. Operacin correcta, set-ups y ajustes, controlando la calidad del producto Deteccin inmediata, atencin rpida y confiable y reporte de las condiciones anormales (fallas, defectos de calidad, seguridad, etc.).

. .

. .

Registro de datos sobre operacin, calidad y condiciones del proceso. Servicio menor de mquinas, matrices, moldes y herramientas.

Actividades bsicas de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . Realizar la planeacin del mantenimiento Medicin peridica de predictivo/preventivo Estimacin del tiempo ptimo entre reemplazos y mantenimiento Planear y elegir los lubricantes, materiales y repuestos ptimos Corregir las debilidades de diseo Restablecer las condiciones estndar rpidamente (fallas) Establecer estndares de mantenimiento Mantener historiales de los equipos Evaluar resultados de los trabajos de mantenimiento Dar capacitacin y entrenamiento a los operarios de produccin Preparar el material necesario para la capacitacin Mejorar la propia capacitacin en mantenimiento y aprender nuevas tecnologas Cooperar con los departamentos de ingeniera y de diseo del equipo

La implantacin del mantenimiento autnomo se hace en siete pasos, as:

PASO 1:

Realizar limpieza inicial Consiste en la aplicacin de las cinco S para la conservacin del lugar de trabajo.

FIGURA 4. APLICACIN DE LAS 5 S FUENTE: MPT. Humberto Alvarez

La figura muestra en forma esquemtica la aplicacin de las 5 S . . . . . SEIRI: SEITON: SEISOU: SEIKETSU: SHITSUKE: Organizacin Orden Limpieza Pulcritud, estandarizar la limpieza Disciplina

Los cuatro primeros principios giran alrededor de la disciplina, para conservar estrictamente las reglas que van a permitir: . . . Disminuir los errores y negligencias Estricto cumplimiento de acciones Mejora de las buenas relaciones humanas

El anillo exterior muestra algunas de las ventajas que se pueden alcanzar con la aplicacin de estos principios.

PASO 2:

Eliminar las fuentes de contaminacin Se busca reducir el tiempo dedicado a dejar en orden el equipo, eliminado las fuentes de polvo y suciedad e incrementar la confiabilidad del equipo impidiendo la adhesin de polvo y suciedad, controlando su fuente.

PASO 3:

Establecer estndares de limpieza, lubricacin y apriete En este paso se formulan estndares de trabajo que ayuden a mantener la limpieza, lubricacin y apretado de tornillos, con el mnimo de tiempo y seguridad. Adems se mejora la eficacia de la inspeccin introduciendo controles visuales y asegurando el cumplimiento de los estndares por parte de los operarios.

PASO 4:

Realizar inspeccin general del equipo Preparar el manual con las tcnicas de inspeccin y procedimientos para la formacin del personal y estudiar mejoras del equipo para facilitar la inspeccin. Se introducen controles visuales y especificaciones, condiciones de trabajo. Niveles de lubricante, etc.

PASO

5:

Realizar inspecciones generales de los procesos (inspeccin autnoma)

Se busca facilitar instrucciones sobre los rendimientos de procesos, operaciones y ajustes. Se da entrenamiento sobre el manejo de las anormalidades con el fin de mejorar la fiabilidad de la operacin. Tambin se ayuda a la operarios a percibir la necesidad de registrar datos a lo largo del tiempo.

PASO 6:

Mantenimiento autnomo sistemtico (organizacin, administracin y control del lugar de trabajo) Establecer procedimientos para realizar el mantenimiento de calidad y seguridad, mejorar los procedimientos de preparacin y reducir el trabajo en proceso, establecer un sistema de autogestin en el puesto de trabajo (controles visuales como rutas, stocks, seguridad, etc.) y sistematizar los mtodos de control.

PASO 7:

Practica plena del autocontrol (mantenimiento autnomo totalmente implantado) En este paso se desarrollan mejoras y se estandarizan de acuerdo con los objetivos y polticas de la empresa. Tambin se busca mejorar continuamente los equipos mediante el empleo de registros de mantenimiento. Finalmente es necesario realizar anlisis peridicos de los registros y tomar acciones de control mediante la aplicacin del ciclo PHVA.

HERRAMIENTA No. 3 MANTENIMIENTO PLANIFICADO

El mantenimiento planificado es un programa de mantenimiento programado para el departamento de mantenimiento. El desarrollo de un programa de mantenimiento peridico debe comenzar antes que el procedimiento de inspeccin general por los operarios se haya completado. El departamento de mantenimiento debe desarrollar, independientemente, estndares para el equipo con el fin de compararlos contra los estndares fijados por el departamento de operaciones durante el paso de inspeccin autnoma. Existen tres clases de mantenimiento planificado. MBT - Mantenimiento basado en el tiempo: Se realiza en base a una programacin peridica (semanal, mensual, trimestral, etc.).

