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Instrumentação Industrial I

Zaqueu Dacoregio Heinzen

Tubarão / SC

2011

Sumário

Uma breve introdução à instrumentação industrial

3

Identificação de elementos de instrumentação

4

Terminologia

4

Funções dos instrumentos

5

Identificação dos instrumentos

7

Sensores discretos ou de proximidade

9

Sensores mecânicos

9

Sensores sem contato mecânico

10

Sensores indutivos

12

Sensores capacitivos

14

Sensores ópticos

15

Sistema por barreira

15

Sistema difuso

16

Sistema por reflexão

16

Sensores magnéticos

18

Sensores de temperatura por contato

19

Termopares

19

Efeito Termoelétricos

20

Leis Termoelétricas

21

Tipos de termopares

23

Correlação da FEM em Função da Temperatura

26

Identificação dos termopares

27

Correção da junta de referência

27

Associação de termopares

28

Montagem de Termopares

30

Termorresistências

32

Termômetro de Resistência de Platina Padrão (TRPP)

32

Termômetro de Resistência de Platina Industrial (TRPI)

33

Termorresistências Pt-100

33

Sensores de temperatura sem contato

34

Pirômetros de radiação

34

Sensores de nível

36

Medição contínua

37

Medição discreta

37

Medição direta

38

Medição por visores de nível

38

Medição por bóias

38

Medição por contatos de eletrodos

39

Medição por sensor de contato

40

Medição por unidade de grade

41

Medição indireta

41

Medição por capacitância

42

Medição por pressão hidrostática - Célula d/p Cell

43

Medição por ultra-som

44

Medição por micro-ondas

45

Medição por vibração

45

Apêndice A Strain-gauge

46

Apêndice B Ponte de Wheatstone

47

Referências bibliográficas

48

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Uma breve introdução à instrumentação industrial

Em processos industriais típicos, é necessário manter determinadas variáveis (pressão, temperatura, vazão, PH, etc) dentro de determinados limites, utilizando elementos industriais que consistem um sistema de controle. Para um bom desempenho dos processos, é fundamental que estas variáveis possam ser lidas com boa precisão, através de sensores diversos instalados em campo.

A instrumentação é a área que se dedica ao estudo, desenvolvimento, implantação e manutenção de equipamentos de controle de processos industriais. Estes equipamentos dividem-se em alguns grupos, a saber: indicadores, registradores, controladores, transmissores e válvulas de controle. Além destes, existem ainda os sensores discretos, dedicados normalmente à detecção da presença de algum objeto, sendo amplamente utilizados não só na automação industrial como também na residencial/predial. Nesta unidade curricular, iniciaremos um estudo dos elementos sensores discretos e também dos sensores de nível e temperatura. Será dada ênfase em aspectos práticos dos mesmos, mas é também necessário que o aluno conheça os princípios básicos do funcionamento de cada elemento sensor.

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Identificação de elementos de instrumentação

Terminologia

Os instrumentos mais diversos possuem características técnicas comuns entre si, cuja nomenclatura é padronizada para que o integrador de sistemas de automação e controle possa optar pela marca que melhor lhe convir, e também possa substituir dispositivos danificados por outros semelhantes. São alguns termos constantemente utilizados na instrumentação:

Faixa de medida ou range

Conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro dos limites de medição e transmissão do instrumento. É expresso pelos valores extremos. Exemplos: 0 a 20 PSI, 0 a 760°C, 4 a

20mA.

Alcance ou spam

Este valor é determinado pela diferença entre o limite superior e o inferior do range do instrumento. Exemplos: 16mA (sinal de 4 a 20mA), 760°C (medição de temperatura compreendida entre 0 a 760°C.

Erro

É a diferença entre o valor real e o valor medido da variável. Divide-se em dois tipos: erro estático ou seja, no instante em que a variável não está variando e erro dinâmico, que é o erro estático somado ao erro que ocorre devido ao atraso na medição.

Exatidão

É a capacidade que o instrumento possui de dar respostas o mais próximo possível do valor real. Pode ser expresso de três formas, sempre variando para mais e para menos:

Percentual do fundo de escala (% FE)

Percentual do spam (% do spam)

Percentual do valor lido (% VL)

Para uma melhor compreensão dos termos acima, tomemos como exemplo o sensor de temperatura que possui um range que vai de 100 a 600°C. A medição será expressa desta forma:

1% FE = 600 x 0,01 = +/- 6°C.

1% do spam = 500 x 0,01 = +/- 5°C

1% VL = varia conforme o valor medido. Se o valor medido for 200°C, a leitura será 200 +/- 2°C. Se o valor medido for 400°C, então a leitura será de 400 +/- 4°C.

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Histerese

A histerese é o erro máximo de instrumento, para um mesmo valor medido, quando a escala é percorrida em todo o sentido ascendente e descendente, expresso em percentual do spam. Tomemos por exemplo um sensor de nível com leitura de 0 a 1m. Com o tanque inicialmente vazio, é depositado líquido até que o sensor indique 0,5m. Marca-se a linha que indica o nível no tanque, e continuamos a encher o mesmo até o limite superior. Após isso, é aberta uma válvula na parte inferior, esvaziando o líquido até que o sensor volte a indicar 0,5m. Neste momento será observada uma diferença do nível em relação à marcação feita anteriormente.

Repetibilidade

É a máxima diferença entre diversas medidas de um mesmo valor da variável, adotando sempre o mesmo sentido de variação. Também é expresso em percentual do spam do instrumento. Tomando o exemplo anterior, começamos a depositar líquido até que o sensor indique 0,5m. Marcamos uma linha para indicar o nível, esvaziamos o tanque e novamente enchemos até a marca de 0,5m. Poderemos notar que haverá uma diferença entre a marcação feita anteriormente e o nível atual.

Funções dos instrumentos

Os instrumentos são determinados de acordo com a sua finalidade.

Indicador Instrumento dedicado à demonstração do valor da variável. Pode ser do tipo analógico, com uma escala graduada e um ponteiro, ou do tipo digital, com um display indicando o valor.

ou do tipo digital, com um display indicando o valor. Fig. 2 – Indicadores analógico e
ou do tipo digital, com um display indicando o valor. Fig. 2 – Indicadores analógico e

Fig. 2 Indicadores analógico e digital

Registrador Instrumento que registra graficamente o valor da variável. Pode ser contínuo (com o registro em forma de uma linha) ou discreto (marcando, de tempos em tempos, o valor da variável). Pode ser ainda analógico ou digital.

o valor da variável). Pode ser ainda analógico ou digital. Fig. 3 – Registrador digital de

Fig. 3 Registrador digital de tempo contínuo

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Transmissor É o elemento que determina o valor da variável, sendo que não há padronização do sinal. O valor do sinal de saída é dependente apenas do valor da variável medida, podendo apresentar qualquer forma de saída (milivolts, miliampéres, BAR, PSI, etc.)

forma de saída (milivolts, miliampéres, BAR, PSI, etc.) Fig. 4 – Transmissor de pressão Transdutor –

Fig. 4 Transmissor de pressão

Transdutor É um instrumento que recebe informações do transmissor e converte este sinal em outro sinal padronizado (por exemplo, 4 a 20mA, 0 a 10V, etc). Existem ainda os conversores, que trabalham unicamente com sinais padronizados, tanto na entrada quanto na saída.

com sinais padronizados, tanto na entrada quanto na saída. Fig. 5 – Transdutor de pressão Controlador

Fig. 5 Transdutor de pressão

Controlador É o instrumento que recebe a informação do transdutor, do transmissor ou do conversor, realiza a comparação e aplica um sinal de saída para manter a variável dentro do controle.

sinal de saída para manter a variável dentro do controle. Fig. 6 – Controlador de temperatura

Fig. 6 Controlador de temperatura

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Elemento final de controle É o instrumento que realiza uma ação na variável, modificando-a. Por exemplo: válvulas, resistências, relés.

Por exemplo: válvulas, resistências, relés. Fig. 7 – Válvula de controle Identificação dos

Fig. 7 Válvula de controle

Identificação dos instrumentos

Para facilitar o reconhecimento de uma planta industrial, são utilizados símbolos padronizados, compostos por letras e números para identificar corretamente os instrumentos, sejam eles localizados no campo ou em painel. Também deve ser identificada a linha de transmissão de sinal, que conforme o seu tipo possui determinada simbologia.

No Brasil, a norma que regulamenta a identificação de instrumentos industriais é a NBR 8190, datada de 1983. Na verdade, esta norma é uma releitura da ISA (do inglês Instrument Society of America, atualmente denominada International Society for Measurement and Control) S-5.1.

De acordo com a norma ISA S-5.1, um instrumento de campo deve ser identificado por letras e números contendo sua variável medida ou controlada, função, área da atividade e número seqüencial da malha. Pode ser acrescido um sufixo, para identificação adicional.

