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Introduzione alla brasatura forte

1. Definizioni e principio
Con il termine brasatura si intende un processo di unione dei materiali realizzato attraverso fusione del solo materiale d'apporto; tale unione garantita dai fenomeni della bagnatura e della capillarit. Essendo proprio la capillarit l'elemento che distingue il campo della brasatura propriamente detta da quello della saldobrasatura, si parla talvolta di brasatura capillare. Per definizione, la brasatura detta forte se la temperatura di fusione del materiale d'apporto superiore a 450 C, rimanendo comunque al di sotto della temperatura di fusione dei materiali da unire. L'aggettivo forte anche in relazione alle caratteristiche meccaniche ottenibili con tale processo, le quali sono generalmente elevate, in contrapposizione alle modeste caratteristiche meccaniche dei giunti realizzati attraverso la brasatura dolce. Affinch si realizzi la bagnatura del materiale d'apporto liquido nei confronti dei materiali base, necessario che questi ultimi si presentino puliti ed esenti da ossidi, che gli stessi siano ad una adeguata temperatura e che il materiale d'apporto (oltre ad avere un basso punto di fusione) possieda una bassa tensione superficiale. La scelta del materiale d'apporto deve inoltre essere fatta tenendo presenti la qualit dei materiali base, le caratteristiche di esecuzione del processo e le esigenze tecniche del giunto brasato. Se esistono le suddette condizioni affinch il materiale d'apporto liquido possa infiltrarsi per capillarit tra i lembi da unire, pu verificarsi la diffusione per adsorbimento del materiale brasante liquido nel materiale base solido; al raffreddamento si attuano poi le condizioni che portano all'unione delle parti, come al rapprendersi di una sostanza cementante. L'analisi micrografica dei giunti brasati mostra che il collegamento fra metallo base e d'apporto pu realizzarsi sostanzialmente in tre modi: 1) Formazione di una soluzione solida fra metallo base e dapporto: la soluzione pu interessare tutto lo spessore del giunto brasato oppure soltanto la zona di transizione fra i due metalli. Il primo caso si verifica quando il metallo d'apporto, liquido, ha una capacit solvente molto attiva nei riguardi del metallo base solido. Il secondo caso pi comune del primo, dato anche che le brasature vengono eseguite con rapidit notevole; la soluzione rimane localizzata nella zona di transizione, con concentrazione progressivamente variabile dei due metalli. La formazione di una soluzione solida assicura di solito al giunto buone caratteristiche meccaniche. 2) Formazione di uno o pi composti definiti: si costituiscono dei composti definiti che si stratificano fra metallo base e d'apporto e limitano a spessori assai esigui le zone di transizione fra questi composti e i metalli da unire; per di pi questi composti sono di solito fragili e quindi le qualit meccaniche del giunto sono spesso assai basse. E' allora conveniente brasare rapidamente per evitare o limitare la formazione dei composti. 3) Ancoramento semplice per diffusione: la diffusione intergranulare del metallo dapporto liquido in quello base solido costituisce, a solidificazione avvenuta, un legame meccanico che assicura un buon collegamento e una buona resistenza meccanica nel giunto.

Questi tre tipi di collegamento fra metallo base e d'apporto possono anche coesistere, con pi o meno sensibile prevalenza di uno di essi.

2. Processi di brasatura forte

2.1.

Generalit A differenza degli altri processi di saldatura, nella brasatura il riscaldamento deve essere dolce e diffuso e portare tutto il giunto alla temperatura di bagnatura. I processi di brasatura si distinguono, secondo le modalit di riscaldo, nei seguenti: - brasatura al cannello; - brasatura in forno; - brasatura ad induzione; - brasatura a resistenza elettrica; - brasatura ad immersione. La scelta del processo dipende dal tipo di materiale base, dalle dimensioni dei pezzi, dal ritmo di produzione richiesto, dal livello di addestramento dell'operatore e dalla qualit desiderata.

2.2.

Brasatura al cannello Il riscaldamento di un giunto con una fiamma, sia con torce manuali che con bruciatori automatici, rappresenta il pi comune metodo di brasatura (Fig. 1). La versione manuale di tale processo, effettuata da operatori addestrati, costituisce la soluzione ideale per interventi di riparazione, per pezzi unici o per lavori di piccola produzione; la versione automatica, utilizzando parecchi bruciatori, in grado di produrre diverse centinaia di giunti brasati per ora.

2.2.1.

