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Prototipazione Rapida

Prof. Maurizio Muzzupappa

LA PROTOTIPAZIONE RAPIDA
1. INTRODUZIONE La prototipazione rapida (RP) una tecnologia innovativa che rende possibile, in poche ore e senza l'ausilio di utensili, la produzione di oggetti di geometria comunque complessa, direttamente dal modello matematico dell'oggetto realizzato su di un sistema CAD tridimensionale. All'idea del progettista viene dapprima data una consistenza virtuale con i sistemi di rappresentazione grafica computerizzata e poi rapidamente una consistenza fisica grazie ai sistemi RP. La tecnologia si basa sulla considerazione che ogni elemento pu essere pensato come unione di tante sezioni di spessore infinitesimo. Il prototipo viene cos realizzato sezione dopo sezione, trasformando in tal modo il problema tridimensionale in bidimensionale. Il processo di realizzazione dell' elemento consta di tre fasi principali: determinazione di un numero di sezioni con spessore finito s dal modello CAD 3D; realizzazione della prima sezione; costruzione delle successive sezioni che verranno fatte aderire alla precedente. Gli elementi sono dunque ottenuti con la progressiva aggiunta di materia e per tale motivo la tecnologia RP anche definita tecnica di produzione per piani o strati (layer manufacturing) e si contrappone ai metodi di produzione classici che deformano plasticamente il materiale (stampaggio, estrusione, ecc.), oppure lo rimuovono (fresatura, tornitura, ecc.), lo aggregano mediante saldatura oppure lo formano partendo dal liquido (fusione, sinterizzazione, ecc.).

Campi di applicazione
Veicoli (Prototipi per fanaleria, parti di carrozzeria, organi meccanici di tramissione del moto, particolari di motori; Analisi di correttezza e verifica delle sequenze di montaggio dei particolari assemblati Verifiche aereodinamiche in galleria del vento) Componentistica meccanica

Campi di applicazione
Prodotti in materiale plastico (giocattoli,contenitori,...) Bio-Medicale (Attrezzature,protesi,...) Bio Ceramica (Prototipi per verifiche estetiche di decorazioni artistiche in rilievo) Studi di Design (Analisi estetiche e di ergonomicit) Stampi e fonderie (Creazione di modelli)

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Prototipazione Rapida 2. CENNI STORICI

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Gli sviluppi di questa tecnologia sono cos sintetizzabili: fine anni settanta: gli americani A. Herbert, C. Hull e il giapponese H. Kodama, lavorano in modo indipendente per sviluppare un sistema di solidificazione selettiva di un fotopolimero per costruire un oggetto tridimensionale per strati successivi; 1986: C. Hull brevetta un sistema che battezza stereolitografia; 1986: C. Hull e R. Fried fondano la 3D Systems, azienda destinata alla produzione ed alla commercializzazione delle macchine per la sterolitografia; 1986-87: si sviluppa la maggior parte dei sistemi alternativi di prototipazone rapida; 1987: la 3D Systems presenta la prima macchina (SLA1) e viene avviato il test con alcune aziende interessate alla sperimentazione della stereolitografia; 1989: la macchina SLA 250 viene posta in commercio dalla 3D Systems; 1991-93: vengono commercializzate le macchine della Cubital, DTM, EOS, Helysys, Stratasys con tecnologie alternative alla stereolitografia per la costruzione dei prototipi; 1994: la Sanders commercializza la prima macchina RP avente un costo inferiore ai 100.000 $; 1996: la 3D Systems e la Stratasys introducono sul mercato i modellatori concettuali da destinare all' ufficio tecnico. 2000: sono pi di 4.000 i sistemi RP venduti nel mondo. 3. LE FASI DEL CICLO Le varie fasi che permettono il passaggio dal modello matematico dell'oggetto definito su di un sistema CAD tridimensionale al prototipo sono le seguenti:

1. trasformazione del modello CAD in un formato compatibile con il software di gestione della macchina RP. Lo standard grafico attualmente impiegato l'STL (solid to layer) introdotto dalla societ 3D Systems. Sostanzialmente consiste in una rappresentazione semplificata delle superfici interna ed esterna del pezzo tramite faccette triangolari che per definizione sono piane. -2-