Variável

Função

Área da atividade

Número seqüencial

Identificação funcional

Sufixo

Identificação da malha Identificação do instrumento

Tabela 1 Identificação de instrumentos conforme norma ISA S-5.1

A identificação da malha é determinada pela engenharia da planta, no momento do projeto, e deve seguir um padrão determinado pela própria indústria. Já as letras que compõem a identificação funcional do instrumento são padronizadas, conforme a tabela 2.

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LETRA

1ª Letra Variável medida do processo

2ª Letra Função do aparelho

3ª Letra Função adicional do aparelho

A

Analisador

Alarme

Alarme

B

Queimador (burn)

Botão de pressão

 

C

Condutibilidade

Controlador

Controlador

D

Densidade

   

E

Tensão elétrica

Elemento primário

 

F

Vazão (flow)

   

G

Medida dimensional

Visor (glass)

 

I

Corrente elétrica

Indicador

 

K

Tempo ou programa

Cálculos em sistema digital

 

L

Nível (level)

Lâmpada piloto

Baixo

M

Umidade (moisture)

Média

Médio ou intermediário

P

Pressão

   

R

Remoto

Registrador

 

S

Velocidade (speed)

Segurança

Segurança

T

Temperatura

Transmissor

 

V

Vibração

Válvula

Válvula

W

Peso (weight)

Bainha (well)

 

X ou Y

Escolha do usuário

Solenóide

Relé ou computador

Z

Posição / deslocamento

 

Elemento final de controle

Tabela 2 Identificação funcional dos elementos de uma malha de controle

Para facilitar a identificação da localização do instrumento, são utilizados símbolos padronizados conforme a tabela 3.

são utilizados símbolos padronizados conforme a tabela 3. Tabela 3 – Localização e tipo do instrumento

Tabela 3 Localização e tipo do instrumento

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Ainda são dadas informações a respeito da linha de transmissão do sinal, conforme a tabela 4.

da linha de transmissão do sinal, conforme a tabela 4. Tabela 4 – Identificação de tipos

Tabela 4 Identificação de tipos de sinais de transmissão em malhas de controles

Sensores discretos ou de proximidade

Os sensores denominados discretos são aqueles utilizados na detecção de presença de objetos. Caracterizam-se por possuir normalmente somente dois estados: ligado ou desligado. Existem sensores com aspectos construtivos variados, dedicados à detecção dos mais diversos materiais: sólidos opacos ou transparentes, líquidos, etc. Entre estes, podemos destacar os sensores mecânicos, indutivos, capacitivos, ópticos e a laser.

Sensores mecânicos

Também denominados de chaves fim de curso, são compostos por um contato metálico acoplado a uma chave que, por contato mecânico com o objeto a ser detectado, fecha o contato (no caso de um contato normalmente aberto / normally open NA ou NO) ou abre (no caso de um contato normalmente fechado / normally closed NF ou NC). Possuem as mais diversas opções de contato: roletes, alavancas, pinos, haste flexível, etc.

São normalmente mais baratos do que os outros tipos de sensores de proximidade, no entanto sua vida útil está ligada diretamente à quantidade de acionamentos. A freqüência de operação deste sensor é reduzida em relação aos outros sensores de proximidade, e em alguns casos existe a necessidade de se criar um ângulo de entrada para o correto acionamento do sensor. Os sensores mecânicos podem vir de fábrica com mais de um contato normalmente um NA mais um NF. Além disso, o fabricante normalmente fornece como opcional características especiais, como proteção contra água e poeira.

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Figura 8 – Sensores mecânicos de proximidade Sensores sem contato mecânico Estes sensores, amplamente utilizados
Figura 8 – Sensores mecânicos de proximidade Sensores sem contato mecânico Estes sensores, amplamente utilizados

Figura 8 Sensores mecânicos de proximidade

Sensores sem contato mecânico

Estes sensores, amplamente utilizados em plantas automatizadas, possuem como principal característica a detecção de objetos sem contato com os mesmos. Esta característica proporciona uma alta vida útil e elimina a manutenção, visto que não há desgaste mecânico interno. Além disso, podem trabalhar nas mais diversas condições ambientais, diferentemente dos sensores mecânicos que dependem de graus de proteção especiais conforme o ambiente em que forem utilizados. Dentre estes, destacam-se os sensores indutivos, capacitivos, ópticos e magnéticos.

Algumas características são inerentes a todos os sensores citados acima:

Distância sensora nominal Sn É a distância de detecção desconsiderando-se a tolerância de fabricação do sensor e influências externas como temperatura e tensão de alimentação.

Distância sensora real Sr É a distância de detecção considerando-se a tolerância de fabricação e valores pré-determinados de temperatura e tensão de alimentação.

Histerese H É a distância verificada entre o acionamento e o desacionamento do sensor. O valor é normalmente informado em percentual da distância sensora real (% Sr).

informado em percentual da distância sensora real (% Sr). Figura 10 – Conceito de histerese para

Figura 10 Conceito de histerese para sensores de proximidade

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Tensão de alimentação Ue O sensor deve ser alimentado corretamente com tensão contínua ou alternada, dependendo do modelo. A faixa típica de alimentação é de 10 a 30VDC e 90 a 250VCA.

Corrente de saída máxima Ie O sensor possui uma corrente máxima de saída que deve ser respeitada, ou poderá queimá-lo. O valor máximo costuma ser em torno de 200mA. Por isto é importante nunca utilizar lâmpadas para teste do sensor, pois a corrente da inicial da lâmpada pode ser suficiente para queimá-lo.

Freqüência de comutação f Corresponde à quantidade máxima de comutações por segundo. Sensores com dois fios costumam ter sua freqüência de comutação reduzida em relação aos sensores com três ou quatro fios.

Retardo de ativação É o tempo que o sensor leva para atuar efetivamente após um objeto metálico ter entrado na zona de detecção.

Faceamento Quando o sensor deve ser montado embutido em uma superfície metálica, opta-se pela versão faceada do mesmo. A superfície lateral é isolada, podendo assim o sensor ser montado com a superfície sensora colinear com a superfície onde o sensor será instalado. O esquema de montagem para sensores faceados e salientes pode ser observado na figura 11. O fabricante costuma fornecer dados para montagem faceada dos sensores, portanto é interessante sempre ter em mãos um catálogo do fabricante quando o projeto mecânico for feito.

Tipo de saída O sensor normalmente possui saída tipo NPN ou PNP, no caso de três ou quatro fios, e no caso da saída a dois fios possui simplesmente um contato chaveando a tensão de alimentação. A nomenclatura PNP/NPN é relacionada à polaridade da tensão que será aplicada à carga. Os fios do sensor possuem cores normatizadas, e o diagrama de ligação dos mesmos conforme a quantidade de fios (dois, três ou quatro) pode ser observada na figura 12.

Área da face sensora É normalmente relacionada com a distância sensora nominal. Quanto maior a área, normalmente maior é a distância sensora.

maior a área, normalmente maior é a distância sensora. Figura 11 – Sensores faceados e salientes
maior a área, normalmente maior é a distância sensora. Figura 11 – Sensores faceados e salientes

Figura 11 Sensores faceados e salientes

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Figura 12 – Ligação de sensores de proximidade. Sensores indutivos Os sensores indutivos não possuem

Figura 12 Ligação de sensores de proximidade.

Sensores indutivos

Os sensores indutivos não possuem contato mecânico. Seu princípio de funcionamento é baseado na indução magnética. O sensor possui internamente um bloco oscilador acoplado a uma bobina, responsável por gerar um campo magnético fraco. Quando um objeto de metal aproxima-se da face sensora, induz pequenas correntes, extraindo parte da energia gerada pelo oscilador, causando uma queda de tensão. O sensor possui um bloco eletrônico dedicado à detecção e amplificação desta interferência, realizando a comutação de um contato. Este tipo de sensor detecta somente metais.

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Figura 9 – Princípio de funcionamento do sensor indutivo Distância sensora – S – Distância

Figura 9 Princípio de funcionamento do sensor indutivo

Distância sensora S Distância entre um alvo padrão e a face sensora que irá causar a comutação do sensor. O alvo padrão é um pequeno bloco de aço com 1,0 mm de espessura e comprimentos laterais equivalentes ao diâmetro do sensor. A utilização de outros materiais que não o aço modifica a distância sensora nominal, conforme se pode observar na tabela abaixo.

Material

Fator de correção

Aço doce

1,0

Aço inoxidável

0,85

Latão

0,50

Alumínio

0,45

Cobre

0,40

Tabela 5 Fator de correção para sensores indutivos

Vantagens:

Funcionam em quaisquer condições de ambiente;

Acionamento sem contato físico;

Chaveamento eletrônico totalmente em estado sólido;

Alta durabilidade;

Manutenção praticamente inexistente;

Alta velocidade.

Desvantagens:

Somente é comutado por objetos metálicos;

É necessário acoplar um relé ou outro amplificador para acionar cargas elevadas;

Pequena distância de comutação (máximo de 100,0mm, dependendo do diâmetro).