Apparecchiatura Per la brasatura al cannello si utilizzano gli stessi cannelli e gas impiegati nel taglio e nella saldatura alla fiamma; le punte dei cannelli per brasatura hanno invece tipicamente un diametro maggiore rispetto a quelle dei cannelli per saldatura; la forma della punta dipende dal gas combustibile. Nel cannello ossi-gas, il gas combustibile e lossigeno fluiscono attraverso tubazioni separate e si combinano in una camera di miscelazione, quindi passano attraverso la punta prima di dar luogo alla combustione. Un tipico cannello lungo da 30 a 60 cm, e pesa da 1 a 2.5 kg. L'impugnatura in ottone oppure in alluminio ed acciaio inossidabile; le punte sono in lega di rame. La regolazione del flusso di gas consente di ottenere la fiamma voluta. Nei cannelli ad alta pressione (con riferimento alla pressione del gas combustibile), i miscelatori ricevono il gas combustibile e l'ossigeno allincirca alla medesima pressione e producono una fiamma neutra. Nei cannelli a bassa pressione, i miscelatori ricevono ossigeno ad elevata pressione, che determina l'aspirazione del gas combustibile nella camera di miscelazione. Le miscele pi utilizzate sono quella ossiacetilenica e quella ossigeno-gas naturale; talvolta si

utilizza aria compressa al posto dell'ossigeno, con prestazioni inferiori in termini di temperatura di fiamma e di velocit di riscaldamento. L'automatizzazione del processo pu essere effettuata muovendo l'assemblaggio oppure i cannelli. Tipicamente l'assemblaggio che viene fatto avanzare, per mezzo di nastri trasportatori o piattaforme girevoli, attraverso una o pi stazioni di brasatura; ad ogni stazione, la brasatura pu essere realizzata manualmente o automaticamente. Anche l'alimentazione del flusso e del materiale d'apporto pu essere resa automatica.

Fig. 1 - Esempio di brasatura al cannello

2.2.2.

Tecnica esecutiva Nella brasatura manuale al cannello, il giunto deve essere portato alla temperatura di bagnatura nel modo pi uniforme possibile e a tale scopo si deve utilizzare non il dardo, ma il pennacchio della fiamma. La fiamma dovr essere mossa "a scopa" lungo tutto il giunto o almeno lungo quella parte che si intende brasare contemporaneamente e, se le parti da unire sono di diversa capacit termica, la fiamma deve essere preferibilmente diretta verso quella di capacit maggiore. Il flusso decapante deve essere preferibilmente spalmato sui lembi da unire prima dell'inizio del riscaldamento, in modo che protegga il metallo base dall'ossidazione durante tutto il tempo in cui questo si riscalda.

Il materiale d'apporto deve essere posto a contatto con il giunto da brasare quando questo ha raggiunto la giusta temperatura; questa pu essere determinata empiricamente dalla fusione dello stesso metallo d'apporto e dalla sua rapida diffusione nel giunto capillare; possono anche servire allo scopo, per operatori sperimentati, il colore dei pezzi e l'aspetto del flusso. Per aiutare lo scorrimento del metallo d'apporto nel giunto si pu rapidamente percorrere il giunto stesso con la fiamma quando esso viene alimentato con metallo d'apporto, in modo che questo risulti attratto verso la zona pi calda e segua il rapido spostarsi di essa. Il metallo d'apporto in genere utilizzato sotto forma di una bacchetta avente diametro pari a 1 3 volte lo spessore dei pezzi da unire: la bacchetta non va scaldata direttamente, se non per farle aderire, quando necessario, un po' di flusso, ad integrazione di quello gi spalmato sul giunto. E' invece poco raccomandabile predisporre foglietti, anellini o pezzettini di materiale brasante sui pezzi, come si fa negli altri processi di brasatura, in quanto l'esposizione diretta alla fiamma porterebbe facilmente alla fusione del metallo d'apporto prima che il metallo base sia completamente pervenuto alla temperatura di bagnatura, con conseguente solo parziale brasatura del giunto. I giunti da brasare devono essere ben puliti, specie da grasso, prima di essere cosparsi di flusso; questo, alla fine, deve essere rimosso dalle zone circostanti, affinch non provochi corrosione.

2.3.