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2. lettura del file .STL da parte del software della macchina RP per l'esecuzione di: Orientamento del pezzo per una costruzione ottimale in termini di precisione dimensionale e rugosit superficiale; Generazione dei supporti. Operazione necessaria per alcune tecniche, per sostenere le parti sporgenti del pezzo. Pu avvenire in modo automatico, ma talora si preferisce farla manualmente al fine di ottimizzare il numero dei supporti che alla fine del processo di costruzione andranno eliminati;

Orientamento del pezzo

3. esecuzione slicing: operazione comune a tutte le tecnologie e che consiste nell' intersezione del modello, completo di supporti, con una serie di piani la cui normale diretta lungo la direzione di costruzione del modello triangolarizzato, per ottenere le singole sezioni che distano fra loro di una distanza s variabile tra 0,05 e 0,5 mm;

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4. definizione del file dati da inviare al calcolatore di gestione della macchina RP consistente nelle coordinate dei punti delle singole sezioni; 5. costruzione fisica delle varie sezioni del prototipo sulla macchina RP; 6. esecuzione dell' eventuale post-trattamento, operazione necessaria solo per alcuni processi, al fine di migliorare le caratteristiche meccaniche del prototipo; 7. rimozione dei supporti e finitura manuale del pezzo. Le fasi descritte permettono una realizzazione semplice dell'elemento per strati successivi ma introducono due sorgenti di errore: facetting (o sfaccettatura) dovuto all' approssimazione delle superfici con una serie di triangoli. L' effetto pu essere contenuto aumentando il numero di triangoli, appesantendo per il tempo necessario all' elaborazione del file .STL; staircase (o effetto scala) dovuto alla costruzione di sezioni di spessore finito che determinano la rugosit superficiale del particolare. Attualmente i sistemi RP, operano con slicing fisso, pertanto l'effetto risulta amplificato al crescere della curvatura delle superfici mentre sarebbe auspicabile operare con uno slicing adattativo. Per facilitare la finitura manuale del prototipo, la superficie reale inscritta all'interno della superficie a scalini dovuta allo slicing.

Gli effetti di queste due sorgenti di errore si sommano ai limiti di precisione della macchina di prototipazione rapida. 4. APPLICAZIONI DELLE TECNICHE DI PROTOTIPAZIONE RAPIDA Le principali applicazioni delle tecniche di prototipazione rapida possono essere cos riassunte: verifica di progetto (prototipi estetici): stata la prima applicazione ed relativa alla fabbricazione di modelli che consentano una verifica immediata del progetto, senza che si necessario lo sviluppo di attrezzature. Data la facilit con cui si riescono ad ottenere, si possono realizzare prototipi in momenti diversi della progettazione, al fine di apporre modifiche e verificare subito la correttezza dei cambiamenti apportati; test funzionali (prototipi funzionali): prevedono l' utilizzazione dei sistemi RP per la realizzazione di modelli da destinare a prove fluidodinamiche, di resistenza, di corretto accoppiamento fra pi parti, di assemblaggio ecc.; costruzione di attrezzaggi rapidi (rapid tooling RT): la produzione di utensili ed attrezzature rappresenta una delle fasi pi lunghe e costose nel ciclo di sviluppo di un nuovo prodotto; pertanto riduzioni di tempo in essa portano ad immediati vantaggi in termini economici. opportuno ricordare che errori in questa fase determinano pesanti perdite economiche; il rapid tooling rappresenta il naturale sbocco delle tecniche di RP. Come evidenziato, le potenzialit di questi nuovi processi sono enormi; ci ha reso possibile la loro introduzione in molti ambienti industriali, spaziando da quelli tipicamente tecnici (settori dell' -4-

