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CM 101 – Noções de Usinagem
CM 101 – Noções de Usinagem
CM 101 – Noções de Usinagem

CM 101 – Noções de Usinagem

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM APRESENTAÇÃO A usinagem é uma família de operações, as

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

APRESENTAÇÃO

A usinagem é uma família de operações, as quais, tradicionalmente, podem ser realizadas

manualmente ou por uma grande variedade de máquinas que empregam as mais variadas ferramentas. Os procedimentos manuais, apesar da evolução dos métodos de usinagem e das próprias máquinas ferramentas, ainda são utilizados em larga escala, para, por exemplo, tirar rebarbas de peças, furar, lixar ou, enfim, promover pequenos ajustes. Por isto, de modo geral, eles são chamados de ajustagem e podem ocorrer não apenas ao final dos processos, mas também no início e durante as suas várias etapas. Desta forma, a ajustagem pode ser considerada como um processo simples de usinagem, pois consiste em retirar parte de material e utilizar alguns instrumentos de medição, além de empregar ferramentas comuns em oficinas, tais como limas, formões, traçadores, réguas, esquadros e serras. Considerando-se tais aspectos, o objetivo básico desse texto é o de estudar algumas das técnicas de ajustagem e, para tanto, foi estruturado da seguinte maneira:

No Capítulo 1, o objetivo é o de apresentar conceitos e definições básicas sobre o processo de usinagem, em especial, a ajustagem. Além disto, são fornecidos os procedimentos para uma perfeita utilização dos chamados tornos de bancada ou morsas.

Os Capítulos 2 e 3 abordam as operações para roscamento, ou seja, abertura de roscas e as operações para o alargamento de furos, respectivamente.

O Capítulo 4 realiza uma análise das ferramentas manuais empregadas para as operações de

serramento.

Nos Capítulos 5 e 6 são abordadas as operações de limagem e de lixamento manual, respectivamente.

O Capítulo 7 se dedica à descrição dos processos manuais de dobramento e curvamento de

chapas e tubos.

Finalmente, no Capítulo 8, apresentam-se os procedimentos para montagem e desmontagem de máquinas e equipamentos, pois, apesar dessas atividades não integrarem qualquer processo de usinagem, sempre é necessário efetuar alguns ajustes.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM ÍNDICE CAPÍTULO 1: CONCEITOS GERAIS E DEFINIÇÕES 1  

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

ÍNDICE

CAPÍTULO 1: CONCEITOS GERAIS E DEFINIÇÕES

1

 

RESUMO

1

1.0

- INTRODUÇÃO

1

2.0

- PROCESSOS MECÂNICOS DE USINAGEM

1

3.0

- AJUSTAGEM

3

4.0

– TORNO DE BANCADA OU MORSA

3

4.1 – Tipos de Tornos de Bancada

4

4.2 – Tamanho

5

4.3 – Tornos Portáteis

5

4.4 - Procedimentos Para a Utilização dos Tornos de Bancada

6

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

7

CAPÍTULO 2: ROSCAMENTO

8

 

RESUMO

8

1.0

- INTRODUÇÃO

8

2.0

– MACHOS PARA MÁQUINAS

9

3.0

– MACHOS MANUAIS

10

3.0

- DESANDADORES

11

5.0

– PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE MACHOS

12

6.0

– COSSINETES

13

7.0

– TARRAXAS

14

8.0

- ROSQUEADEIRAS

14

9.0

– PROCEDIMENTOS PARA A UTILIZAÇÃO DE TARRAXAS MANUAIS

15

10.0 – PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE TARRAXAS

16

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

16

CAPÍTULO 3: ALARGAMENTO DE FUROS

17

 

RESUMO

17

1.0

- INTRODUÇÃO

17

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 3.0 – TIPOS DE ALARGADORES 17 4.0 – DESANDADORES

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

3.0

– TIPOS DE ALARGADORES

17

4.0

– DESANDADORES E APLICAÇÕES

19

5.0

- PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE ALARGADORES

19

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

19

CAPÍTULO 4: SERRAMENTO

20

 

RESUMO

20

1.0

- INTRODUÇÃO

20

2.0

– TIPOS DE SERRAS

20

3.0

– ARCOS DE SERRA

21

4.0

– LÂMINAS DE SERRA

21

5.0

– PROCEDIMENTOS PARA O MANEJO DAS SERRAS

22

6.0

- CONSERVAÇÃO DAS SERRAS

24

CAPÍTULO 5: LIMAGEM

26

 

RESUMO

26

1.0

- INTRODUÇÃO

26

2.0

– PARTES DE UMA LIMA

26

3.0

– CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS

27

4.0

– ESCOLHA DAS LIMAS

27

5.0

- MANEJO BÁSICO DAS LIMAS

29

6.0

– FORMAS DE LIMAGEM

30

7.0

– INSERÇÃO DE CABOS NAS LIMAS

31

8.0

- CONSERVAÇÃO DAS LIMAS

31

CAPÍTULO 6: LIXAMENTO

33

 

RESUMO

33

1.0

- INTRODUÇÃO

33

2.0

– LIXAS

33

2.1 – Grãos Abrasivos

33

2.2 – Camada Abrasiva

34

2.3 - Granulometria

34

2.4 – Tipos de Costados

34

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM 3.0 - LIX ADEIRAS 36 4.0 – PROCEDIMENTOS PARA

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

3.0

- LIXADEIRAS

36

4.0

– PROCEDIMENTOS PARA O LIXAMENTO

37

4.1 – Considerações Gerais

37

4.2 – Lixamento Manual

37

4.3 – Lixamento Com Lixadeiras

39

4.3.1 – Lixadeira de cinta

39

4.3.2 – Lixadeira orbital

39

5.0 - SEGURANÇA

CAPÍTULO 7: DOBRAMENTO E CURVAMENTO

40

41

 

RESUMO

41

1.0

- INTRODUÇÃO

41

2.0

– LINHA NEUTRA E EFEITO MOLA

41

3.0

- DOBRAMENTO

42

3.1 - Dobramento Manual

42

3.2 - Dobradeiras Manuais

42

4.0

- CURVAMENTO

42

5.0

– CURVAMENTO DE TUBOS E ELETRODUTOS

43

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

44

CAPÍTULO 8: MONTAGEM E DESMONTAGEM

45

 

RESUMO

45

1.0

- INTRODUÇÃO

45

2.0

- DESMONTAGEM

45

2.1 – Considerações Gerais

45

2.2 - Secagem Rápida das Peças

47

2.3 - Manuais e Croquis

47

2.4 - Atividades Pós-Desmontagem

47

3.0 - MONTAGEM

48

3.1 – Objetivos da Montagem

48

3.2 - Recomendações Para a Montagem

48

3.3 - Métodos para Realização da Montagem

48

3.3.1 - Montagem peça a peça

48

3.3.2 - Montagem em série

49

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM " Quem só t e m m artelo pensa

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

"Quem só tem martelo pensa que tudo é prego.”

Mark Twain (1835 – 1910)

Escritor americano, autor de grandes sucessos como “As aventuras de Tom Sawyer”, “As viagens de Tom Sawyer”, “Huckleberry Finn” e “Um ianque na corte do rei Artur”, entre outros.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM CAPÍTULO 1: CONCEITOS GERAIS E DEFINIÇÕES RESUMO O objetivo

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

CAPÍTULO 1: CONCEITOS GERAIS E DEFINIÇÕES

RESUMO

O objetivo deste capítulo é o de apresentar conceitos e definições básicas sobre o processo de usinagem, em especial, a ajustagem. Além disto, são fornecidos os procedimentos para uma perfeita utilização dos chamados tornos de bancada ou morsas.

1.0 - INTRODUÇÃO

Todos os conjuntos mecânicos são formados por muitas peças, tais como eixos, anéis, discos, rodas, engrenagens, juntas suportes, parafusos, carcaças, entre outras. Para que elas estejam adequadas às necessidades para as quais foram fabricadas, devem possuir exatidão de medidas e um determinado acabamento em sua superfície. Com os processos de manufatura industriais é possível fabricá-las de dois modos, ou seja, sem e com produção de cavacos. Define-se cavaco, como sendo a porção de material da peça retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica irregular. São exemplos de processos que não produzem cavacos, os metalúrgicos, tais como fundição, laminação, trefilação, etc. Nos processos de conformação, isto é, aqueles que visam conferir à peça a forma, as dimensões, o acabamento específico, ou, ainda, qualquer combinação destes três itens, através da deformação plástica do material (curvamento, dobramento) também não resultam cavacos. Por outro lado, as operações que os produzem, caracterizam todos os processos de usinagem. Observa-se que, na maioria dos casos, as peças fabricadas por fundição ou forjamento necessitam de alguma operação posterior de usinagem. Isto ocorre, pois, geralmente, tais peças apresentam superfícies grosseiras que precisam de melhor acabamento. Além disso, elas também deixam de apresentar saliências, reentrâncias, furos com rosca e outras características que só podem ser obtidas por meio da produção de cavacos, ou seja, da usinagem. Isso inclui, ainda, as peças que, por questão de produtividade e custos, não podem ser produzidas por processos de fabricação convencional.

Assim, pode-se definir usinagem como todo o processo pelo qual a forma de uma peça é modificada pela remoção progressiva de cavacos ou aparas de material metálico ou não-metálico. Portanto, a usinagem permite:

a) o acabamento de peças fundidas ou conformadas, fornecendo melhor aspecto e dimensões com maior grau de exatidão;

b) possibilidade de abertura de furos, roscas, rebaixos, etc;

c) custo mais baixo porque possibilita a produção de grandes quantidades de peças;

d) fabricação de somente uma peça com qualquer formato a partir de um bloco de material metálico ou não- metálico.

Logo, a usinagem é uma família de operações, as quais utilizam, tradicionalmente, ações mecânicas (em geral, por desgaste) ou métodos de desenvolvimento mais recente (tais como a remoção do material por erosão, por reações químicas, por reações eletroquímicas ou por fusão/vaporização). Os processos tradicionais de usinagem podem ser realizados manualmente ou por uma grande variedade de máquinas que empregam as mais variadas ferramentas. Os procedimentos manuais, apesar da evolução dos métodos de usinagem e das próprias máquinas-ferramenta, ainda são utilizados em larga escala, para, por exemplo, tirar rebarbas de peças, furar, lixar ou, enfim, promover pequenos ajustes. Por isto, de modo geral, eles são chamados de ajustagem. Enfatiza-se que as técnicas de ajustagem são o objetivo básico dessa apostila.

2.0 - PROCESSOS MECÂNICOS DE USINAGEM

Apresenta-se a seguir, a título informativo, uma rápida descrição dos processos mecânicos de usinagem que empregam as máquinas ferramentas. Tais assuntos são tratados em cursos específicos, mas, de qualquer modo, tem-se:

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM Torneamento pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

Torneamento

pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os movimentos e a peça se desloca ou se mantém parada.

 

Processo destinado à obtenção de superfícies

de

revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas

monocortantes. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo. No torneamento, o movimento principal é realizado pela peça.

Brochamento Processo destinado à obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta.

Roscamento Processo destinado à obtenção de filetes, por meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução. Para tanto, a peça ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetória retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação. O roscamento pode ser interno ou externo.

Limagem Processo destinado à obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contínuo ou alternativo.

Rasqueteamento Processo manual de usinagem destinado à ajustagem de superfícies com auxílio de ferramenta monocortante.

Aplainamento Processo destinado à obtenção de superfícies regradas, geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou vertical.

Furação

Processo destinado à obtenção de um furo (em geral cilíndrico), em uma peça, com auxílio de uma ferramenta normalmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e, simultaneamente, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo principal da máquina.

Alargamento Processo destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilíndricos ou cônicos, com auxílio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta.

Rebaixamento Processo destinado à obtenção de uma forma qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a

Tamboramento Processo no qual as peças são colocadas no interior de um tambor rotativo, juntamente ou não com materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento.

ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente

Retificação Processo de usinagem por abrasão destinado à obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta abrasiva de revolução. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória determinada, podendo a peça girar ou não.

ou

paralela ao eixo de rotação da ferramenta.

Mandrilamento

 

Processo destinado à obtenção de superfícies

de

revolução com auxílio de uma ou várias ferramentas

de

barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a

 

ferramenta se deslocam simultaneamente segundo uma trajetória determinada.

Brunimento Processo por abrasão empregado no acabamento de furos cilíndricos de revolução, no qual todos os grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a superfície da peça e descrevem trajetórias helicoidais. Para tanto, a ferramenta ou a peça gira e se desloca axialmente com movimento alternativo.

Fresamento Processo destinado à obtenção de superfícies quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente

multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou

ferramenta se deslocam segundo uma trajetória qualquer.

a

Serramento Processo destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio de ferramentas multicortantes de

Superacabamento Processo por abrasão empregado no acabamento de peças, no qual os grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a

superfície da peça. Para tanto a peça gira lentamente e a ferramenta se desloca com

superfície da peça. Para tanto a peça gira lentamente e

a ferramenta se desloca com movimento alternativo de

pequena amplitude e freqüência relativamente grande.

Lapidação Processo por abrasão executado com abrasivo aplicado por porta-ferramenta adequado, com objetivo de se obter dimensões especificadas da peça.

Espelhamento Processo por abrasão no qual é dado o acabamento final da peça por meio de abrasivos, associados a um porta-ferramenta específico para cada tipo de operação, com o fim de se obter uma superfície especular.

Polimento Processo por abrasão no qual a ferramenta é constituída por um disco ou conglomerado de discos revestidos de substâncias abrasivas.

Lixamento Processo por abrasão executado por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com pressão contra

a peça.

Jateamento Processo por abrasão no qual as peças são submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento.

Afiação

Processo por abrasão, no qual é dado o acabamento das superfícies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de habilitá-la desempenhar sua função. Desta forma, são obtidos os ângulos finais da ferramenta.

Denteamento Processo destinado à obtenção de elementos

denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas maneiras: formação e geração.

A formação emprega uma ferramenta que

transmite a forma do seu perfil à peça com os

movimentos normais de corte e avanço.

A geração emprega uma ferramenta de perfil

determinado, que com os movimentos normais de corte, associados aos característicos de geração, produz um perfil desejado na peça.

Recartilhado É uma operação que não é bem caracterizada como sendo usinagem, tendo mais características de um processo de conformação, pois se executada corretamente não deve retirar material da peça. Consiste em cobrir a superfície das peças com desenhos especiais, com o objetivo de fazê-las rugosas,

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

a fim de melhorar seu manuseio ou aparência. Para isso são empregadas ferramentas chamadas rolos ou carretilhas, colocadas em cartilhadoras. É geralmente uma operação realizada no torno, no caso de peças cilíndricas, ou na fresadora, no caso de peças com outras geometrias.

3.0 - AJUSTAGEM

Analisando-se qualquer processo de fabricação de uma peça ou elementos de um conjunto (máquina), verifica-se que é impossível separar em tópicos a aplicação da metrologia, limagem, furação, desenho, matemática e outras atividades relacionadas. Observa-se que, durante tal processo, em geral, é necessário efetuar vários ajustes, os quais, não necessariamente, são realizados ao seu final, podendo ocorrer no início e também durante as suas várias etapas.

A ajustagem pode ser considerada como um processo simples de usinagem, pois consiste em retirar parte de material e utilizar alguns instrumentos de medição, além de empregar ferramentas comuns em oficinas, tais como limas, formões, traçadores, réguas, esquadros e serras. Observe-se que o termo ajustagem possui um sentido muito vasto, visto que toda operação de desgaste possui três objetivos:

a)

chegar a uma medida, respeitando-se

a

faixa de erros (tolerância) do

b)

projeto, a qual está relacionada com a funcionalidade da peça; provocar uma forma de perfil, dentro

ou fora de um eixo de simetria;

c) provocar na superfície, um determinado grau de rugosidade (acabamento), relacionada com a condição de trabalho que será sujeita a peça.

Naturalmente, um determinado trabalho pode ser melhor executado empregando-se a ferramenta apropriada, pois, assim, há uma maior rapidez, economia nas despesas e custo de produção e, conseqüentemente, maior margem de lucro. As operações de ajustagem mais comuns (e que serão abordadas nos próximos capítulos) são o roscamento, a furação, o serramento, a limagem e o lixamento.

4.0 – TORNO DE BANCADA OU MORSA

Para executar determinadas operações de ajustagem é fundamental que a peça a ser trabalhada esteja presa fixamente a uma bancada, por exemplo.

Quanto a este aspecto, os dispositivos mais empregados são o torno de bancada ou morsa

Quanto a este aspecto, os dispositivos mais

empregados são o torno de bancada ou morsa, o torno de mão e os grampos, entre outros.

Os tornos de bancada, também conhecidos

por morsas, são indispensáveis em operações de serrar, roscar, limar e processos de ajustagem, pois garantem a perfeita sujeição da peça a ser trabalhada de maneira segura e firme.

A figura 1 apresenta as suas partes

componentes.

e firme. A figura 1 apresenta as suas partes componentes. Figura 1 – Partes componentes de

Figura 1 – Partes componentes de um torno de bancada

De forma básica, eles são compostos por uma peça que forma uma mandíbula fixa, uma base de fixação e uma caixa que serve de guia a uma mandíbula móvel. Para efetuar a separação das mandíbulas, bem como o seu aperto, emprega-se uma porca existente na mandíbula móvel e um parafuso na fixa. Ao girar o manípulo (alavanca), introduz-se ou extrai-se o parafuso da mandíbula móvel na porca da mandíbula fixa, movimentando a espiga. Note-se que as mandíbulas possuem mordentes temperados e estriados para assegurar uma maior segurança na fixação das peças.

assegurar uma maior segurança na fixação das peças. Figura 2 – Mordente. CM 101 – NOÇÕES

Figura 2 – Mordente.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

Figura 2 – Mordente. CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM Figura 3 – Fixação de peça

Figura 3 – Fixação de peça no torno de bancada

4.1 – Tipos de Tornos de Bancada

O posicionamento das mandíbulas móveis e fixas podem ser diferentes, o que define o tipo de torno. Aqueles nos quais a mandíbula que possui movimento é a dianteira, é conhecido como do tipo americano. Quando a mandíbula que se desloca é a traseira, tem-se o tipo europeu.

que se desloca é a traseira, tem-se o tipo europeu . Figura 4 – Torno de

Figura 4 – Torno de bancada do tipo europeu.

europeu . Figura 4 – Torno de bancada do tipo europeu. Figura 5 – Torno de

Figura 5 – Torno de bancada do tipo americano.

Observa-se que a co nstrução do tipo americano permite, desde que a mandíbula fixa seja

Observa-se que a construção do tipo americano permite, desde que a mandíbula fixa seja montada além da bancada, a sujeição de qualquer profundidade sem o emprego de blocos afastadores. Os tornos de bancada ainda podem possuir base giratória ao invés de fixas, o que permite efetuar uma rotação de 360° em ambos os sentidos para o fixar em qualquer posição.

em ambos os sentidos para o fixar em qualquer posição. Figura 6 – Torno de bancada

Figura 6 – Torno de bancada com base giratória

4.2 – Tamanho

Os tamanhos dos tornos de bancada são definidos em função da largura da mandíbula, recebendo uma numeração entre 1 e 8. A padronização americana utiliza os seguintes valores da largura das mandíbulas: 2”, 2.5”, 3”, 3.5”, 4”, 4.5”, 5”, 6” e 8”. Desta forma, a citada numeração utilizada nos tornos de bancada brasileiros, corresponde aproximadamente esta largura em polegadas, mas é variável entre os fabricantes, como mostra a tabela 1.

é variável entre os fabricantes, como mostra a tabela 1. Figura 7 – Dimensões das mandíbulas

Figura 7 – Dimensões das mandíbulas

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

Número

 

Fabricante (largura em mm)

 

WI 4200

 

Somar/

 

CT

Forjasul

Schulz

Fortline

2

63 (2.5”)

70

63

70

3

76 (3”)

90

76

90

4

101

(4”)

116

101

115

5

127

(5”)

132

127

127

6

152

(6”)

155

152

152

8

203

(8”)

195

203

203

Tabela 1 – Tamanho dos tornos de bancada, conforme o fabricante.

Sendo assim, deve-se adotar que a numeração e a respectiva largura são as dadas na tabela 2.

Número

Largura da mandíbula

em polegadas

em mm

2

2 a 2.75

50

a 70

3

3 a 3.5

76

a 90

4

4 a 4.5

101

a 116

5

5 a 5.25

127

a 132

6

6

152

a 155

8

8

195

a 203

Tabela 2 - Tamanho dos tornos de bancada.

4.3 – Tornos Portáteis

Para serviços leves podem ser utilizados os tornos de bancada portáteis com base fixa ou móvel, como os ilustrado nas figuras 8 e 9.

base fixa ou móvel, como os ilustrado nas figuras 8 e 9. Figura 8 – Torno

Figura 8 – Torno de bancada móvel com base fixa.

Figura 9 – Torno de bancada móvel com base giratória. 4.4 - Procedimentos Para a
Figura 9 – Torno de bancada móvel com base giratória. 4.4 - Procedimentos Para a

Figura 9 – Torno de bancada móvel com base giratória.

4.4 - Procedimentos Para a Utilização dos Tornos de Bancada

Em princípio o manejo do torno de bancada não apresenta qualquer problema, pois basta colocar a peça a ser trabalhada entre as garras e efetuar o aperto. No entanto, é conveniente considerar-se alguns pormenores que tornam mais cômodo e seguro o trabalho e evitam que o operador se canse e que o torno se desgaste ou se estrague rapidamente.

Esses pormenores são os seguintes:

a)

Para prender uma peça no torno, deve-se segurá-la com uma das mãos, colocando-a entre os mordentes, de forma que toque a mandíbula mais próxima do usuário, enquanto que, com a outra mão, gira-se a alavanca e se fecha o torno;

b)

O

aperto do torno será feito unicamente com a

força das mãos e braços, nunca se batendo com o martelo ou outra ferramenta. Também, não se deve aumentar o comprimento da alavanca (manípulo) com um pedaço de tubo, porque isso traria como conseqüência uma deformação permanente da ferramenta;

c)

Não é conveniente aplicar golpes na alavanca

fim de apertar-se mais vigorosamente nem forçá-la de outra maneira;

a

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

d) Evitar empregar o torno para trabalhos pesados como dobrar chapas ou perfis, fixar peças para desbastá-las com cinzel, etc. Nestes casos, é recomendável dispor-se na seção de ajuste de uma bancada pequena com uma ou duas morsas articuladas ou paralelas muito resistentes. Observa-se, entretanto, que se deve tentar fazer com que a parte fixa do torno sempre receba os golpes;

e) A peça a ser trabalhada deve ser colocada de maneira que ocupe o centro das garras, tal como se mostra na figura 10, e não somente numa ponta como na figura 11;

na figura 10, e não somente numa ponta como na figura 11; Figura 10 - Fixação

Figura 10 - Fixação correta de uma peça no torno

11; Figura 10 - Fixação correta de uma peça no torno Figura 11 - Fixação incorreta

Figura 11 - Fixação incorreta de uma peça no torno.

f) Colocar as peças de tal maneira que, ao se trabalhar, os mordentes não sejam

f) Colocar as peças de tal maneira que, ao se trabalhar, os mordentes não sejam limados ou afetados de qualquer outro modo;

g) Quando for necessário prender peças delicadas, cujas superfícies podem se danificar pela pressão dos mordentes de aço, é conveniente empregar uma proteção de chapa de cobre, chumbo ou outro metal macio, madeira ou, ainda, de couro;

chumbo ou outro metal macio, madeira ou, ainda, de couro; Figura 12 – Protetor. Figura 13

Figura 12 – Protetor.

macio, madeira ou, ainda, de couro; Figura 12 – Protetor. Figura 13 - Protetor no mordente.

