2 O processo de produo de tiras a quente em uma usina siderrgica integrada a coque.

Uma usina siderrgica integrada a coque produz ferro gusa lquido em um alto-forno que, em seguida, transformado em ao lquido na aciaria. Este ao lquido sofrer conformao mecnica adquirindo a forma slida de placas de ao que, na seqncia, entraro no laminador de tiras a quente (LTQ) onde sero transformadas em bobinas de ao laminadas a quente (BQs). O ao uma liga ferro carbono que contm, no mximo, 2% de carbono. O ferro no obtido puro na natureza, normalmente se encontra combinado ao oxignio e a slica, formando o minrio de ferro. Em uma usina siderrgica
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integrada a coque o carbono obtido do carvo mineral tipo metalrgico, ao qual se obtm o coque. Existem siderrgicas que retiram o carbono do carvo vegetal. O carvo exerce papel importante na siderurgia, agindo como agente duplo, gerando calor e o gs redutor (CO).

2.1 Etapas do processo Resumidamente, o processo de produo de ao em uma siderrgica integrada a coque pode ser dividido em quatro abrangentes etapas seqenciais. So elas: 1. Preparao do minrio e do carvo; 2. Reduo do minrio de ferro; 3. Refino; 4. Conformao mecnica. Estas etapas sero discutidas com mais detalhes na seqncia abaixo. A Figura 2.1 mostra um fluxograma bsico de uma usina siderrgica integrada a coque com LTQ.

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Carvo Coqueria Outros insumos Alto-forno Sinterizao Minrio

Lingoteira Carro Torpedo

PEP

Convertedor L & D Desulfurao

Refino Secundrio

M.L.C

LTQ Figura 2.1 Fluxograma bsico de usina integrada a coque

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Preparao do minrio e do carvo A primeira etapa, a preparao do minrio e do carvo, constituda por dois processos: a coqueificao e a sinterizao, que preparam o carvo e a maior parte do minrio de ferro para, juntamente com minrio de ferro em pelotas e outros materiais, alimentarem os equipamentos de produo de ferro lquido (ferro-gusa) que so os altos-fornos. A coqueificao um processo realizado na coqueria. O coque um importante elemento siderrgico constitudo a base de mistura de vrios tipos de carvo mineral metalrgico. Ele o elemento energtico na mistura coque, sinter, pelotas e outros para a obteno do ferro-gusa lquido. A sinterizao um processo realizado alta temperatura no forno de sinterizao, onde feita a mistura de minrios de ferro de granulometria fina (p) com aglomerantes de finos (ou fundentes), protetores de refratrios e formadores de escria (conferem basicidade escria) e elementos protetores de lana do convertedor (soprador de oxignio). Alguns destes elementos misturados ao minrio so: calcrio, cal fina, dolomita, dunito, mangans, xido de titnio, coque fino, antracito, alcatro, etc. O produto gerado neste processo recebe o nome de sinter, que um material slido, amorfo, com tamanho bem definido e poroso, com o intuito de facilitar a troca e o fluxo de calor e de gases

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dentro de um alto-forno, facilitando o processo de reduo, ou seja, a retirada de oxignio.

Reduo do minrio de ferro

A reduo do minrio de ferro a retirada do oxignio existente no xido de ferro, por isto o uso do termo reduo, fazendo uma aluso ao termo reduo de oxignio, muito conhecido no meio qumico. Esse processo realizado em um alto-forno. no alto-forno que so misturados o coque com o sinter e outras cargas metlicas (minrio de ferro, por exemplo). Como resultado deste processo tem-se o ferro-gusa lquido, que uma liga ferro carbono com alto teor de carbono (mais de 2%) e de impurezas, portanto, ainda no se trata de ao.
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O ferro-gusa lquido vazado em um vago de transporte chamado carro torpedo, onde este gusa sofre um pr-refino que o processo de dessulfurao. Aps isto, o carro torpedo transporta este material at a aciaria, onde ser iniciado o refino.

Refino

O carro torpedo vaza o ferro-gusa j dessulfurado em uma panela de gusa, que o vazar em um convertedor L&D (Linz e Donawitz) na aciaria, onde ser iniciado o refino, ou seja, converso de ferro gusa em ao (menos de 2% de carbono). Nos convertedores L&D feito o refino primrio, ou seja, o ferro gusa lquido submetido a incluses de elementos de liga e outros que ajudam na precipitao de escria (ex: cal) e, principalmente, tambm submetido a um sopro de oxignio que tem a finalidade de queimar o excesso de carbono e silcio (altamente nocivo aos aos), expulsando-os do composto metlico lquido na forma de gases. Nas siderrgicas em geral, a capacidade de um convertedor L&D (geralmente medida em toneladas) que define a dimenso de um lote de produo em cada ciclo de tratamento de aos da aciaria. Os equipamentos de apoio na aciaria (panelas de gusa, de ao e distribuidores) tambm so dimensionados segundo a capacidade dos convertedores.