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elettronica, della meccanica) sino a quello dei giocattoli, dell' arte orafa, dei beni per la casa e per l' arredamento. Le tecniche di costruzione rapida sono diventate la maglia che mancava nella catena di definizione del prodotto, che va dalla modellazione CAD tridimensionale al particolare fisico passando dal suo attrezzaggio, e si integrano perfettamente nelle metodologie della concurrent engineering. La rapida evoluzione delle prestazioni di tali tecniche, soprattutto in termini di precisione, rugosit delle superfici e resistenza meccanica, permette attualmente anche l' esecuzione di prove funzionali. 5. STATO DELL'ARTE In questo paragrafo verranno descritte le principali tecniche di prototipazione rapida. Si descriveranno nel dettaglio le tecnologie consolidate che attualmente vengono utilizzate nell'industria ed accanto a queste saranno riportati i sistemi basati sulle tecniche emergenti, rappresentati per lo pi dai cosiddetti "modellatori concettuali", utilizzati dall'ufficio tecnico per verifiche di progetto e come ausilio al progettista nella fase di sviluppo del prodotto. 6. CLASSIFICAZIONE DELLE TECNICHE DI RP Le metodologie di prototipazione rapida utilizzano una forma di solidificazione o legame selettivo di particelle liquide o solide, ottenuto tramite polimerizzazione o reazione chimica per aggiungere progressivamente materia fino a che non si crea l'intero pezzo. possibile procedere ad una loro duplice classificazione: la prima fa riferimento al materiale utilizzato e la seconda invece considera le modalit con cui si costruisce la forma dell' oggetto. Classificazione secondo il materiale utilizzato. La materia prima pu essere utilizzata in tre stati diversi: liquida, polvere, solida. I processi che impiegano il materiale liquido sono ulteriormente divisibili in due gruppi: quelli che usano fotopolimeri che induriscono per effetto di una radiazione ultravioletta; quelli basati sulla fusione, deposito e risolidificazione di materia (metallo, resine termoplastiche). Altri processi usano polveri dove l' unione tra i granelli ottenuta tramite la fusione lungo l' area di contatto delle particelle oppure incollandole aggiungendo un opportuno legante. Infine alcuni metodi partono dal materiale solido ridotto in lamine sottili che vengono incollate l' una sull' altra e successivamente tagliate fino ad ottenere la forma desiderata.

Classificazione secondo la realizzazione della forma. -5-

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Teoricamente la forma del pezzo potrebbe essere ottenuta direttamente nello spazio tridimensionale, tuttavia la maggior parte delle tecniche creano l'elemento sovrapponendo l'uno sull' altro strati (layers) bidimensionali ricavati dall'operazione di slicing del modello matematico. Nelle tecniche a tre dimensioni, ancora in fase di studio, non si richiede espressamente la completa costruzione della parte sottostante prima di proseguire con la zona superiore e ci conferisce una particolare libert di forma e geometria, anche se la fase di programmazione della macchina diventa estremamente lunga e complessa.

7. LE TECNICHE CONSOLIDATE Di seguito vengono illustrate le tecniche RP ormai consolidate e ampiamente diffuse sul mercato. Queste sono state industrializzate per un impiego sicuro, rapido ed affidabile per soddisfare le esigenze delle aziende coinvolte nel settore, sia dal punto di vista delle aziende che offrono servizi di RP che di quelle che ne utilizzano i prodotti. La caratteristica dei produttori delle macchine RP un'elevata dinamicit che li porta ad un continuo miglioramento delle varie tecniche e allo studio di nuovi materiali nell' ottica della realizzazione di prototipi sempre pi funzionali. Di ciascun processo sono ormai ben note le prestazioni del prototipo costruito in termini di precisione dimensionale, di rugosit superficiale e di caratteristiche meccaniche. Questo consente di poter scegliere con sufficiente consapevolezza la tecnologia che meglio si presta a soddisfare le diverse esigenze. I processi consolidati sono: Stereolitografia (Stereolitography SLA): basata sulla fotopolimerizzazione di una resina liquida sensibile alla radiazione ultravioletta emessa da una sorgente laser e focalizzata sul pelo liquido con un sistema di specchi. Sono presenti sul mercato due produttori di questo sistema, l' americana 3D System e la tedesca EOS che entrata sul mercato nel 1991; Fotopolimerizzazione con lampada ad ultravioletti (Solid ground curing SGC): anch'essa si basa sulla polimerizzazione di un fotopolimero ma utilizza una lampada ad ultravioletti che permette l'indurimento contemporaneo dell'intera sezione. Questo sistema realizzato dalla societ israeliana Cubital; Sinterizzazione selettiva con il laser (Selective laser sintering SLS): viene sfruttata la radiazione emessa da una sorgente laser al CO2 per "sinterizzare" polveri precompresse di materiali differenti su di una struttura di supporto. sicuramente la tecnica pi interessante vista la -6-