Figura 13 - Protetor no mordente.

h) O torno de bancada deve ser mantido limpo, não se permitindo o acumulo de aparas na espiga, caixa e parafuso. A limpeza da espiga deve ser realizada com um pano embebido em óleo (ou estopa) para evitar a ferrugem e o parafuso deve ser limpo, de tempos em tempos, e lubrificado com óleo pesado ou graxa leve. As junções móveis dos mordentes ou da base, se houverem, não devem ser lubrificadas para aumentar a capacidade de fixação por atrito. Observar que esta limpeza deve ser realizada com freqüência mas não de forma excessiva, pois, facilmente, aparas ficariam presas na graxa ou no óleo;

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

i) Deve-se cuidar para não ferir os mordentes com ferramentas cortantes, porque isto causará a perda do fio da ferramenta e as danificariam;

j) A altura do torno ao chão deve ser proporcional ao da pessoa que trabalha com ele. De acordo com [1], verificou-se que o se consegue um melhor rendimento quando o torno de bancada se apresenta a uma altura de aproximadamente 60% da estatura. Esta altura pode contudo ser variada, sendo aumentada quando o torno é empregado para serviços finos e reduzida quando para trabalhos pesados. A variação da altura do torno de bancada deverá ser feita por meio de calços e não obrigando o usuário a trabalhar sobre estrados.

e não obrigando o usuário a trabalhar sobre estrados. Figura 14 – Altura do torno REFERÊNCIA

Figura 14 – Altura do torno

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

[1]

Manuais” – 1984, Ed. LTC, Rio de Janeiro.

Freire,

J.

M.

“Instrumentos

e

Ferramentas

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM CAPÍTULO 2: ROSCAMENTO Este RESUMO capítulo aborda as operações

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

CAPÍTULO 2: ROSCAMENTO

Este

RESUMO

capítulo

aborda

as

operações

para

roscamento, ou seja, abertura de roscas.

1.0 - INTRODUÇÃO

Uma rosca é uma sucessão de saliências (ou filetes) e canais (ou ranhuras), a qual agindo de forma conjugada com outra rosca, ou seja, enroscadas, permitem a união de peças ou elementos. Note-se que o enroscamento possui grande importância em diversos tipos de construção, particularmente na realização de uniões desmontáveis. Para que haja o citado enroscamento, uma das roscas deve estar implantada em um furo (rosca fêmea) e a outra deve ser externa (rosca macho). Um exemplo simples e bastante conhecido destes tipos de roscas são os parafusos (rosca macho) e as porcas (rosca fêmea), ilustrados na figura 1.

) e as porcas ( rosca fêmea ), ilustrados na figura 1. Figura 1 – Roscas

Figura 1 – Roscas macho (parafuso) e fêmea (porca).

Comercialmente existem vários tipos de roscas, mas as mais utilizadas são as que possuem perfil triangular como as da figura 1, principalmente em parafusos de fixação e para a união de tubos e eletrodutos. O sentido das roscas é outra de suas características, ou sejam, elas podem ser direita ou esquerda. A rosca é direita quando a ferramenta

utilizada para abri-la, ao enroscar, penetrar no sentido horário e, esquerda, no sentido anti-horário.

As roscas são identificadas pelo seu tamanho

(diâmetro), pelo número de filetes em cada centímetro ou polegada (passo) e pela espessura do filete (rosca fina ou grossa). Em relação ao diâmetro da rosca, ele é aquele medido por fora dos filetes e dado em polegadas, (tais como, 1/4", 1/2", 3/8") ou milímetros (como, por exemplo, 6, 8, 10 mm). As roscas são normalizadas, sendo as mais empregadas no Brasil as dos sistemas:

a) métrico, baseadas nas normas ISO (International Standard Organization);

b) Whitworth das normas BS (British Standard); e,

c) americano.

Observa-se que nos três sistemas, as roscas

para parafusos são obtidas em dois padrões, ou seja, normal e fina, sendo que a normal possui menor número de filetes por polegada que a fina.

A rosca normal é identificada no sistema

métrico pela letra M, enquanto a fina pela sigla MF. No sistema Whitworth, por outro lado, a normal é identificada pela sigla BSW e a fina pela sigla BSF.

Já no sistema americano, a rosca normal é

caracterizada pela sigla NC (National Coarse) e a rosca fina pela sigla NF (National Fine). Para tubulações e respectivos acessórios emprega-se a sigla BSP (British Standard Pipe Thread) para o padrão inglês (normalizado pela ABNT na NBR 6414) e NPT (National Pipe Thread) para o padrão americano (normalizado pela ABNT na NBR 5587). Para efetuar a abertura de roscas empregam-se as seguintes ferramentas de corte, a saber, para a:

a) abertura de rosca interna (fêmea) emprega-se os machos manuais e respectivos desandadores ou o macho para máquinas;

b) abertura de rosca externa (macho) utiliza-se cossinetes e tarraxas.

A

analisadas.

seguir

tais

ferramentas

são

descritas

e

2.0 – MACHOS PARA MÁQUINAS Como o estudo da usinagem com máquinas- ferramenta não é

2.0 – MACHOS PARA MÁQUINAS

Como o estudo da usinagem com máquinas- ferramenta não é o escopo deste texto, mas, sim, a ajustagem manual, apresenta-se apenas noções sobre os machos de roscar para máquinas.

Os machos são, geralmente, fabricados em aço rápido e recebem tratamento superficial como a oxigenação e a nitretação.

Eles possuem canais ou ranhuras e uma sucessão de filetes, sendo que o corte ocorre pela ação desses filetes.

Os filetes e respectivas ranhuras localizam-se em uma das extremidades de uma haste cilíndrica com ponta chanfrada, enquanto a outra extremidade termina em uma cabeça quadrada, conforme mostrado na figura

2.

em uma cabeça quadrada, confor me mostrado na figura 2. Figura 2 – Partes de um

Figura 2 – Partes de um macho.

Existem diferentes tipos de macho para propósitos distintos, sendo classificados de acordo com comprimento e diâmetro das hastes, sentido e tipo de rosca, passo e diâmetros da parte roscada e a forma das ranhuras (ou canais).

Observa-se que os seis primeiros itens foram analisados no tópico anterior e, em relação à forma dos canais (ou ranhuras) tem-se:

a) Machos de canais retos, que são de uso genérico, mas bastante recomendados para furos cegos ou passantes em materiais que produzem cavacos curtos ou quebradiços, pois os mesmos ficam retidos nos canais, necessitando de uma atenção maior do usuário

[1].

canais, necessitando de uma atenção maior do usuário [1]. Figura 3 – Macho de ranhuras (ou

Figura 3 – Macho de ranhuras (ou canais) retas.

b) Macho de ponta helicoidal, que é utilizado para furo passante em material de cavaco longo, pois o cavaco sai no sentido do avanço

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

da ferramenta, isto é, fora da região de corte e há uma maior resistência devido ao seu maior diâmetro de núcleo, sendo que os canais principais servem apenas de condutores do fluído à região de corte [1].

apenas de condutores do fluído à região de corte [1]. Figura 4 - Macho de ponta

Figura 4 - Macho de ponta helicoidal.

c) Macho de canal helicoidal, que é indicado para furo cego, pelo fato do cavaco sair no sentido contrário ao avanço da ferramenta, tirando-o da região de corte [1].

ao avanço da ferramenta, tirando-o da região de corte [1]. Figura 5 – Macho de canal

Figura 5 – Macho de canal helicoidal.

d) Macho sem canais ou macho de conformação, os quais não possuem canais e gumes, não removem cavacos e produzem rosca pela deformação plástica dos materiais.

e produzem rosca pela deformação plástica dos materiais. Figura 6 - Macho de conformação (ou sem

Figura 6 - Macho de conformação (ou sem canais).

As figuras 7 e 8 ilustram a abertura de roscas com machos e máquinas.

7 e 8 ilustram a abertura de roscas com machos e máquinas. Figura 7 – Utilização

Figura 7 – Utilização de macho com ponta helicoidal (multifuso) e CNC.

Figura 8 - Utilização de macho com canais retos (multifuso) e CNC. 3.0 – MACHOS
Figura 8 - Utilização de macho com canais retos (multifuso) e CNC. 3.0 – MACHOS

Figura 8 - Utilização de macho com canais retos (multifuso) e CNC.

3.0 – MACHOS MANUAIS

Os machos manuais dividem-se em seriados, fabricados de acordo com as normas alemãs da DIN (Deutsche Industrie Normen), e de perfil completo, fabricados conforme as especificações das normas americanas da ANSI (American National Standard Institute). Os machos manuais seriados são usados, especialmente, para abertura manual de roscas em furos profundos e em materiais tenazes. São fornecidos em jogos de três peças para roscas normais e de duas para roscas finas, que são usados sucessivamente. O primeiro possui a parte roscada cônica, no segundo o chanfro possui forma cônica e o terceiro é cilíndrico em todo o seu comprimento, como ilustra a figura 9.

em todo o seu comprimento, como ilustra a figura 9. Figura 9 – Machos manuais seriados.

Figura 9 – Machos manuais seriados.

O macho n° 1 é utilizado para desbaste, ou seja, remove o grosso do material, mas possui diâmetro menor. O macho n° 2 é o intermediário, aprofundando a rosca e o macho n° 3 com 2 a 3 filetes faz o acabamento da rosca.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

A execução manual de roscas com os machos

manuais seriados apresenta as seguintes características:

a)

O

chanfro comprido de entrada alinha

melhor o macho com o furo a ser roscado;

b)

O esforço de corte é menor, pois ele é

distribuído entre os machos do jogo, que são usados sucessivamente, pois apenas

o

macho de acabamento tem perfil

completo de rosca;

c)

As roscas produzidas apresentam bom

acabamento e uniformidade, em virtude

da distribuição do corte entre os filetes

dos três machos.

Os machos manuais de perfil completo são os mais empregados na produção, pela sua simplicidade e disponibilidade no mercado, mas, apesar do nome, são usados, geralmente, na abertura de roscas a máquina. São fornecidos usualmente em jogos de três, de idênticas dimensões, diferenciados apenas pelo comprimento do chanfro de entrada, como ilustra a figura 10.

do chanfro de entrada, como ilustra a figura 10. Figura 10 – Machos com perfis completos.

Figura 10 – Machos com perfis completos.

O primeiro macho possui chanfro longo de 8 a

9 filetes e ângulo de inclinação de 4 0 e é conhecido como taper. Ele pode ser utilizado para desbaste ou para abrir furos passantes curtos de comprimento, como, por exemplo, em porcas e chapas de aço. Como o corte é distribuído num grande número de filetes, este macho é apropriado para rosqueamento de materiais de

difícil usinagem.

O segundo macho, conhecido por plug, possui

chanfro médio com 4 a 6 filetes e ângulo de inclinação de 9 a 10 0 . Ele pode ser empregado após o macho taper

ou para abrir furos compridos em material de cavaco longo, aço de resistência média, aço de corte fácil e diversos aços Ni-Cr. Note-se que é o tipo de macho de maior emprego.

O terceiro macho é o bottoming com chanfro curto possuindo l a 2 filetes e

O terceiro macho é o bottoming com chanfro curto possuindo l a 2 filetes e ângulo de inclinação de 22 a 32 0 . Ele é usado, geralmente, para rosqueamento em furos cegos, preferencialmente, após o uso do macho plug. No entanto, o seu emprego é interessante, também, para executar furos passantes em material de cavaco curto, como ferro fundido, latão, metais leves em geral. Neste caso, um chanfro longo distribuiria o corte num número grande de filetes, o que faria com que o macho não cortasse bem e produzisse rosca alargada por prensagem. A figura 11 mostra os machos de perfil completo.

prensagem. A figura 11 mostra os machos de perfil completo. Figura 11 – Machos com perfis

Figura 11 – Machos com perfis completos.