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Aps ser tratado no refino primrio, o ao lquido vazado do convertedor L&D para uma panela de ao, que o conduzir para um equipamento de refino secundrio (existente em algumas siderrgicas, dependendo do tipo, do grau de controle de temperatura e pureza dos aos por elas produzidos), ou para a prxima etapa do processo siderrgico, que a conformao mecnica.

Conformao mecnica

O processo de conformao mecnica composto de duas etapas. A primeira etapa consiste na solidificao do ao lquido, transformando-o em placas grossas de ao (alguns centmetros de espessuras) e com poucos metros de comprimento, atravs do processo conhecido como lingotamento, que pode
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ser o convencional, ou ento o contnuo em uma mquina de lingotamento contnuo (MLC). A segunda etapa consiste em transformar essas chapas grossas de ao em bobinas de tiras de ao laminadas a quente com pequenas espessuras (alguns milmetros) e centenas de metros de comprimento, atravs do processo de laminao a quente em um equipamento denominado: laminador de tiras a quente (LTQ).

O lingotamento contnuo (LC)

Apesar de existirem dois tipos de processos de lingotamento (convencional e contnuo), ser descrito aqui apenas o lingotamento contnuo, por ser este o processo utilizado na planta em questo, alem de ser o mais moderno e que promove maior produtividade e economia de energia. O processo convencional est cada vez mais em desuso. No processo de lingotamento contnuo o ao lquido j totalmente tratado contido em uma panela de ao, proveniente do refino (primrio ou secundrio, dependendo do tipo do ao), vazado em um distribuidor. Este equipamento tem a finalidade de, como o prprio nome j sugere, distribuir uniformemente o ao lquido nos veios de uma MLC. O distribuidor recoberto com tijolos refratrios, que so materiais de alto custo e que possuem vida til muito restrita,

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por isto, requerem ateno especial por parte dos programadores para o seu melhor aproveitamento.

Panela de ao

Distribuidor

Molde
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Veios

Twin Single
Figura 2.2 Ilustrao do vazamento do ao na MLC Fonte: CST

A Figura 2.2 acima ilustra mais detalhadamente como o vazamento do ao lquido tratado da panela de ao para o distribuidor durante o processo de lingotamento contnuo. V-se que o distribuidor distribui uniformemente o ao lquido nos dois veios de lingotamento. A atual tecnologia de MLCs permite que os veios sejam simples (single) ou duplicados (twin), ou seja, em um nico veio se produz duas fileiras de placas simultaneamente. Isto tambm demonstrado na Figura 2.2 acima.

O laminador de tiras a quente (LTQ) Como visto, um LTQ tem a finalidade de transformar placas de ao grossas em bobinas de ao com pequenas espessuras. Ele composto por duas reas: a rea de reaquecimento de placas ou rea de calor, e a rea de laminao propriamente dita. Um LTQ composto tambm por vrios

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equipamentos, dentre eles, os trs principais neste estudo so, na rea de reaquecimento: o forno de reaquecimento de placas (FR), e na rea de laminao: o laminador de desbaste (LD) e o trem acabador (TA). Estes trs so mais importantes porque tm influencia direta no seqenciamento. O processo de laminao de tiras a quente consiste tipicamente em primeiro passar com as placas pela rea de reaquecimento, ou seja, enfornar as placas de ao no FR, e logo aps processar (laminar) estas placas na rea de laminao.

O processo de enfornamento de placas de ao

O processo de enfornamento de placas engloba a retirada das placas de ao

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de uma MLC e o carreg-las em um FR. A temperatura na qual as placas de ao sero introduzidas no FR denominada temperatura de carregamento e a temperatura na qual elas sero retiradas denominada temperatura de sada do FR. A temperatura de sada varia de acordo com caractersticas materiais/qumicas e dimensionais das placas e do produto final. Ela tambm pode ser chamada de temperatura de processamento, pois a temperatura necessria para que uma placa seja processada na rea de laminao. A temperatura de carregamento, juntamente com a temperatura de sada e a espessura da placa, determinam o tempo de processamento de cada placa em um FR, denominado tempo de residncia (residence time). o tempo de residncia que determina a velocidade de deslocamento de uma placa de ao dentro de um FR. Existem diferentes processos de enfornamento que sero detalhados abaixo. O processo de enfornamento tradicional o enfornamento a frio das placas de ao em um forno de reaquecimento. Nesse processo as placas de ao recm sadas de uma MLC no vo diretamente para o FR, elas so conduzidas at a um ptio de estocagem de placas (PEP) onde ficam temporariamente estocadas antes de serem processadas no FR, e com isto suas temperaturas caem de forma que no h o benfico aproveitamento de sua energia calorfica. Como se trata de um processo entre uma MLC e um FR, este processo conhecido e denominado na bibliografia continuous casting - cold charge rolling (CC-CCR). dito que o processo de enfornamento CC-CCR quando a temperatura de carregamento das placas no FR inferior a 400oC, mas muito freqente que esta temperatura seja a

