Identificacion de Peligros y Evaluacion de Riesgos R5

Identificacin de Peligros y anlisis de riesgos
Ing. Guillermo Canale 1. Introduccin

Estas notas han sido desarrolladas para el Seminario Tcnicas para Identificacin de Peligros y Evaluacin de Riesgos. La secuencia y enfoques adoptados son el resultado de varios aos de decantacin del Seminario, y han sido reformuladas siguiendo el orden y enfoque del Center for Chemical Process Safety (CCPS) del Instituto Norteamericano de Ingenieros Qumicos (AIChE). Todos los lineamientos especficos a la tcnica HAZOP estn basados en los criterios decantados por Trevor Kletz1, de alguna manera el creador de la tcnica tal y como se la emplea en la actualidad, con los ajustes que pudieran aplicar de la norma IEC 61.882. La descripcin de diversos procedimientos se procur fuera conceptual, de manera que quienes estn interesados en aplicar alguna tcnica en particular se les recomienda que estudien y refieran a la Bibliografa que se lista al final del apunte. En la actualidad podemos ver que en gran cantidad de plantas industriales, de procesos diversos, existe una enorme complejidad tanto en su diseo como en su operacin. Se espera, adems, que la operacin a lo largo de toda va la vida til de la planta se desarrolle dentro de lmites aceptables de riesgo. Hay un conjunto de opciones que se establecen para asegurar que esto sea as. En primer lugar, las cuestiones de seguridad tienen una enorme importancia en el momento en que se disea la planta y su operacin. Sin lugar a dudas es este el mejor momento para definir, verificar y eventualmente modificar aspectos mecnicos, de distribucin, y operativos con el menor costo posible. Slo se trata de horas / hombre de ingeniera. Sin embargo, saber qu y cmo se puede salir mal algo no es una tarea sencilla. De alguna manera se est pidiendo a los protagonistas del proyecto que tengan una cierta capacidad de adivinacin. Para asistirlos en estas tareas, hay disponible un conjunto de tcnicas para identificar los peligros, de manera de encontrar qu peligros estn presentes en una planta o proceso, para as evitarlos, prevenirlos o, por lo menos, reducir la probabilidad de ocurrencia. A menudo de este proceso de identificacin de peligros resultan recomendaciones para modificar el diseo de una parte de la planta o equipo. Tambin sucede que una planta o una parte de ella, diseada de manera correcta y con una operacin segura, se puede volver insegura a partir de una modificacin considerada menor por las personas que la recomiendan o implementan. Esto y consideraciones de mejora pueden llevar a la direccin de una empresa a decidir la realizacin de un proceso de identificacin de peligros y evaluacin de riesgos en una planta que ya est en operacin.
Kletz, Trevor HAZOP and HAZAN Identifying and assessing process industry Hazards 4th Edition Taylor & Francis Londres - 1999
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2. Algunas definiciones Como muchos de los trminos que vamos a emplear a lo largo de este apunte son de uso comn en la vida cotidiana, conviene que acotemos el significado que le asignamos, de manera de evitar interpretaciones equvocas. Peligro es la condicin potencial de causar dao a cosas que valoramos: la Salud (incluyendo en extremo la propia vida humana), la propiedad, el ambiente, la calidad y/o la imagen de la empresa. Hay peligros que son inherentes a las sustancias, independientemente de la condicin de proceso, como la toxicidad (por ejemplo cianuro de potasio), la posibilidad que forme mezclas explosivas con el aire (gas Natural, propano), que pueda prenderse fuego (una estiba de maderas), la condicin de explosivo por s mismo (plvora, fertilizantes nitrogenados) o la emisin de radiacin. Otros peligros, dependen de la condicin operativa (mayoritariamente presin y temperatura). El caso ms evidente aqu es el del agua, cuya naturaleza no es peligrosa, pero que como vapor sobrecalentado, presenta un doble peligro (explosin, quemaduras). El aire comprimido es otro ejemplo de un peligro por condicin operativa. Accidente es un evento (no planeado ni deseado) que provoca daos a la vida, la salud, al ambiente y/o a la calidad. Incidente es un evento con potencialidad para producir un accidente. Riesgo es la combinacin entre la probabilidad de la ocurrencia y la gravedad de las consecuencias de un evento peligroso. El riesgo significa una evaluacin del potencial de dao o prdida. Un peligro puede ser serio pero el riesgo puede ser pequeo. La siguiente figura permite visualizar la definicin de Riesgo como la interpreta la Unin Europea2. La probabilidad de ocurrencia de ese dao Riesgo (asociado al peligro en cuestin) la Severidad del posible dao que puede resultar del peligro considerado frecuencia y duracin de la exposicin al peligro
y
es una funcin de
probabilidad de ocurrencia del evento peligroso posibilidad de evitar o limitar el dao
Causa es un evento o secuencia de eventos que crean un efecto. Efecto es el resultado de una o ms causas
European Community EN 1050 Safety Machinery Principles of Risk Assessment 1996

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Las consecuencias de un peligro pueden ser inmediatas o a largo plazo. As, por ejemplo, los incendios o explosiones, o una fuga de cloro produce daos inmediatos. Por otra parte, la presencia de agua o sedimentos en un circuito de aceite lubricante puede tener consecuencias en el largo plazo. Otro tanto se puede decir del nivel sonoro en el rea de turbinas. Respecto de su relacin causa - efecto, las consecuencias de una accin pueden ser determinsticas (siempre ocurren) mientras que otras son probabilsticas (o sea, pueden ocurrir o no). Si consideramos la cada de una brida desde un andamio, es indiscutible que siempre caer al suelo (determinstico) pero los efectos de esa cada son probabilsticos: si le cae en la cabeza a alguien, puede llegar a matarlo, lastimarlo seriamente, o puede cortar un cable, un tubo neumtico de una vlvula y an afectar al proceso por esa va. Las tcnicas de las que nos vamos a ocupar ahora, se refieren al anlisis de consecuencias probabilsticas.
3. Mtodos para identificar peligros y evaluar riesgos

Muchos de los peligros a los que nos enfrentarnos en la vida cotidiana pasan desapercibidos. Lo mismo sucede con las operaciones y situaciones que ocurren a diario en una planta de procesos. Algunos peligros y problemas son obvios. Por ejemplo, si tenemos venteos de gas natural en la cercana de un taller de herrera en donde se producen chispas y se suelda con llama abierta, no se necesita ninguna tcnica especial para que nos diga que estamos enfrentados a un peligro de explosin e incendio. Este es el mtodo obvio. Una sencilla revisin de seguridad, probablemente con la ayuda de una Lista de Verificacin permitir identificar este peligro. Otro mtodo muy comn es el de esperar qu pasa. No es un mal mtodo es si lo que puede suceder tiene una magnitud pequea. No es nuestro caso. Una consideracin de suma importancia aqu es que las tcnicas y mtodos que se describen a continuacin son bastante elaboradas, han probado su eficacia en numerosas aplicaciones y dan, por lo general, buenos resultados. Todas suponen, sin embargo, que el nivel general de la Direccin de la planta o proceso es competente, que la planta es operada y mantenida tal y como fue concebida por el equipo de diseo y de acuerdo con las buenas prcticas de la gestin y los cdigos de ingeniera. En particular asumen que los sistemas de proteccin sern probados peridicamente y reparados rpidamente si resulta necesario. Si estas presunciones no fueran ciertas, la Identificacin de peligros y evaluacin de riesgos ser una pura prdida de tiempo3. 3.1 Sobre las tcnicas para Identificacin de Peligros4 En los ltimos 20 aos se ha invertido un gran esfuerzo en la mejora de la
Kletz, Trevor Op. Cit. P. 3 Traducido y adaptado de Crawley, Frank and Tyler, Brian Hazard Identification Methods EPSC IChemE - 2003
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seguridad en las industrias de procesos a travs de esfuerzos de la industria, proyectos de investigacin y legislacin. Esto ha resultado en mtodos enormemente mejorados para la evaluacin de las consecuencias de incidentes, de los riesgos involucrados y para la seleccin de los sistemas ms apropiados de prevencin y proteccin. Bsico para el uso de estas tcnicas es la necesidad de una profunda y sistemtica identificacin de peligros. Sin un robusto sistema de identificacin de peligros es posible que un peligro sea pasado por alto y de esta manera la evaluacin de riesgos y la seleccin de sistemas preventivos y de proteccin puede ser incompleta o fallida. La importancia de este proceso se reconoce en l anexo III de la Directiva Seveso II de la Unin Europea, que pide: "adopcin e implementacin de procedimientos para identificar sistemticamente peligros mayores resultantes de operaciones normales y anormales y la evaluacin de su probabilidad y severidad". () Desde la primera vez que se us la tcnica HAZOP se ha desarrollado una cantidad de otras tcnicas, algunas para atender problemas especficos, otras para permitir evaluaciones ms rpidas. El amplio rango de tcnicas disponibles hoy en da puede volver difcil para un gerente o especialista en seguridad el decidir cul es la tcnica ms apropiada y efectiva para usar en una determinada situacin. (...) La identificacin de peligros debe ser vista como un conjunto de herramientas que se usan en el momento apropiado durante el desarrollo particular de un proyecto. El momento de uso no siempre es crtico y, aparte de probablemente el estudio HAZOP, pueden haber varios puntos en un proyecto donde se puede usar ventajosamente un mtodo. Tambin debe ser reconocido que un "proyecto" puede ser una tarea de mantenimiento, una modificacin o un gran proyecto de construccin. Los mtodos de identificacin pueden ser considerados para cualquiera de ellos, con la nica diferencia de la profundidad, el esfuerzo invertido y los registros. El mtodo siempre debe ser seleccionado con adecuada consideracin a la necesidad y el resultado final del estudio. (...)
Tabla 1 Esquema orientativo de Tcnicas de Identificacin de Peligros vs. Fases de un proyecto Etapas Ciclo de Vida del Mtodo a emplear Listas de Verificacin Ranking Relativo Qu pasa si? (What if?) Qu pasa si? + Lista de Verificacin HAZOP LOPA Anlisis en rbol de Fallas (FTA) Anlisis de Modo de Falla y Efectos 0 X X X X 1 X X X X 2 X O X O X X O O X X O O X X O O
Proyecto
3 X
4 X
5 X
6 X
7 X O X O
O O
Simbologa: X Tcnica ms usual O Tcnica menos usual Optativa O Tcnica usada en casos puntuales - Optativa 4. Anlisis de peligros de procesos (PHA) Tiene varios nombres: Estudios de peligro 1 a 6 Revisin de seguridad de procesos Estudio de peligros de proyecto Revisin de seguridad, salud y ambiental de proyecto Para aumentar la confusin, PHA (Process Hazard Analysis) tambin ha sido usada como abreviatura de Anlisis Preliminar de Peligros. Definicin PHA es un anlisis sistemtico de un proyecto, tanto desde el punto de vista de procesos como de control, mediante la seleccin de personal experimentado, en etapas definidas del desarrollo del proyecto. Este anlisis asegura que las normas de seguridad embebidas en el proyecto satisfacen las normas corporativas y nacionales as como los criterios del proyecto, corporativos y nacionales. Descripcin El conjunto ms usual de estudios, que se llevan a cabo, a como resulte apropiado durante el ciclo de vida del proyecto, son: 1 Diseo conceptual 2.- Front End Engineering Design (FEED) - desarrollo del proceso 3. Diseo de ingeniera de detalle 4. Verificacin de construccin/ Diseo 5. Revisin de seguridad previa a la puesta en marcha 6. Post - puesta en marcha Los nmeros se referencian en los estudios tradicionales de seguridad a como fueron desarrollados por la empresa ICI5 originalmente y luego adoptados por muchas otras compaas. (...) En aos recientes ha sido costumbre agregar dos estudios ms. Para mantener la numeracin original, se los numer como 0 y 7. 0 Inherentemente ms seguro / menos daino para el ambiente 7 Abandono / demolicin Es importante reconocer que estos estudios forman un continuo y, hasta cierto punto, fluyen unos en los otros. Cada uno mira los resultados del estudio
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Imperial Chemical Industries
precedente y alimenta al que le sigue. El manejo del tiempo es importante, de modo que cada anlisis tenga lugar en la fase correcta del proyecto, pero no se ha llevado a cabo demasiado temprano, cuando la definicin puede ser incompleta an, o demasiado tarde, cuando estn limitadas las opciones para hacer cambios.
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Estudio 0 Seguridad inherente Este estudio se efecta cuando se estn identificando las opciones de diseo; su intencin es examinar y aplicar cuando sea posible los principios del diseo inherentemente seguro, incluyendo el impacto ambiental. (...) Estudio 1 - Revisin de peligros en la etapa conceptual En este estudio se realizan los datos disponibles sobre seguridad bsica, salud y ambiente para la operacin y se estipulan los criterios de salud seguridad y ambiente. Este estudio identifica informacin adicional es requerida y el estudios necesarios para asegurar que todas las cuestiones de salud seguridad y ambiente pueden ser adecuadamente atendidas durante el proyecto. Tambin se verifica aqu si hay cualquier cuestin fundamental que podra impedir el desarrollo del proyecto. Los temas crticos incluyen: propiedades de las materias primas, productos y productos intermedios, toxicologa y manipulacin
condiciones operativas y de puesta en marcha Cintica de reaccin/ control reactores; consideraciones especiales de construccin integridad en la contencin de lquidos y gases
impactos ambientales transporte y almacenamiento servicios fuera de planta
Adicionalmente cualquier restriccin debida a la legislacin directamente aplicable debe ser identificada en esta etapa. En este momento es adecuado decidir cules de los estudios de peligros remanentes (dos a seis) habrn de realizarse deben continuarse los esfuerzos para aplicar los principios de seguridad inherente, incluyendo la minimizacin de existencias de sustancias peligrosas. (...) El equipo requerido para este tipo de estudios tiene una composicin similar del requerido para el nivel cero, pero el trabajo puede extenderse por varios das los resultados de este estudio puede llevar a que el proyecto se demore y an que sea cancelado si hubiera preocupaciones trascendentes respecto de cuestiones de salud, seguridad o ambientales. Estudio 2-FEED (Front End Engineering Design) /Definicin de procesos Este estudio llevado a cabo cuando han sido desarrolladas las opciones de diseo hasta el punto en donde est comenzando el diseo de detalle. Tpicamente cubre la identificacin de peligros y evaluacin de riesgos, y considera las cuestiones de operabilidad y control que deben ser incorporadas dentro del diseo detallado para gestionar esos riesgos. Este estudio apunta a cualquier preocupacin residual que pudiera demorar el diseo del proyecto. Tpicamente las cuestiones incluyen:
establecer los criterios de seguridad aplicables al proyecto llevar a cabo el anlisis de puesta en marcha/parada de planta llevar a cabo la evaluacin preliminar de riesgos (prdida de contencin - LoC) realizar el anlisis de condiciones de sobre presin/ vaco ejecutar la evaluacin preliminar del desempeo de los sistemas de parada de emergencia, por ejemplo un anlisis en capa de proteccin (LOPA) consideracin al impacto de seguridad del nuevo sistema sobre plantas existentes y viceversa considerar los efectos posibles sobre edificios ocupados, tanto en planta como fuera de ella, y la apropiada implantacin de tales edificaciones consideracin de cualquier aspecto ambiental especial requisitos de aprobacin por las autoridades gubernamentales
Los resultados de este estudio puede llevar a que el proyecto se ha demorado o an abandonado si hay preocupaciones trascendentes sobre cuestiones de salud y seguridad ocupacional o ambientales. Sin embargo esto es menos probable que luego del estudio uno. Una vez que el proyecto ha llegado a esta etapa, el costo de cualquier trabajo de remediacin importante en el futuro es probable que sea alto, de modo que al final de este estudio no debera haber cuestiones pendientes de importancia.
Estudio 3 . Diseo de ingeniera de detalle Este estudio involucra una revisin detallada del diseo de una firma, apuntando a la identificacin de peligros y problemas operativos y cuestiones respecto de potenciales fallas en el diseo de detalle. Normalmente es en esta etapa donde se efectan los estudios HAZOP. Los aspectos tpicos incluyen: confirmacin que el diseo satisface los criterios establecidos para el proyecto