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variet di materiali utilizzabili che vanno dai termoplastici, alla sabbia e ai metalli per la realizzazione diretta di attrezzature. Sul mercato operano due aziende produttrici, l'americana DTM e la tedesca EOS; Modellazione tramite estrusione di filamenti (Fused deposition modelling FDM): ciascuna sezione del prototipo viene realizzata mediante la deposizione di un polimero termoplastico tramite in ugello di estrusione. La societ americana Stratasys l'unico produttore di macchine per FDM presente sul mercato; Stratificazione di fogli di carta (Laminated object manifacturing LOM): basata sull'incollaggio e sul taglio di fogli di carta per la costruzione del prototipo. L'americana Helysis e la giapponese Kira sono i due produttori di questo sistema: la prima utilizza carta prerivestita su un lato con politene per realizzare l'incollaggio allo stato precedente e la radiazione laser per il taglio della sezione, la seconda depone del toner sulla carta per il successivo incollaggio, mentre il profilo della sezione viene ricavato tramite taglio con coltello meccanico. I sistemi di prototipazione rapida sono tutti destinati ad applicazioni industriali e devono essere installati, ad eccezione delle macchine Stratasys, in ambienti attrezzati e condizionati, e comunque al di fuori dell'ufficio tecnico. Essi possono lavorare non presidiati e, visti i costi necessari per l' investimento per la gestione e per i materiali, devono poter essere utilizzati per un impiego continuo sulle 24 ore in modo da saturare le loro potenzialit produttive. Tutte le macchine RP sono gestite da un personal computer che controlla il processo di costruzione del pezzo partendo dai dati di ciascuna sezione ricavati a loro volta dal file .STL del prototipo tramite operazione di slicing. I particolari prodotti hanno generalmente buone propriet meccaniche e permettono verifiche funzionali, di montaggio e possono essere impiegati, previa finitura manuale, come master per la produzione di attrezzaggi rapidi. Nel prossimo futuro probabilmente apparterranno a questa categoria anche macchine pi semplici ed economiche da destinare all'ufficio tecnico per eseguire unicamente verifiche concettuali su prototipi in scala. 7.1. STEREOLITOGRAFIA (STEROLITOGRAPHY SLA) stato il primo sistema per la prototipazione rapida commercialmente disponibile (la SLA 1 della 3D System fu presentata nel 1987) ed attualmente il pi diffuso sul mercato mondiale con circa 1000 installazioni di costruttori differenti. All' americana 3D System si aggiunta la EOS GmbH societ tedesca che anche l' unico produttore europeo di sistemi di prototipazione rapida. Esistono altri costruttori sul mercato giapponese ma di questi poco ancora dato conoscere. Il processo stereolitografico (SLA la sigla di sterolitographic apparatus) coinvolge quattro differenti tecnologie: laser, ottica, chimica dei fotopolimeri e software. Il fondamento del metodo consiste nella polimerizzazione di un monomero liquido sottoposto ad una radiazione luminosa. Il processo suddiviso in quattro fasi principali partendo dal file .STL del modello CAD tridimensionale: Preparazione del file macchina: consiste nell'esecuzione dello slicing per ricavare le sezioni del pezzo e nella generazione dei supporti per il sostegno del pezzo durante la fase di costruzione; Fotopolimerizzazione: la fase di costruzione del prototipo sotto il controllo del calcolatore.

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Stereo Litoghraphy Apparatus

Il fascio di una sorgente laser a gas (HeCd, Ar+ con potenze di qualche centinaio di mW) o allo stato solido (Nd:YVO4 con potenza di 160 mW) viene focalizzato, mediante un sistema di ottiche, sulla superficie della vasca contenente il monomero allo stato liquido. L'interazione della radiazione laser con il fotopolimero innesca una reazione chimica che ha come effetto la solidificazione di quest'ultimo. Il movimento nel piano del fascio laser consente la realizzazione della prima sezione del pezzo su di una piastra forata, denominato elevatore. A questo punto inizia la fase di ricoprimento, al fine di avere un film di liquido sopra la sezione appena costruita. Ottenuto il corretto livellamento, il processo riprende con la costruzione di uno strato successivo, tale che aderisca stabilmente a quello sottostante. da sottolineare che alcuni m dello strato indurito a contatto con l'atmosfera rimangono liquidi, poich l'ossigeno inibisce la reazione chimica e questo comportamento agevola la successiva adesione tra gli strati. Il processo continua fino alla completa costruzione del prototipo che alla fine verr estratto dalla vasca per mezzo dell'elevatore. chiaro che per ragioni di tempo il laser non pu solidificare integralmente la sezione ma si limiter al suo profilo e ad un certo numero di linee che congiungono il perimetro interno con quello esterno. Al termine di questa fase, la parte prodotta (green part), contiene ancora del liquido intrappolato all'interno e inoltre le sue parti non sono completamente polimerizzate. Post-trattamento: si completa il processo di fotopolimerizzazione sia delle parti gi solidificate dal laser che della resina liquida ancora intrappolata all' interno del pezzo. Esso consiste nell'esposizione del particolare ad una lampada ad ultravioletti la cui durata funzione del tipo -8-