Brasatura in forno La brasatura in forno consente volumi di produzione medio-alti per assemblaggi auto-aggiustati e con materiali d'apporto pre-posizionati. Gli operatori dispongono il materiale dapporto nel giunto, tipicamente sotto forma di fogli sottili o di anelli, prima di inserire l'assemblaggio nel forno. Confrontato con altri processi di brasatura, il costo di investimento del capitale in questo caso elevato, ma pu essere facilmente recuperato attraverso gli alti volumi di produzione. Un altro possibile vantaggio consiste nella possibilit di unire parti che potrebbero risultare distorte dal riscaldamento localizzato di un cannello. Nel caso della brasatura in forno, la preparazione del giunto molto critica, in quanto non prevista l'osservazione o l'intervento da parte di un operatore.

2.3.1.

Apparecchiatura I forni per brasatura possono essere di due tipi fondamentali: a carica intermittente (o a funzionamento discontinuo) ed a funzionamento continuo. I primi sono dei normali fornetti per trattamenti termici, riscaldati a gas o elettricamente, a temperatura regolabile e controllabile; a volte sono dotati di mezzi per produrre e controllare una speciale atmosfera riducente, quando il tipo di brasatura lo richiede; questi forni sono per utilizzati per limitate produzioni o allo scopo di studiare o sviluppare nuove applicazioni. Il tipo di forno impiegato invece normalmente ed ampiamente nell'industria per brasature in serie quello continuo. Esso essenzialmente costituito da: una camera di riscaldo, generalmente dotata di elementi a resistenza elettrica che producono nell'ambiente una opportuna e costante temperatura, regolata in funzione delle caratteristiche del metallo base e d'apporto; in questa camera avviene la fusione e la diffusione capillare del metallo d'apporto;

una camera di raffreddamento, spesso raffreddata ad acqua, nella quale avviene la solidificazione della lega brasante ed un conveniente raffreddamento del pezzo brasato; un convogliatore a catena, sul quale viene caricato il pezzo da brasare, opportunamente preparato e dotato del materiale d'apporto; il convogliatore trasporta il pezzo ad una certa velocit attraverso il forno, facendogli percorrere il previsto ciclo termico di brasatura, e lo scarica infine dal lato opposto; il funzionamento cos continuo ed automatico. Il convogliatore a catena deve essere costituito da materiale resistente al calore. Qualche volta invece del convogliatore a catena il forno dotato di un piano a rulli rotanti: il sistema preferito solo per la brasatura di pezzi di notevole mole e peso.

I forni per brasatura sono spesso ad atmosfera controllata; questa precauzione presa a vari scopi: impedire l'ossidazione delle superfici da brasare: l'ossidazione, che potrebbe assumere aspetti assai gravi dato il tempo di riscaldo alquanto lungo richiesto dal forno, rende come noto la bagnatura difficile o solo parziale; eliminare l'uso di flussi decapanti, spesso di scarsa efficacia, specie perch l'assorbimento o la reazione con notevoli quantit di ossido pu renderli troppo vischiosi e di non facile eliminazione dal giunto capillare da parte della lega brasante; garantire che il metallo d'apporto non si alteri ad elevata temperatura e conservi intatte le sue qualit brasanti; eliminare la necessit di pulitura dei pezzi dopo brasatura, come conseguenza dell'impiego dei flussi decapanti. Dati i predetti scopi, l'atmosfera del forno deve essere di tipo riducente, capace cio di ridurre qualsiasi strato di ossido che possa esistere o formarsi sulle superfici del pezzo e del metallo d'apporto. L'atmosfera riducente pu essere ottenuta essenzialmente in due modi: per cracking dell'ammoniaca; per combustione parziale di un gas combustibile.
FUSIONE E FLUSSO DEL FLUSSO MATERIALE DAPPORTO

MATERIALE DAPPORTO FORNO

GIUNTO BRASATO

NASTRO TRASPORTATORE Fig.

2 - Illustrazione delloperazione di brasatura in forno

In relazione ad ogni specifico caso applicativo, variando il rapporto gas-aria, si pu regolare la composizione dell'atmosfera riducente: in particolare si pu regolare il suo potere riducente (in relazione alla diversa ossidabilit dei materiali) ed il suo potere decarburante, cio la sua tendenza a ridurre il tenore in carbonio degli acciai. Questa propriet assai importante quando si devono brasare pezzi di acciaio cementati oppure a medio o alto tenore di carbonio, che non ammettono riduzione del contenuto superficiale di carbonio da parte di un'atmosfera decarburante del forno di brasatura.