estudios HAZOP estudios de alivios y venteos Clasificacin de reas de riesgo explosivo protecciones para el personal y operaciones manuales inicio de la escritura de las instrucciones operativas/ de puesta en marcha/ parada evaluacin final detallada de riesgos
Los miembros del equipo incluyen algunos de los que integraron el Estudio 2, pero pueden tambin incluir a ingenieros mecnicos/ de control de procesos e instrumentos/ elctricos y, cuando sea posible, al menos uno de los eventuales operadores de planta. La duracin es difcil de definir, dado que hay diferentes demandas en diferentes momentos durante el diseo. Los estudios ms intensivos en el uso de tiempo son los de peligros y operabilidad y el de alivios y venteos. Esta etapa es la ms intensiva en la medida que el diseo va tomando forma y comienza la construccin. Cualquier cambio introducido luego de que la construccin se ha iniciado es probable que sea cara y demande bastante tiempo. Estudio 4 -Verificacin de construccin/ diseo Esta revisin es efectuada hacia fines de la etapa de construccin. El hardware es verificado para asegurar que ha sido construido conforme la intencin de los diseadores y que no hay desviaciones respecto de las intenciones de diseo. Tambin se confirman en las acciones resultantes del estudio de peligros de la etapa 3 han sido incorporados y se verifican los procedimientos de operaciones y emergencias. Las cuestiones tpicas en este estudio incluyen: planos conforme a la obra
listas de faltantes permiso para alteraciones en la planta no conformes a las especificaciones originales procedimientos previos y de puesta en marcha seleccin de personal y capacitacin
Este estudio consume bastante tiempo y en distintas partes del mismo es llevado a cabo por personal experimentado o por pequeos equipos, conforme sea apropiado. El equipo de puesta en marcha del estar representados en
estos estudios. Durante este estudio pueden emplearse como ayuda Listas de verificacin. Este estudio fluye directa y fcilmente en el Estudio 5 Estudio 5 -Revisin de seguridad previa al Comisionado El trmino remite a un funcionario de la poca de la Colonia. En realidad es una versin latinizada de la palabra inglesa "commissioning". Encuentro en un excelente diccionario bilinge, el Simon and Schusters International Dictionary, la siguiente acepcin: out of commission: fuera de servicio, descompuesto, desarreglado. De resultas, aunque el significado tcnico que se le da en la jerga ingenieril no aparece taxativamente, debemos entender que commissioning significa lo opuesto a out of commission, o sea poner en servicio, arreglar. el significado militar de la palabra es alistar (un barco). En rigor correspondera emplear el trmino alistamiento. Esta etapa es la de la verificacin concienzuda (as debe ser) de todos los detalles de los equipos e instrumentos montados durante la construccin. Tambin su preparacin para hacerlos operativos, su verificacin "en fro" y "en caliente" y toda la serie de pruebas y ensayos que sean de aplicacin. En sntesis, es la antesala de la Puesta en Marcha Este estudio se lleva a cabo justo antes de comenzar el comisionado, y verifica si todas las cuestiones de construccin han sido finalizadas y si el equipo de comisionado est listo para arrancar. Cuestiones tpicas incluyen:
procedimientos operativos preparacin previo a la puesta en marcha (limpieza, secado, purgado, verificacin de equipos, ensayos de sistema de paro) riesgos especficos para el comisionado y ensayos verificacin de completado de prcticas y entrenamiento a operadores verificacin que todo el equipamiento de seguridad est en su lugar y sea operativo cumplimiento con normativas legales y de la organizacin verificacin de procedimientos para la gestin del cambio si corresponde, revisin de programas de mantenimiento
Este estudio puede durar aproximadamente lo mismo que el Estudio 4 y se lleva a cabo de la misma manera. Se puede incluir en el equipo a especialistas de salud seguridad ocupacional y ambiente de la empresa. Esta es la ltima oportunidad para corregir cualquier deficiencia en hardware y software Estudio 6 -Revisin posterior a la puesta en marcha Este estudio tpicamente es llevado a cabo entre 6 a 12 meses despus de la puesta en marcha y apunta a identificar qu lecciones pueden aprenderse, buenas o malas, del proyecto. El equipo debe incluir al gerente de comisionado, gerente de planta y el ingeniero de planta, gerente de proyectos y otros especialistas conforme sea requerido. No debera durar ms de unos pocos das. Es importante que este estudio se use como la base para mejorar
futuros proyectos y diseo de sistemas. El estudio debe considerar qu revisiones de seguridad ulteriores deberan llevarse a cabo durante la vida til de la planta de, puede tambin ser valioso revisar y aprobar el programa actual de mantenimiento, los ensayos y los intervalos en los que se realizan, etctera. Estudio 7- Abandono y demolicin Este estudio tiene muchas de las prestaciones de los Estudios 1 y 2. Busca identificar que podra salir mal durante el abandono y demolicin de la planta. El equipo debera incluir gente experta en el proceso, su diseo y operacin, as como en las tareas de desarme y demolicin. La duracin del estudio depende de la complejidad y tamao de la planta pero puede tomar varios das. Cuestiones tpicas incluyen: limpieza
posibles residuos fluidos y los riesgos asociados a ellos acceso para demolicin/ desmontado incluyendo escaleras pasarelas corrodas, pisos flojos, elementos de izaje oxidados, etc. orden de demolicin servicios especiales requeridos para demolicin modo de reduccin de tamao y requerimientos de limpieza materiales reciclados materiales a ser dispuestos incluyendo el debido cuidado necesario en la tarea. Peligros asociados con los materiales residuales(amianto/ catalizadores/ materiales acumulados en los drenajes).
Recursos requeridos Mano de obra La mano de obra variar en nmero pero sobre todo en habilidades requeridas y horas empleadas durante las distintas fases del proyecto. Para cada estudio se han dado duraciones indicativas del uso de mano de obra y tiempo. Podra ser apropiado incluir miembros que no forman parte del proyecto en el equipo de estudio para agregar habilidades especializadas. En el caso del estudio 3, podra ser apropiado que varios de los miembros del equipo fueran seleccionados afuera del proyecto, para asegurar una revisin no sesgada y crtica del diseo. Documentacin La documentacin vara de acuerdo al desarrollo del proyecto y el propio estudio. Los estudios iniciales pueden slo tener una descripcin general del proyecto/ proceso. Ventajas, desventajas e incertidumbres Ventajas
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hay una documentacin del orden y detalle con que se ha realizado la identificacin de peligros puede agregarse personal experto en determinados equipos para suplementar y ayudar al esfuerzo del equipo de proyecto. El registro de los estudios ayudar en la preparacin de cualquier caso de seguridad que surgiera Estudios adecuadamente coordinados y oportunos impedirn el desperdicio de esfuerzos, reduciendo costos y asegurando un mejor desempeo de seguridad en el proyecto
Desventajas
La principal desventaja es que la oportunidad para realizar el trabajo debe ser elegida cuidadosamente, para asegurar que se obtenga el mximo retorno del esfuerzo invertido. Hay algunas percepciones que el estudio HAZOP, en particular, es un estorbo para el desarrollo del proyecto. Esto no es cierto para un estudio llevado a cabo adecuadamente. Hay una percepcin que los estudios no dan buena recompensa teniendo en cuenta el esfuerzo / dinero invertido en ellos. Esto tampoco es cierto para estudios bien ejecutados.
Incertidumbres En resumen, si el tempo es correcto, los estudios son bien planificados y los miembros del Equipo en cada etapa son los adecuados, no hay incertidumbres.
5. Tcnicas no basadas en escenarios 5.1 Listas de Verificacin (Check List)