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di resina utilizzata e della complessit della geometria. Al termine si ottiene la cosiddetta red part; Pulizia e finitura: ultimato il post-trattamento si provvede all' asportazione dei supporti e alla finitura manuale del prototipo. La macchina per la stereolitografia composta da tre unit principali: 1. calcolatore per la generazione dei dati macchina: una workstation con sistema operativo Windows NT e viene utilizzata per ricavare le sezioni del prototipo (slicing) partendo dal file .STL e per individuare le zone dove predisporre i supporti necessari alla costruzione del prototipo. Il software permette inoltre di introdurre pi modelli per la costruzione simultanea e la saturazione della zona di lavoro nella macchina. Tale operazione gravosa per i modelli complessi, viste le grandi dimensioni dei file generati; 2. calcolatore di controllo: esso destinato a controllare tutte le parti in movimento della macchina. A tale calcolatore infine demandato il controllo della temperatura durante la fase di fotopolimerizzazione; 3. camera di costruzione: all' interno di essa avviene la costruzione dalla green part a temperatura controllata.

Stereo Litoghraphy Apparatus


LIMITI: le resine invecchiando tendono a deformarsi SUPPORTI: costruzione e asportazione di supporti, soprattutto nella costruzione di dettagli sporgenti POST-TRATTAMENTO: necessario e complesso; necessita finitura del pezzo SICUREZZA DEL PROCESSO: le resine fotosensibili sono nocive

Solid Ground Curing


TECNOLOGIA: unisce diverse tecniche MATERIALI: resine liquide TEMPI: 15 volte pi veloce dell'SLA CAMPO DI LAVORO: 500x350x500 mm QUALITA: produzione diretta di pezzi uno dentro l'altro; produzione pezzi mobili gi funzionanti; tempi di produzione costanti con alta capacit produttiva

7.2. FOTOPOLIMERIZZAZIONE CON LAMPADA AD ULTRAVIOLETTI (SOLID GROUND CURING SGC) L'idea seguita nello sviluppo di questo sistema quella di eliminare i due inconvenienti propri della stereolitografia: la generazione dei supporti e il post-trattamento. -9-

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Il processo SGC si identifica con la societ israeliana Cubital, depositaria dei brevetti e unico produttore presente sul mercato. Il materiale utilizzato un fotopolimero ma, a differenza della stereolitografia, l'intera sezione viene indurita contemporaneamente con una lampada ad ultravioletti ad alta potenza. Le fasi del processo sono:

su di un elevatore, che ha funzione di tavola portapezzo, viene depositato un sottile strato di fotopolimero liquido; la geometria della sezione, ricavata dal processo di slicing, viene utilizzata per generare su di una lastra di vetro, una maschera che riproduce in negativo la sezione stessa (il principio seguito analogo a quello della deposizione del toner nei processi di fotocopiatura); la lastra di vetro viene posizionata al di sopra dell'elevatore e la successiva esposizione alle radiazioni ultraviolette generate da una lampada consente la solidificazione dell' intera sezione del prototipo; l'elevatore trasla sotto una stazione di aspirazione per eliminare la resina non polimerizzata; l' elevatore si porta sotto una stazione per la deposizione di uno strato di cera liquida sull' intera sezione. La cera viene quindi solidificata con una piastra raffreddante posta nella stazione successiva; il posizionamento della sezione inglobata dalla cera sotto la stazione di lavorazione e la successiva fresatura permettono di uniformare lo spessore in tutti i punti della sezione; infine l'elevatore viene abbassato di una quantit pari allo spessore della sezione, impostato e riportato nella sezione dove avverr un nuovo deposito di resina liquida. Contemporaneamente la lastra di vetro viene ripulita e l'intero processo riprende fino al completamento del pezzo. Al termine si ottiene un blocco compatto di cera e resina solidificata; il lavaggio finale con una miscela di acqua e acido citrico a 60 C permette l'evacuazione della cera e l'estrazione dei prototipi. Con questa tecnica possibile costruire pezzi dotati di funzionalit cinematica senza la necessit di supporti. I vantaggi rispetto alla stereolitografia sono: assenza dei supporti per il pezzo; solidificazione contemporanea di tutta la sezione senza la necessit di definire i riempimenti e di ridurre la deformazione del prototipo; assenza del post-trattamento anche se l' operazione di eliminazione della cera pu richiedere tempi dello stesso ordine di grandezza; - 10 -