Empregabilidade:

Máquinas operatrizes em geral, injetoras / extrusoras, máquinas para madeira, máquinas de embalagem, linhas transportadoras, indústria automobilística, soluções de automação em geral.

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Sensores capacitivos

Os sensores capacitivos possuem a aparência semelhante à dos sensores indutivos, no entanto o princípio de funcionamento é diferente. O sensor capacitivo é composto de um bloco oscilador, um bloco detector e a saída. O bloco oscilador gera uma freqüência de oscilação que é proporcional ao valor da capacitância do bloco detector. Na verdade, o bloco detector nada mais é do que um capacitor aberto, em que o dielétrico é o próprio ar. Com a introdução de um objeto próximo à face sensora, há uma alteração no valor da capacitância, alterando também a freqüência de oscilação. Esta variação na freqüência é detectada pelo bloco detector, comutando o sensor. O sensor capacitivo pode detectar qualquer material, pois qualquer material inserido entre as placas do sensor altera o valor de capacitância.

entre as placas do sensor altera o valor de capacitância. Figura 13 – Aspecto físico dos

Figura 13 Aspecto físico dos sensores capacitivos

Os sensores capacitivos possuem na parte anterior do seu corpo um pequeno parafuso, que ajusta a sensibilidade do mesmo. Uma aplicação prática para este parafuso é a detecção de líquido em uma garrafa de plástico. Como a sensibilidade do sensor depende diretamente da densidade do material a ser detectado, podemos utilizar esta característica aliada ao parafuso de ajuste de sensibilidade. Na verdade, a água é um dos melhores meios de detecção do sensor capacitivo. De um modo geral, quanto maior a densidade, maior é a sensibilidade. Suponhamos que um sensor capacitivo deva então detectar a ausência ou a presença de um líquido dentro de uma garrafa de plástico. Como o plástico é menos denso do que a água pode-se ajustar o parafuso de modo que a sensibilidade seja diminuída, até o ponto em que o sensor não consiga mais detectar o plástico, mas ainda consiga detectar o líquido. Desta forma, uma garrafa vazia não será detectada pelo sensor.

O sensor capacitivo possui basicamente as mesmas características, vantagens e desvantagens dos sensores indutivos, no entanto o sensor capacitivo pode atuar com qualquer tipo de material e não somente com objetos metálicos.

Empregabilidade:

Detecção de objetos não metálicos, tais como: madeira, papel, cerâmica, vidro, papelão, plástico, granulados, pós de natureza mineral (argila, talco, cimento), detecção de nível de líquidos em geral (podem ser utilizados imersos no líquido).

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Sensores ópticos

Os sensores ópticos baseiam-se na emissão de um feixe de luz, o qual é recebido por um elemento foto- sensível. Basicamente são divididos em três tipos distintos: por barreira, difusão e reflexão. Todos possuem um emissor e um receptor. No emissor há um feixe de luz infravermelha (invisível para o olho humano) acoplado a um dispositivo de chaveamento, que trabalha em uma freqüência próxima a 1,5Khz. O dispositivo receptor é sintonizado de forma que receba somente o feixe de luz chaveado, eliminando a interferência da iluminação externa. Estes sensores, além da detecção de objetos e barreiras de segurança em prensas e outras máquinas operatrizes, são amplamente utilizados como alarme, pelo fato de o feixe de luz ser invisível a olho nu.

Sistema por barreira Neste tipo de sistema, são necessários dois sensores, sendo um o emissor e o outro o detector. Os dois são instalados de forma que fiquem alinhados, ou seja, as faces ficam paralelas e o feixe do emissor coincide diretamente no receptor. Quando uma peça transpassa o feixe de luz, a barreira é interrompida e o emissor comuta. O diagrama de blocos do sensor óptico por barreira pode ser observado na figura 14. A distância sensora vai desde alguns milímetros, para sensores a dois fios, até vários metros, para sensores a três ou quatro fios.

até vários metros, para sensores a três ou quatro fios. Figura 14 – Diagrama de blocos

Figura 14 Diagrama de blocos do sensor óptico por barreira

Vantagens:

Distância sensora elevada, mesmo em relação aos outros tipos de sensores ópticos;

Detecção de qualquer tipo de material, desde que não seja transparente;

Desvantagens:

Necessidade de um elemento emissor e um elemento detector;

Necessidade de correto alinhamento entre os elementos emissor e detector.

Empregabilidade:

Detecção de objetos diversos a distâncias elevadas, alarmes, barreira de segurança para máquinas operatrizes como prensas, guilhotinas, etc.

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Sistema difuso No sistema difuso, o elemento emissor e o receptor estão montados em um mesmo corpo, direcionados para a face sensível do sensor. Os raios infravermelhos emitidos pelo transmissor refletem sobre a superfície do objeto a ser detectado e retornam em direção ao receptor. O diagrama de blocos deste tipo de sensor pode ser observado na figura 15. É necessário que o objeto a ser detectado possua uma superfície reflexiva, não opaca.

ser detectado possua uma superfície reflexiva, não opaca. Figura 15 – Diagrama de blocos do sensor

Figura 15 Diagrama de blocos do sensor óptico difuso

Vantagens

Distância sensora elevada, quando comparada aos sensores indutivos e capacitivos;

Emissor e receptor montados em um mesmo conjunto;

Facilidade de instalação (não necessita de alinhamento preciso);

Ajuste de sensibilidade (útil para detecção de peças com diferentes cores).

Desvantagens

Objeto a ser detectado deve possuir superfície reflexiva;

Empregabilidade

Detecção de objetos metálicos ou com superfície reflexiva a uma distância mais elevada que com os sensores indutivos ou capacitivos;

Sistema por reflexão Neste sistema os elementos emissores e receptores também estão montados no mesmo corpo, sendo direcionados a um prisma cristalino. Os raios infravermelhos refletem na superfície do prisma e retornam para o receptor. Quando um objeto transpassa a barreira de luz, o emissor deixa de receber o sinal e o sensor comuta. Um diagrama de blocos do sensor óptico por reflexão pode ser visto na figura 16. Este sensor não é normalmente utilizado como alarme, pois basta inserir um prisma na frente do mesmo e ele sempre indicará a ausência de presença.

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Figura 16 – Diagrama de blocos do sensor óptico por reflexão Vantagens  Distância sensora

Figura 16 Diagrama de blocos do sensor óptico por reflexão

Vantagens

Distância sensora elevada;

Emissor e receptor montados em um mesmo conjunto;

Alguns modelos possuem ajuste de sensibilidade;

Desvantagens

Necessita de um prisma externo para seu correto funcionamento.

de um prisma externo para seu correto funcionamento. Figura 17 – Sensores ópticos diversos SENAI/SC

Figura 17 Sensores ópticos diversos

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Sensores magnéticos

Os sensores magnéticos efetuam o chaveamento mediante a presença de um campo magnético externo, próximo ou dentro da área sensível. São utilizados normalmente em cilindros pneumáticos com êmbolo magnético. Podem ainda ser utilizados para detectar outros objetos, desde que estes contenham um ímã acoplado ao seu corpo.

desde que estes contenham um ímã acoplado ao seu corpo. Figura 18 – Sensores magnéticos Vantagens:

Figura 18 Sensores magnéticos

Vantagens:

Distância sensora mais elevada em relação aos sensores indutivos;

Corpo do sensor normalmente é muito menor do que o dos outros tipos de sensores;

Desvantagens:

Necessita de um ímã para a detecção.

Empregabilidade:

Utilizados principalmente para a detecção de posição em cilindros pneumáticos. Para esta finalidade, o cilindro deve possuir êmbolo magnético (o fabricante de cilindros normalmente disponibiliza esta opção no momento da compra). Pelo fato de o seu corpo ser menor, pode ser embutido diretamente o corpo de pequenos cilindros. Sua versão em miniatura é também conhecida como reed switch ou relé reed.

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Sensores de temperatura por contato

Os sensores de temperatura por contato devem ser inseridos diretamente na substância onde a temperatura deve ser detectada. São divididos basicamente em dois tipos: termopares e termorresistências. Estes elementos geram sinais analógicos, proporcionais à variação de temperatura. São amplamente utilizados nas indústrias de controle de processos em geral.

Termopares

Um termopar é um sensor de temperatura de contato, que consiste em dois condutores metálicos, de natureza distinta, na forma de metais puros ou de ligas homogêneas. Os fios são soldados em um extremo, ao qual se dá o nome de junta quente ou junta de medição. A outra extremidade dos fios é levada ao instrumento de medição de força eletro-motriz (FEM), fechando um circuito elétrico por onde flui corrente. O ponto onde os fios que formam o termopar se conectam ao instrumento de medição é chamado de junta fria ou junta de referência.