Desde las pocas tempranas de la industria del Petrleo y el Gas (HPI), se empleaba con mucha frecuencia las listas de verificacin (en ingls check lists), tambin de uso comn en otras ramas de Industria de procesos. La lista de verificacin se usan a menudo para identificar peligros pero su desventaja es que lo que no est en la lista pasa desapercibido. Por lo tanto la calidad de la verificacin depende de cun exhaustiva sea la lista, o dicho de otra manera, cun hbil y expertos fueron el o las personas que la redactaron. Una Lista de Verificacin es una enumeracin cuidadosamente compilada y abarcativa de medidas de proteccin, pasos de procedimientos, propiedades de materiales, peligros esperados y/o cuestiones de buenas prcticas de diseo, redactada por personal experimentado para una aplicacin particular. En general estas listas de verificacin se emplean para identificar apartamiento respecto de peligros conocidos o normas de aplicacin del tipo de las ASTM, IEC, UL, etc. o requisitos legales aplicables. El CCPS incluye en su excelente tercera edicin de los Lineamientos para Procedimientos de Identificacin de Peligros un buen cuestionario sobre Seguridad Inherente de Procesos (derivado de Du Pont de Nemours & Co.) y 41 pginas de preguntas adicionales cubriendo todas las reas proyectuales y de operaciones (CCPS
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AIChE - Guidelines for Hazard Evaluation Procedures 3rd. Edition John Wiley & Sons New York USA 2008 Appendix B). En las listas de verificacin son fciles de usar, no exigen trabajo en equipo y respecto del tiempo son muy eficientes. Cuando se producen modificaciones o los diseos son relativamente novedosos, las listas de verificacin no son tan tiles. En general, la recomendacin es no emplearlas solas.
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Ejemplo de Lista de Verificacin resumida6

Marcar lo que corresponda: A Ya se ha tenido en cuenta B No es aplicable C Requiere un estudio con mayor profundidad LOCALIZACIN
Implantacin adecuada: Se ha establecido la separacin de unidades a partir de una evaluacin de riesgos? Accesibilidad: Existen obstrucciones peligrosas ya sean sobre o bajo el terreno? Existen suficientes carreteras y corredores, con sealizacin adecuada? Existen accesos y salidas de emergencia en nmero y de la amplitud suficiente? Hay espacio suficiente para las lneas elevadas de servicios (electricidad, vapor, agua, aire comprimido, etc.)? Existen plataformas adecuadas mantenimiento con seguridad? Se ha considerado la cercana dominantes? para realizar operaciones de
de fuentes de ignicin? Los
vientos
Caractersticas del suelo. Suficiente resistencia para soportar las cargas debidas a la operacin? Cargas mximas indicadas en su caso? Drenajes adecuados? Control /proteccin ante posibles inundaciones? Localizacin adecuada a las instalaciones de carga y descarga, fuera de las vas principales?
NAVES Y EDIFICACIONES

Escaleras, salidas de emergencia, pasillos: Adecuados, de la amplitud adecuada, libres de obstrucciones y obstculo Gras y elevadores: Bien diseados, con las salvaguardas adecuadas? Sealizacin adecuada de cualquier obstculo al paso? Ventilacin adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo? Iluminacin adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo? Calefaccin /refrigeracin adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo? Se necesita una escalera o acceso al tejado? Se requieren puertas resistentes al fuego? Materiales resistentes al
Santamara, Ramiro y Braa, Asa Anlisis y reduccin de riesgos en la industria qumica Fundacin Mapfre p. 28 La adaptacin de trminos de uso tcnico menos castizos es ma - GC
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fuego en ciertas zonas del edificio?

Equipo de emergencia disponible y bien sealizado? Se requiere un diseo que tenga en cuenta explosiones? la posibilidad de
Se requieren equipos para la deteccin de calor y humo Se ha previsto proteccin contra descargas elctricas (pararrayos, puesta a tierra de los equipos)?
MATERIAL, EQUIPOS Y PROCESO

Se ha considerado la posibilidad de interferencia entre operaciones adyacentes? Se ha previsto el almacenamiento adecuado de materiales especiales o inestables Se han segregado del resto Hay materiales que exijan un equipo especial para su manejo? Existen materiales o productos que puedan ser afectados por condiciones meteorolgicas extremas? Todas las materias primas y productos estn clasificados y etiquetados? adecuadamente
Los materiales que constituyen tos equipos son adecuados a las condiciones de proceso? Existe posibilidad de confinamiento de vapores en determinadas zonas? Se han identificado todas las Caractersticas de peligrosidad de las sustancias utilizadas? (temperaturas de autoignicin, flash point, lmites de inflamabilidad posibilidad de descomposicin espontnea, reactividad, efecto de impurezas, posibilidad de reacciones fuera de control, reacciones secundarias, Caractersticas de corrosividad y compatibilidad, toxicidad etc.). Se ha considerado la posible exposicin del personal o del pblico a los agentes adversos en cada una de las instalaciones? (productos qumicos por va respiratoria, oral e drmica, polvo y humos, radiaciones nocivas, ruido, agentes biolgicos, etc.) Se requiere el uso de campanas extractoras para humos, polvo o vapores? Se requiere el uso de equipos de proteccin personal? Se ha previsto la posibilidad de generacin de cargas estticas? Cul es la conductividad de los materiales usados y cules sus caractersticas de acumulacin de carga elctrica? Se ha realizado una puesta a tierra adecuada? Se requiere proteccin contra las explosiones? Se ha verificado la adecuacin de los sistemas de alivio de presin, supresin de explosiones, detectores de atmsfera explosivas. etc.? Los venteos estn dirigidos en direccin apropiada? Se ha tenido en cuenta la posibilidad de contrapresiones? Se requieren arrestallamas en las lneas de venteo? Se requieren otras precauciones especiales por el tipo de material venteado? En los sistemas disco de ruptura /vlvula de alivio, se han protegido las
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vlvulas de la posibilidad de taponamiento por causa de los discos de ruptura? Se han instalado medidores de presin entre uno y otra?

Es necesario tomar precauciones para un vaciado rpido de recipientes, reactores, etc., en caso de emergencia? Se ha realizado un diseo adecuado a la presin mxima de operacin? Se han considerado sobre espesores de corrosin? Se han tenido en cuenta los factores de seguridad para presiones, temperaturas, flujos, niveles u otras variables de proceso? Pueden generarse condiciones peligrosas a causa de una falla mecnica? Se han evaluado cules son las principales oportunidades para fallas humanas, y cules son las consecuencias? Se han tenido en cuenta las consecuencias del fallo de una o ms utilidades? Electricidad (agitacin, circulacin, instrumentos, controles, sistemas de emergencia luz, etc.), vapor (calentamiento, vaco, bombas, etc.), aire (instrumentos, bombas, etc.), agua (enfriamiento, extincin de incendios, de reacciones, etc.), gas (inertizacin). Se han previsto protecciones para correas, cintas transportadoras, poleas, engranajes, y equipo mvil en general, as como para bordes cortantes y superficies calientes de cualquier tipo? Se han instalado dispositivos de alivio de presin en las lneas de descarga y succin, en su caso, de las bombas de proceso? Se ha revisado la accesibilidad de todo el equipo, especialmente de los elementos crticos? Se ha considerado la proteccin e identificacin de las lneas ms frgiles ? Se ha dispuesto suficiente soporte para las caeras? Se han tenido en cuenta dilataciones / contracciones trmicas? Existe la posibilidad de bloqueo gradual o sbito de las conducciones? Se han previsto las consecuencias? Se ha revisado la cantidad de materiales almacenados? Puede reducirse? txicos o inflamables
Pueden disponerse los equipos de manera que las tareas de mantenimiento se realicen con total seguridad (desconexin elctrica total, bloqueo de lneas, etc.? Se ha revisado la seguridad de los procedimientos de toma de muestras? Los diagramas de proceso se mantienen al da? Los procedimientos_ de operacin se mantienen al da? Existe un procedimiento para ello? Se realizan comprobaciones sobre su seguimiento? Se ha previsto la existencia de repuestos para componente o equipos crticos? Se requiere equipo elctrico a prueba de explosiones ? Se requiere inertizacin de equipos pasivos (por ejemplo: activos (por ejemplo, molinos)? tanques) o
Se eliminan_ los residuos adecuadamente? Se ha comprobado la ausencia de problemas en el alcantarillado?
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Existe un procedimiento riguroso de control de calidad y composicin a la recepcin de cualquier materia prima? Existe un procedimiento establecido para la comunicacin supervisores al efectuar el cambio de turno? entre los
INSTRUMENTACIN Y CONTROL