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spessore delle sezioni pi uniforme per effetto della lavorazione meccanica di ogni strato; assenza delle problematiche inerenti al livellamento della resina e possibilit di utilizzare fotopolimeri pi viscosi per ridurre i ritiri di solidificazone; sorgente a ultravioletti meno costosa e di maggiore durata e assenza del sistema di focalizzazione. Vi sono per alcuni aspetti che giocano a favore della SLA e precisamente: l' inevitabile divergenza delle radiazioni ultraviolette emesse dalla lampada determina una leggera inclinazione del profilo della sezione; il blocco di cera che ingloba il pezzo ha sempre le stesse dimensioni, quindi imperativo ottimizzare il volume di lavoro per produrre pi elementi contemporaneamente al fine di ridurre gli sprechi di cera e di fotopolimero; vi sono problemi di smaltimento della cera che al suo interno contiene tracce di fotopolimero, infatti non pensabile che il sistema di aspirazione possa eliminare del tutto la resina liquida; il sistema di aspirazione causa la formazione di bolle d' aria tra i vari strati del pezzo; la macchina ha una maggiore complessit rispetto alle altre tecniche, poich sono necessari due sistemi meccanici per la movimentazione dell' elevatore e della lastra di vetro al di sotto delle stazioni di lavoro. La presenza della stazione di fresatura introduce problematiche del tutto analoghe alle macchine utensili per l'asportazione del truciolo.

Solid Ground Curing


LIMITI: qualche spreco di materiale; difficolt di finitura per certe geometrie SUPPORTI: non richiede supporti POST-TRATTAMENTO: solo finitura superficiale

7.3. SINTERIZZAZIONE SINTERING SLS)

SELETTIVA

CON

IL

LASER

(SELECTIVE

LASER

una tecnologia che utilizza le polveri di materiali differenti (termoplastici, cera, metalli, sabbia) per la costruzione del prototipo con l' obiettivo di generare elementi funzionali con caratteristiche analoghe a quelli ottenuti con tecnologie convenzionali. Sul mercato esistono due produttori di macchine che utilizzano sistemi SLS: l'americana DTM e la societ tedesca EOS. Le modalit operative del processo sono suddivise nelle fasi sotto indicate: preparazione del file macchina: viene eseguito lo slicing per determinare la geometria delle singole sezioni; contrariamente alla stereolitografia non vengono generati i supporti per le parti sporgenti. Sinterizzazione delle sezioni: la fase di costruzione del prototipo sotto il controllo del calcolatore di processo.

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Selective Laser Sintering

Uno strato di polvere viene depositato e pressato sull' elevatore, la camera dove avviene la siterizzazione mantenuta a una temperatura prossima a quella di fusione della polvere per minimizzare sia l' energia richiesta al laser (CO2 con potenze variabili tra 50 W e 200 W) sia gli effetti del cambiamento di fase. Successivamente la radiazione porta a fusione i granelli di polvere che si uniscono l'un l'altro dando origine alla sezione. L'elevatore viene quindi abbassato di una quantit pari allo spessore della sezione e il processo riprende fino alla completa costruzione del prototipo. Da quanto descritto appare evidente che la parola sinterizzazione viene utilizzata in modo improprio dal momento che sia ha la fusione delle polveri in tempi molto rapidi sotto il solo effetto del riscaldamento indotto dal laser; manca invece l' effetto della pressione anche se la polvere ha subito comunque una compattazione; tuttavia il termine ormai diventato di impiego comune nel settore della prototipazione. La polvere non sinterizzata funge da supporto dell' intera sezione del pezzo. Pulizia e finitura: al termine del processo di sinterizzazione il particolare prodotto deve essere estratto dal letto di polvere che lo circonda. L'operazione deve essere effettuata solo dopo che l'intero blocco (polvere e prototipi) stato riportato alla temperatura ambiente per evitare shock - 12 -