Il potere decarburante cresce al diminuire del rapporto gas-aria: variando questo, si pu ottenere quindi, per ogni temperatura, l'atmosfera di equilibrio o anche lievemente carburante, in relazione al contenuto superficiale di carbonio dell'acciaio. Quando il forno ad atmosfera controllata bene che sia evitato ogni rientro d'aria dall'esterno: a tale scopo si deve non solo limitare al minimo l'apertura, ma anche far arrivare il gas riducente a pressione un po' superiore a quella atmosferica ed aspirare le dispersioni di tale gas alle porte di ingresso e uscita del forno. Per i materiali che temono particolarmente l'ossidazione, pu essere necessario creare un vuoto entro il forno.

2.3.2.

Tecnica esecutiva I pezzi da brasare devono essere preventivamente aggiustati in modo da garantire i giusti giochi e l'esatta posizione dei pezzi da unire durante le fasi di riscaldo e di raffreddamento. Con questo processo inoltre essenziale predisporre il metallo d'apporto in forma opportuna (filo, anello, foglietto, pasta, polvere o altro ancora) in vicinanza o addirittura entro il giunto, prima dell'ingresso in forno. E' bene altres che i pezzi da brasare siano studiati e disposti in modo da sostenere il metallo d'apporto che, una volta fluido, tende a scolare in basso ed anche ad attraversare il giunto e fuoriuscire dalla parte opposta. E' per evidente che una buona capillarit di collegamento favorir il diffondersi del metallo in tutte le direzioni e limiter pure notevolmente le possibilit di scolamento. Tutte queste circostanze richiedono un accurato studio della forma degli elementi da unire e delle loro dimensioni. Nella Fig. 3 rappresentata l'applicazione di una boccola e di un perno su una leva di acciaio dolce. La boccola presenta un collarino d'appoggio ed fissata in giusta posizione dalla pinzatura (meccanica) di tre punti del braccio di leva contro il suo corpo cilindrico, dalla parte opposta del collarino. Il perno fissato in posizione dalla ribaditura dell'estremit, in modo da far riscontro alla spalla di cui dotato. Intorno ai due elementi cilindrici da brasare disposto un anellino di rame.
Metallo dapporto

Pinzatura di fermo

Fig. 3 - Brasatura di una boccola e di un perno ad una leva. Nella Fig. 4 rappresentata l'applicazione di un cappelletto ad un tubo: il metallo d'apporto predisposto fra i due pezzi sotto forma di una rondella premuta fra le due parti da unire. Nei casi di brasatura sopra indicati il giusto posizionamento dei pezzi ottenuto grazie alla forma delle parti e all'aggiustaggio obbligato dei pezzi stessi. Quando ci non sia possibile o comodo si ricorre a montaggi fissatori: questi devono essere di materiale resistente al calore e costituiti in modo da non influenzare

sensibilmente la uniforme ripartizione del calore lungo il giunto, sia per diffusione termica che per irraggiamento. Il pezzo da brasare, preparato ed eventualmente fissato nel suo montaggio, viene disposto sul convogliatore e da questo trasportato nel forno a velocit tale da consentire il raggiungimento della temperatura prescritta.

Metallo dapporto

Fig. 4 - Brasatura di un cappelletto ad un tubo.

2.4.

Brasatura ad induzione La brasatura ad induzione sfrutta quale mezzo di riscaldamento gli effetti dell'induzione elettromagnetica. Una corrente elettrica alternata, a bassa tensione e ad alta frequenza, viene fatta passare in una bobina che avvolge il pezzo da riscaldare; tale corrente crea un campo magnetico che induce nel metallo posto entro di esso delle correnti indotte, le quali per resistenza elettrica riscaldano il materiale. Il calore cos generato pu fondere il materiale d'apporto pre-posizionato. Il riscaldamento localizzato sulle superfici delle parti da unire o poco al di sotto di esse, il che rappresenta un vantaggio quando si debbano unire componenti dove non siano ammesse alterazioni metallurgiche o quando debbano essere minimizzate o impedite le distorsioni. La brasatura ad induzione avviene quasi sempre in aria. La forma delle bobine disponibili commercialmente limita l'applicazione di questo processo, rendendo talvolta la brasatura in forno pi economica per assemblaggi complessi. L'accostamento delle parti deve essere, nella brasatura ad induzione, molto accurato.

2.4.1.

Apparecchiatura Per produrre le correnti ad elevata frequenza necessarie per la brasatura ad induzione si possono utilizzare diversi tipi di generatori, ciascuno dei quali caratterizzato dall'intervallo di frequenza a cui pu operare (da pochi kHz a diverse centinaia di kHz).