Se han identificado instrumentos, etc.?
apropiadamente
vlvulas,
interruptores,
Se comprueba regularmente el funcionamiento de las alarmas, equipos de proteccin equipos de puesta en marcha automtica e instrumentacin en general? Se comprueba regularmente mente el correcto funcionamiento de las luces e indicadores en el panel de control? Son todos los controles automticos de fallo seguro Se protegido contra el arranque automtico tras la parada? han
Existe una poltica adecuada para el establecimiento y cambio de los parmetros de control, as como para el control manual de algunas operaciones? Se utiliza en cada caso equipo del estndar adecuado para el servicio que presta? Se revisa regularmente el estado del equipo, incluyendo cableados? Se ha considerado la conveniencia sistemas de proteccin redundantes? de instalar instrumentacin o
Se han estimado posibles retrasos en la respuesta de los distintos equipos? Cules son las consecuencias? Se han previsto los efectos sobre el control de la planta en el caso de que un instrumento sea retirado del servicio para mantenimiento? Se ha considerado la conveniencia de instalar nuevos enclavamientos de seales (interlocks)? Se han tenido en cuenta todas las consecuencias en los existentes? Se ha previsto el sistema de parada en caso de falta de energa elctrica o aire de instrumentos? Cmo afecta al control de la planta?
ACCIONES DE EMERGENCIA Se requieren duchas y lavaojos de emergencia? Se requiere equipo de proteccin personal para emergencias? Interruptores y vlvulas de emergencia: Se revisan con frecuencia? Estn bien sealizados? Son accesibles? Se ha previsto la provisin de energa elctrica e iluminacin emergencia? Se ha previsto la integridad de la sala de control en emergencias? Se requieren extintores? Cuntos, de qu clase y tamao? de
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Se requieren sistemas de rociado automtico? Se ha comprobado la adecuacin del equipo de deteccin y extincin y deteccin de incendios a los cdigos vigentes? (suministro de agua incluyendo suministro secundario, bombas, hidrantes, tanques, caeras, alarmas, proteccin del equipo contra incendios, etc.). Los materiales de extincin de incendios son compatibles con los materiales de proceso? Se requiere equipo para deteccin de humo, calor o gases inflamables? De vapores txicos? Se ha previsto la contencin de derrames? Se ha considerado la instalacin de nuevas alarmas? Se mantiene al da el material de emergencia? Se mantienen al da los procedimientos de emergencia? Se realizan adiestramientos peridicos? Se ha previsto un mecanismo para llevar la cuenta exacta del nmero de personas en las instalaciones, incluyendo proveedores y visitantes? Se mantiene al da la documentacin sobre seguridad de los distintos materiales utilizados? Se ha considerado la posibilidad de efectos sinrgicos? El Plan de emergencia: Se ha realizado teniendo en cuenta las consecuencias de los supuestos de accidentes en los peores casos razonables, con un anlisis de riesgos riguroso? Se han asegurado las comunicaciones de emergencia, incluso en perodos de vacaciones?
5.2 Tcnica de Ranking Relativo Definicin Ranking Relativo es un mtodo de anlisis estructurado, no basado en escenarios, que conduce a una graduacin numrica de los principales peligros asociados a cada seccin de un proceso o procesos. Estos grados pueden usarse de varias maneras, por ejemplo para identificar opciones de bajo peligro o seleccionar secciones que requieren anlisis de peligros adicionales. Descripcin El mtodo de ranking ms ampliamente usado es el Dow Fire and Explosion Index (F&EI), ampliado por el ndice Dow de Exposicin Qumica (CEI). El ndice Dow F&EI se public inicialmente en 1964. Ya va por la 7 Edicin. () La intencin primaria es dar un valor relativo de prdidas potenciales en unidades de procesos debido a peligros de fuego y explosin. El resultado inicial del ndice Dow de Fuego y Explosin es un valor de ndice para una unidad de procesos particular. Por s mismo esto puede ser de uso directo. Por ejemplo, la Dow requiere que los procesos / unidades con un ndice superior a 128 resultado de un anlisis preliminar de peligros, deben pasar por un anlisis adicional de riesgos (con otra tcnica).
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El mtodo puede ser llevado ms all, para obtener estimacin de las mximas prdidas realistas para las unidades, expresadas en trminos de Dao Mximo Patrimonial Probable (Actual MPPD), Mximo de Das Probables Fuera de Servicio ( Maximum Probable Days Outage - MPDO) e Interrupcin de Negocios (BI). Al estimar estos valores, se obtienen tambin un rea de exposicin y un factor de dao. El primer paso al aplicar el ndice Dow de Fuego y Explosin a un proceso es el de seleccionar las unidades clave- conocidas como unidades de proceso pertinentes- dentro del proceso. La seleccin se basa en el tipo de material dentro de la unidad, la cantidad de material, las condiciones de proceso, el costo del equipamiento, la presencia de tems crticos para las operaciones y cualquier historial de problemas. Muy raramente un proceso requiere un anlisis detallado de ms de tres o cuatro unidades. Para cada unidad, se deriva un Factor de Material (MF) usando escalas (ranking) normalizadas de inflamabilidad e inestabilidad para el material dominante presente. La gua tiene una extensa lista de estas variables y un modo de estimar el MF para materiales no listados o mezclas. Luego, se estipulan dos factores de penalizacin: uno para Peligros Generales de proceso (F1) y otro para Peligros Especiales de proceso (F2).El factor de Peligros Generales F1 cubre: Reacciones exotrmicas y endotrmicas Manipulacin y transferencia de materiales} Unidades de proceso cerradas Control de drenajes / derrames
El factor F2 de Peligros especiales de Procesos atiende: Materiales txicos Trabajo a baja o alta presin Operacin cerca del lmite de inflamabilidad Polvos Operaciones a bajas temperaturas Cantidad de material en proceso Corrosin / erosin Prdidas Otras (pocas) condiciones inusuales de operacin.
El analista determina si una circunstancia / aspecto aplica o no y, si aplica, elige un factor de penalizacin apropiado, siguiendo los lineamientos gua o, para presin y cantidad, usando las ecuaciones empricas que se le brindan. La gua incluye ejemplos mostrando cmo deben estimarse esos factores. Las penalizaciones se totalizan entonces para dar F1 y F2. La multiplicacin de estos factores por MF da el valor del ndice Dow de Fuego y Explosin. Basndose en la extensa experiencia de uso de este mtodo, entonces la unidad se clasifica en una de cinco bandas de riesgo, desde liviano a severo.
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En un anlisis completo, el paso siguiente es seleccionar y asignar valores a los crditos por control de prdidas. Estas categoras son: Control de Procesos Aislacin de materiales Proteccin contra fuego
Prestaciones tales como Sistemas de Paro de Emergencia, procedimientos operativos, otros anlisis de peligros, enclavamientos o Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS), revestimiento contra incendio, etc. ganan factores de crdito que usualmente estn en el rango de 0,9 1,0 con unos pocos por debajo de 0,9. Se da una ecuacin para derivar el factor global de control de prdidas a partir de los factores de crdito relevantes. Aparte de su uso en el clculo del Mximo Dao Probable al Patrimonio (MPPD), la derivacin de estos factores brinda un valioso registro de las prestaciones de seguridad dentro del sistema. Estos factores deben mantenerse a lo largo de la vida til de la planta si es que han de lograrse objetivos de niveles de seguridad. El paso final del anlisis ahora es directo. De MF, F1 y F2 se desprenden un rea de exposicin y un factor de dao. Usados en combinacin con el valor monetario de reemplazo de equipo y materiales en esa rea, se calculan los factores restantes (Mximo Dao Probable al Patrimonio base, Real, Mximo Probable de Das Fuera de Servicio (MPDO) e Interrupcin de Negocios (BI). Las relaciones usadas en los clculos finales se basan en datos histricos de incidentes y hace falta cierto criterio en su aplicacin a cada unidad. Requerimiento de recursos Mano de Obra Este mtodo puede ser llevado a cabo por una sola persona, aunque hay ventajas evidentes si se emplean dos o ms personas. En todo caso siempre es recomendable que los resultados sean revisados por una persona independiente. Este mtodo puede ser aplicado por un ingeniero experimentado aunque no entrenado en la tcnica, aunque es til un entrenamiento inicial o haber trabajado antes con un asesor con experiencia. Informacin El analista necesitar un plano del sitio y cuanto menos un diagrama en bloques del proceso mostrando los componentes principales de hardware incluyendo el plano de distribucin real o proyectada, datos globales de diseo y operacin, una lista de todos los materiales, cantidades, todas las Hojas de Datos de Seguridad de los mismos, la gua que se cita en la bibliografa y formularios para el registro. Oportunidad
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Para un proyecto nuevo la tcnica habr de usarse siempre en una etapa temprana, cuando se estn explorando rutas alternativas, y se evalan diferentes escalas de operacin y posibles mtodos de procesos y, despus que se ha adoptado una decisin final, antes de encarar el trabajo de diseo detallado. Para plantas existentes puede ser usado para revisar la operacin, especialmente despus de un tiempo de la planta en marcha o cuando sea que se propongan cambios de procesos. Ventajas, desventajas e incertidumbres Ventajas
Tcnica relativamente simple, con necesidad limitada de informacin de planta y procesos Puede aplicarse en una etapa temprana de un proyecto antes de disponer de un diagrama P&I detallado Seala las principales reas con potencial de peligro La metodologa puede adaptarse necesidades de la empresa. para compatibilizarla con las
Desventajas
Los mtodos se limitan a peligros de fuego y explosin ( exposicin a qumicos si se emplea el CEI de Dow) Requiere interpretacin por personal hbil en la tcnica Pueden quedar sin resaltar aspectos del diseo de detalle que podran dar lugar a eventos peligrosos Habitualmente se necesita usar en conjuncin con otros mtodos de identificacin de peligros y evaluacin de riesgos (no usar solo) El mtodo fue desarrollado para usar en plantas de procesos qumicos clsicas. No puede usarse directamente en actividades de otro tipo, como la industria del petrleo y el gas costa afuera (off-shore). No cubre explcitamente cuestiones ambientales Tiene escasamente en cuenta los factores humanos.
Incertidumbres Aunque el punto de partida, el Factor de Material (MF) es preciso, muchos de los factores subsecuentes implican criterio aplicado por el analista. Fcilmente se pueden encontrar al final diferencias del 10%. Los niveles de accin se basan en el uso de la tcnica por muchos aos en muchos procesos. Cuando no est disponible esta base o no resulta aplicable es difcil interpretar los valores numricos.
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6. Tcnicas basadas en escenarios

6.1 HAZOP El trmino deviene del nombre original en Ingls (Hazard and Operability Study). Es un mtodo que se inscribe dentro de un conjunto de lo que genricamente se denomina Identificacin de Peligros basado en Escenarios. Los orgenes de esta tcnica distan de 1963 cuando la empresa britnica Imperial Chemical Industries - ICI estaba diseando una planta nueva para la produccin de fenol y acetona. Como se haba adoptado un presupuesto muy ajustado, el diseo haba sido podado de todas las prestaciones consideradas no esenciales. Entonces, se impona verificar que esa circunstancia no fuera a expensas de la seguridad y la aptitud de la operacin. En ese momento ellos desarrollaron un mtodo de estudio llamado examen crtico que se us como una tcnica para revisar y examinar actividades especficas. En general, se basaba en la tcnica de la tormenta de ideas (brainstorming), donde los participantes son estimulados a emplear la imaginacin y dar libertad al pensamiento para identificar posibles problemas con creatividad. A su vez, se busc a evitar que las reuniones del equipo de anlisis se dispersaran del objetivo, quedndose demasiado tiempo alrededor de la solucin de puntos y cuestiones improductivas. Por eso se busc acotar la discusin mediante algunas preguntas: Qu se consigue con esto? Por qu? Qu ms podra haberse conseguido? Qu debe ser conseguido? El gerente de produccin de la ICI en ese momento decidi ver si este examen crtico poda aplicarse al diseo de una planta de fenol, para resaltar cualquier deficiencia ulterior del proyecto en su diseo y tambin encontrar la mejor manera de gastar cualquier capital adicional que pudiera estar disponible. Entonces arm un equipo incluyendo el gerente de puesta en marcha, el Gerente de planta y un experto en la tcnica. Como resultado de este esfuerzo, fueron descubiertos muchos problemas de operacin y peligros que de no haberse aplicado esta tcnica habran sido pasados por alto. Durante los aos subsiguientes la tcnica fue decantando en lo que es actualmente conocemos como HAZOP. Un estudio de peligros y operatividad es el mtodo recomendado para identificar peligros y problemas que impiden una operacin eficiente. En general esta tcnica se aplica a procesos continuos, y su uso abrumadoramente mayoritario es en las industrias de procesos qumicos, petroqumicos, de energa nuclear y de la alimentacin. Esencialmente se trata de aprovechar la sinergia de un equipo experimentado multidisciplinario, con un Coordinador (o Facilitador) estableciendo sistemticamente escenarios de manera de predecir causas posibles, y sus consecuencias. De all se podrn entonces estimar las medidas adecuadas de control para los peligros y problemas operativos identificados. HAZOP hace uso de la llamada tormenta de ideas (brainstorming en ingls).
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Consiste en permitir que un equipo selecto de personas libere su imaginacin y piensen todas formas posibles en las cuales pueden ocurrir problemas operativos o peligros pero, para reducir la posibilidad que se pierda alguna opcin, esto se hace de una manera sistemtica, y cada caera, equipo o conjunto de ellos se consideran de manera secuencial. Para eso, usa una serie de palabras gua (Ms, Menos, Inverso, etc.) aplicadas a distintos parmetros (Presin, Temperatura, Caudal, etc.) en cada uno de los escenarios planteados. Este estudio es llevado a cabo por un equipo de tal manera de que los miembros puedan estimularse mutuamente y enriquecer los resultados con las ideas que van surgiendo a partir de los conocimientos, experiencia y particular visin de cada uno conforme sus especialidades. Este es uno de los motivos por los que se recomienda que la integracin de los equipos de HAZOP sea multidisciplinaria. Debe destacarse que HAZOP no es un procedimiento cuantitativo, ni ofrece un parmetro numrico que permita tomar decisiones. Si bien hay numerosas tcnicas cuantitativas hoy en da debe reconocerse que slo corresponde aplicarlas una vez que se ha producido una adecuada identificacin de los peligros, y como parte de un proceso efectivo de gestin de los riesgos. La creciente preocupacin de la opinin pblica, sobre todo en los pases desarrollados, respecto de los riesgos involucrados en las industrias procesos, impuls la amplia aplicacin de esta tcnica, junto con otras similares , en la gestin de riesgos de procesos. As, tanto en el Reino Unido, como en los Estados Unidos, existe legislacin que impone la realizacin de una identificacin de peligros y evaluacin de riesgos. En aos ms recientes, y sistematizando la experiencia adquirida en este lapso, se han escrito numerosos libros y guas para realizar HAZOP. Probablemente el ms eficiente en la relacin de costo / aplicabilidad (didctica) sea la norma IEC 61882:2001 Hazard and Operability Studies (HAZOP studies) Application Guide. 6.1.2 Consideraciones de Inicio en un anlisis HAZOP Existe en un conjunto de consideraciones que deben ser tenidas en cuenta al abordar esta tcnica.
El anlisis supone que el modo de operacin est preestablecido, aun cuando pueda no ser el que originalmente haba sido concebido al momento de disear las plantas. En caso que se produjera un cambio en la forma de operacin es recomendable la repeticin del estudio para los nodos involucrados. Se asume que la planta est siendo mantenida conforme a las reglas del arte, y en caso de aparecer una necesidad de reparacin, sta se realiza tan pronto como sea posible. En caso de que durante la realizacin del estudio se identifiquen peligros, es imperativo que siempre se tome o decida algn tipo de accin y su implementacin sea verificada. Esto puede no implicar
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necesariamente cambios fsicos o costo alguno, pero significa que las evaluaciones y la toma de decisin son actividades que se han completado de una manera satisfactoria. A menudo sucede que peligros menores identificados a travs del anlisis HAZOP son posteriormente valorados como riesgos que el operador puede elegir si le resultan aceptables o no. Sin embargo la tcnica asegura e implica en primer lugar una accin en la evaluacin del riesgo.
En caso que en el diseo original, o como resultado de la revisin del HAZOP se instalen elementos de hardware (paradas automticas, alarmas, sensores, etc.), se asume que estarn adecuadamente mantenidos de acuerdo con las reglas del arte y las prcticas habituales de la compaa. Las consideraciones de confiabilidad se habrn de basar en esta premisa. Esta tcnica es una aproximacin sistemtica que depende completamente de la experiencia de la gente involucrada en el equipo de anlisis. Los resultados del anlisis sern tan buenos como sea el equipo involucrado. Ya que slo pueden identificarse peligros conocidos, no es posible garantizar que la tcnica permitir anticipar todos los peligros posibles. Sin embargo, y en gran medida por la accin del lder del grupo, debe incursionarse en pensar lo no habitual, lo impensable.
6.1.3 Desarrollo de la tcnica Un anlisis HAZOP comienza por recolectar toda la informacin necesaria, lo que incluye cuanto menos:
diagramas de procesos e instrumentos (P&I) legibles y actualizados Instrucciones operativas y procedimientos actualizados Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS) Cualquier otra informacin considerada necesaria Programas de inspeccin y mantenimiento
La tcnica trabaja sistemticamente recorriendo los diagramas P&I de proyectos tomando cada lnea o equipo en una secuencia, y siguiendo tambin una cadencia de revisin especfica. Estas secuencias se describe en el croquis anexo, como se explicara continuacin:
Se aplica a la lnea o dispositivo particular considerado una palabra gua, resaltando con esto un apartamiento de las condiciones de diseo. Las palabras guas son nada de, ms de, menos de, parte de, adems de, distinto de. Se acopla cada palabra gua con un parmetro de desviacin y luego se consideran las situaciones as planteadas. Los parmetros de desviacin incluyen caudal, temperaturas, presin, viscosidad, composicin, nmero de componentes, etc. Para cada desviacin de proceso considerada bajo la palabra gua se analizan todas las causas potenciales que podran dar lugar a tal desviacin, y se anotan los resultados.
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El equipo discute las consecuencias potenciales de tales desviaciones, y registra los resultados y conclusiones. Finalmente, se llega a una decisin de consenso respecto de si el riesgo es aceptable o hace falta adoptar ciertas acciones.
A continuacin hay una lista de palabras guas y desviaciones vinculadas que sern tiles cuando se considera la aplicacin del mtodo HAZOP para procesos continuos.
Palabra Gua Nada de Ms de Menos de Parte de Adems Ms que Inverso Distinto de u Otros
Descripcin Negacin total de la intencin de diseo Aumento cuantitativa Disminucin cuantitativa Modificacin cualitativa / disminucin Modificacin cualitativa / aumento Lo contrario a la intencin de diseo Sustitucin completa
Para procesos por tandas (Batch) se adicionan cuatro palabras guas ms
Temprano Tarde Anticipado Demorado
Antes del momento esperado ( hora reloj) Demorado respecto del momento esperado Adelantado en el orden / secuencia (de una receta, por ejemplo) Atrasado en el orden/ secuencia
En el Anexo A se indican parmetros clave a ser considerados bajo la palabra gua " distinto de. Luego, como ayuda prctica hay una lista de las causas potenciales para esta combinacin de palabra gua especfica - desviacin. Tipos de Cambios Una vez que se analizan las consecuencias de cualquier palabra gua /desviacin, es necesario tomar decisiones respecto del tipo de acciones requeridas. Algunas de estas acciones pueden incluir, aunque no necesariamente estar restringidas, a las siguientes:

Instrumentacin adicional (alarmas, disparos, sistemas de parada, etc.) Mejorar los dispositivos de contencin del riesgo (construccin en doble pared, recubrimientos cermicos, etc.) Aumentar la probabilidad de una intervencin exitosa por parte del operador (alarmas audio visuales, consideraciones de ergonoma en la interfase hombre /mquina, etc.) Cambiar los mtodos y condiciones de operacin
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Eliminacin o reduccin de materiales potencialmente peligrosos (minimizacin de inventario). Aumentar la proteccin dada a los operadores Reducir el tiempo durante el cual los operadores estn presentes en un rea peligrosa.
Debe resaltarse que es muy fcil tomar decisiones del tipo de agregado de hardware, a menudo requiriendo considerables gastos y justificacin financieras. Sin embargo, a menudo es ms efectivo introducir cambios de software que alteren los procedimientos mediante cuales se gestiona el riesgo. Tales acciones potenciales de software pueden incluir mtodos de operacin, condiciones operativas, procedimientos de mantenimiento y ensayos, etc. En todo momento debe buscarse la solucin ms sencilla y robusta (Regla KISS: del ingls Keep it Simple & Stupid). Tambin conviene recordar que agregar equipo adicional de proteccin y enclavamientos tambin representa requerimientos extra de mantenimiento, calibracin y a su vez los dispositivos agregados a su vez tambin pueden fallar. 6.1.4 El equipo de HAZOP El estudio es llevado a cabo por un equipo. En caso de estudiarse una planta existente se recomienda que el equipo incluya distintas personas con experiencia en la misma. En ese caso un equipo tpico es: El Jefe de planta Responsable por la operacin de la planta. Jefe de Turno Supervisor de procesos El supervisor sabe lo que en realidad sucede antes que lo que se supone que debera suceder. Ingeniero de planta Responsable para el mantenimiento mecnico, el ingeniero de planta conoce muchas de las cosas que ocurren. Ingeniero de instrumentacin y control Responsable por el mantenimiento de la instrumentacin (incluyendo el ensayo de alarmas y disparos), as como la instalacin de nuevos instrumentos. Conductor del equipo (o Facilitador) En general el equipo no debera ser menor de 3 personas y se recomienda que no exceda las seis o siete personas. Hay una cantidad de cuestiones generales que hacen falta para asegurar un buen equipo efectivo. Los miembros del equipo deben compartir y comprender
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los objetivos comunes del trabajo que se ha encarado, y comprender los lmites en cuanto a su autoridad decisin. Deben participar en el equipo con buena voluntad y los roles e interrelaciones dentro del grupo deben estar claros. Si el equipo est bien integrado y funciona armoniosamente los resultados no son tan dependientes del coordinador del equipo. Los miembros del equipo debern ser seleccionados cuidadosamente. El equipo debe enriquecerse con experiencias de diversa ndole y con las distintas especialidades. Es altamente deseable que sus miembros tengan una amplia experiencia en los materiales y operaciones involucradas en el proyecto a analizar. Si fuera posible cada miembro debera ser capaz de aportar una experiencia particular nica al equipo. Adems el equipo debe tener acceso directo a toda la informacin necesaria respecto de los peligros relevantes involucrados. Tambin debe el notarse que, ya que los miembros del equipo aportan su experiencia particular, es imperativo que todos estn disponibles y presentes durante todas las reuniones de revisin. Despus de todo, HAZOP es un mtodo para identificar peligros conocidos. Si el equipo no cuenta con el conocimiento y experiencia de todos sus miembros en todo momento probablemente los resultados sean de menor valor. La condicin de multidisciplinario en el equipo permite lograr un efecto sinrgico, mediante la reunin de gente de diversas disciplinas mirando al mismo problema por s mismo en su perspectiva individual pero a su vez interactuando con los otros. Esto tiene un costado difcil para el coordinador, en cuanto consensuar las diferencias que seguramente aparecen precisamente por los diferentes puntos de vista que se indicaban anteriormente. Los mejores miembros del equipo son creativos y desinhibidos, pueden pensar nuevas y originales formas en que las cosas pueden andar mal y no tienen vergenza de sugerirlo. En un estudio de esta ndole los participantes no deberan vacilar en sugerir desviaciones que parezcan locas, causas consecuencias o soluciones inslitas, pero que pueda llevar a que otras personas piensen en desviaciones similares pero posibles. Para este tipo de estudios la imaginacin y el miedo estn entre las mejores herramientas de ingeniera para prevenir una tragedia7 . Debe resaltarse que todos los miembros del equipo, excepto el facilitador8, son expertos en el proceso. Ms an, son los que deben lidiar con el problema. Hazop no es una tcnica para aportar mentes frescas al anlisis de un problema. Es una tcnica que permite que los que son expertos en el proceso unan sus experiencias y conocimientos para rastrear sistemticamente, de manera que sea menos probable que un problema pase desapercibido. 6.1.5 Formas de Documentar el Estudio HAZOP Hay dos formas bsicas de registrar los resultados de un Estudio HAZOP: completo y slo por excepcin. El mtodo de registro debe decidirse antes del
Kretz, Trevor Op Cit. p. 23 Su experiencia reside en la tcnica de HAZOP y la capacidad de gestionar al grupo y su funcionamiento.
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inicio de la primer sesin y de acuerdo a eso deben darse las instrucciones pertinentes a la persona a cargo de tomar nota de los resultados del Estudio. El registro completo (Full recording) implica asentar todos los resultados de aplicar la combinacin de cada palabra gua elemento / parmetro a cada nodo. Este mtodo, aunque engorroso, da evidencia documental que el estudio ha sido llevado a cabo detalladamente y debera satisfacer an los ms exigentes requisitos de auditora. El registro por excepcin implica registrar solamente los peligros identificados y los problemas operativos, junto con las acciones requeridas. Esto resulta en documentacin ms sencilla de manejar (ms concisa). Sin embargo, no documenta con que profundidad ha sido desarrollado el estudio y es, por tanto, menos til a los efectos de enfrentar un proceso de auditora. Tambin puede llevar a que en un estudio futuro subsecuente se vuelvan a analizar escenarios descartados (y no registrados). Registrar por excepcin es, por lo tanto, un requisito mnimo y debe ser usado con cuidado. Al decidir la forma de documentar un estudio HAZOP, deberan considerarse los siguientes factores: Requisitos legales Obligaciones contractuales Poltica Corporativa Necesidad de trazabilidad y requisitos de auditora; La magnitud de los riesgos involucrados en los procesos; El tiempo y los recursos disponibles.
Es prctica usual, ltimamente, incluir en esta documentacin, la ponderacin que el equipo consensa sobre la Severidad (magnitud) esperable de las consecuencias de un determinado peligro y la Probabilidad de ocurrencia del mismo. En sntesis, un anlisis de Riesgo, que la tcnica HAZOP no incluye pero que admite como paso subsecuente. En general, cuando esto se hace en una Matriz Semicuantitativa de anlisis de riesgo, es posible armar luego listados de Peligros y problemas ordenados por el ndice de Riesgo ponderado. Esto facilita las tareas de seguimiento y el establecer prioridades para los estudios / evaluaciones a realizar por afuera del equipo de HAZOP.
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A continuacin se muestra un registro tpico de Estudio HAZOP, desarrollado como Planilla Electrnica.
Identificacin de Peligros y Evaluacin de riesgos F ormulario HAZ OP