O princípio de funcionamento baseia-se na termoeletricidade, conhecida como Efeito Seebeck. Com o aquecimento da junção de dois metais surge uma pequena FEM. A figura 19 mostra alguns tipos de termopares, e a figura 20 demonstra um esquema simplificado do mesmo.

e a figura 20 demonstra um esquema simplificado do mesmo. Figura 19 – Termopares industriais Figura
e a figura 20 demonstra um esquema simplificado do mesmo. Figura 19 – Termopares industriais Figura

Figura 19 Termopares industriais

do mesmo. Figura 19 – Termopares industriais Figura 20 – Esquema simplificado do termopar SENAI/SC

Figura 20 Esquema simplificado do termopar

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É interessante nos atermos a algumas importantes descobertas científicas que propiciaram o

desenvolvimento do termopar. Estas descobertas foram anunciadas como efeitos termoelétricos e leis

termoelétricas.

Efeito Termoelétricos

Efeito Seebeck

O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T.J. Seebeck. Ele notou que, em um

circuito fechado formado por dois condutores diferentes aqui convencionados por A e B ocorre a circulação de uma pequena corrente elétrica quando há diferença de temperatura entre as suas junções. Para melhor compreensão do efeito, observe a figura 21. A junta quente é denominada por Tm e a junta de referência é denominada por Tr.

por Tm e a junta de referência é denominada por Tr. Figura 21 – Efeito Seebeck

Figura 21 Efeito Seebeck

A conclusão importante retirada desta observação é que, mantendo constante a temperatura da junta

de referência, a FEM gerada é proporcional à variação de temperatura na junta quente. Portanto, o par termoelétrico pode ser utilizado como um termômetro.

Efeito Peltier Peltier descobriu em 1834 que, para um par termoelétrico com as junções à mesma temperatura, quando se conecta uma bateria a este par ocorre variação na temperatura das junções não somente devido ao efeito Joule. Esta variação adicional é o efeito Peltier. A variação em uma junta independe da outra, e mais ainda, o efeito é reversível, ou seja, se o sentido da corrente for invertido, permanecendo constante o seu valor, o calor passa a ser absorvido ao invés de dissipado. Na prática, no entanto, isto não é possível devido ao baixo rendimento. Para uma melhor compreensão, observe a figura 22.

Para uma melhor compreensão, observe a figura 22. SENAI/SC Figura 22 – Efeito Peltier Instrumentação

SENAI/SC

Figura 22 Efeito Peltier

Leis Termoelétricas

Lei do circuito homogêneo

A FEM proporcionada pelo efeito termoelétrico, desenvolvida pela junção de dois metais diferentes, às

temperaturas denominadas aqui T1 e T2, é independente da diferença de temperatura e da distribuição ao longo dos fios. Ou seja, se houver pontos com diferentes temperaturas ao longo dos dois metais, se não houver variação na composição química dos mesmos, não haverá diferença na FEM gerada nas juntas. A aplicação prática desta lei é a utilização de cabos de extensão do termopar, onde a variação de temperatura ao longo do cabo não irá intervir na FEM mensurada na junta de referência. A figura 23 demonstra este efeito.

na junta de referência. A figura 23 demonstra este efeito. Figura 23 – Lei do Circuito

Figura 23 Lei do Circuito Homogêneo

Lei dos metais intermediários

A soma algébrica das FEM termais em um circuito composto de um número qualquer de metais

diferentes é zero, se todo o circuito tiver a mesma temperatura. Sendo assim, num circuito termoelétrico composto de dois metais diferentes, a FEM produzida não será alterada ao inserirmos, em qualquer ponto do circuito, um metal genérico, desde que as novas junções sejam mantidas a temperaturas iguais. Observe a figura 24 para uma melhor compreensão. Na prática, esta lei possibilita a utilização de contatos de materiais como cobre e latão para a interligação dos cabos do termopar.

SENAI/SC

Figura 24 – Lei dos metais intermediários Lei das temperaturas intermediárias A FEM produzida em

Figura 24 Lei dos metais intermediários

Lei das temperaturas intermediárias A FEM produzida em um circuito termoelétrico de dois metais homogêneos e diferentes entre si, com as suas junções às temperaturas T1 e T3, respectivamente, é a soma algébrica da FEM deste circuito, com as junções às temperaturas T1 e T2 e a FEM deste mesmo circuito com as junções às temperaturas T2 e T3. Na prática, utiliza-se deste efeito para a compensação / correção da temperatura ambiente pelo instrumento receptor.

da temperatura ambiente pelo instrumento receptor. Figura 25 – Lei das Temperaturas Intermediárias

Figura 25 Lei das Temperaturas Intermediárias

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Tipos de termopares Os metais escolhidos para a composição dos termopares devem possuir algumas características quando combinados:

Deve haver uma relação razoavelmente linear entre a temperatura e a FEM gerada;

Devem desenvolver uma FEM por grau de temperatura que seja detectável por equipamentos normais de medição;

Deve haver boa homogeneidade dos fios;

O

material deve ser resistente à corrosão.

Sendo assim, foram escolhidas algumas ligas que obedecem de forma satisfatória os requisitos acima. Dividimos os termopares em três tipos: Básicos, nobres e especiais. Os tipos básicos são os comumente utilizados na indústria. São os mais baratos e oferecem relativa precisão. Os tipos nobres possuem como principal característica a platina em sua composição, e podem ser utilizados em temperaturas mais elevadas do que os tipos básicos. Já os tipos especiais são constituídos de ligas com características especiais, podendo ser usados para temperaturas altíssimas ou até mesmo na criogenia (temperaturas muito abaixo de 0° C, próximas ao zero absoluto).

Tipos Básicos

Termopar T (Cobre Constantan)

Termoelemento positivo (Tp): Cu100%

Termoelemento negativo (Tn): Cu55%Ni45%

Faixa de utilização -270°C a 400°C

FEM produzida: -6,258mV a 20,872mV

Características: pode ser utilizado em atmosferas inertes, oxidantes ou redutoras. Devido à grande homogeneidade com que o cobre pode ser processado, possui uma boa precisão. Em temperaturas acima de 300°C, a oxidação do cobre torna-se muito intensa, reduzindo sua vida útil e provocando desvios em sua curva de resposta original.

Utilização: Criometria, indústrias de refrigeração, pesquisas agronômicas e ambientais, química

e petroquímica

Termopar J (Ferro Constantan)

Termoelemento positivo (Jp) Fe99,5%

Termoelemento negativo (Jn): Cu55%Ni45%

Faixa de utilização: -210°C a 760°C.

FEM produzida: -8,096 m a 42,919mV

Características: pode ser utilizado em atmosferas neutras, oxidantes ou redutoras. Não é recomendado em atmosferas com alto teor de umidade e em baixas temperaturas (o termoelemento Jp torna-se quebradiço). Acima de 540°C o ferro oxida-se rapidamente. Não é recomendado em atmosferas sulfurosas acima de 500°C.

Utilização: Centrais de energia, metalúrgicas, química, petroquímica e indústrias em geral.

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Termopar E (Cromel Constantan)

Termoelemento positivo (Ep): Ni90%Cr10%

Termoelemento negativo (Em): Cu55%Ni45%

Faixa de utilização: -270°C a 1000°C

FEM produzida: -9,835mV a 76,373mV

Características: pode ser utilizado em atmosferas oxidantes, inertes ou vácuo, não devendo ser utilizado em atmosferas alternadamente oxidantes e redutoras. Dentre os termopares usualmente utilizados é o que possui maior potência termoelétrica, bastante conveniente quando se deseja detectar pequenas variações de temperatura.

Utilização: Química e petroquímica.

Termopar K (Cromel Alumel/NiCrNi)

Termoelemento positivo (Kp): Ni90%Cr10%

Termoelemento negativo (Kn): Ni95%Mn2%Si1%A12%

Faixa de utilização: -270°C a 1200°C

FEM produzida: -6,458mV a 48,838mV

Características: pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes. Pela sua alta resistência à oxidação é utilizado em temperaturas superiores a 600°C, e ocasionalmente em temperaturas abaixo de 0°C. Não deve ser utilizado em atmosferas redutoras e sulfurosas. Em altas temperaturas e em atmosferas pobres de oxigênio ocorre uma difusão do cromo, provocando grandes desvios da curva de resposta do termopar. Este último efeito é chamado green-root.

Utilização: Metalúrgicas, siderúrgicas, fundição, usinas de cimento e cal, vidros, cerâmicas, indústrias em geral.

Termopar N (Nicrosil Nisil)

Termoelemento positivo (Np): Ni84,4%Cr14,2%Si1,4%)

Termoelemento negativo (Nn): Ni95,45%Si4,40%Mg0,15%

Faixa de utilização: -270°C a 1300°C

FEM produzida: -4,345mV a 47,513mV

Características: esse novo tipo de termopar é um substituto do termopar K por possuir uma resistência à oxidação bem superior a este, e em muitos casos também é um substituto dos termopares à base de platina em função de sua temperatura máxima de utilização. É recomendado para atmosferas oxidantes, inertes ou pobres em oxigênio, uma vez que não sofre o efeito green-root. Não deve ser exposto a atmosferas sulfurosas.