MBC - Mantenimiento basado en las condiciones del equipo. MA - Mantenimiento de averas. Una etapa especial del mantenimiento planificado es el mantenimiento correctivo que consiste en corregir o mejorar las condiciones del equipo a travs del diseo o la innovacin (no reparar fallas). Sin entrar en mayores detalles se enumeran en seguida los pasos del proceso de desarrollo del mantenimiento planificado: 1. Evaluar el equipo y comprender la situacin real de partida 2. Revertir el deterioro y corregir debilidades 3. Crear un sistema de gestin de informacin 4. Crear un sistema de mantenimiento peridico 5. Crear un sistema de mantenimiento predictivo 6. Evaluar el sistema de mantenimiento planificado

HERRAMIENTA No. 4 MANTENIMIENTO DE CALIDAD

El mantenimiento de calidad es una fase avanzada del MPT, despus del enfocado, autnomo y planificado. El mantenimiento de calidad consiste en controlar la calidad del producto final a travs del control del equipo. El resultado esperado de esta cuarta herramienta es: . . . Obtener un nivel de fallas muy bajo El TMEF debe ser muy alto Alta fiabilidad

HERRAMIENTA No. 5 MANTENIMIENTO TEMPRANO

El mantenimiento temprano se aplica para: . . . . . Hacer que los equipos estn a prueba de mantenimiento Reducir el perodo de tiempo entre el diseo y la operacin estable Modificar el diseo para que el equipo no falle Mejorar la mantenibilidad del equipo Prevenir el mantenimiento

Las acciones a seguir para su aplicacin son: . . . . . . Actuar en el diseo del equipo Aplicar estudios tribolgicos Controlar perodos de asentamiento del equipo Medir y controlar desgastes Alcanzar la operacin apropiada de los equipos Capacitar y educar a todos los niveles

Una meta importante del MPT es maximizar la efectividad total del equipo; en otras palabras es buscar el costo econmicos del ciclo de vida del equipo; el mantenimiento temprano bien aplicado contribuye en gran medida a lograrlo.

HERRAMIENTA No. 6 MANTENIMIENTO DE REAS ADMINISTRATIVAS

Es necesario que toda organizacin se involucre en el proceso de mantenimiento. Quiz la parte administrativa o los altos ejecutivos piensen que el MPT no les incumbe, pero ellos deben participar en todo el proceso para facilitar todas las actividades e involucrarse con un alto grado de compromiso. Su convencimiento de los beneficios del MPT deben constituirse en los pilares que apoyan y estimulan su desarrollo. Es necesario sensibilizar a toda la organizacin para que participe en el MPT.

IMPLANTACIN DEL MPT Los efectos del MPT no son inmediatos, se necesita un mnimo de tres aos para obtener resultados superiores. La direccin general de la empresa es quien debe liderar el cambio a travs de un slido compromiso con el MPT, respetando la autonoma de los trabajadores y promovindolo solo cuando se les haya motivado y capacitado suficientemente y dando el tiempo suficiente para lograr que la gente cambie sus actitudes. Para cerrar este artculo se enumeran a continuacin los doce pasos que propone Nakajima para la implantacin del MPT:

ETAPA DE PREPARACIN
Paso 1. Anuncio de la decisin de desarrollar el MPT por parte de la direccin superior Paso 2. Lanzamiento de los programas de capacitacin y educacin y de la campaa de promocin. Paso 3. Creacin de la organizacin para la promocin del MPT Paso 4. Establecer las polticas y metas bsicas del MPT Paso 5. Formulacin de un plan maestro para el desarrollo del MPT

ETAPA DE IMPLANTACIN PRELIMINAR

Paso 6. Lanzamiento de terreno con subcontratistas y proveedores. clientes, compaas vinculadas

ETAPA DE IMPLANTACIN DEL MPT

Paso 7. Mejorar la efectividad de cada pieza del equipo por medio de la eliminacin de las seis grandes prdidas. Paso 8. Desarrollo del programa de mantenimiento autnomo Paso 9. Desarrollo de un programa de mantenimiento para el departamento de mantenimiento. Paso 10. Capacitar y educar al personal de operacin y mantenimiento Paso 11. Desarrollar el programa de administracin temprana

ETAPA DE ESTABILIZACIN
Paso 12. Perfeccionar los niveles del MPT y establecer metas ms elevadas

CONCLUSIONES
El mantenimiento, como toda funcin administrativa en la empresa, ha ido evolucionando y lo ha hecho con mucha rapidez, para ajustarse a las nuevas exigencias de la globalizacin y de los altos niveles de productividad y competitividad requeridos en el mundo industrial de hoy, para poder sobrevivir. . Mantenimiento NO es un departamento aparte, sino un componente importante de las funciones de produccin. Los costos de mantenimiento son costos de produccin y se debe tratar de disminuirlos al mximo para ser competitivos. . Los verdaderos responsables del estado de la maquinaria son quienes la operan: operaciones o produccin. Como consecuencia de esa buena o mala operacin, los costos de mantenimiento sern altos o bajos.

. Mantenimiento y produccin deben trabajar en equipo para ser eficientes a nivel mundial. . Produccin es el dueo del equipo y como tal, tiene que preocuparse por la rpida y eficiente atencin a los problemas que se van a presentar, con calidad, dentro del tiempo previsto y con los costos presupuestados. . Todo lo anterior exige dar la mxima importancia al desarrollo del talento humano dentro de la Organizacin.

BIBLIOGRAFIA
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