Miembros del Equipo
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6.1.6 Toma de decisiones La actividad clave durante el ejercicio de una revisin HAZOP es el proceso de toma de decisiones. Uno de los errores ms frecuentes en estos estudios es el excesivo tiempo dedicado por personal tcnico en tratar de disear una solucin al problema. Esto es incorrecto. El nfasis debe ponerse en la identificacin de los peligros y los problemas de operacin y no en disear la solucin en s. Los miembros del equipo necesitan revisar crticamente la necesidad (o no) de una accin en funcin de:
Las consecuencias, basadas en las experiencias de los miembros del equipo La frecuencia en que el problema puede aparecer, conforme experiencia de los miembros del equipo y/o datos cuantitativos.
Cuando viene el momento de efectivamente tomar decisiones respecto de un cambio propuesto como es importante buscar primero cambios en procedimientos antes de embarcarse en cambios de hardware. 6.1.7 Objeciones al HAZOP A menudo se citan, como una objecin a la realizacin de este tipo estudios, que resultan en agregados a la planta caros y consecuentemente afectan al proyecto y a su presupuesto. Si bien hablando en general podra ser el caso, debe notarse que:
Aunque sea difcil cuantificar los ahorros asociados con los daos evitados o las mejoras en la operacin, es muy probable que cualquier gasto adicional resultante de una sugerencia que se descubri durante el estudio est ms que compensado por estos ahorros. Como se indic ms arriba, las acciones efectivas como resultado de un estudio HAZOP pueden ser de naturaleza operativa, o cambios en la configuracin de software, y por tanto no requieren gastos adicionales.
Otra crtica est asociada con la cantidad de tiempo que lleva una revisin de este tipo. Se piensa, a veces, que pueden lograrse resultados igualmente satisfactorios de una revisin por individuos bien calificados revisando un proyecto basados en su conocimiento personal y su experiencia. Aun cuando las revisiones hechas por especialista obviamente son tiles, la metodologa organizada por el procedimiento de HAZOP y la sumatoria de experiencias y puntos de vista es muy probablemente que descubra una multitud de peligros y problemas de operacin, que de otra manera quedaran ocultos. Debe tambin sealarse que en la experiencia de ICI, el costo promedio total de un estudio para una planta grande es 0.1 0.2% del total de costo de la planta, o alrededor del 1% del total de costo de diseo. A veces tambin se ha criticado que los estudios de HAZOP traen a la luz ms problemas operativos que peligros. Esto ocurre con ms frecuencia en el anlisis de procesos nuevos, pero es menos cierto cuando el estudio se realiza respecto de instalaciones existentes.
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6.1.8 Conclusiones El mtodo HAZOP representa un poderoso abordaje sistemtico a la identificacin de peligros y problemas operativos. Luego que se identifiquen los peligros, puede aplicarse una cuantificacin de riegos para asistir a la toma decisiones respecto de los requerimientos necesarios para prevenirlos. Para hacer un uso ms efectivo de estas tcnicas deben tenerse en cuenta:

Prestar atencin a las cuestiones de personal (cantidad, experiencias, etctera) y las asignaciones de tiempo. Las reuniones deben ser cuidadosamente organizadas y es esencial la preparacin previa de la informacin necesaria. Es responsabilidad del coordinador del equipo prestar particular atencin a los criterios para toma de decisiones en el equipo y asegurar mantener al conjunto focalizado en los problemas en cuestin.
6.2 Tcnica de Qu pasa si...? (What if?) Esta tcnica es histricamente previa a la anterior, y comparte una base comn, en cuanto se apoya principalmente en la creatividad de un grupo con gran experiencia e imaginacin, reunido alrededor del anlisis de la operacin o el diseo de una seccin o equipo de la planta ( no necesariamente un nodo). Aplica sistemticamente las reglas de una reunin de tormenta de ideas ( brainstorming). El equipo analiza las respuestas del proceso ante: Fallas de equipos Errores humanos Condiciones operativas anormales
Ventajas del Qu pasa si...?9 Esta tcnica es relativamente econmica de aplicar. Combinada con un formato de lista de verificacin, la revisin se convierte en la tarea de responder las preguntas simples planteadas. Es rpida de implementar, comparada con otras tcnicas cualitativas Pueden analizarse combinaciones de fallas. Es flexible. Puede usarse solo en caso de pequeas modificaciones en ubicaciones no comprometidas. Limitaciones del Qu pasa si...?10 A diferencia de un HAZOP, las preguntas no estn pautadas, y por lo tanto
Nolan, Dennis P. Application of HAZOP and What If safety reviews to the petroleum, petrochemical and chemical industries. Noyes Publications New Jersey -1994 p. 7 Adaptado por GC. 10 Nolan, Dennis Ibdem p. 6
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siempre existe la posibilidad que un peligro poco habitual pase desapercibido si la pregunta adecuada no es formulada. No es sistemtica. Depende mucho del equipo y su capacidad. Se recomienda no usarlo solo sino como complemento y asociado a Listas de verificacin para superar sus limitaciones.
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6.3 Tormenta de Ideas + Listas de Verificacin Estudios HAZID 6.3.1 Consideraciones Generales A diferencia de otras metodologas empleadas para la Identificacin de Peligros y Evaluacin de Riesgos en el mbito industrial, HAZID es un nombre genrico cuyos contenidos metodolgicos no siempre son definidos con precisin. En algunos pases, el trmino se emplea como una referencia genrica a cualquier tcnica que est validada en el proceso de Gestin del Riesgo. En Australia, por ejemplo11, HAZID es el equivalente de PHA - Process Hazard Analysis a como lo describe la normativa legal norteamericana12. Un grupo empresarial iniciado en la Loughsborough University patent y comercializa un software HAZID que es una herramienta para acelerar los tiempos en un estudio HAZOP mediante la lectura de los diagramas P&ID directamente de los archivos magnticos, con un motor inteligente de bsqueda de nodos, escenarios y combinaciones posibles de fallas13. En estas latitudes, el trmino describe a una combinacin de Listas de Verificacin con escenarios de brainstorming del tipo What If? . En nuestro caso, hemos decidido asumir los criterios que emplean algunas empresas petroleras que operan en Sudamrica, adaptndolos de manera de ajustar el estudio a la revisin de Peligros en Plantas Existentes. La tcnica que se describe a continuacin est inscripta en ese marco. 6.3.2 HAZID El mtodo HAZID (HAZard IDentification) es un estudio formal para la identificacin de peligros y riesgos, como as tambin los controles requeridos en una operacin o instalacin, y la evaluacin de la aceptabilidad de dichos riesgos utilizando mtodos tanto cualitativos como semi cuantitativos. Por medio de esta tcnica se identifican las medidas a ser adoptadas para reducir o eliminar todo riesgo que no es considerado aceptable. Los estudios HAZID proveen un entorno en el que las personas pueden utilizar su experiencia y habilidades para evaluar riesgos o problemas operacionales que pueden llegar a generarse. Es un acercamiento sistemtico, considerando cada lnea, modo de operacin y tipo de riesgo, minimizando las posibilidades de soslayar o pasar por alto problemas. Aunque tiene algunos puntos de contacto con la tcnica HAZOP, al reducir y sintetizar los escenarios sobre los que debe actuar un equipo multidisciplinario de anlisis, resulta posible efectuarlo en etapas ms tempranas de un proyecto y/o en menos tiempo. Al realizar un estudio HAZID, el estado de desarrollo del proyecto es esencial, debido a que se deber alcanzar un equilibrio para determinar si es apropiado llevar a cabo un estudio suficientemente temprano para afectar las decisiones que sern tomadas o si es preferible esperar a un estudio posterior, cuando haya ms informacin disponible. Es por esto que hay dos tipos de HAZID:
AS/NZS 4360:2004 Risk Management 40 CFR 68 del ao 1996 13 HAZID, A Computer Aid for Hazard Identification; 5 Future Development Topics and Conclusions - S.A.McCoy; S.J.Wakeman; F.D.Larkin; P.W.H.Chung; A.G.Rushton and F.P.Lees Process Safety and Environmental Protection Vol. 8 Issue B2 pp. 120-142
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Conceptual: Aplica a proyectos en etapa de definicin, y analiza conceptos tales como caractersticas fsicas, socio-econmicas, accesibilidad, etc. de la localizacin donde se llevar a cabo el proyecto, como as tambin una descripcin general de las tareas involucradas. Es, por lo tanto, una descripcin global del alcance del trabajo y su realizacin es en las etapas iniciales del proyecto. Este estudio es diseado para aplicarse en las primeras etapas de un proyecto para identificar todos los riesgos sistemticos asociados a las instalaciones o la actividad. Detallado: Un HAZID detallado se realiza cuando el proyecto se encuentra en las etapas en las que el diagrama de proceso se ha desarrollado, como as tambin un inventario de los riesgos y parmetros que describen las actividades consideradas y los mtodos con los cuales se llevarn a cabo. Este enfoque puede adoptarse para analizar Riesgos en plantas existentes. Los estudios HAZID son particularmente tiles cuando los equipos, procesos o planta han variado de su diseo original. Este tipo de estudio es particularmente til cuando se consideran aspectos fuera del proceso en s mismo, tanto de seguridad como ambientales, con respecto a operaciones y procesos a llevar a cabo en la instalacin. A diferencia del HAZID conceptual, en este caso hay informacin lo suficientemente significativa, cuyos documentos ms relevantes son los siguientes: Diagrama de flujo / Diagramas P&I. Balances de masa Planos de la planta. Descripcin de los procesos incluyendo todas las operaciones proyectadas. Descripcin del proyecto, incluyendo todas las opciones, problemas de ciclo de vida y flexibilidad planificada de la planta. Poltica de seguridad. Poltica operativa. El tiempo para llevar a cabo un HAZID resulta crtico para maximizar los beneficios. Inevitablemente, un HAZID resultar en cambios de diseo u operaciones. El mtodo del estudio es una combinacin de la identificacin y anlisis de los riesgos contemplados en una Lista de Verificacin (ver ms adelante) y las conclusiones llegan luego de un torbellino de ideas (brainstorming). Lo realiza un equipo multidisciplinario de personas competentes en las operaciones involucradas y sobre todo conocedoras de los aspectos especficos de las operaciones de cada planta en particular. El equipo es coordinado por un Ingeniero Senior hbil en manejo de grupos y en los aspectos de la tcnica HAZID, asistido por un secretario, que toma notas y asienta en planillas adhoc los resultados de los anlisis. Debe resaltarse que la calidad de los resultados resulta directamente relacionada con la experiencia y habilidades del equipo que realiza el estudio. La Lista de Verificacin se divide en ocho categoras de peligros: Fuego y Explosin Peligros inherentes de Procesos
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Sistemas Auxiliares Mantenimiento Peligros de la Naturaleza y ambientales (hacia la planta) Efectos de los alrededores sobre la Planta Efectos de las actividades sobre el ambiente (Impacto ambiental) Peligros por actividad humana (Peligros creados)
Para cada categora, segn se requiera o aplique, el Coordinador recurre a Palabras Gua derivadas que ayudan a establecer el escenario pautado para la tormenta de ideas que debe realizar el equipo. El equipo variar dependiendo del tema del HAZID 14, pero siempre tendrn que participar representantes de los departamentos de Ingeniera, Operaciones, Mantenimiento, Salud y Seguridad Ocupacional. Tambin resulta valiosa la participacin de especialistas de subcontratistas y proveedores. 7. Evaluacin de Riesgos Luego de identificar los peligros el equipo evala el Riesgo, como la combinacin de la Severidad de los resultados si el peligro se corporiza multiplicado por la probabilidad estimada de ocurrencia15. Para este tipo de anlisis suele usarse el criterio de Matriz semi cuantitativa para el Anlisis de Riesgos (SQRAM). Luego se proponen medidas preventivas para minimizar tanto las consecuencias que pueden llegar a generarse de incidentes, como as tambin las posibilidades de que tal incidente se lleve a cabo. Como criterio general se recomienda una matriz simtrica de cuatro filas por cuatro columnas (ver Tabla 3 ms abajo). Un coordinador independiente y experimentado en HAZID es beneficioso para que el equipo siga correctamente el procedimiento. El coordinador promover las discusiones cuando sea necesario, dejando que los miembros del equipo puedan arribar a soluciones. Si no se arriba a soluciones en forma inmediata, se toma nota del problema para que, con posterioridad, se tomen las acciones correspondientes.
El especialista en Ambiente, por ejemplo, puede no ser requerido en todas las oportunidades. 15 En la mayora de los casos, la informacin disponible no es estadsticamente relevante como para estimar con alguna certidumbre la probabilidad de ocurrencia, por lo que es prctica habitual asumir que la probabilidad es igual a la frecuencia de exposicin. Esta es una simplificacin por el lado seguro.
14
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Esquema del Proceso de Evaluacin de Riesgos