Utilização: mesmas do tipo K.

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Tipos nobres

Termopar S (Platina Rhodio/PrRh 10%)

Termoelemento positivo (Sp): Pt90%Rh10%

Termoelemento negativo (Sn): Pt100%

Faixa de utilização: -50°C a 1768°C

FEM produzida: -0,236mV a 18,693mV

Características: pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes, apresentando uma estabilidade, ao longo do tempo, em altas temperaturas, muito superior à dos termopares não constituídos de platina. Seus termoelementos não devem ficar expostos a atmosferas redutoras ou com vapores metálicos. Nunca devem ser inseridos diretamente em tubos de proteção metálicos, mas sim primeiramente em um tubo de proteção cerâmico, feito com alumina (Al 2 O 3 ) de alto teor de pureza (99,7%), comercialmente denominado tipo 799 (antigo 710). Existem no mercado tubos cerâmicos com teor de alumina de 67%, denominados tipo 610, mas sua utilização para termopares de platina não é recomendável. Para temperaturas acima de 1500°C utilizam-se tubos de proteção de platina. Não é recomendada a utilização de termopares de platina em temperaturas abaixo de 0°C devido à instabilidade na resposta do sensor. Em temperaturas acima de 1400°C os grãos crescem e tornam-se quebradiços.

Utilização: Siderúrgica, fundição, metalúrgica, usina de cimento, cerâmica, vidro e pesquisa científica.

Termopar R (Platina Platina Rhodio/PtPtRh 13%)

Termoelemento positivo (Rp): Pt87%Rh13%

Termoelemento negativo (Rn): Pt100%

Faixa de utilização: -50°C a 1768°C

FEM produzida: -0,226mV a 21,101mV

Características: possui as mesmas características do termopar S, sendo em alguns casos preferível a este por ter uma potência termoelétrica 11% maior.

Utilização: Mesmas do tipo S.

Termopar B (Platina-Rhodio/PtRh 6% e PtRh 30%)

Termoelemento positivo (Bp): Pt70,4%Rh29,6%

Termoelemento negativo (Bn): PT93,9%Rh6,1%

Faixa de utilização: 0°C a 1820°C

FEM produzida: 0mV a 13,820Mv

Características: pode ser utilizado em atmosferas oxidantes, inertes e, por um curto espaço de tempo, no vácuo. Normalmente é utilizado em temperaturas superiores a 1400°C, por apresentar menor difusão de ródio do que os tipos S e R. Para temperaturas abaixo de 50°C a força eletromotriz termoelétrica gerada é muito pequena.

Utilização: Vidro, siderúrgica e alta temperatura em geral.

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Tipos especiais

Termopar com liga (Tungstênio Rhênio)

Esses termopares podem ser usados continuamente até 2300°C e por curto período até 2750°C.

Termopar com liga (Irídio 40% - Rhodio/Irídio)

Esses termopares podem ser utilizados por períodos limitados até 2000°C.

Termopar com liga (Platina 40% Rhodio/Platina 20% Rhodio)

Esses termopares são utilizados em substituição ao tipo B no qual temperaturas um pouco mais elevadas são requeridas. Podem ser usados continuamente até 1600°C e por curto período até 1800°C ou 1850°C.

Termopar com liga (Ouro Ferro/Chromel)

Esses termopares são desenvolvidos para trabalhar em temperaturas criogênicas.

Correlação da FEM em Função da Temperatura Sendo que a FEM gerada por um termopar depende da composição química de seus metais e da temperatura entre as juntas, mantendo-se fixa a temperatura na junta de referência podemos dizer que a variação da FEM é função da variação de temperatura na junta quente. Sendo assim, podemos construir um gráfico da variação da FEM em relação à temperatura. Como cada tipo de termopar é construído de metais diferentes, portanto com composição química diferente, haverá uma correlação exclusiva para cada termopar. Por uma questão prática, convencionou-se que o levantamento destas curvas seria feito com a temperatura da junção de referência em 0° C. A figura 26 demonstra o gráfico da correlação entre FEM e temperatura conforme a norma ANSI.

correlação entre FEM e temperatura conforme a norma ANSI. Figura 26 – Correlação FEMxTemperatura para termopares

Figura 26 Correlação FEMxTemperatura para termopares diversos

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Identificação dos termopares Os termopares possuem cabos de ligação que ajudam a identificar o tipo do mesmo. Por vezes, a identificação é gravada no cabeçote do termopar, mas a maior confiabilidade que podemos ter é verificando as cores do cabo do mesmo.

 

Cabo de

extensão ou

 

Coloração da isolação

 

Tipo

ANSI MC 96.1 1982

 

DIN 43710-4

 

IEC 584-3

                 
 

compensação

Capa

Positivo

Negativo

Capa

Positivo

Negativo

Capa

Positivo

Negativo

externa

externa

externa

T

TX

Azul

Azul

Vermelha

Marrom

Vermelha

Marrom

Marrom

Marrom

Branca

J

JX

Preta

Branca

Vermelha

Azul

Vermelha

Azul

Preto

Preto

Branca

E

EX

Roxa

Roxa

Vermelha

-

-

-

Violeta

Violeta

Branca

K

KX

Amarela

Amarela

Vermelha

Verde

Vermelha

Verde

Verde

Verde

Branca

K

WX

Branca

Verde

Vermelha

Verde

Vermelha

Verde

-

-

-

S,R

SX

Verde

Verde

Vermelha

Branca

Vermelha

Branca

Laranja

Laranja

Branca

B

BX

Cinza

Cinza

Vermelha

-

- -

 

-

-

-

N

NX

Laranja

Laranja

Vermelha

-

- -

 

Rosa

Rosa

Branca

Tabela 6 Identificação de termopares conforme normas vigentes

Correção da junta de referência Conforme anteriormente, os gráficos de FEM gerada em cada temperatura tiveram suas curvas levantadas sempre com a junta de referência a 0°C. Na prática, a temperatura da junta de referente normalmente é próxima da ambiente (24°C) e pode ainda variar com o tempo. Tomemos como exemplo um circuito de medição em que a temperatura medida na junta quente de um termopar tipo J seja de 100°C, e a temperatura na junta de referência (conectada no medidor de temperatura) seja 24°C (temperatura ambiente). Conforme a norma ANSI 96-1-1975, as FEM correspondentes às temperaturas são:

24°C: 1,225mV

100°C: 5,268mV

Como a FEM total é na verdade a diferença entre as FEM das duas juntas, a FEM terá o valor de:

Tm Tr = 5,268 1,225 = 4,043mV

Esta FEM corresponde a aproximadamente 80°C! Portanto é necessária uma correção da FEM, normalmente gerada por um circuito auxiliar no instrumento de medição. Este circuito adquire o valor da temperatura ambiente, converte em FEM (conforme a padronização) e adiciona este valor ao valor medido. Para o mesmo exemplo acima, o circuito de correção introduzirá a FEM relacionada à temperatura de 24°C, ou seja, 1,225mV. Portanto a temperatura final será:

T + Tc = 4,043+1,225 = 5,268mV

Sendo assim, a FEM agora corresponde à temperatura de 100°C.

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Figura 27 – Medição de temperatura sem correção de temperatura ambiente Figura 28 – Medição

Figura 27 Medição de temperatura sem correção de temperatura ambiente

de temperatura sem correção de temperatura ambiente Figura 28 – Medição de temperatura com correção de

Figura 28 Medição de temperatura com correção de temperatura ambiente

Associação de termopares Além da ligação de um termopar somente, pode-se utilizar algumas formas diferentes de ligação, associando os termopares para aplicações específicas. Existem basicamente três tipos de ligação: série, série-oposta e paralela.

Associação série Neste tipo de ligação, o elemento positivo de um termopar é ligado no elemento negativo de outro, formando uma associação conhecida também como termopilha. Basicamente, utiliza-se esta ligação para converter o sinal gerado em um sinal de grandeza maior. A equação para o cálculo da FEM total deste tipo de circuito é a apresentada a seguir:

Para um melhor entendimento, observe a figura 29. É sempre importante que os elementos que compõem esta associação devem estar à mesma temperatura. Se o instrumento realizar correção de temperatura, esta deve ser proporcional à quantidade de termopares.

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Figura 29 – Associação em série de termopares ( termopilha) . Associação Série-oposta Esta associação

Figura 29 Associação em série de termopares (termopilha).