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temperatura ambiente. O CC-CCR ser o processo tpico no caso em estudo. Abaixo sero descritos os outros processos de enfornamento: Enfornamento a quente (CC-HCR- Continuous casting - hot charge rolling), onde as placas de ao saem da MLC e vo para fossas no PEP ou para qualquer outro meio de isolamento trmico e, somente aps algum tempo, elas so enfornadas no FR. Costuma-se dizer que atravs deste mtodo de enfornamento as placas entram mornas no FR. Geralmente as temperaturas carregamento esto entre 400oC e 800oC; Enfornamento a quente direto (CC-DHCR- Continuous casting - direct hot charge rolling), onde as placas de ao saem da MLC e vo direto para o FR sem passar antes pelo PEP. Geralmente as temperaturas de carregamento esto entre 700oC e 1000oC;
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Laminao direta a quente (CC-HDR- Continuous casting - hot direct rolling), onde as placas vo diretamente ao LTQ, sem antes passarem pelo FR. Para este processo ser possvel, as placas devem sair da MLC com temperaturas acima de 1100oC.

importante ressaltar que quanto mais direta a ligao entre uma MLC e a rea de laminao, menor ser o consumo de energia devido ao aproveitamento da energia calorfica da prpria placa de ao, porm, mais difcil ser o sincronismo (programao e o seqenciamento) entre os equipamentos envolvidos, podendo causar a subtilizao de algum deles, pois os critrios de programao e seqenciamento, por exemplo, de uma MLC e de um LTQ so muito diferentes a ponto de ser bem difcil conseguir um fluxo contnuo de produo.

O processo de laminao de placas de ao

Aps sair do FR (rea de reaquecimento), a placa de ao aquecida j a uma temperatura ideal para sofrer o processo de laminao (temperatura de processamento) ir para a rea de laminao propriamente dita. Apesar de ser composta por vrios equipamentos, em termos de programao de produo podese considerar que a rea de laminao dividida em duas sees (equipamentos) principais: o LD e o TA. O LD, geralmente composto por uma nica cadeira de cilindros de laminao, faz a reduo da espessura da placa de ao aquecida,

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recm sada do FR, de alguns centmetros (entre 200 e 250 mm a mdia que est sendo praticada em grande parte das usinas siderrgicas pelo mundo) para valores entre 20 e 40 mm (tambm so nmeros tpicos de siderrgicas no mundo), transformando-a em uma chapa grossa aquecida. O TA, formado por algumas cadeiras de cilindros de laminao (entre 5 e 7 so valores tpicos), reduzir gradualmente a espessura da chapa grossa at a espessura final exigida para a BQ, que de alguns milmetros. Apesar de haver grande variao nas condies ideais de operao dos equipamentos de laminao a quente, quando se compara uma companhia siderrgica com outra, algumas das mais freqentes e que ocorrem no caso em estudo, sero descritas a seguir.

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O problema geral de seqenciamento de um LTQ

Em geral, as duas grandes preocupaes referentes ao seqenciamento de um LTQ se referem : qualidade superficial do produto acabado (BQ) e produtividade dos equipamentos, principalmente dos cilindros de laminao, que possuem um dos mais altos custos na siderurgia. Estes dois objetivos so conflitantes. Outros fatores tambm so desejados no seqenciamento de um LTQ, tais como homogeneidade dimensional e de composio qumica (grau) das placas que alimentaro o FR, visando economia de energia do sistema. Em linhas gerais, as caractersticas gerais e maiores dificuldades no seqenciamento sero descritas abaixo. Os cilindros do LD e do TA sofrem desgaste devido a: esforo de compresso, atrito e temperatura. As BQs deixam marcas nos cilindros, causadas principalmente pelas bordas ou quinas, que so regies mais duras e crticas de laminar devido ao resfriamento mais rpido. Devido a isto, os cilindros devem ser trocados de tempos em tempos para que as marcas causadas pelo desgaste no passem para as BQs, garantindo assim a qualidade superficial das mesmas, conseqentemente, um maior valor do produto. A seqncia de placas de ao que ser laminada e transformada em BQs entre duas trocas consecutivas de cilindros de trabalho das cadeiras de laminao do TA chamada por alguns autores de caixo de laminao ou product block (PB). Este nome se deve semelhana do tpico perfil de larguras que a seqncia