Atenta-se para o fato de que os machos de perfil completo podem ser utilizados individualmente, mas é conveniente empregá-los em seqüência, como os seriados, pelos mesmos motivos. Além destes tipos, existem um macho para abertura de roscas em tubos, como ilustra a figura 12.

para abertura de roscas em tubos, como ilustra a figura 12. Figura 12 – Machos para

Figura 12 – Machos para tubos.

3.0 - DESANDADORES

Para abrir a rosca manualmente utiliza-se um desandador ou vira-macho, o qual funciona como uma chave para acionar o macho. Desta forma, naturalmente, eles possuem um corpo central com braços e um alojamento fixo quadrado ou circular. Existem três tipos básicos de desandadores para machos, ou seja, os do tipo T fixos ou com castanhas ajustáveis e o plano ou reto (conhecido por desandador para machos, propriamente dito).

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

machos , propriamente dito). CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM a) Fixo. b) Ajustável. Figura 13

a) Fixo.

propriamente dito). CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM a) Fixo. b) Ajustável. Figura 13 – Desandadores

b) Ajustável.

Figura 13 – Desandadores (vira-macho) tipo “T”.

Figura 13 – Desandadores (vira-macho) tipo “T”. Figura 14 – Desandador (vira-macho) plano ou reto. As

Figura 14 – Desandador (vira-macho) plano ou reto.

As figuras 15 a 17 ilustram alguns casos de aplicação de um macho acionado por um desandador plano, enquanto as figuras 18 e 19 o fazem para os do tipo “T”.

as figuras 18 e 19 o fazem para os do tipo “T”. Figura 15 – Abertura

Figura 15 – Abertura de rosca com macho e desandador plano.

Figura 16 – Abertura de rosca em pequenas peças com o macho e desandador plano.
Figura 16 – Abertura de rosca em pequenas peças com o macho e desandador plano.
Figura 16 – Abertura de rosca em pequenas peças com o macho e desandador plano.

Figura 16 – Abertura de rosca em pequenas peças com o macho e desandador plano.

de rosca em pequenas peças com o macho e desandador plano. Figura 17 – Abertura de

Figura 17 – Abertura de rosca com macho e desandador plano.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

macho e desandador plano. CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM Figura 18 – Abertura de rosca

Figura 18 – Abertura de rosca com macho e desandador tipo “T”.

– Abertura de rosca com macho e desandador tipo “T”. Figura 19 – Abertura de rosca

Figura 19 – Abertura de rosca com macho e desandador tipo “T”.

5.0 – PRECAUÇÕES NO MANUSEIO DE MACHOS

Algumas precauções devem ser tomadas no manuseio de machos para a abertura de rosca, tais como:

a) Os machos devem estar bem afiados;

b) Deve-se girar os machos em círculos, evitando-se que eles joguem para os lados.

Figura 20 – Aplicação do macho em círculos. c) Deve-se atentar para que, no roscado
Figura 20 – Aplicação do macho em círculos. c) Deve-se atentar para que, no roscado

Figura 20 – Aplicação do macho em círculos.

c) Deve-se atentar para que, no roscado (ou seja, na abertura de roscas) de peças de ferro e aço, os machos sejam lubrificados com óleo mineral, como ilustra a figura 21.

lubrificados com óleo mineral, como ilustra a figura 21. Figura 21 – Lubrificação do macho para
lubrificados com óleo mineral, como ilustra a figura 21. Figura 21 – Lubrificação do macho para

Figura 21 – Lubrificação do macho para o roscado manual.

d) Pode-se roscar a seco, isto é, sem lubrificação alguma, as peças de bronze de fundição e o latão, por exemplo;

e) Ao se abrir uma rosca de grande diâmetro, é conveniente iniciá-la com um macho diâmetro menor e ir aumentando progressivamente;

f) É conveniente fazer a penetração em uma volta e retroceder, de forma a evitar que o cavaco se acumule e tape a rosca.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

6.0 – COSSINETES

O cossinete é uma ferramenta de corte

amplamente utilizada para abrir roscas externas em peças cilíndricas de um determinado diâmetro, tais como parafusos e tubos, inclusive se forem de PVC.

Os cossinetes, basicamente, possuem a forma

de uma porca, cuja rosca é ranhurada no sentido longitudinal e determinando vários filetes cortantes com ranhuras entre elas para a saída de rebarbas. A periferia externa pode ser redonda, quadrada ou sextavada, como ilustra a figura 22.

redonda, quadrada ou sextavada, como ilustra a figura 22. Figura 22 – Cossinetes. O acionamento do

Figura 22 – Cossinetes.

O acionamento do cossinete pode ser

realizado por meios mecânicos ou manuais.

O cossinete deve ser alojado em porta-

cossinete, o qual é um tipo de desandador na operação

manual. O conjunto formado pelo cossinete e porta- cossinete é conhecido por tarraxa.

cossinete e porta- cossinete é conhecido por tarraxa . Figura 23 – Porta cossinete e tarraxa

Figura 23 – Porta cossinete e tarraxa para operação manual.

Os cossinetes redondos podem ter uma fenda completa, quando são chamados de abertos ou forma

Os cossinetes redondos podem ter uma fenda completa, quando são chamados de abertos ou forma A, ou a fenda é incompleta, denominados por fechados ou forma B. A figura 24 ilustra.

por fechados ou forma B . A figura 24 ilustra. Figura 24 – Cossinetes aberto (forma

Figura 24 – Cossinetes aberto (forma A) e fechado (forma B).

Nos cossinetes abertos é possível realizar pequenos ajustes no diâmetro da rosca atuando-se em um parafuso na fenda radial ou nos parafusos de fixação do porta-cossinete. O ajuste, entretanto, deve ser apenas para compensar o desgaste e manter a precisão, pois, em caso de regulagem excessiva, há o perigo de quebra e deformação do cossinete. Neste caso, ocorrerá a abertura de rosca com passo errado, filetes defeituosos e com espessura inadequada. Os cossinetes fechados, por outro lado, são mais rígidos e produzem uma abertura de rosca mais precisa, limpa e uniforme.

7.0 – TARRAXAS

Em relação às tarraxas, elas podem ser exclusivamente para tubos e eletrodutos de PVC ou dos tipos simples de cossinete ajustável e universal, como ilustram as figuras 25 a 27.

e universal , como ilustram as figuras 25 a 27. Figura 25 – Tarraxas para tubos

Figura 25 – Tarraxas para tubos e eletrodutos de PVC rígido.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

eletrodutos de PVC rígido. CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM Figura 26 – Tarraxa simples de

Figura 26 – Tarraxa simples de cossinete ajustável.

Figura 26 – Tarraxa simples de cossinete ajustável. Figura 27 – Tarraxa Universal. A tarraxa universal

Figura 27 – Tarraxa Universal.

A tarraxa universal permite abrir roscas em

uma ampla faixa de diâmetros de tubos e eletrodutos com apenas um jogo de cossinetes. Observe-se que, devido ao sistema mecânico dessa tarraxa, é necessário que cada cossinete tenha o seu lugar próprio, não sendo possível trocá-los de posição. Desta forma, eles são numerados, assim como os respectivos alojamentos no corpo da tarraxa. Deve-se atentar que os cossinetes para as tarraxas simples e universal são planos, como mostrado na figura 28.

e universal são planos, como mostrado na figura 28. a) Cossinete para tarraxa universal. b) Cossinete

a) Cossinete para tarraxa universal.

mostrado na figura 28. a) Cossinete para tarraxa universal. b) Cossinete para tarraxa simples. Figura 28

b) Cossinete para tarraxa simples.

Figura 28 – Cossinetes planos.

8.0 - ROSQUEADEIRAS

A exemplo dos machos, o acionamento dos

cossinetes também pode ser mecanizado, como dito anteriormente. Para tanto, empregam-se as chamadas rosqueadeiras e as rosqueadeiras elétricas portáteis. As

figuras 29 e 30 apresentam um modelo de cada a título de ilustração. Figura 29

figuras 29 e 30 apresentam um modelo de cada a título de ilustração.

e 30 apresentam um modelo de cada a título de ilustração. Figura 29 – Máquina rosqueadeira.

Figura 29 – Máquina rosqueadeira.

de ilustração. Figura 29 – Máquina rosqueadeira. Figura 30 – Rosqueadeira elétrica portátil. A figura 31

Figura 30 – Rosqueadeira elétrica portátil.

A figura 31 apresenta uma cabeça (porta- cossinete) da rosqueadeira, onde se observa a numeração dos alojamentos dos cossinetes.

se observa a numeração dos alojamen tos dos cossinetes. Figura 31 – Porta-cossinete (cabeça). A figura

Figura 31 – Porta-cossinete (cabeça).

A figura 32 mostra os cossinetes para este tipo de cabeça.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

para este tipo de cabeça. CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM Figura 32 – Cossinetes. 9.0

Figura 32 – Cossinetes.

9.0 – PROCEDIMENTOS PARA A UTILIZAÇÃO DE TARRAXAS MANUAIS

O trabalho de abertura de roscas com a tarraxa realiza-se de forma semelhante à utilizada para os machos, isto é, acionando-se o cossinete através do porta-cossinete, como se ele fosse uma porca que deva se enroscar na peça.

como se ele fosse uma porca que deva se enroscar na peça. Figura 33 – Rosqueamento

Figura 33 – Rosqueamento com tarraxa.

A peça a ser roscada deve estar presa

perpendicularmente em, por exemplo, em uma morsa, se ela for de pequeno porte, como no caso mostrado na figura 34.

for de pequeno porte, como no caso mostrado na figura 34. Figura 34 – Rosqueamento de

Figura 34 – Rosqueamento de peça de pequeno porte.

No caso de peças maiores, ele deve ser preso,

por exemplo, em um cabeçote de um torno, como ilustra a figura 35.

Figura 35 – Rosqueamento de peças maiores. Gira-se a tarraxa, exercendo-se pressão axial para que
Figura 35 – Rosqueamento de peças maiores. Gira-se a tarraxa, exercendo-se pressão axial para que

Figura 35 – Rosqueamento de peças maiores.

Gira-se a tarraxa, exercendo-se pressão axial para que ela não escape. Por outro lado, verifica-se que é impossível girá-la sempre no mesmo sentido, pois o cavaco entope o corte. Sendo assim, deve-se voltar para trás alternadamente com o avanço e retirar o material removido [2]. Observe-se que o cossinete executa uma rosca cônica e se avançar indefinidamente, a extremidade ficará muito fina. Para determinar o ponto de parada, é necessário ter em mãos uma conexão de rosca interna e experimentar repetidamente até que a rosca do tubo entre de maneira nem muito folgada nem muito justa

[2].

Na medida em que a tarraxa avança, o esforço necessário para efetuar a rosca vai diminuindo, pois a rosca já existe, mas ainda não calibrada. Nesta situação, deve-se ter um cuidado especial, pois se a tarraxa errar a posição longitudinal, recortará o próprio filete da rosca e tudo estará perdido. Se o corte for remontado, é necessário cortar a rosca errada e

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

começar novamente. Se a peça possuía uma medida exata, estará perdida. [2].