Associação Série-oposta Esta associação é utilizada com dois termopares, conectando-se os elementos negativos de ambos. Desta forma, a associação série-oposta é também chamada de diferencial, pois a FEM total será igual à diferença entre as duas FEMs geradas. O termopar que irá medir a maior temperatura deve ser ligado ao positivo do instrumento de medição, e o termopar que mede a menor temperatura deve ser ligado ao negativo do instrumento. A equação para o cálculo da FEM total é apresentada a seguir:

Os termopares que compõem esta associação devem ser sempre do mesmo tipo.

compõem esta associação devem ser sempre do mesmo tipo. Figura 30 – Associação série-oposta de termopares

Figura 30 Associação série-oposta de termopares

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Associação Paralela Neste tipo de associação, pode-se obter a média de várias temperaturas medidas. Conectando-se os elementos negativos de cada termopar ao terminal negativo do instrumento de medição e os elementos positivos de cada termopar ao terminal positivo do instrumento de medição, a FEM total será dada pela equação a seguir:

Novamente, neste tipo de associação devemos utilizar termopares do mesmo tipo.

de associação devemos utilizar termopares do mesmo tipo. Figura 31 – Associação paralela de termopares Montagem

Figura 31 Associação paralela de termopares

Montagem de Termopares Os termopares possuem duas configurações básicas:

Termopar convencional;

Termopar com isolação mineral.

O termopar convencional é constituído do elemento sensor acrescido de isoladores cerâmicos, conhecidos como missangas, que possuem alta condutividade térmica e isolação elétrica. Além disso, podem ser acrescidos de tubo de proteção metálicos, que servem para isolar os termoelementos da substância a ser medida, aumentando assim a vida útil do termopar. A solda entre os dois materiais é normalmente composta de um material diferente dos termoelementos, mas pela lei dos materiais intermediários não haverá interferência na FEM gerada caso a temperatura seja a mesma. Na junção de referência é instalado um bloco de ligação com a finalidade de fazer a conexão entre o termopar e o fio/cabo de extensão/compensação. Algumas vezes, a extremidade do termopar é torcida para aumentar a resistência mecânica.

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Figura 32 – Aspecto construtivo dos termopares convencionais Já os termopares de isolação mineral ,

Figura 32 Aspecto construtivo dos termopares convencionais

Já os termopares de isolação mineral, ao invés de possuírem missangas, são envoltos por um pó de óxido de magnésio (MgO 2 ) altamente compactado e protegidos por uma bainha metálica (semelhante ao tubo de proteção dos termopares convencionais). Este tipo de termopar passa por tratamento térmico para o alívio das tensões mecânicas produzidas no processo de fabricação. O óxido de magnésio, por ser um material com ótima condutibilidade térmica, melhora o tempo de resposta e ainda possibilita que o termopar seja dobrado sem perda das características termoelétricas.

Originalmente os termopares de isolação mineral foram desenvolvidos para utilização nas usinas nucleares, mas com o tempo foram ganhando espaço nas indústrias comuns. Os termopares de isolação mineral apresentam várias vantagens:

Estabilidade na força eletromotriz devido à isolação total do óxido de magnésio altamente compactado (ausência de oxidação dos elementos termoelétricos);

Alta resistência mecânica;

Diâmetro reduzido devido ao processo de fabricação (até 1,0mm);

Impermeabilidade à água, óleo e gás;

Facilidade na instalação devido às excelentes propriedades mecânicas;

Resposta mais rápida devido à pequena massa e alta condutibilidade térmica do óxido de magnésio;

Resistência à corrosão;

Elevada resistência de isolação;

Blindagem eletrostática mediante o aterramento da bainha.

A figura 33 fornece um esquema para melhor visualização dos aspectos construtivos dos termopares com isolação mineral.

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Figura 33 – Aspecto do termopar de isolação mineral Termorresistências Os sensores denominados termorresistências

Figura 33 Aspecto do termopar de isolação mineral

Termorresistências

Os sensores denominados termorresistências baseiam-se no princípio de que uma resistência sofre alteração no seu valor quando submetido à variação de temperatura. Este princípio, descoberto por Faraday por volta de 1835, só foram postos em prática a partir de 1925, devido às exigências do processo de fabricação dos mesmos. As termorresistências apresentam alta estabilidade mecânica e térmica, resistência à contaminação, baixo índice de desvio pelo envelhecimento e tempo de uso. Devido à estas características, este sensor é padrão internacional para a medição de temperaturas na faixa de -270°C a 660°C em seu modelo de laboratório.

Os materiais que se mostram mais adequados para a utilização na termometria de resistência são:

Liga de Rh99,5%Fe0,5%: utilizado para medição de temperatura na faixa de -272,65°C a - 248,15°C (criometria);

Cobre: utilizado para medição de temperatura na faixa de -80°C a 260°C. Possui excelente linearidade, no entanto sua baixa resistência à oxidação limita a sua faixa de temperatura de utilização.

Níquel: utilizado para medição de temperatura na faixa de -60°C a 180°C. É um material de baixo custo e alta sensibilidade, no entanto é inconveniente pelo fato de possuir baixa linearidade.

Platina: utilizado para medição de temperatura na faixa de -248°C a 962°C. É o metal mais

utilizado na construção de termorresistores, devido à ampla faixa de utilização, boa linearidade

e melhor resistência à oxidação. Como este é o mais utilizado, iremos nos ater à este tipo de sensor.

Termômetro de Resistência de Platina Padrão (TRPP) Este sensor de temperatura é padrão para a utilização em termômetros para interpolação de temperaturas na Escala Internacional de Temperatura de 1990 (ITS-90), na faixa de temperatura de - 248°C a 962°C. Possui as seguintes características:

Construção com platina com pureza melhor que 99,999%;

A

montagem é feita de forma que a platina não fique submetida a tensões;

São utilizados materiais de alta pureza e inércia química, tais como quartzo na fabricação do tubo e mica na confecção do suporte do sensor de temperatura.

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Devido a estes aspectos construtivos, os TRPP são elementos sensores demasiadamente caros para aplicações gerais na indústria, sendo normalmente restritos a laboratórios. Possui precisão altíssima, da ordem de ±0,002°C a uma temperatura de 420°C.

Termômetro de Resistência de Platina Industrial (TRPI) A diferença básica entre o TRPP e o TRPI é a construção do mesmo. A pureza é ligeiramente reduzida (99,99%), pois é realizada uma contaminação proposital evitando a contaminação posterior no ambiente industrial. A resistência destes elementos é de 100à 0°C. Os TRPI possuem excelente precisão quando comparados com os termopares, mesmo sendo menor do que os TRPP. A precisão para estes elementos chega a ±0,015°C quando calibrado com meios adequados.

Termorresistências Pt-100 Estas termorresistências são as mais utilizadas industrialmente. A faixa de medição é entre -270°C a 660°C. A alta estabilidade deste sensor é importantíssima para a indústria, pois é um requisito que o sensor mantenha suas características operacionais dentro de uma larga faixa de aplicação.

Vantagens:

Possui maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos de sensores;

Com ligação adequada, não existe limitação para distâncias de operação;

Dispensa utilização de fiação especial para ligação;

Se adequadamente protegido, permite utilização em qualquer ambiente;

Desvantagens:

É mais caro que os sensores utilizados nessa mesma faixa;

A temperatura máxima de utilização é de 660°C;

É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura equilibrada para fazer a indicação corretamente.

equilibrada para fazer a indicação corretamente. Figura 34 – Aspecto construtivo do Pt-100 SENAI/SC

Figura 34 Aspecto construtivo do Pt-100

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Sensores de temperatura sem contato

Pirômetros de radiação

Os pirômetros de radiação baseiam-se no princípio de que todo corpo com temperatura acima de 0K (-273,15°C) emite energia em forma de radiação. Este fato permitiu que o homem construísse sensores que podem ser utilizados em situações em que o contato não é possível. Deste modo, a energia térmica emitida por um corpo é medida e o sinal é processado, conhecendo então a temperatura em que ele se encontra.

Os vários tipos de energia podem ser caracterizados pela freqüência (φ) ou comprimento de onda (λ). A faixa de energia luminosa visível abrange comprimentos de onda entre 0,4μm e 0,7μm (1μm = 1.10 -6 m). Já a energia infravermelha (com freqüência abaixo da faixa visível) possui comprimento de onda entre 0,7μm e 20μm. A figura 35 apresenta o espectro de radiação visível e não visível. (1nm = 1.10 -3 μm).

visível e não visível. (1nm = 1.10 - 3 μ m). Figura 35 – Espectro de

Figura 35 Espectro de radiação

Os instrumentos de medição de temperatura por radiação costumam utilizar a banda entre 0,5μm e

20μm.

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Uma atenção importante que devemos tomar ao utilizar ou especificar um pirômetro por radiação é em relação à seleção do espectro a ser medido. Isto é necessário porque à medida que a temperatura aumenta, a energia máxima dissipada concentra-se em uma faixa menor do comprimento de onda. Observe o gráfico da figura 36 para um melhor entendimento. Outras precauções importantes referem- se à atmosfera onde será efetuada a medição. É sempre importante que esta seja “transparente” para não interferir no valor aferido.