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termici che si tradurrebbero in deformazioni sul pezzo. Il processo necessita di una delicata operazione di pulizia delle polveri non sinterizzate soprattutto all'interno di piccole cavit.La finitura del pezzo, vista la sua caratteristica costruttiva, non pu essere effettuata con tela abrasiva; si ricorre pertanto ad operazioni di infiltrazione di cera o pi semplicemente ad una verniciatura con resina epossidica per eliminare le porosit della superficie. Rispetto ai processi che fanno uso dei fotopolimeri, si ha il vantaggio di poter impiegare materiali del tutto atossici; inoltre la vasta scelta dei materiali rende il processo particolarmente flessibile.

Selective Laser Sintering


TECNOLOGIA: sinterizzazione mediante laser co2 MATERIALI: materiali in polvere: metalli, cere, ABS, PVC, naylon ecc. TEMPI: si stimano tempi pi rapidi rispetto all'SLA CAMPO DI LAVORO: cilindrico, 305x380 mm

Selective Laser Sintering


QUALITA: vasta gamma di materiali; modelli funzionali LIMITI: elevati ritiri del materiale; superfici porose o ruvide SUPPORTI: non servono supporti POST-TRATTAMENTO: non necessario
7.4. MODELLAZIONE TRAMITE ESTRUSIONE DI FILAMENTI (FUSED DEPOSITION MODELLING FDM) una tecnologia che utilizza materiali differenti (termoplastici, cera per microfusione) sotto forma di fili per la costruzione del prototipo con l'obiettivo di generare elementi funzionali con prestazioni del tutto analoghe a quelli ottenuti con tecniche convenzionali. Sul mercato esiste un unico produttore di macchine per l'FDM: l'americana Stratasys. Le modalit operative sono suddivise nelle seguenti fasi: Preparazione del file macchina: vengono predisposti i supporti laddove vi siano parti sporgenti e successivamente eseguito lo slicing per determinare la geometria delle singole sezioni. Costruzione delle sezioni: la fase di costruzione del prototipo sotto il controllo del calcolatore di processo. Il sistema realizza le sezioni con la deposizione di un filo di materiale termoplastico allo stato fuso tramite una testa di estrusione che si muove nel piano X-Y; la temperatura di estrusione tale che il materiale deposto si aggrappa stabilmente alla sezione inferiore.

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Fused Deposition Modeling

Fused Deposition Modeling

La testa dell'estrusore costruisce strato per strato il modello verso l'alto, partendo da una base fissa e analogamente a quanto avviene con la stereolitografia occorrer collegare i profili interno ed esterno della sezione con un certo numero di nervature, per incrementare la resistenza meccanica del prototipo. Come gi anticipato questa tecnica necessita di supporti dove vi siano parti sporgenti, - 14 -

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supporti che vengono generati mediante un secondo ugello presente sulla testa di estrusione. Gli ugelli estrudono due materiali che devono essere leggermente differenti per consentire l'eliminazione dei supporti una volta terminato il processo di deposizione. Per agevolare il distacco nella zona di contatto pezzo-suppporto viene realizzata una sezione ristretta a limitata resistenza meccanica. Le temperature della testa di estrusione e della camera di lavoro sono parametri fondamentali: il materiale deve essere mantenuto ad una temperatura appena al di sopra del punto di plastificazione, pena la formazione di gocce che riducono la precisione del prototipo mentre il gradiente termico, tra l' elemento in costruzione ed il materiale estruso, non deve essere troppo elevato per evitare problemi di adesione con conseguenti riduzioni delle propriet meccaniche. Pulizia e finitura: il particolare non necessita di post-trattamento e al termine del processo di costruzione si devono solamente eliminare i supporti ed eseguire la finitura manuale per migliorare la rugosit delle superfici del pezzo.