Inicio
Seleccin de Nodo / Actividad / Sistema a analizar
HAZID (HAZard I Dentification ) Identificacin de Peligros
Evaluacin de la severidad (S) de las Consecuencias
Estimacin de la Frecuencia probable (F)
Matriz semi cuantitativa de Evaluacin del Riesgo (SQRA )
Riesgo Aceptable ?
No
Medidas de Control para reduccin del Riesgo
Registro de Acciones recomendadas y Seguimiento
Todos los nodos analizados ?
No
Pasar al siguiente nodo
Documentacin del Anlisis

FIN
G.Canale 03/2007
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7.1 Determinacin de Niveles de Riesgo Consecuencias Al analizar las consecuencias, deben entrar en consideracin los siguientes factores: Seguridad. Lesiones a personas, grado de las mismas, e.j. fatal, mayor, menor. Ambientales. Prdida de contencin, grado del mismo, e.j. mayor, serio, menor. Operativas. Dao a la planta o equipos, y grado del mismo, e.j. prdida total, mayor, menor. A continuacin, la Tabla 1 - Consecuencias muestra las descripciones de las consecuencias con un valor numrico asignado (el valor ms alto siempre ser aplicado). Esta tabla es orientativa y deber ser antes de iniciar el estudio. Tabla 1: Consecuencias Descripcin A personas Ambiente
Efecto global o regional importante. Recuperar el estado original puede llevar ms de 10 aos o impacto irreversible Tiempo de recuperacin del impacto > 1 ao Costo de remediacin > 1 MU$ Tiempo de recuperacin del impacto > 1 mes Costo de remediacin > 1000 U$ Tiempo de recuperacin del impacto < 1 mes Costo de remediacin < 1000 U$
Patrimonial
Daos o consecuencias cuestan a la empresa > 10 MU$S
Imagen
Impacto negativo internacional / Dao global a Imagen
7 Catastrfica
Muertes
5 Severa
Daos mayores
Daos o consecuencias cuestan a la empresa > 1 MU$S Daos o consecuencias cuestan a la empresa > 100 KU$S Daos o consecuencias cuestan a la empresa < 1 KU$S
Repercusin importante y sostenida en medios nacionales Repercusin Nacional acotada
3 Moderada
Daos menores
1 Menor
Enfermedad o daos sin internacin / das perdidos
Repercusin local acotada
Probabilidad Al juzgar la probabilidad, (posibilidad que algo salga mal) los factores en la Tabla 2 - Probabilidades debe ser considerada en funcin al dao hipottico.
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Tabla 2. Probabilidades Probabilidad 4 Frecuente 3 Probable 2 Improbable 1 Remota Descripcin Un evento comn que es probable que ocurra una vez por ao o ms. Un evento probable que ocurra una vez o ms durante operaciones o a lo largo de la vida del equipo / planta. Un evento improbable que puede ocurrir durante operaciones o a lo largo de la vida del equipo. Un evento posible pero nunca experimentado. Hay extremadamente remotas posibilidades que ocurra.
Nivel de Riesgo El Nivel de Riesgo es el producto de la consecuencia multiplicada por la probabilidad. El resultado ser un valor entre 1 y 28 y que se puede observar en la Tabla 3 - Matriz de Nivel de Riesgo. Tabla 3: Matriz Semicuantitativa de Evaluacin de riesgo Consecuenci a
7 Catastrfica 5 Severa 3 Moderada 1 Menor
7 5 3 1
1 Remota
14 10 6 2
2 Improbable
21 15 9 3
3 Probable
28 20 12 4
4 Frecuente
Probabilida d
7.4 Criterios de Aceptabilidad Los riesgos son categorizados como altos, moderados o bajos, dependiendo del valor obtenido al multiplicar consecuencia por probabilidad. Cuanto ms alto es el valor obtenido, ms alto el riesgo. La aceptabilidad para las categoras de riesgos es explicada en la Tabla 4 - Criterios de Aceptabilidad.
37
Tabla 4. Criterio de Aceptabilidad ndice de Riesgo 12 28 Criterio de Aceptabilidad del Riesgo Alto Riesgo Las operaciones no deben continuar. Se deben desarrollar mtodos alternativos para la reduccin de riesgos. Riesgo Moderado Pueden ser necesarias algunas cambios en equipos/ procedimientos. Se recomienda la aplicacin de medidas de reduccin de riesgos y/o planes de contingencia. Bajo Riesgo Las operaciones pueden continuar sin mayores controles. Considerar relaciones costo-beneficio que se puedan alcanzar implementando mejoras.
7 10
16
7.5 Medidas de Reduccin de Riesgos Los riesgos categorizados como altos estn sujetos a medidas de reduccin de riesgos y a la introduccin de controles para reducir los riesgos a un nivel aceptable. Las medidas preventivas adicionales debern tambin ser contempladas para riesgos categorizados como moderados. Los riesgos categorizados como bajos no requieren la implementacin de medidas. 7.6 Jerarqua de las Medidas de Reduccin de Riesgos El proceso de reduccin de riesgos debe abarcar la adopcin de las medidas oportunas en orden descendente segn se indica a continuacin: 1. Eliminar el riesgo eliminando el peligro solucionar el problema de raz mediante el diseo. 2. Reducir el riesgo, substituyndolo por un proceso, actividad o sustancia menos peligroso. 3. Aislar mediante controles efectivos tales como la contencin del peligro, el traslado del trabajador lejos del peligro o la reduccin del tiempo de exposicin del trabajador al peligro. Plantear el distanciamiento entre equipos o instalaciones. 4. Instalar dispositivos protectores, tales como dispositivos de seguridad, paradas de emergencia y interruptores de desactivacin, etc. 5. Imponer permisos para trabajar, reglas y procedimientos especiales para controlar el peligro estrictamente. 6. Implementar una supervisin adecuada, apoyada por la formacin, instruccin e informacin relevantes. 7. Suministrar Equipos de Proteccin Personal como ltimo recurso, en apoyo de las medidas de control arriba indicadas. Todas las acciones orientadas a reducir los riesgos debern estar claramente especificadas (p.ej. en la seccin de acciones de los respectivos formularios) y asignados a una persona responsable para su implementacin.
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7.7 Documentacin de la Evaluacin Todos los pasos de la evaluacin de riesgos sern documentados utilizando el formulario especfico. Todos los informes debern estar disponibles para todo el personal involucrado en las operaciones o actividades relacionadas. La Tabla 5 presenta un ejemplo del formulario de documentacin de estudio con la tcnica HAZID, e incluye un ejemplo tomado de un caso real
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Formulario y Ejemplo HAZID

Miembros del Equipo HAZ ID: Proyecto / Planta: C riognic a II
Descripcin de la Actividad
F echa: DD/MM/ AA Ubicacin: Somewhereville

S
Ref. N C ASO TIPO 01
Equipo o Instalacin: Fraccionamiento de Propano - Butano

No F echa: 03/03/03 Nivel de Riesgo S P R 1 3 3 Efectuada por: GC Medidas de Control Procesos SIS Recomendaciones / Comentarios
18 Analizar la posibilidad de mejorar la frecuencia de mantenimiento de ambos instrumentos (LIC 528 y LCV 528) Un aeroenfriador con ms capacidad resultara demasiado grande. Ver 18 ms arriba 19 Aumentar la frecuencia de mantenimiento y limpieza de aeroenfriadores. 20 Mejorar la frecuencia de mantenimiento de ambos instrumentos (LIC 518 y LCV 518)
Se ha efectuado una preevaluacin en el sitio? tem Peligros identificados

1. Alto nivel en D505 (falla en el control de nivel, o de la vlvula reguladora)
Consecuencias
1.1. Sin consecuencias significativas
Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 Operacin normal
Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 Operacin normal
2 Bajo nivel en D505 (mismo que 1.1.5.1 + altas temperaturas en verano)
2.1 Propano fuera de especificacin
2.1.1 Rociado con agua fraccionada sobre el serpentn del C 501 en verano
2.1.2 Cromatgrafo en lnea y alarmas por C3 fuera de calidad
Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 Operacin anormal
3. Alto nivel en D504 (falla en el control de nivel, o de la vlvula reguladora)
3.1 Propano fuera de especificacin
9
4.1.1 Control de Integridad y prevencin de corrosin 4.1.2 Equipos elctricos conforme rea de riesgo explosivo 4.1.3 Proceso de Paro de Emergencia en Aeroenfriadores en P&RE
3.1.1 Cromatgrafo en lnea y alarmas por C3 fuera de calidad
Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 Emergencia
4 Rotura de tubos en D 504 A y B
4.1 Escape de HC, formacin de atmsfera explosiva
10
4.1.4 PSL 533 con alarma PAL 533 de alta prioridad en DCS
Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 Operacin anormal
5 Falla en Vlvula By Pass controladora de condensado de vapor
5.1 Alta temp. en D504 Propano fuera de especificacin
5.1.1 Posibilidad de poner otra vlvula?
40
ANEXO A: Secuencia y ayudas adicionales para Anlisis por tcnica HAZOP
Secuencia para HAZOP