10.0

PRECAUÇÕES

TARRAXAS

NO

MANUSEIO

DE

Algumas precauções devem ser tomadas no manuseio das tarraxas manuais para a abertura de rosca, tais como:

a) O uso de cossinetes de má qualidade, gastos ou quebrados não é recomendável;

b) Não deve ser utilizado, em qualquer hipótese, vela, parafina ou sebo nas roscagens;

c) Nunca utilizar água como lubrificante, nem sebo nas roscagens;

d) Toda vez que houver necessidade de montar os cossinetes na tarraxa universal deve-se verificar se o número gravado no cossinete corresponde ao gravado no corpo da tarraxa, o qual se localiza ao lado do alojamento de cada cossinete.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Ferramentas OSG – “Machos – Manual Técnico” disponível na Internet no seguinte endereço:

[2] Brasil Foguetes – “Usando Uma Tarraxa Para PVC” disponível na Internet no seguinte endereço:

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM CAPÍTULO 3: ALARGAMENTO DE FUROS RESUMO Este alargamento de

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

CAPÍTULO 3: ALARGAMENTO DE FUROS

RESUMO

Este

alargamento de furos.

capítulo

aborda

as

1.0 - INTRODUÇÃO

operações

para

o

Para a operação de abertura de furos, em geral, empregam-se as brocas, as quais devem ser devidamente acionadas. As brocas são ferramentas de corte empregadas para abrir furos circulares em peças maciças empregando máquinas como a furadeira. Portanto, não se trata de uma ferramenta manual. Na realidade, este tema integra outra disciplina e, portanto, não faz parte do escopo deste texto.

Sendo assim, o assunto tratará apenas das operações necessárias para o alargamento desses furos.

2.0 – ALARGADORES

O alargamento é um processo através do qual

é possível ampliar e calibrar os furos efetuados com brocas, os quais estejam próximos do tamanho final. Portanto, ele é meramente uma operação de

acabamento, subseqüente a de perfurar, aonde a ferramenta segue um furo existente. As ferramentas empregadas para esta atividade são denominadas alargadores. Os alargadores apresentam forma cilíndrica ou cônica e efetuam o corte através de movimento rotativo. Para isto, apresentam uma seqüência de filetes

e canais alternados na periferia, paralelos ao eixo

(retas) do alargador ou helicoidais, com hélice à direita

ou à esquerda (helicoidal). Os alargadores do tipo helicoidal são mais

empregados que os retos. Podem, por exemplo, ser aplicados em furos passantes ou nos que possuem sulco, onde os retos normalmente travam e quebram. Os alargadores retos, por sua vez, são utilizados em furos cegos.

O trabalho efetivo de corte é executado pelo

chanfro na extremidade do alargador, enquanto a parte cilíndrica age como uma guia através do furo alargado.

A figura 1 ilustra as partes básicas de um alargador.

A figura 1 ilustra as partes básicas de um alargador. Figura 1 – Partes básicas de

Figura 1 – Partes básicas de um alargador.

3.0 – TIPOS DE ALARGADORES

Existem alargadores para máquinas (tornos e furadeiras) e os manuais. Os para máquinas possuem uma haste cilíndrica plana enquanto os manuais possuem haste cilíndrica e cabeça quadrada, como exemplifica a figura 2.

e cabeça quadrada, como exemplifica a figura 2. Figura 2 – Alargadores para máquinas e manuais

Figura 2 – Alargadores para máquinas e manuais – exemplo.

As figuras 3 e 4, por outro lado, mostram alargadores manuais e para máquinas, respectivamente,

As figuras 3 e 4, por outro lado, mostram alargadores manuais e para máquinas, respectivamente, do tipo reto e helicoidal.

para máquinas, respectivamente, do tipo reto e helicoidal. Figura 3 – Alargadores manuais reto e helicoidal

Figura 3 – Alargadores manuais reto e helicoidal (hélice à esquerda).

manuais reto e helicoidal (hélice à esquerda). Figura 4 – Alargadores para máquinas reto e helicoidal

Figura 4 – Alargadores para máquinas reto e helicoidal (hélice à esquerda).

A diferença principal entre ambos, entretanto, é o comprimento do chanfro de corte, como ilustra a figura 5.

o comprimento do chanfro de corte, como ilustra a figura 5. Figura 5 – Chanfros de

Figura 5 – Chanfros de corte - Alargador manual.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

de corte - Alargador manual. CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM Figura 6 – Chanfros de

Figura 6 – Chanfros de corte - para máquina.

Observa-se na figura 6 que o chanfro dos alargadores manuais é mais longo que os daqueles empregados em máquinas, possuindo, aproximadamente, 1/4 do comprimento da região de corte. Esta característica propicia aos alargadores manuais uma guia excelente durante o alargamento, mas os tornam inadequados para furos cegos. Sob determinadas circunstâncias, os alargadores manuais podem ser usados nas máquinas. Ainda existem alargadores manuais de pequena expansividade, os quais são utilizados no acabamento de furos cilíndricos, quando não há necessidade de grande variação no diâmetro do alargador. A figura 7 ilustra.

variação no diâmetro do alargador. A figura 7 ilustra. Figura 7 – Alargador manual expansível. Além

Figura 7 – Alargador manual expansível.

Além disto, tem-se os alargadores de lâminas removíveis, empregados, manualmente ou não, na calibração de furos cilíndricos. Ele pode ser ajustado rapidamente com grande precisão, pois as lâminas deslizam no fundo das ranhuras, as quais são inclinadas. A sua grande vantagem, naturalmente, são estas, pois facilitam sua substituição em caso de quebra ou desgaste.

facilitam sua substituição em caso de quebra ou desgaste. Figura 8 – Alargadores com lâminas removíveis.

Figura 8 – Alargadores com lâminas removíveis.

4.0 – DESANDADORES E APLICAÇÕES O acionamento dos alargadores manuais é realizado através de desandadores,

4.0 – DESANDADORES E APLICAÇÕES

O acionamento dos alargadores manuais é

realizado

através

de

desandadores,

como

ilustra

a

figura 9.

de desandadores, como ilustra a figura 9. Figura 9 – Acionamento de alargador manual. As figuras

Figura 9 – Acionamento de alargador manual.

As figuras 10 e 11, por outro lado, ilustram

uma aplicação dos alargadores manual e para máquinas, respectivamente.

dos alargadores manual e para máquinas, respectivamente. Figura 10 – Aplicação de alargador manual. Figura 11

Figura 10 – Aplicação de alargador manual.

Figura 10 – Aplicação de alargador manual. Figura 11 – Utilização de alargador em um torno.

Figura 11 – Utilização de alargador em um torno.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

5.0

-

PRECAUÇÕES

NO

MANUSEIO

DE

 

ALARGADORES

Algumas precauções devem ser tomadas no manuseio de alargadores [1], tais como:

a) Para o alargamento de furos com rasgos de chavetas ou canais de lubrificação ou superfícies interrompidas de qualquer modo é indispensável o emprego de alargadores helicoidais;

b) Alargadores de dentes retos são perfeitos para trabalhos de precisão;

c) Os alargadores só devem ser girados na direção do corte mesmo ao retirá-los do furo. Nunca girar um alargador para trás, pois isto provoca a quebra dos dentes;

d) Para se obter um bom acabamento, faz-se um alargamento de desbaste e depois um de acabamento;

e) Para um bom acabamento, é preciso que o avanço do alargador seja uniforme;

f) Alguns materiais dão melhores resultados se alargados com o emprego de um lubrificante;

g) A afiação de alargadores deve ser feita com todo o cuidado, em afiadoras de ferramentas, para garantir perfeita concentricidade dos gumes;

h) Um acabamento refinado dos filetes tem notável efeito sobre a vida da ferramenta. Alargadores lapidados acabam 10 vezes mais furos do que alargadores só retificados;

i) No caso de desvios entre o eixo do furo e o eixo da ferramenta, é recomendável o emprego de mandris articulados.

REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA

[1] Stemmer, C. E. – “Ferramentas de Corte II”. Editora da UFSC, 1992.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM CAPÍTULO 4: SERRAMENTO RESUMO Este capítulo corres ponde à

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

CAPÍTULO 4: SERRAMENTO

RESUMO

Este capítulo corresponde à análise das ferramentas manuais empregadas para as operações de serramento.

1.0 - INTRODUÇÃO

O corte de metais e outros materiais é uma das

operações mais largamente aplicadas, sendo na maioria das vezes a primeira operação do processo de

fabricação, responsável por dividir a matéria prima, que é adquirida em chapas, barras ou tarugos.

O corte pode ser efetuado com lâminas sem ou

com dentes.

No corte com lâminas sem dentes de chapas finas (até 1 mm) emprega-se a tesoura manual. Há tesouras específicas para efetuar cortes retos e outras para cortes curvos. Para chapas entre 1 e 1,5 mm utiliza-se a tesoura de bancada. Para chapas acima de 1,5 mm emprega-se as guilhotinas.

As lâminas dentadas são utilizadas em ferramentas denominadas serras. No caso das serras manuais, elas são constituídas de um suporte denominado arco de serra, o qual possui um cabo ou punho para seu manejo. No arco de serra se insere a lâmina, fabricada de aço ou aço carbono, dentada e temperada, a qual pode ser trocada quando se desgastar.

Esse texto trata, especificamente, das serras

manuais.

2.0 – TIPOS DE SERRAS

Existem vários tipos de serras, tais como as de arco ajustáveis, arcos fixos, as de cabo comum, as de cabo vazado e as com miniarcos, conhecidas como serra júnior.

Observe-se que a serra com arco ajustável recebe este nome porque possibilita a utilização de lâminas com comprimentos diferentes. A figura 2 ilustra as suas partes componentes.

diferentes. A figura 2 ilustra as suas partes componentes. a) Arco ajustável. b) Arco fixo. c)

a) Arco ajustável.

2 ilustra as suas partes componentes. a) Arco ajustável. b) Arco fixo. c) Cabo comum. d)

b) Arco fixo.

suas partes componentes. a) Arco ajustável. b) Arco fixo. c) Cabo comum. d) Cabo vazado. e)

c) Cabo comum.

a) Arco ajustável. b) Arco fixo. c) Cabo comum. d) Cabo vazado. e) Miniarco (Júnior). Figura

d) Cabo vazado.

ajustável. b) Arco fixo. c) Cabo comum. d) Cabo vazado. e) Miniarco (Júnior). Figura 1 –

e) Miniarco (Júnior).

Figura 1 – Tipos de serras.

Figuras 2 – Componentes de uma serra com arco ajustável. 3.0 – ARCOS DE SERRA
Figuras 2 – Componentes de uma serra com arco ajustável. 3.0 – ARCOS DE SERRA

Figuras 2 – Componentes de uma serra com arco ajustável.

3.0 – ARCOS DE SERRA

Os arcos de serra são fabricados em aço carbono e estão disponíveis em dois tipos, ou seja, o padrão e de alta tensão. Os arcos de serra de alta tensão prendem a lâmina com tensão maior que as do tipo padrão. Isto mantêm a lâmina reta mesmo durante o corte pesado, ajudando a cortar com mais precisão.

o corte pesado, ajudando a cortar com mais precisão. Figura 3 – Tipos de arco de

Figura 3 – Tipos de arco de serra.

4.0 – LÂMINAS DE SERRA

As lâminas de serra são, na realidade, as ferramentas que efetua o corte de materiais e abertura de fendas e rasgos. Elas são fabricadas em aço rápido para corte de metais duros ou moles, ou, em aço carbono, mais apropriadas para metais de pouca dureza e para não ferrosos.

Um dos lados é dentado e com trava. A trava pode ser ondulada ou alternada, de maneira que permite efetuar o corte um pouco mais largo do que a

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

espessura da lâmina, evitando que ela encalhe na peça que está sendo cortada. Os tamanhos das lâminas disponíveis comercialmente são 200, 250 e 300 mm ou 8, 10 e 12”, sendo as duas ultimas as mais empregadas. Para serviços leves e pequenos, entretanto, pode-se utilizar o miniarco com uma lâmina de 6”, mais fina e estreita do que as convencionais.

de 6”, mais fina e estreita do que as convencionais. Figura 4 – Lâminas. O número

Figura 4 – Lâminas.

O número de dentes de uma lâmina varia de

14 a 32 por polegada.

As lâminas de 14 dentes são usadas no corte de metais não-ferrosos, como alumínio e o cobre, as de

18 dentes destinam-se ao uso geral. As de 24 e de 32

dentes prestam-se, sobretudo, ao corte de chapas e material de pequena espessura. Desta forma, a seleção da lâmina de serra deve considerar:

a) a espessura do material a ser cortado, que não deve ser menor que dois passos de dentes;

b) o tipo de material, recomendando-se maior número de dentes para materiais duros.

maior número de dentes para materiais duros. Figura 5 – Dentes das lâminas. A tabela 1

Figura 5 – Dentes das lâminas.