Fused Deposition Modeling


TECNOLOGIA: fusione di fili e barrette di materiale MATERIALI: a basso punto di fusione: cera,ABS,ecc. TEMPI: al 33% dellarea di lavoro: 8 ore CAMPO DI LAVORO: fino a 600x500x600 mm QUALITA: funziona bene per le piccole geometrie cave

Fused Deposition Modeling


LIMITI: lento per pezzi grandi; impiega materiali costosi SUPPORTI: se necessari sono generati automaticamente dal software POST-TRATTAMENTO: non necessario PULIZIA DEL PROCESSO: pulito

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Fused Deposition Modeling


Modelli in materiale plastico ABS, materiale delezione degli ingegnieri per i test funzionali su prototipi.

Fused Deposition Modeling

7.5. STRATIFICAZIONE MANIFACTURING LOM)

DI

FOGLI

DI

CARTA

(LAMINATE

OBJECT

una tecnica idonea a costruire prototipi di grandi dimensioni in tempi ridotti rispetto a quanto si pu ottenere con gli altri sistemi di prototipazione; essa si realizza tramite il progressivo incollaggio di fogli di carta, rivestiti nella parte inferiore da polietilene, sui quali viene successivamente ricavata la sezione del pezzo mediante taglio laser. Anche per questa tecnica esiste sul mercato un unico costruttore di macchine LOM e precisamente l' americana Helysys. Le fasi del processo sono le seguenti: Preparazione del file macchina: viene eseguito lo slicing per determinare la geometria delle singole sezioni. In questo processo, come si vedr in seguito, non sono necessari supporti. Incollaggio e taglio delle sezioni: la fase di costruzione del prototipo controllata dal calcolatore di processo, avviene con la seguente successione di operazioni il cui schema rappresentato in figura.

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Laminated Object Manufacturing

Laminated Object Manufacturing

Il sistema di trascinamento posiziona il foglio di carta nella zona di lavoro; Il passaggio del rullo caldo incolla il foglio sul supporto; Il raggio laser, opportunamente focalizzato da un'unit a ottica mobile e movimentata nel piano X-Y, taglia sul foglio la sezione dell'oggetto e anche una serie di riquadri che inviluppano la - 17 -

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sezione, riquadri che costituiscono lo sfrido di contenimento dell' oggetto e verranno poi rimossi; Il supporto si abbassa di una quantit pari allo spessore del foglio di carta; Il sistema di trascinamento provvede ad un successivo posizionamento della carta ed il processo continua sino al completamento del modello. Al termine si ottiene in parallelepipedo di materiale stratificato dal quale necessario estrarre il pezzo, operazione assimilabile ad un vero e proprio post-trattamento e delicata perch i cubetti in eccesso devono essere tolti manualmente con utensili particolari tipici della lavorazione del legno. Per particolari cavi necessario interrompere periodicamente il processo per eliminare il materiale in eccesso dall'interno del pezzo, operazione non pi possibile a processo ultimato. Dalla descrizione appare evidente che la funzione di supporto svolta dalla carta in eccesso alla sezione tagliata. Finitura: l' aspetto esterno e la consistenza di un pezzo ottenuto con la tecnica LOM simile a quella del compensato, esso presenta per una forte anisotropia lungo la direzione perpendicolare a quella di costruzione, con forti rischi di delaminazione. Il trattamento con tela abrasiva permette di ottenere buone finiture delle superfici ma queste devono comunque subire un trattamento di impermeabilizzazione con vernice per evitare che l' umidit dell' atmosfera causi deformazioni. I particolari LOM possono essere impiegati per verifiche estetiche, di montaggio, in sostituzione dei classici modelli in legno per i processi fusori e nell'attrezzaggio rapido.

Laminated Object Manufacturing


TECNOLOGIA: sovrapposizioni di carta termoadesiva MATERIALI: fogli di carta laminata in polietilene TEMPI: per tutta larea di lavoro: 7 ore QUALITA: non ci sono deformazioni; consistenza del laminato in legno duro; econimico nella realizzazione di pezzi grandi

Laminated Object Manufacturing


LIMITI: scarsa qualit delle superfici;necessita di verniciatura come protezione dall'umidit; processo complesso nel caso di corpi cavi a sezione variabile; SUPPORTI: non richiede supporti POST-TRATTAMENTO: complesso e manual PULIZIA DEL PROCESSO: rapido, semplice, economico

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Esempi di applicazione

Esempi di applicazione

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