L'organo cui affidato il compito di riscaldare il pezzo da brasare l'avvolgimento induttore, in cui circola la corrente ad alta frequenza prodotta dal generatore.

Fig. 5 - Brasatura di elementi tubolari con avvolgimento esterno L'avvolgimento induttore comunemente costituito da tubi di rame raffreddati ad acqua; esso deve avere forma tale da riscaldare entrambe le superfici da brasare nel modo pi uniforme; pu essere sia monospira che plurispire, secondo l'intensit e l'ampiezza del campo magnetico che si vuol ottenere.

Fig. 6 - Avvolgimento rettangolare

Fig. 7 - Avvolgimento a spirale Per i pezzi a forma tubolare sono assai usati gli avvolgimenti cilindrici esterni (Fig. 5); a volte per, specie per non provocare surriscaldamenti di parti esterne o del metallo d'apporto rispetto a quello base, si usano avvolgimenti interni. Allo scopo di adattarsi il meglio possibile alla forma dei pezzi, per riscaldare il giunto in modo uniforme e disperdere il meno possibile energia, a volte gli avvolgimenti si fanno rettangolari (Fig. 6), triangolari, conici o anche a spirale (Fig.7); qualche volta si usano anche delle piastre forate (Fig. 8) entro i cui fori si dispongono i pezzi da brasare. Per lavorazioni di grande serie di pezzi pu essere conveniente studiare macchine automatiche dotate di testa rotante a pi stazioni di lavoro, in modo che l'operatore compia solo le operazioni di carico e scarico dei pezzi, mentre questi passano poi automaticamente, e per tempo ben controllato, attraverso tutto il ciclo di brasatura.

Fig. 8 - Piastra forata per brasatura ad induzione

2.4.2.

Tecnica esecutiva La brasatura ad induzione un processo assai rapido: bastano da pochi decimi di secondo a qualche secondo per portare il giunto alla temperatura di bagnatura. Data la sua rapidit, essa richiede un'accurata preparazione del pezzo: il gioco capillare del giunto deve essere garantito con buona precisione; il flusso, quando necessario, deve essere nella minima quantit occorrente per compiere le sue funzioni, affinch non rimanga intrappolato nel giunto; il materiale dapporto dovr essere opportunamente deposto sul pezzo, in modo che sia attratto facilmente dalla capillarit del giunto e non subisca possibilmente l'azione riscaldante diretta dell'induttore. Questa circostanza molto importante in quanto, se il metallo d'apporto fondesse prima che tutto il giunto fosse portato alla giusta temperatura, la

bagnatura risulterebbe incompleta oppure il metallo d'apporto andrebbe disperso. E' buona regola perci disporre e sagomare l'avvolgimento induttore in modo che i punti pi lontani del giunto da brasare siano riscaldati per primi o un po' pi rapidamente.

2.5.

Brasatura a resistenza La brasatura a resistenza (elettrica, fig. 9) sfrutta quale mezzo di riscaldamento la resistenza offerta dai pezzi da unire, o dagli elettrodi con cui i pezzi vengono messi a contatto, al passaggio di una corrente elettrica attraverso di essi.

Fig. 9 Brasatura a resistenza

2.5.1.

Apparecchiatura Gli apparecchi utilizzabili per la brasatura a resistenza si possono ripartire in due grandi categorie, a seconda del principio di riscaldamento messo in atto: riscaldamento prodotto essenzialmente dalle resistenze di contatto fra i due pezzi da unire; riscaldamento del giunto per conduttivit termica, sfruttando il calore prodotto dalla resistenza degli elettrodi a contatto con i pezzi. Il primo metodo richiama assai da vicino i principi e le modalit della saldatura autogena a resistenza; si utilizzano gli stessi tipi di macchine, ma con pressioni pi basse e tempi pi lunghi. I pezzi da brasare sono stretti fra gli elettrodi e fra di essi disposto un sottile strato di metallo d'apporto a punto di fusione pi basso di quello dei pezzi da unire; quando si fa passare corrente, il calore sviluppato nella zona di giunzione provoca la fusione preventiva del metallo d'apporto e quindi la brasatura delle due superfici affacciate. Gli elettrodi possono essere di rame incrudito o meglio di lega rame-cromo o rame-tungsteno. La testa di lavoro, a seconda dell'ampiezza della superficie da brasare, pu essere dotata di elettrodi analoghi a quelli usati per la saldatura a punti o di piastre simili a quelle per la saldatura a rilievi; tale testa pu essere di tipo fisso o a pinze. Il secondo metodo, che sfrutta essenzialmente il calore prodotto dagli elettrodi, comporta l'impiego di elettrodi di forte resistivit: di solito si tratta di elettrodi di carbone o di grafite; essi richiedono mediamente una densit di corrente di 2 A/mm nella superficie di contatto col pezzo, per raggiungere nel tempo e modo migliori la temperatura di brasatura. Il tempo alquanto pi lungo che nel caso precedente e variabile, secondo i lavori, da 2 a 60 secondi.