A tabela 1 exemplifica mais adequadamente o

exposto.

Apesar de pouco empregadas, existem lâminas de dentes diferenciados, ou seja, os iniciais são mais finos e vão se alargando progressivamente, o que permite iniciar o corte com mais facilidade, e avançar depois.

Para serviços de corte muito difíceis emprega- se um tipo de lâmina capaz de serrar a maior parte dos materiais (aços de liga, vidro, rolamentos, cerâmica etc). Sua ação é mais abrasiva do que propriamente de corte, pois ela desgasta o material, agindo como uma lima acoplada ao arco.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM Dentes por Aplicação Espessura do material em polegadas e

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

Dentes por

Aplicação

Espessura do material em polegadas e mm

polegada

 

Material mole e aços de grande seção, como, por exemplo, alumínio,

Acima de 3/8” (9,5

mm)

14

bronze, latão, cobre, chumbo, ferro fundido, aços recozidos, perfis pesados de aço estrutural.

18

Serviços gerais, aço-ferramenta, perfis de aço de paredes grossas, como, por exemplo, perfis de aço I, L, U, aço estrutural leve, canos.

Acima de 1/4” (6 mm)

24

Chapas e perfis de aço de parede média, serviços gerais de ferramentaria, como, por exemplo, eletrodutos (conduítes), cantoneiras, aços-ferramenta.

1/8” (3 mm) a 3/8” (9,5 mm)

32

Chapa fina, tubo de parede fina, perfis de aço de parede fina, como, por exemplo, chapas, conduítes e perfis I, L, U.

Menor que 1/8” (3

mm)

Tabela 1 – Números de dentes e aplicações de lâminas de serra.

A figura 6 apresenta, a título de exemplo, a aplicação de uma lâmina de serra com 18 dentes por polegada em um vergalhão.

de serra com 18 dentes por polegada em um vergalhão. Figura 6 – Trabalho de corte

Figura 6 – Trabalho de corte com lâmina de 18 dentes por polegada – Exemplo.

A figura 7, por outro lado, também a título de exemplo, mostra a aplicação de uma lâmina de serra com 24 dentes por polegada em um eletroduto (conduíte).

com 24 dentes por polegada em um eletroduto (conduíte). Figura 7 – Trabalho de corte com

Figura 7 – Trabalho de corte com lâmina de 24 dentes por polegada – Exemplo.

a

aplicação de uma lâmina de serra com 32 dentes por

polegada em uma barra de aço.

A

figura

8,

por

sua

vez,

exemplifica

em uma barra de aço. A figura 8, por sua vez, exemplifica Figura 8 – Trabalho

Figura 8 – Trabalho de corte com lâmina de 32 dentes por polegada – Exemplo.

5.0 – PROCEDIMENTOS PARA O MANEJO DAS SERRAS

Existem vários procedimentos para um manejo adequado das serras, como explanado a seguir. A colocação da lâmina de serra no arco deve ser de tal forma que os dentes apontem para frente em relação ao operador, ou seja, apontando para a parte oposta ao cabo. Além disto, a tensão da lâmina deve ser a suficiente para mantê-la firme, pois a pouca ou excessiva tensão pode danificar a serra.

pois a pouca ou excessiva tensão pode danificar a serra. Figura 9 – Posicionamento dos dentes

Figura 9 – Posicionamento dos dentes da serra.

Para iniciar o trabalho, uma das mãos deve segurar o cabo da serra, enquanto a outra, o extremo oposto do arco e, além disto, a peça que se corta deve estar firmemente presa ao torno de bancada.

Figura 10 – Posicionamento das mãos. Aplica-se a serra com uma ligeira inclinação em relação
Figura 10 – Posicionamento das mãos. Aplica-se a serra com uma ligeira inclinação em relação

Figura 10 – Posicionamento das mãos.

Aplica-se a serra com uma ligeira inclinação em relação à peça, sempre no canto mais distante. A figura 11 ilustra o exposto.

no canto mais distante. A figura 11 ilustra o exposto. Figura 11 - Posicionamento da serra

Figura 11 - Posicionamento da serra para corte.

Para iniciar o corte corretamente e com segurança, aplica-se um golpe firme e curto para frente. Após isto, o movimento será de vaivém, exercendo-se pressão sobre a peça ao avançar a serra e afrouxando a pressão ao retroceder, mantendo o braço que está posicionado para cortar, alinhado horizontalmente com o torno de bancada.

cortar, alinhado horizontalmente com o torno de bancada. Figura 12 – Execução do corte. No caso

Figura 12 – Execução do corte.

No caso de se desejar começar o corte pelo lado da peça mais próximo do operador, coloca-se a serra como mostrado na figura 13, levando-se em conta

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

que, nesta situação, o primeiro golpe deve ser aplicado fazendo-se pressão para trás (puxando) para evitar que a lâmina emperre.

para trás (puxando) para evitar que a lâmina emperre. Figura 13 – Posicionamento de serra para

Figura 13 – Posicionamento de serra para corte.

Em qualquer caso, deve-se cortar sempre pelo lado da sobra, como ilustrado nas figuras anteriores, e fazendo-se, depois, o acabamento com a lima apropriada. Uma vez iniciado o corte procede-se à serragem, procurando-se manter um ritmo ou cadência de golpes contínuos, sem precipitações nem movimentos bruscos. O ritmo de serragem não deve ser superior a 35 golpes por minuto ao cortar metais duros, 45 para metais semiduros e 60 para metais macios. Atentar que, sempre, devem ser mantidos entre três e doze dentes, idealmente seis, da lâmina em contato com o material que está sendo cortado, pois, em caso contrário, ocorrerá trepidações.

cortado, pois, em caso contrário, ocorrerá trepidações. Figura 14 – Contato da lâmina com a peça.

Figura 14 – Contato da lâmina com a peça.

O curso ou comprimento do movimento da lâmina deve ser o máximo que permita o trabalho, a fim de se conseguir um desgaste uniforme de todos os dentes. Se, entretanto, o corte é um pouco longo, é aconselhável mudar a posição da serra; depois de cada série curta de golpes muda-se a inclinação da lâmina conseguindo-se deste modo que a pressão dos dentes que trabalham seja maior e facilitando-se, ao mesmo tempo, o desprendimento da limalha, evitando-se que a serra emperre.

Figura 15 – Corte longo. Para cortar uma peça de pouca espessura é preferível fazê-lo
Figura 15 – Corte longo. Para cortar uma peça de pouca espessura é preferível fazê-lo

Figura 15 – Corte longo.

Para cortar uma peça de pouca espessura é preferível fazê-lo pela parte mais larga, tal como se mostra na figura 16, pois, em caso contrário, há o risco de desvio do corte por falta de guia da serra.

há o risco de desvio do corte por falta de guia da serra. Figura 16 –

Figura 16 – Corte de peças de pequena espessura.

Se não houver alternativa, é conveniente colocar a peça no torno de bancada, presa entre dois guias, os quais podem ser pedaços de cantoneira de ferro, proporcionando segurança para o corte.

de ferro, proporcionando segurança para o corte. Figura 17 – Serragem com guias. CM 101 –

Figura 17 – Serragem com guias.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

Quando for necessário fazer um corte em ângulo, deve-se prender a peça de modo que o corte continue sendo feito verticalmente. Não se deve dobrar ou virar a serra no sentido longitudinal, devendo-se manter a posição original do corte.

devendo-se manter a posição original do corte. Figura 18 – Corte em ângulo. No caso de

Figura 18 – Corte em ângulo.

No caso de acessos difíceis ou cortes de grande profundidade, a distância entre a lâmina e a parte superior do arco pode ser insuficiente para um corte profundo. Geralmente, o uso de um arco com regulagem que permita montar a lâmina a 45 0 ou a 90 0 eliminará o problema.

a lâmina a 45 0 ou a 90 0 eliminará o problema. Figura 19 – Fixação

Figura 19 – Fixação da lâmina.

Em hipótese alguma a serra deve ser manipulada horizontalmente para realizar um corte. Esta posição não é adequada para a correta aplicação de pressão e, além disto, torna-se difícil guiar a serra e se corre o risco (quase certo) de partir a lâmina. Para cortar duas peças em conjunto de modo que fiquem do mesmo comprimento, elas devem ser dispostas uma ao lado da outra. Isto se deve ao fato de que, se elas forem superpostas, é pouco provável que o corte resulte reto e as peças com comprimentos iguais, além de que a altura do arco da serra pode ser pequena para terminar o corte.

6.0 - CONSERVAÇÃO DAS SERRAS

A falta de cuidados na manipulação das serras pode levar a uma rápida deterioração, perdendo a sua capacidade de corte e produzindo resultados pouco precisos. Desta forma, é conveniente adotar-se alguns

procedimentos básicos para a conservação e uso destas ferramentas, ou seja: a) Sempre manter a

procedimentos básicos para a conservação e uso destas ferramentas, ou seja:

a) Sempre manter a lâmina com tensão adequada para evitar a ruptura ou afrouxá-la. Após as primeiras vezes que empregá-las, tencioná-las novamente. Não exceder oito voltas na borboleta de aperto. É interessante que, na realidade, a lâmina seja destensionada após o uso.

b) Ao serrar, exercer pressão suficiente no arco, de forma a sentir o corte da lâmina, pois se a lâmina apenas deslizar sobre a peça, irá mascar os dentes. Se, por outro lado, for aplicada uma pressão excessiva, ocorrerá uma deformação dos dentes;

c) Mudar a lâmina se alguns dentes estiverem ou forem quebrados.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

d) Evitar cortes muito rápidos e erráticos;

e) A peça deve ser presa firmemente em um torno de bancada, por exemplo. Em caso contrário, é provável que a lâmina torça, quebre ou os dentes sejam avariados;

f) A limpeza dos dentes após o uso resulta em uma vida útil maior da lâmina;

g) A lubrificação da lâmina melhora e facilita o corte de metais, reduzindo o seu desgaste e eliminando o calor gerado pela fricção. O aço fundido não necessita de lubrificação, pois em sua composição entram partículas livres de grafite. Outros metais ferrosos, porém, devem ser lubrificados durante o corte. Para os não-ferrosos, a parafina age como um bom lubrificante.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM CAPÍTULO 5: LIMAGEM RESUMO Este capítulo aborda as operações

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

CAPÍTULO 5: LIMAGEM

RESUMO

Este capítulo aborda as operações de limagem.

1.0 - INTRODUÇÃO

As limas são empregadas nas operações de desbaste e acabamento para se dar forma final a uma peça.

Desta forma, a operação de limar, ou limagem, é aquela na qual se retira rebarbas ou pequenas quantidades de material excedente, afinam-se peças de metal, se aparelha as extremidades de peças serradas, entre outras, para se dar o acabamento desejado.

2.0 – PARTES DE UMA LIMA

As limas são ferramentas de aço carbono, constituídas pelas partes mostradas na figura 1.

carbono, constituídas pelas partes mostradas na figura 1. Figura 1 – Partes componentes de uma lima.

Figura 1 – Partes componentes de uma lima.

Uma das extremidades é chamada cauda ou espiga, na qual é possível adaptar um cabo ou punho de madeira ou plástico, como mostrado na figura 2.

ou punho de madeira ou plástico, como mostrado na figura 2. Figura 2 – Tipos de

Figura 2 – Tipos de cabos.

A outra extremidade é denominada ponta e

pode ter lados paralelos, não paralelos, formato triangular e faca, como mostrado na figura 3.

formato triangular e faca, como mostrado na figura 3. Figura 3 – Tipo de pontas das

Figura 3 – Tipo de pontas das limas.

O corpo é a zona de corte da ferramenta,

sendo constituído por uma série de dentes denominados picado. O picado pode ser simples ou cruzado.