“transparente” para não interferir no valor aferido. Figura 36 – Distribuição espectral da radiação de um

Figura 36 Distribuição espectral da radiação de um corpo negro

Uma última ressalva se faz quanto à emissividade do corpo a ser medido (ε). Este parâmetro, inerente a qualquer material existente, é o quociente entre a energia que um corpo radia a uma dada temperatura e a energia que o corpo negro radia a essa mesma temperatura. O corpo negro é um corpo em que a emissividade é máxima (igual a 1), sendo que não há o fenômeno da reflexão nem da transmissão de radiação. Este valor de emissividade é teórico, apesar de se conseguir chegar bem próximo com alguns tipos de materiais. Na prática, a emissividade de um corpo varia entre 0 e 1, dependendo das características de reflexão e transmissão.

Por exemplo, um corpo com emissividade de 0,7 indica que este corpo está irradiando somente 70% da energia disponível, e o pirômetro estaria marcando uma temperatura inferior a real. Por este motivo, os pirômetros estão equipados com um mecanismo que ajusta a amplificação do sinal do sensor de modo a corrigir essa perda de energia.

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Os pirômetros podem possuir saídas proporcionais à medição de temperatura, normalmente na faixa de 0 a 20 ou 4 a 20mA, 0 a 10V e até mesmo simular determinados termopares (saída em mV).

e até mesmo simular determinados termopares (saída em mV). Figura 37 – Pirômetros de radiação Sensores
e até mesmo simular determinados termopares (saída em mV). Figura 37 – Pirômetros de radiação Sensores

Figura 37 Pirômetros de radiação

Sensores de nível

Os sensores de nível destinam-se a medir o volume de estocagem em tanques ou recipientes de armazenamento. Classificam-se por medição contínua ou discreta e medição direta ou indireta.

Ao tratarmos de medição de nível, nem sempre estamos falando de nível de substâncias líquidas. Determinados tipos de processo, como equipamentos agrícolas e do setor alimentício, necessitam de informações a respeito da estocagem de produtos sólidos (normalmente granulados). A tabela 6 identifica os sistemas de medição de nível e o estado da matéria em que podem ser utilizados.

Tecnologia utilizada

Líquidos

Sólidos

 

Medição direta

Visor de nível

Sim

Sim

Medição por bóias e flutuadores

Sim

Não

Medição por contatos de eletrodos

Sim

Não

Medição por sensor por contato

Sim

Não

Medição por unidade de grade

Não

Sim

 

Medição indireta

Medição por capacitância

Sim

Sim

Medição por empuxo

Sim

Não

Medição por pressão hidrostática

Sim

Não

Medição por radioatividade

Sim

Sim

Medição por ultra-som

Sim

Sim

Medição por vibração

Sim

Sim

Medição por pesagem

Sim

Sim

Tabela 6 Tipos de medição de nível

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Medição contínua

Os sensores de medição contínua caracterizam-se por apresentar um sinal de saída proporcional ao nível medido. Estes sensores permitem uma precisão elevada de medição, e são ideais para monitoramento de uma larga faixa de medição.

ideais para monitoramento de uma larga faixa de medição. Figura 38 – Gráfico demonstrando a saída

Figura 38 Gráfico demonstrando a saída da medição contínua

Medição discreta

A medição discreta normalmente refere-se à utilização de um ou mais sensores, de forma que estes assumam somente dois estados: ligado ou desligado. No caso da medição de nível, um exemplo comum deste tipo de medição é a utilização do sistema de bóias.

tipo de medição é a utilização do sistema de bóias. Figura 39 – Gráfico demonstrando a

Figura 39 Gráfico demonstrando a saída de um sistema de medição discreto

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Medição direta

Na medição direta, o sensor ou elemento de medição está em contato direto com a substância a ser medida. O monitoramento pode ser contínuo ou discreto.

Medição por visores de nível Os visores de nível são elementos de formatos diferenciados, apropriados a cada aplicação. Consistem em uma janela de vidro de alta resistência a impacto, elevadas temperaturas e pressão, e até mesmo ação de ácidos. Este elemento é transparente e pode ser montado diretamente na parede do reservatório ou em um tubo externo a esse, podendo ter ou não uma escala de medição. No tipo de montagem externa ao tanque são dotados de válvulas de bloqueio, suspiro e dreno para permitir manutenção ou substituição.

e dreno para permitir manutenção ou substituição. Figura 40 – Visores de nível Medição por bóias
e dreno para permitir manutenção ou substituição. Figura 40 – Visores de nível Medição por bóias

Figura 40 Visores de nível

Medição por bóias O sistema de controle de nível por bóia baseia-se na mudança de altura de um flutuador colocado na superfície do líquido. Seu movimento pode transmitir uma informação contínua, que possibilita o conhecimento de altura efetiva, em unidades de comprimento ocupado pelo fluido dentro do recipiente que o contém, ou uma informação discreta. Ele controla limites máximos e mínimos por meios mecânicos ou elétricos, servindo nesse caso como uma chave de nível (chave bóia) que bloqueia a admissão do fluido quando atinge seu limite máximo e libera-o quando atinge o nível mínimo.

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A medição por bóias é uma alternativa de baixo custo, sendo apropriada para uso em fluidos com muito

baixa acidez, uma vez que a bóia é normalmente confeccionada em material plástico e, portanto, frágil

ao ataque químico.

material plástico e, portanto, frágil ao ataque químico. Figura 41 – Chave bóia O sistema de

Figura 41 Chave bóia

O sistema de chave bóia é largamente utilizado em instalações domésticas, em caixas d’água e controle

de bombas para reservatórios de edifícios. Nesse sistema a válvula de admissão tem sua abertura e fechamento controlados pela ação do braço de alavanca. Em seu ponto máximo a extremidade do braço que está conectada à válvula causa o bloqueio da passagem do fluído. Em verdade, esse sistema mantém sempre o reservatório em seu nível máximo, pois o mínimo movimento descendente da bóia ocasiona a abertura da válvula.

descendente da bóia ocasiona a abertura da válvula. Figura 42 – Montagem de chave bóia Medição

Figura 42 Montagem de chave bóia

Medição por contatos de eletrodos Este tipo de procedimento é particularmente aplicável à medição de fluidos condutivos, não corrosivos e livres de partículas em suspensão.

A sonda de medição é formada por dois eletrodos cilíndricos, ou apenas um quando a parede do

reservatório for metálica. O sistema é alimentado com tensão alternada de baixo valor (em torno de 10V), a fim de evitar a polarização dos eletrodos. Pode ser utilizado para medições contínuas ou discretas. Em medições contínuas a sonda é montada verticalmente do topo para dentro do

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reservatório, sendo tão profundo quanto o nível que se deseje medir. A corrente elétrica circulante é proporcional à parcela do eletrodo imersa no fluido.

é proporcional à parcela do eletrodo imersa no fluido. Figura 43 – Sensores de nível por
é proporcional à parcela do eletrodo imersa no fluido. Figura 43 – Sensores de nível por

Figura 43 Sensores de nível por eletrodos

Já em medições discretas, em que o sistema funciona como chave de nível ou detecção de pontos de

interesse, a sonda é posicionada horizontalmente em relação à superfície do fluido, resultando em uma corrente elétrica de amplitude constante e estável, tão logo o fluido atinja a sonda.

Dentre as vantagens do sistema de eletrodos está o baixo custo, flexibilidade e faixa de nível sem

limites. Não podem, porém, ser aplicados em líquidos não condutores, viscosos e que formem depósitos

de partículas nos eletrodos. É indicado para tanques de engodamento na indústria têxtil, em controle de

nível de espuma em processos de fermentação de antibióticos, etc.

Medição por sensor de contato O sistema de barreira de ar é aplicado basicamente para o controle de nível mínimo e máximo, ou seja, age como chave de nível. Trata-se de um circuito eletro-pneumático, dotado de um sensor, que ao ser alimentado por uma conexão P, emite por meio desse sensor em direção ao fluido um fluxo de ar a uma determinada pressão (0,1 a 0,15 bar). Esse sensor é normalmente alojado em um tubo de imersão. Quando o sensor está inativo, o ar de alimentação escapa pelo tubo de imersão, fechando-o, aparece na saída A do sensor um sinal, cuja pressão é proporcional à altura do fluido, até o valor da pressão de alimentação. A pressão do sinal subsistirá enquanto o fluido mantiver a abertura fechada.

O detector pneumático de nível é muito vantajoso quando os líquidos são muito espumosos. Os

sistemas eletrônicos de detecção freqüentemente reagem à ação de espuma, enquanto a mudança de

pressão nos emissores pneumáticos só se produz quando é alcançado o nível do líquido com sua densidade total.

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Medição por unidade de grade Este sistema mecânico determina o nível pela transmissão do momento de torção. Consiste em anéis metálicos, ligados por hastes, formando um dispositivo cilíndrico vertical. As forças são transmitidas por intermédio de um tubo torque a um relé pneumático para transmissão a um instrumento de leitura ou controlador.