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de placas que compem um caixo de laminao deve ter com o de um caixo (coffin). Este perfil visa o melhor aproveitamento do cilindro (Figura 2.3) que, como dito anteriormente, fica marcado pelas bordas das tiras laminadas. O grupo de placas processadas entre duas trocas consecutivas dos cilindros do LD denominado por alguns autores como ciclo de desbaste ou line-up (LU). Em geral, os cilindros de trabalho do TA necessitam ser substitudos em perodos curtos, de horas, ou seja, estes cilindros laminam tonelagens no muito grandes de ao (geralmente menos de 3.000,00) e j necessitam ser trocados, caso contrrio comprometem a qualidade superficial das BQs. J os cilindros do LD possuem uma vida til maior que os do TA (no mnimo trs vezes maior), podendo chegar a alguns dias de produo sem que seja necessrio troc-los, ou seja, em cada ciclo de desbaste, normalmente esto includos vrios caixes de
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laminao. Esta quantidade depende de alguns fatores peculiares a cada laminador, tais como: caractersticas do equipamento, tipo de ao a ser laminado, espessura de entrada da placa de ao versus espessura de sada do esboo(chapa grossa) no LD, material dos cilindros de desbaste. Percebe-se que os cilindros do TA so mais crticos do que os do LD, alm de possurem preos elevados (da ordem de US$ 20.000,00) devido s suas grandes exigncias matrias e de acabamento superficial (retificado), pois so eles que conferem a qualidade superficial BQ, portanto necessitam de cuidado todo especial no momento do seqenciamento. Geralmente, os fatores restritivos do seqenciamento da produo de BQs so: especificaes de qualidade superficial do produto e datas prometidas de entrega. Cada placa de ao tem caractersticas importantes: largura, espessura, grau (composio qumica), temperatura de carregamento no FR, temperatura de sada, dureza, e dimenses finais requeridas para a BQ que ser produzida. importante ressaltar que cada placa ser transformada em uma nica BQ. Uma boa seqncia de placas em um LTQ requer trocas suaves de: largura das BQs, espessura das BQs, dureza e tempo de residncia no FR. Isto necessrio para o bom rendimento de um LTQ (FRs, LD e TA) como um todo. A troca suave de largura das BQs se deve aos fatores que determinam que o melhor perfil de larguras de uma seqncia de laminao (PB) tenha a forma de um caixo.

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No incio da laminao, existe a necessidade de alinhamento, balanceamento e incio de aquecimento dos cilindros recm substitudos. Para tanto, necessrio seqenciar apenas algumas BQs estreitas nesta zona inicial de um caixo, que denominada por alguns autores como acerto ou break-in, a menor de toda a seqncia. As placas ali seqenciadas devem possuir as menores exigncias dimensionais e de qualidade possveis, pois uma zona de ajustes iniciais. Aps esta zona, necessrio que as larguras cresam, ou seja, que as placas sejam seqenciadas da mais estreita para a mais larga. Esta nova zona de larguras crescentes, denominada por alguns autores como abertura ou wideout, ainda tem a finalidade de melhor ajustar os cilindros do TA e tambm deve conter BQs seqenciadas, porm em uma quantidade pouco maior do que na zona de acerto. Tais BQs ainda no devem possuir grandes exigncias de qualidade e
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tolerncia dimensional. Ao final da abertura alcanada a maior largura da seqncia, comea ento a zona denominada corpo ou comming-down, onde os cilindros esto devidamente alinhados, balanceados e aquecidos, ou seja, em plenas condies de receberem as BQs com as maiores exigncias dimensionais e de qualidade da seqncia programada. Nesta zona as BQs devem ser seqenciadas da maior largura para a menor (decrescentemente), isto porque os cilindros comeam a sofrer um desgaste maior nas reas das quinas das placas, que, mais duras, causam uma concentrao de tenses e so mais difceis de laminar. Este desgaste tende a marcar os cilindros e estas marcas passariam para as BQs que seriam laminadas posteriormente na seqncia. O decrscimo de larguras das BQs se deve justamente para que as marcas deixadas pelas quinas nos cilindros pela BQ anterior (mais larga) no passem para a BQ seguinte (mais estreita), causando perda de perda da qualidade da BQ. A Figura 2.3 ilustra as zonas de um Product Block.

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Figura 2.3 Perfil do caixo de laminao (product block) Fonte: Lopez, Carter e Gendreau (1998)