No picado simples, a lima possui uma única seqüência de dentes, os quais estão paralelos entre si, e, portanto, produzem uma superfície lisa. Ela se destina à limagem de materiais brandos e o trabalho de desbaste em materiais ferrosos. No picado cruzado há duas séries de dentes ou linhas de dentes paralelos e cruzados entre si, criando duas zonas de desbaste. É usada para limar materiais ferrosos.

zonas de desbaste. É usada para limar materiais ferrosos. a) picado cruzado. b) picado simples. Figura

a) picado cruzado.

b) picado simples.

Figura 4 – Tipos de picado.

3.0 – CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS As limas são classificadas em função de sua forma e

3.0 – CLASSIFICAÇÃO DAS LIMAS

As limas são classificadas em função de sua forma e quantidade de dentes do picado. Dependendo da espessura dos dentes (ou seja, da quantidade de dentes por polegada) tem-se, conforme o padrão americano, as limas bastarda, bastardinha e murça. A figura 5 ilustra, enquanto a figura 6 apresenta um detalhe do picado de uma lima bastarda.

6 apresenta um detalhe do picado de uma lima bastarda. Figura 5 – Classificação das limas

Figura 5 – Classificação das limas conforme a grossura do picado.

Classificação das limas conforme a grossura do picado. Figura 6 – Detalhe do picado de lima

Figura 6 – Detalhe do picado de lima bastarda.

Quanto

à

forma,

mostradas na figura 7.

as

mais

usuais

são

as

à forma, mostradas na figura 7. as mais usuais são as a) Chata. b) Meia cana.

a)

Chata.

mostradas na figura 7. as mais usuais são as a) Chata. b) Meia cana. c) Redonda.

b) Meia cana.

na figura 7. as mais usuais são as a) Chata. b) Meia cana. c) Redonda. d)

c)

Redonda.

as mais usuais são as a) Chata. b) Meia cana. c) Redonda. d) Quadrada. e) Triangular.

d) Quadrada.

são as a) Chata. b) Meia cana. c) Redonda. d) Quadrada. e) Triangular. f) Faca. Figura

e) Triangular.

b) Meia cana. c) Redonda. d) Quadrada. e) Triangular. f) Faca. Figura 7 – Tipos de

f)

Faca.

Figura 7 – Tipos de lima quanto à forma.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

Também são comuns outras limas semelhantes às chatas, ou seja:

a) Limas paralelas, as quais não são afiladas, paralelas na largura e espessura se desejado, corte duplo nas faces e um canto sem corte (liso);

b) Lima pilar, a qual é semelhante à paralela, porém mais estreita e mais grossa;

c) Lima paralela para torno, com feitio igual ao das paralelas, mas sem corte nos cantos. Possui faces com corte simples ou duplo, ângulo normal ou comprido.

com corte simples ou duplo, ângulo normal ou comprido. a) Lima paralela. b) Lima pilar. c)

a) Lima paralela.

ou duplo, ângulo normal ou comprido. a) Lima paralela. b) Lima pilar. c) Lima paralela para

b) Lima pilar.

ângulo normal ou comprido. a) Lima paralela. b) Lima pilar. c) Lima paralela para torno. Figura

c) Lima paralela para torno.

Figura 8 – Outros tipos de limas.

Além destas limas, existe a grosa, a qual possui um menor número de dentes por polegada, porém apresenta dentes maiores.

de dentes por polegada, porém apresenta dentes maiores. a) Grosa. b) Detalhe do picado. Figura 9

a) Grosa.

por polegada, porém apresenta dentes maiores. a) Grosa. b) Detalhe do picado. Figura 9 – Grosa

b) Detalhe do picado.

Figura 9 – Grosa – Exemplo.

4.0 – ESCOLHA DAS LIMAS

De modo a escolher adequadamente uma lima é conveniente utilizar-se dos seguintes dados, a saber:

a) Tipo de material a ser trabalhado;

b) Grau de acabamento que se deseja obter;

c) Tamanho da superfície a limar; e,

d) Formato da peça.

Em relação aos materiais a serem trabalhados , os que são muito brandos, como o

Em relação aos materiais a serem trabalhados, os que são muito brandos, como o chumbo e o estanho, devem ser limados com grosas ou limas de picado simples, já que nas de picado duplo, os fundos dos dentes se encheriam facilmente de limalhas, perdendo-se, assim, a capacidade de corte. Por outro lado, estas são empregadas para limar bronze, latão, ferro, aço, etc. No caso do alumínio e suas ligas sempre se utilizam limas de dentes fresados. O grau de acabamento é definido pelo número de dentes por polegada da lima e, em sendo assim, as aplicações de cada tipo são as relacionadas na tabela 1.

Tipo

 

Aplicação

 
 

Desbaste preliminar, de modo

a

Bastarda

retirar mais

que

0,5

mm

de

espessura.

Bastardinha

Desbaste médio, como, por exemplo, retirar camadas com menos de 0,5 mm de espessura.

Murça

Acabamento

Tabela 1 – Tipo de lima e aplicação quanto ao grau de acabamento.

Além das orientações da tabela 1, convém considerar-se que:

a) Nunca aplicar limas bastardas na retirada de rebarbas ou retoque de peças acabadas;

b) Nunca empregar limas murças para trabalhos de desbaste;

c) Não utilizar limas novas para tirar arestas;

d) Na obtenção de uma peça com um grau de acabamento fino, caso haja a necessidade de se retirar muito material, deve-se começar a limagem com uma lima bastarda, executando-a até atingir medidas próximas das desejadas. Após isto, emprega-se a lima murça para atingir a medida exata desejada.

Quanto ao tamanho da superfície a limar, este fator depende da experiência e habilidade do operador da lima, bem como da forma, posição e etc., da peça a ser limada. De qualquer forma, é conveniente considerar que, quanto mais larga for a lima, melhor se trabalha. Sendo assim, deve usar-se sempre uma lima chata em grandes superfícies. Por outro lado, quanto mais curta for a lima, menos ela tende a se levantar, o que significa que se obtém mais facilmente limados mais planos.

peça,

recomendam-se as utilizações das limas como o

estabelecido na tabela 2.

Considerando-se

o

formato

da

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

Tipo

 

Aplicação

Chata

Serviços gerais em superfícies planas e convexas.

Meia-cana

Lado chato - superfícies planas e convexas; Lado circular - superfícies arredondadas ou côncavas.

Redonda

Ajustes de furos, peças de formas côncavas ou circulares.

Quadrada

Ajustes de furos quadrados ou cantos retos, rasgos internos e externos.

Triangular

Ajustes de sulcos de uma peça, afiação dos dentes de serras ou serrotes e superfícies com ângulo agudo maior que

60

0 .

Faca

Sulcos com ângulos agudos menores que 60 0 .

Pilar

Limagem de ranhuras, etc.

Torno

Corte rápido em trabalhos no torno, com acabamento fino.

Paralela

Superfícies planas internas, em ângulo reto e obtuso.

Tabela 2 – Tipos de lima e aplicações quanto ao formato da peça.

figuras

aplicações de vários tipos de limas.

As

10

a

13

mostram

algumas

de vários tipos de limas. As 10 a 13 mostram algumas Figura 10 – Aplicação de

Figura 10 – Aplicação de lima chata.

13 mostram algumas Figura 10 – Aplicação de lima chata. Figura 11 – Aplicação de lima

Figura 11 – Aplicação de lima meia cana.

Figura 12 – Aplicações de lima redonda. Figura 13 – Aplicação de lima triangular. 5.0
Figura 12 – Aplicações de lima redonda. Figura 13 – Aplicação de lima triangular. 5.0
Figura 12 – Aplicações de lima redonda. Figura 13 – Aplicação de lima triangular. 5.0

Figura 12 – Aplicações de lima redonda.

Figura 12 – Aplicações de lima redonda. Figura 13 – Aplicação de lima triangular. 5.0 -

Figura 13 – Aplicação de lima triangular.

5.0 - MANEJO BÁSICO DAS LIMAS

O manejo das limas requer alguns

procedimentos básicos para se obter bons resultados.

Para limagens normais, deve-se segurar a cauda

da lima com os dedos de uma das mãos, pressionando-a

com o dedo indicador sempre na direção de seu corpo. Os dedos da outra mão devem prender a ponta, como mostrado na figura 14.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

como mostrado na figura 14. CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM Figura 14 – Manipulação de

Figura 14 – Manipulação de lima em limagens normais.

No caso de pequenas limas apenas uma mão é

suficiente para manipulá-las, como ilustrado na figura

15.

suficiente para manipulá-las, como ilustrado na figura 15. Figura 15 – Manejo de pequenas limas. De

Figura 15 – Manejo de pequenas limas.

De qualquer forma, a operação de limagem realiza-se aplicando a ferramenta à superfície a limar, efetuado um movimento de vaivém. Só se deve aplicar pressão contra a peça durante o movimento de avanço, visto que o picado da lima está disposto de tal forma que os dentes só cortam neste sentido. Observe-se que a aplicação de pressão no movimento de recuo, não só seria um esforço desnecessário, como também produziria um desgaste prematuro da lima. No entanto, durante tal movimento, não se deve levantar a lima da superfície de corte, pois, desta forma, retira-se as rebarbas formadas durante o corte e a superfície da peça se torna mais lisa. Para se conseguir uma superfície de limado bem plana a primeira condição é manter a lima horizontal durante todo o curso de cada golpe. Deve-se aplicar apenas uma pressão suficiente para cortar o material, sem que ela seja maior numa extremidade do que na outra, evitando-se oscilações, pois isto resultará em uma superfície abaulada. Além disto, muita ou pouca velocidade na limagem acelera o desgaste da lima. Portanto, a cadência deve ser regular e com uma freqüência de 45 a 55 golpes por minuto nos materiais brandos e 25 a 45 golpes para os duros.

6.0 – FORMAS DE LIMAGEM Dependendo do resultado que se deseja com a limagem, a

6.0 – FORMAS DE LIMAGEM

Dependendo do resultado que se deseja com a limagem, a forma de manipular a lima é diferente, devendo-se alterar a maneira de segurá-la. Para o caso de grandes superfícies planas, o posicionamento das mãos deve ser o mostrado na figura 16, mantendo-se a lima no plano e em linha reta.

na figura 16, mantendo-se a lima no plano e em linha reta. Figura 16 – Limagem

Figura 16 – Limagem plana.

Para trabalhos de precisão, a lima deve ser

obter

aplicada

melhores resultados.

como

na

figura

17

de

modo

a

se

aplicada melhores resultados. como na figura 17 de modo a se Figura 17 – Limagem de

Figura 17 – Limagem de precisão.

Em desbastes pesados, desejando-se remover rapidamente grandes quantidades de material, a posição a ser empregada é a ilustrada na figura 18.

a posição a ser empregada é a ilustrada na figura 18. Figura 18 – Limagem para

Figura 18 – Limagem para desbaste pesado.

Por outro lado, para se obter acabamentos muito lisos, polidos e precisos, deve-se manter as mãos próximas para impedir dobrar e quebrar a lima, e efetuar a limagem em ângulo reto com a peça.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

em ângulo reto com a peça. CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM Figura 19 – Limagem

Figura 19 – Limagem para acabamentos lisos.

No caso de limagem em superfícies curvas

podem ocorrer duas situações, ou seja, ela ocorrer em superfícies convexas ou em côncavas. As superfícies convexas devem ser desbastadas com limas chatas transversalmente à curva. O acabamento, por outro lado, deve ser feito limando-se longitudinalmente, iniciando-se com o cabo da lima levantado e terminando-se o avanço com o cabo abaixo e a ponta para cima, como na figura 20.

com o cabo abaixo e a ponta para cima, como na figura 20. Figura 20 –

Figura 20 – Limagem de superfície convexa.

A limagem de superfícies côncavas é

executada com limas redondas ou de meia cana. Neste caso, a curvatura da lima deve ser menor que a da superfície a ser limada. O movimento de avanço é

acompanhado de um movimento de deslocamento lateral e de uma rotação do cabo da lima

de deslocamento lateral e de uma rotação do cabo da lima Figura 21 – Limagem de

Figura 21 – Limagem de superfície côncava.