Como pode ser visto na figura, esse mecanismo pode ser utilizado somente em medição de nível de sólidos. Quando a grade encontra-se toda expandida (nível do sólido abaixo da grade), a força peso F atuante na extremidade do braço de alavanca é máxima, ou seja, momento de torção máximo. Conforme o nível de sólidos aumenta no recipiente, os anéis metálicos da grade passam a repousar sobre o sólido, diminuindo assim a força peso atuante na alavanca. Assim, o momento de torção diminui proporcionalmente à elevação do nível de sólidos no recipiente.

à elevação do nível de sólidos no recipiente. Figura 44 – Representação esquemática da unidade de

Figura 44 Representação esquemática da unidade de grade

Esse mecanismo também pode ser instrumentado com strain gauges (veja o apêndice A). Pode operar em temperaturas até 960°C e pressão de 130 atm. É indicada para nível de sólido-granular em silos, unidade de cozimento por contato contínuo, e em unidade de processamento petroquímico como a hipersorção e hiperformação.

Medição indireta

Para obter a medição do nível também são utilizados instrumentos que lêem outras grandezas físicas como pressão, empuxo, propriedades elétricas, radiação, ultrassom, etc. Através de cálculos, o próprio instrumento realiza a conversão para medida de nível, podendo ter saídas variadas (4 a 20mA, 0 a 10V, etc).

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Medição por capacitância A medição de nível por meio da capacitância é um sistema de medição com larga aplicação. Com esse sistema é possível efetuar a medição contínua do nível de líquidos e sólidos, tendo seu princípio de funcionamento baseado no funcionamento de um capacitor cilíndrico.

Um capacitor cilíndrico consiste em dois cilindros concêntricos de comprimento L cujo cilindro maior (externo) é uma casca de raio b e o menor (interno) é um sólido de raio a. Seguindo a relação em que (L>>b>>a), conforme a figura 45, o espaço existente entre os cilindros concêntricos é ocupado por uma substância conhecida como “dielétrico”, que pode ser o próprio ar ou vácuo, um fluido líquido qualquer ou mesmo um sólido.

ou vácuo, um fluido líquido qualquer ou mesmo um sólido. Figura 45 – Representação esquemática do

Figura 45 Representação esquemática do elemento capacitivo

O sensor capacitivo pode ser montado na forma de uma sonda montada na parte superior de um reservatório, voltada para dentro e imersa no fluido que ali esteja estocado, ou ainda uma simples haste cilíndrica metálica de raio a, sendo o cilindro externo o próprio tanque metálico de estocagem.

Uma segunda variante do sistema de medição por capacitância é a sonda capacitiva de placas paralelas. Desta forma, uma placa é colocada no fundo do tanque, e a outra é colocada na parte superior. Conforme o líquido preenche o compartimento, a capacitância é alterada.

Apesar da variada gama de aplicações, o sistema de medição por capacitância pode ser tornar impreciso se a substância a ser medida for contaminada por outros agentes que venham a modificar sua permissividade elétrica.

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Figura 46 – Sondas capacitivas de nível Medição por pressão hidrostática - Célula d/p Cell
Figura 46 – Sondas capacitivas de nível Medição por pressão hidrostática - Célula d/p Cell

Figura 46 Sondas capacitivas de nível

Medição por pressão hidrostática - Célula d/p Cell Pressão hidrostática é a exercida por um fluido líquido em equilíbrio estático, que se distribui de modo uniforme em todas as direções de contato com o recipiente que o contém, sendo, é claro, de valor diretamente proporcional à profundidade da tomada de medida.

Assim, se a tomada de medida for feita no fundo do recipiente no qual está armazenado, a pressão hidrostática terá seu valor máximo.

O instrumento detector chamado célula d/p CELL mede a pressão exercida por um líquido, utilizando para tal um transmissor de células de pressão diferencial. Esse transmissor transmite um sinal pneumático ou elétrico a um indicador distante.

um sinal pneumático ou elétrico a um indicador distante. Figura 47 – d/p CELL com referência

Figura 47 d/p CELL com referência de pressão atmosférica

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Figura 48 – d/p CELL com referência de pressão interna Existe no mercado uma série

Figura 48 d/p CELL com referência de pressão interna

Existe no mercado uma série imensa de equipamentos de vários fabricantes, apropriados para os mais variados tipos de fluidos químicos, sejam ácidos, viscoso ou não, condutores ou não condutores e que possibilitam leitura do nível em formato analógico ou digital.

Para medição de líquidos armazenados sob pressão, é normalmente instalado um segundo sensor na parte superior do tanque (onde a pressão será menor do que na parte inferior). O nível está, então, relacionado com a diferença de pressão entre a parte superior e a inferior.

Medição por ultra-som O ultra-som é uma onda sonora de altíssima freqüência que não pode ser percebida pelo ouvido humano. Sua velocidade é uma função do módulo volumétrico da elasticidade (ou módulo de compressão e da densidade do meio no qual se propaga. Na medição de nível sua aplicação se dá pela medição do tempo em que ela é emitida e recebida, quando a partir da emissão por uma fonte de ultra- som propaga-se até refletir devido à colisão com um meio de densidade diferente do qual está se propagando.

Alguns aparelhos trabalham com a diferença de freqüência, ou seja, os batimentos. Toda onda, ao ser refletido, quando retorna à origem, estará retornando com uma leve variação da freqüência. Da superposição das ondas emitidas às refletidas se originam modulações de batimentos oscilantes, que serão proporcionais às variações no tempo de deslocamentos das duas ondas. Esses batimentos são processados e analisados, permitindo assim o conhecimento do nível da substância armazenada no tanque, não sofrendo a influência da temperatura (esta influência é perceptível no caso da medição simples, sem batimento).

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Figura 49 – Medição por ultra-som Medição por micro-ondas A medição por micro-ondas é feita

Figura 49 Medição por ultra-som

Medição por micro-ondas

A medição por micro-ondas é feita de forma análoga ao sistema de medição por ultra-som. A fonte

emissora de formato cônico emite pulsos eletromagnéticos em direção à substância armazenada. Ao colidirem com um meio de densidade diferente, esses pulsos são refletidos e captados pelo receptor,

que mede a diferença entre o comprimento das micro-ondas emitidas e refletidas.

Medição por vibração Nesse princípio de medição utilizam-se dois osciladores piezelétricos fixados dentro de um tubo,

gerando vibrações nesse tubo à sua freqüência de ressonância. A freqüência ressonante do tubo varia de acordo com a sua profundidade de imersão na substância líquida ou sólida armazenada. Um circuito

é utilizado para acompanhar essas vibrações e ajustar a freqüência aplicada ao tubo pelos osciladores

piezelétricos. A medida do nível é obtida em função da freqüência de saída do oscilador quando o tubo está em ressonância.

de saída do oscilador quando o tubo está em ressonância. Figura 50 – Sensores de nível
de saída do oscilador quando o tubo está em ressonância. Figura 50 – Sensores de nível

Figura 50 Sensores de nível por vibração

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Apêndice A Strain-gauge

O instrumento denominado strain-gauge é utilizado para medir a força através da deformação de elementos resistivos.

Em 1678, Robert Hooke estabeleceu a relação que existe entre tensões e deformações em corpos submetidos a solicitações mecânicas. Se o material for isótropo e homogêneo e o seu limite elástico não for superado, então verifica=se que a relação entre tensão e deformação é linear. Outro grande cientista, William Thomson, anos mais tarde ao realizar estudos experimentais com condutores de cobre e ferro submetidos à solicitação mecânica de tração, verificou que a resistência elétrica que percorria esses condutores era uma função da constante de resistividade elétrica do material e das variáveis comprimento e seção transversal.

Quando uma barra metálica é esticada, ela sofre um alongamento em seu comprimento e também uma diminuição no seu volume, resultado da diminuição da área da seção transversal dessa barra e um conseqüente aumento de sua resistência elétrica. Da mesma maneira, quando a barra é comprimida, a resistência diminui devido ao aumento da área transversal e diminuição do comprimento.

aumento da área transversal e diminuição do comprimento. SENAI/SC Instrumentação Industrial I Figura 51 –

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Figura 51 Strain-gauge

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Apêndice B Ponte de Wheatstone

A ponte de Wheatstone é um aparelho medidor de resistência elétrica. Foi inventado por Samuel Hunter Christie em 1833, mas Charles Wheatstone descreveu-o dez anos mais tarde, ficando famoso com o invento. O instrumento é composto de quatro resistores, uma fonte e um multímetro de precisão. Três destes resistores possuem valores conhecidos. Ao conectarmos o quarto resistor, haverá uma diferença de potencial entre os pontos B e C. Ajusta-se então o resistor R2 até que a diferença de potencial seja zero. Neste momento, para saber o valor da resistência desconhecida basta recorrer a formula:

valor da resistência desconhecida basta recorrer a formula: Figura 52 – Ponte de Wheatstone SENAI/SC

Figura 52 Ponte de Wheatstone

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Referências bibliográficas

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