Seleccionar lnea o equipo
Seleccionar la desviacin (por ej. ms caudal)
Pasar a otra desviacin
NO
Es posible la desviacin?
Es peligroso o un problema para la operacin eficiente?
SI
NO
Considere otras causas de la desviacin.
Qu cambios en la
planta se lo indicarn?
NO
Sabr el operador que hay esa desviacin?
SI
SI Qu cambios en la planta prevendrn la desviacin, la harn menos probable o protegern de las consecuencias?
Es el costo del cambio, justificado?
NO
Considere otros cambios o acuerde para aceptar el riesgo.
SI
Acuerde el, o los cambios. Acuerde quien es el responsable por la accin. Haga el seguimiento para ver si la accin ha sido llevada a cabo y es efectiva.
41
Palabra gua Nada de Ms de
Desviacin caudal nulo, presin 0 ms de cualquier propiedad fsica relevante de la que se espera exista por diseo, por ejemplo: mayor caudal, temperatura, presin, viscosidad, etctera. menos de cualquier propiedad fsica relevante que la que debera haber por el diseo, por ejemplo menor caudal, temperatura, presin, etctera . una composicin en el sistema diferente del debera ser, por ejemplo cambio en la proporcin de componentes, un componente que falta, etc. en el sistema hay ms componentes presentes en las que debera haber, por ejemplo una fase extra presente (lquidos, slidos, condensado en el vapor), impurezas (aire, agua, cidos, producto corrosivo), etc. cualquier otra cosa que pueda suceder aplicndose de la operacin normal, por ejemplo puesta en marcha, parada, una sustancia no deseada en una carga (agua en crudo, por ejemplo), calentamiento, funcionamiento en carga (de un generador / usina), rechazo de carga( usinas interconectadas), forma de operar alternativa, falta de algn servicio de planta, mantenimiento, etc.
Menos de
Parte de
Ms que o Adems de
Distinto de (u Otros)
Gua para "Distinto de" (u" Otros") Instrumentacin Alivio Muestreo Composicin Correccin Falta de servicio Esttica Equipo de seguridad Equipo de repuesto (o Stand by) Puesta en marcha Parada (programada, intempestiva) Mantenimiento
Causas para las desviaciones
42
Falta de caudal Ruta errnea. Taponamiento. Brida ciega incorrecta. Posicin incorrecta de la vlvula de retencin. Prdida masiva (rotura de cao) Falla del equipo (vlvula de control, vlvula de aislacin o bloqueo, bomba, recipientes ). Presin diferencial incorrecta, figura 8 mal puesta. Flujo en sentido inverso Vlvula de retencin defectuosa. Efecto sifn. Presin diferencial incorrecta. Flujo en dos direcciones. Venteo de emergencia. Operacin incorrecta. Etctera. Ms caudal Mayor capacidad de bombeo. Mayor presin en la succin de la bomba. Reduccin de la contra presin de la descarga. Mayor densidad de fluidos. Prdida en intercambiador de tubo camisa. Placas orificio de restriccin eliminadas. Agujero agrandado en placa de orificio. Interconexin de sistemas. Fallas en el control, etc. Menos caudal Restriccin en una lnea. Filtro tapado. Bombas defectuosas. Ensuciamiento de recipientes, vlvulas o placas de orificio. Problemas con la densidad o viscosidad. Especificacin incorrecta de fluidos de procesos. Etc. Ms presin Golpes de ariete. Prdidas en sistemas de alta presin interconectados. Figura 8 en posicin incorrecta luego de una parada. Vlvula de seguridad defectuosa. Sobrepresin trmica (dilatacin volumtrica de fluidos). Vlvula cerrada en la descarga. Obstruccin de Placa de orificio. Oscilacin exagerada del lazo de control de presin Menos presin Generacin de condiciones de vaco. Condensacin. Gas disolvindose en un lquido. Restriccin en la lnea de succin de bombas o compresores. Prdida no detectada. Drenaje abierto en un recipiente, etc. Ms temperatura Condiciones del ambiente. Aumento de la presin. Tubos de intercambiador sucios o fallados. Incendio. Falta de agua de enfriamiento. Falla de ventiladores en aeroenfriadores. Control defectuoso. Fallas en el control de hornos. Fuegos internos. Falla en control de reaccin exotrmica, etc.
Menos temperatura Condiciones ambientales. Disminucin de presin. Tubos de intercambiador sucio o rotos. Prdida de calefaccin. Control defectuoso. Etctera.
43
Ms viscosidad Especificacin incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Polimerizacin. Etctera. Menos viscosidad Especificacin incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Contaminacin del material. Etctera. Cambio de composicin Vlvula de bloqueo con prdidas. Tubos de intercambiador con prdidas. Cambios de fase. Especificacin incorrecta de alimentacin. Control de calidad inadecuado. Procedimiento de control de procesos inadecuado. Etctera. Contaminacin Prdida en tubos de intercambiador o vlvulas de bloqueo. Operacin incorrecta del sistema. Sistemas interconectados. Efectos de la corrosin. Aditivos errneos. Ingreso de aire o humedad. Condiciones de arranque o parada. Etctera. Alivio o venteo Filosofa de alivios. Tipo y confiabilidad de los dispositivos de alivio. Ubicacin de las vlvulas de alivio. Implicancias para el ambiente. Etc. Instrumentacin Filosofa del control. Ubicacin de los instrumentos y sensores. Tiempo a respuestas. Valores de alarma y disparo (trip). Proteccin contra incendios. Tiempo disponible para la intervencin del operador. Acople de variables a travs del proceso. Ajuste dinmico de lazos de control. Secuencias de enclavamiento para control y disparos. Ajuste de protecciones. Disposicin y ubicacin de paneles. Opciones automtico /manual. Discriminacin de jerarqua de seales y alarmas. Errores humanos. Ergonoma de la Interfase hombre /mquina. Gestin de cambios en configuracin de Sistemas de Control Distribuido y PLC's. Etc. Muestreo Procedimientos para tomar muestras. Tiempo para obtener los resultados de los anlisis. Calibracin y confiabilidad de muestreadores automticos. Exactitud y representatividad de la muestra. Diagnstico del resultado. Etc . Corrosin y erosin Dispositivos para proteccin catdica. Proteccin para corrosin interna /externa. Especificaciones de ingeniera. Fragilizacin por zinc. Fragilizacin por corrosin con cloruros (stress cracking corrosion). Fragilizacin por Hidrgeno. Velocidades del fluido. Zonas de salpicado en tramo ascendente. Arrastre de material particulado abrasivo. Niebla salina en reas marinas. Etc.
44
Falta de servicios auxiliares Falla de: aire de instrumentos seco/vapor/nitrgeno/agua de enfriamiento/energa elctrica /energa hidrulicas. Telecomunicaciones. Sistema de calefaccin, ventilacin y aire acondicionado. Computadoras. Vas de datos. UPS. Mantenimiento Bloqueo. Drenajes. Purgas. Tareas de limpieza. Secado. Brida o chapas ciegas. Accesos. Plan de rescate. Entrenamiento. Pruebas hidrulicas. Soplado de lneas. Sistemas de permisos de trabajo. Inspeccin de estado de equipos y sistemas. Etc. Equipos de repuesto (o de relevo - stand by) Repuesto instalado /no instalado. Disponibilidad de repuestos. Disponibilidad de equipo de relevo. Especificaciones modificadas. Almacenamiento de repuestos. Catlogo de repuestos. Intercambiabilidad. Etc. De Bolivia Electricidad esttica Disposiciones para puesta a tierra. Equipos y recipientes aislados. Fluidos de bajar conductividad. Llenado recipientes con salpicado. Componentes de vlvulas y filtros aislados. Generacin y manipulacin de polvo. Mangueras. Etc. Seguridad Alarmas y sistemas de deteccin de fuego y gases. Planes de paradas de emergencia. Tiempo de respuesta para combate de fuegos. Entrenamiento para emergencias y emergencias graves. Planes de contingencia. Valores umbrales y lmites (TLV) de los materiales de procesos y de presin. Niveles de ruido. Vigilancia. Conocimiento de los riesgos de los materiales y del proceso. Primeros auxilios. Disposicin y tratamiento de efluentes. Riesgos creados por otros (plantas o instalaciones vecinas, trnsito vehicular cercano). Ensayos de los equipos de seguridad. Cumplimiento con leyes locales y nacionales. Etc.
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METODO PARA LA TOMA DE DECISION
Equipo de HAZOP
Fuera del equipo de HAZOP
Problema Identificado
Existe la experiencia adecuada para decidir si se requiere accin? SI
NO Delegar recursos para investigar e informar
NO
Se requiere accin? SI Existe una solucin obvia? SI Elevar para evaluacin y recomendacin NO
Registrar la accin
Registrar las opciones posibles
Continuar con el prximo problema identificado
8. Bibliografa de referencia y recomendada
46
CCPS AIChE - Guidelines for Hazard Evaluation Procedures 3rd. Edition John Wiley & Sons New York USA 2008 CCPS AIChE Layers of Protection Analysis: Simplified Risk Assessment John Wiley & Sons New York USA 2001 Crawley, Frank & Tyler, Brian - Hazard Identification Methods European Safety Center Institution of Chemical Engineers Rugby UK 2003 Dow Chemical Co Fire and Explosion Hazard Classification Guide 7nd. Edition 1997 Heikkil, Anna-Mari - Inherent Safety in Process Plant Design - An IndexBased Approach VTT - Technical Research Centre of Finland Espoo 1999 International Electrotechnical Commission IEC 61882:2001 Hazard and Operability Studies (HAZOP studies) Application Guide IEC Geneva Switzerland 2001
Kletz, Trevor HAZOP and HAZAN Identifying and assessing process industry Hazards 4th Edition Taylor & Francis Londres - 1999
Kletz, Trevor A. - Process Plants A Handbook for Inherently Safer Design Taylor & Francis Philaderphia USA 1998 Lees, Frank P. Loss Prevention in the Process Industries 2nd. Edition Butterwoth Heinemann, Oxford UK 1996
Mannan, Sam Lees, Frank P. - Lee's Loss Prevention in the Process

Industries: Hazard Identification, Assessment, and Control -ButterworthHeinemann Oxford UK- 2005 Nolan, Dennis P. Application of HAZOP and What If safety reviews to the petroleum, petrochemical and chemical industries. Noyes Publications New Jersey -1994 Santamara, Ramiro y Braa, Asa Anlisis y reduccin de riesgos en la industria qumica Fundacin Mapfre- Madrid -1998
47

Identificacion de Peligros y Evaluacion de Riesgos R5

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Identificacin de Peligros y anlisis de riesgos

Ing. Guillermo Canale 1. Introduccin

probabilidad de ocurrencia del evento peligroso posibilidad de evitar o limitar el dao

European Community EN 1050 Safety Machinery Principles of Risk Assessment 1996

3. Mtodos para identificar peligros y evaluar riesgos

Imperial Chemical Industries

impactos ambientales transporte y almacenamiento servicios fuera de planta

5. Tcnicas no basadas en escenarios 5.1 Listas de Verificacin (Check List)

Ejemplo de Lista de Verificacin resumida6

de fuentes de ignicin? Los

fuego en ciertas zonas del edificio?

MATERIAL, EQUIPOS Y PROCESO

Se eliminan_ los residuos adecuadamente? Se ha comprobado la ausencia de problemas en el alcantarillado?

Se han identificado instrumentos, etc.?

6. Tcnicas basadas en escenarios

Para procesos por tandas (Batch) se adicionan cuatro palabras guas ms

Temprano Tarde Anticipado Demorado

Identificacin de Peligros y Evaluacin de riesgos F ormulario HAZ OP

Esquema del Proceso de Evaluacin de Riesgos

Seleccin de Nodo / Actividad / Sistema a analizar

HAZID (HAZard I Dentification ) Identificacin de Peligros

Evaluacin de la severidad (S) de las Consecuencias

Estimacin de la Frecuencia probable (F)

Matriz semi cuantitativa de Evaluacin del Riesgo (SQRA )

Medidas de Control para reduccin del Riesgo

Registro de Acciones recomendadas y Seguimiento

Todos los nodos analizados ?

Pasar al siguiente nodo

Documentacin del Anlisis

Repercusin importante y sostenida en medios nacionales Repercusin Nacional acotada

Enfermedad o daos sin internacin / das perdidos

Repercusin local acotada

Formulario y Ejemplo HAZID

F echa: DD/MM/ AA Ubicacin: Somewhereville

Ref. N C ASO TIPO 01

Equipo o Instalacin: Fraccionamiento de Propano - Butano

Se ha efectuado una preevaluacin en el sitio? tem Peligros identificados

Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 Operacin normal

Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 Operacin normal

2 Bajo nivel en D505 (mismo que 1.1.5.1 + altas temperaturas en verano)

2.1 Propano fuera de especificacin

2.1.2 Cromatgrafo en lnea y alarmas por C3 fuera de calidad

Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 Operacin anormal

3. Alto nivel en D504 (falla en el control de nivel, o de la vlvula reguladora)

3.1 Propano fuera de especificacin

3.1.1 Cromatgrafo en lnea y alarmas por C3 fuera de calidad

Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 Emergencia

4 Rotura de tubos en D 504 A y B

4.1 Escape de HC, formacin de atmsfera explosiva

Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 Operacin anormal

5 Falla en Vlvula By Pass controladora de condensado de vapor

5.1 Alta temp. en D504 Propano fuera de especificacin

5.1.1 Posibilidad de poner otra vlvula?

ANEXO A: Secuencia y ayudas adicionales para Anlisis por tcnica HAZOP

Secuencia para HAZOP

Seleccionar la desviacin (por ej. ms caudal)

Pasar a otra desviacin

Es peligroso o un problema para la operacin eficiente?

Considere otras causas de la desviacin.

Sabr el operador que hay esa desviacin?

Considere otros cambios o acuerde para aceptar el riesgo.

Palabra gua Nada de Ms de

Causas para las desviaciones