Por outro lado, a limagem de bordas estreitas de peças deve ser efetuada diagonalmente a

Por outro lado, a limagem de bordas estreitas de peças deve ser efetuada diagonalmente a elas. Observe-se que, se tal operação for realizada em linha reta, os dentes da lima serão muito pressionados, aumentando o risco de quebrá-los.

muito pressionados, aumentando o risco de quebrá-los. Figura 22 – Limagem das bordas de uma peça.

Figura 22 – Limagem das bordas de uma peça.

7.0 – INSERÇÃO DE CABOS NAS LIMAS

A operação de colocar ou tirar um cabo da lima não apresenta maiores dificuldades, porém requer alguns cuidados e precauções. Coloca-se o cabo em uma lima introduzindo sua cauda no furo do cabo com a mão, girando-a levemente e procurando que ela fique bem centrada e suficientemente profunda.

que ela fique bem centrada e suficientemente profunda. Figura 23 – Instalação de cabo. Em seguida,

Figura 23 – Instalação de cabo.

Em seguida, se segura a lima pela sua parte superior e bate-se com o cabo sobre um apoio firme. Nunca martelar a lima, pois ela pode partir, nem cravar o cabo segurando-o pela mão e batendo-o, pois ela pode sair e causar ferimentos.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

A operação de retirada do cabo é efetuada colocando-se a lima entre as garras de um torno de bancada quando ela é pequena, ou, então, colocando-a horizontalmente sobre uma mesa ou bigorna e dando um golpe rápido e seco contra o bordo com o cabo. Outra forma de se retirar o cabo de uma lima consiste em bater com um martelo nas bordas do cabo.

8.0 - CONSERVAÇÃO DAS LIMAS

A falta de cuidados na manipulação das limas resulta em rápida deterioração, perdendo-se a capacidade de corte e produzindo-se na superfície trabalhada um raiado irregular. Desta forma, é conveniente observar uma série de cuidados para a conservação destas ferramentas, ou seja:

a) Evitar que os dentes das limas toquem ou rocem em outras ferramentas duras, o que ocorre, por exemplo, quando elas são amontoadas sem ordem numa caixa ou sobre a bancada de trabalho;

b) Evitar que a lima toque as garras do torno de bancada durante o trabalho;

toque as garras do torno de bancada durante o trabalho; Figura 24 – Lima tocando as

Figura 24 – Lima tocando as garras do torno de bancada.

c) Limpar as limalhas das limas com escovas de aço (ou cardas) escovando-as em sentido paralelo à linha dos dentes.

) escovando-as em sentido paralelo à linha dos dentes. Figura 25 – Escovas ou cardas para
) escovando-as em sentido paralelo à linha dos dentes. Figura 25 – Escovas ou cardas para

Figura 25 – Escovas ou cardas para limpeza das limas.

d) Quando se executa a limagem, o picado da lima e a superfície em que

d) Quando se executa a limagem, o picado da lima e a superfície em que se trabalha não devem ser tocados com as mãos, pois isto fará com que a lima resvale sobre o material perdendo a sua capacidade de corte;

e) Não utilizar as limas como alavanca ou para bater sobre objetos duros, pois elas são de aço temperado e, portanto, frágeis;

f) Não limar objetos temperados com as limas, pois seus dentes serão danificados;

g) Utilizar um só lado da lima até que ele se esgote e, apenas após isto, usar o outro lado;

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h) Não utilizar limas de picado fino para limar peças em bruto, pois os seus dentes facilmente se danificariam;

i) Manter sempre as limas bem ordenadas e classificadas no armário ou caixa da bancada de trabalho.

j) Caso haja um pedaço de limalha que não se consiga retirar com a carda, pode-se fazê-la saltar com uma pequena chapa de latão afiada;

k) Ao utilizar uma lima nova, atentar para a pressão aplicada, pois o excesso poderá quebrar os dentes.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM CAPÍTULO 6: LIXAMENTO RESUMO Este capítulo aborda a operação

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

CAPÍTULO 6: LIXAMENTO

RESUMO

Este capítulo aborda a operação de lixamento efetuada manualmente.

1.0 - INTRODUÇÃO

O lixamento é uma das operações em que a

superfície dos metais é modificada mecanicamente pelo atrito de abrasivos. Desta forma, os seus objetivos básicos são:

diminuir a rugosidade, promover um acabamento muito estético, eliminar imperfeições superficiais (como arranhões, manchas, etc) e eliminar cordões de solda.

O lixamento manual é, geralmente, reservado

aos acabamentos, após o grosso do trabalho ter sido efetuado (geralmente) com a máquina. Quer se lixe à mão ou à máquina, dispõe-se de uma grande variedade de lixas de todos os tipos, granulometria e formatos. A maioria dos materiais propostos são utilizáveis manualmente ou para equipar as máquinas, cada um com as suas vantagens e usos específicos.

2.0 – LIXAS

As lixas, também conhecidas por abrasivos revestidos, são ferramentas largamente empregadas nos mais variados tipos de indústrias e nas mais diversas aplicações. O seu emprego varia desde a execução de desbastes até trabalhos de polimento. Elas são constituídas basicamente de um costado, o qual é a base da ferramenta abrasiva, por grãos abrasivos (óxido de alumínio, óxido de alumínio zirconado, carbeto de silício) e por adesivos de fixação e de revestimento dos grãos abrasivos, como ilustra a figura 1.

revestimento dos grãos abrasivos, como ilustra a figura 1. Figura 1 – Constituição das lixas. passa

Figura 1 – Constituição das lixas.

passa por um processo de

tratamento do costado e de impressão de sua identificação e características antes do cobrimento com abrasivos. Este cobrimento pode ser feito de duas

maneiras:

Toda

lixa

a) Por gravidade, onde os grãos abrasivos são lançados em queda livre de um alimentador sobre o costado onde já está depositada a primeira camada de adesivo. Controles especiais permitem que as partes cortantes e pontiagudas dos grãos abrasivos fiquem expostas; e,

b) Eletrostático, onde os grãos abrasivos entram num campo elétrico, sendo sempre atraídos ao costado da lixa (com adesivo) por sua base maior, permitindo que as partes pontiagudas e cortantes dos grãos fiquem expostas de uma maneira mais eficiente.

2.1 – Grãos Abrasivos

Os tipos de grãos abrasivos mais comuns e mais freqüentemente utilizados são:

Óxido de Alumínio Este grão é extremamente robusto e sua forma

de cunha permite penetração rápida em materiais duros

sem fraturar-se ou desgastar-se excessivamente. É usado em materiais como aço carbono, ligas de aço, bronze duro ou madeiras duras.

Carbureto de Silício É o mais duro e o mais afiado dos materiais usados em abrasivos revestidos. Sua dureza e afiabilidade tornam este abrasivo ideal para acabamento em materiais não ferrosos como: alumínio, latão, magnésio, titânio, borracha, vidro, plásticos,

madeiras fibrosas, esmaltados e outros materiais moles.

O carbureto de silício é superior a qualquer outro

abrasivo em relação à penetração e rapidez de corte sob

leves pressões.

Óxido de Alumínio Cerâmico Produzido por processo químico e cerâmico que resulta em material denso, duro e robusto. O processo de fabricação produz um grão de óxido de alumínio de excepcional pureza que fornece um abrasivo afiado, micro-cristalino que produz resultados

superiores em uma grande gama de aços-carbono, ligas aeroespaciais, ligas à base de níquel, madeiras

superiores em uma grande gama de aços-carbono, ligas aeroespaciais, ligas à base de níquel, madeiras duras, aglomerados, compensados e alguns aços inoxidáveis.

Óxido de Alumínio Zirconado Este grão tem como característica principal um grande poder de auto afiação, o que confere vida longa em operações onde se deseja grande remoção de material. Portanto, o óxido de alumínio zirconado é recomendado em operações de desbaste pesado em metais e madeiras, porque ao fraturar-se este grão produz novas pontas abrasivas e cortantes.

2.2 – Camada Abrasiva

Em certas aplicações de abrasivos revestidos é conveniente um certo espaçamento entre os grãos, o que evitará a retenção de cavacos provenientes da peça reduzindo assim a possibilidade de um excessivo empastamento da lixa. Existem casos onde, em função dos espaçamentos a camada de abrasivo recobre apenas 50% da área total da lixa. As lixas são, geralmente, fabricadas em dois tipos de densidade superficial de grãos abrasivos, a saber:

Camada Aberta Significa uma menor quantidade de grãos por unidade de área. É indicada para evitar empastamento em operações onde é gerada muita poeira. Madeira, metais moles e fibra de vidro são exemplos de materiais típicos que requerem lixas com camada aberta.

Camada Fechada Significa uma maior quantidade de grãos por unidade de área. É indicada para operações de acabamento e para lixas de grãos finos, oferecendo uniformidade no acabamento.

2.3 - Granulometria

Provavelmente a propriedade mais importante das lixas é a granulometria, a qual determina numérica e inversamente o tamanho do grão. Desta maneira, quanto maior a numeração, tanto menor será o tamanho do grão.

Utiliza-se, geralmente, a seguinte relação entre aplicação e granulometrias:

a) Desbaste Pesado - Grãos: 16, 24, 30, 36, 40 e 50;

b) Desbaste Leve - Grãos: 60, 80 e 100;

c) Semi Acabamento - Grãos: 120, 150 e

180;

d) Acabamento - Grãos: 220, 240, 280 e

320;

e) Polimento - Grãos: 360, 400, 500, 600, 800, 1200, 1500 e 2000.

CM 101 – NOÇÕES DE USINAGEM

Portanto a granulação define a gradação de uma lixa e, em sendo assim, tem-se que:

“Quanto menor for o número, mais grossa será a lixa e, no sentido contrário, quanto maior ele for, mais fina será a lixa”.

2.4 – Tipos de Costados

Os costados podem ser:

Costado de Papel As lixas com costado de papel leve possuem

gramatura que variam entre 70 e 150 g/m 2 . A principal característica é sua flexibilidade. É utilizado em folhas de lixas para operações manuais e lixadeiras portáteis,

a seco ou refrigeradas. Já as lixas com costado de papel pesado possuem gramatura que variam entre 180 e 280 g/m 2 . Sua resistência mecânica é muito superior a do papel leve. São destinados para a fabricação de lixas utilizadas em operações mecanizadas leves de desbaste, semi-acabamento e acabamento. São aplicadas em lixas nos formatos de cintas ou fitas.

Combinação Este tipo de costado é obtido a partir de pano e papel ligados entre si por um adesivo de grande resistência. Utilizado nas indústrias madereiras pesadas, para assoalhos e em lixadeiras de cilindros no formato de folhas grandes.

Costado de Tecido

O costado de pano é empregado em lixas para

operações manuais e mecânicas, inclusive aquelas que necessitam de grandes esforços. Os costados de pano recebem tratamentos de acordo com o tipo de lixa a que se destinam. Os tecidos comumente usados são: Lonita, Jeans, Drill, Cetim e Poliester.

Costado de Fibra

O costado de fibra (fibra de algodão + papel) é

o que apresenta a mais alta resistência mecânica, sendo sua aplicação mais usual em discos para lixadeiras

portáteis.

2.5 – Tipos de Formatos

Os formatos de abrasivos revestidos podem

ser:

Folha

Para trabalhos manuais e com máquinas portáteis, as folhas de lixa são indicadas para operações de desbaste e acabamento de superfícies, remoção de excesso de material, camadas oxidadas, acabamento pré-pintura, etc. em metais e madeiras com vernizes, seladoras, massas e tintas.

Figura 2 – Folha de lixa. Quando se utilizam folhas de lixa, o lixamento pode
Figura 2 – Folha de lixa. Quando se utilizam folhas de lixa, o lixamento pode

Figura 2 – Fol