Di solito si impiega corrente alternata, perch pi economica; il trasformatore deve avere una tensione secondaria fra 4 e 8 volt e una potenza comparata all'importanza del lavoro da compiere. Generalmente gli elettrodi vengono messi a contatto su ambedue le facce del giunto, in modo che questo, preso e stretto fra gli elettrodi stessi, diventi parte integrante del circuito elettrico: qualche volta per, per necessit operative, si pongono entrambi gli elettrodi dalla stessa parte o anche si usa un unico elettrodo di riscaldo, cui pervengono gli estremi del circuito elettrico; il pezzo non allora attraversato dalla corrente e viene riscaldato unicamente per conduzione termica.

2.5.2.

Tecnica esecutiva Il metodo a resistenza di contatto pi usato, pi rapido e d migliori risultati di quello con elettrodi di carbone; non bisogna per pretendere da esso eccellenza di qualit meccaniche, che spesso sono appena sufficienti a garantire l'unione delle parti; ottime invece possono risultare le caratteristiche elettriche del giunto e perci questo processo alquanto usato per la brasatura di contatti elettrici, di cavi e di altri piccoli oggetti conduttori di corrente, generalmente di rame o sue leghe, ed anche per giunti eterogenei. La lega brasante, generalmente sotto forma di un sottile foglietto o anche metallizzata su una delle superfici, predisposta fra le parti da unire; da evitare l'uso di flussi che rendono difficile l'operazione e originano facilmente difetti. La brasatura a resistenza con elettrodi di carbone, a causa di surriscaldamenti superficiali, richiede sempre l'uso di leghe brasanti a temperatura molto bassa; solo il rame, data la sua elevata conduttivit termica, pu consentire l'uso di leghe a punto di fusione anche pi elevato. I flussi decapanti devono essere per quanto possibile evitati. Un caso in cui la brasatura a resistenza con elettrodi di carbone particolarmente indicata quello dell'unione di un pezzo di forte capacit termica con un altro di capacit termica molto piccola: in tal caso si applicano gli elettrodi solo sul pezzo spesso, mentre quello leggero riscaldato, per conduzione termica, dal primo.

2.6.

Brasatura ad immersione Il processo di brasatura ad immersione (Fig. 10) pu essere ottenuto in due modi: immergendo i pezzi da brasare in un bagno di sali fusi, alla temperatura di bagnatura; immergendo i pezzi da brasare in un bagno di lega brasante.

Nel primo caso il metallo d'apporto viene predisposto sui pezzi ed attratto capillarmente nel giunto quando questo immerso nel bagno di sali. Questi sono in genere dei cloruri o dei cianuri e servono per le brasature a media temperatura. Se i pezzi sono di notevole capacit termica, allo scopo di evitare una prematura fusione della lega d'apporto, bene preriscaldare i pezzi o con un bagno a pi bassa temperatura o procedendo con un'immersione graduale. I flussi decapanti possono essere cosparsi sui pezzi quando necessario; i bagni a base di cianuri hanno per essi stessi una buona e spesso sufficiente azione protettrice e decapante. Il tempo di immersione in genere sta fra 1 e 2 minuti, ma bene sia determinato sperimentalmente caso per caso.

Largo impiego di questo processo si fa, ad esempio, per la brasatura di pezzi meccanici di larga serie in acciaio e ghisa malleabile per cicli e motocicli. Il secondo processo ad immersione si ottiene immergendo il giunto da brasare in un bagno di lega brasante, tenuto a temperatura di brasatura; sul bagno metallico galleggia uno strato di flusso decapante che, quando si immergono i pezzi, penetra nel giunto per primo ed poi spinto fuori dal metallo d'apporto fuso; estratto il giunto dal bagno, lo si raffredda in aria; il metallo d'apporto solidifica e collega le parti. Un energico lavaggio, eventualmente in opportuna soluzione, elimina infine i residui di flusso.

Fig. 10 Una fase della brasatura ad immersione