ProPosta de um mtodo Para Integrao entre QFD e FMEA

Jos Mrcio Ramos Fernandes Marcelo Giroto Rebelato Programa de Ps-graduao em engenharia de Produo e sistemas PuCPr, rua Imaculada Conceio, 1155, CeP 80215-901, Curitiba, Pr, e-mails: jose.fernandes@br.bosch.com, m.giroto@pucpr.br

v.13, n.2, p.245-259, mai.-ago. 2006

recebido em 18/12/2005 aceito em 04/7/2006

Resumo
Nos dias atuais, dois mtodos voltados ao planejamento da qualidade mostram reconhecimento mundial pela sua utilidade e pelos relatos de sucessos obtidos com seu uso: QFD (Quality Function Deployment), no desenvolvimento do produto e do processo; e FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), na anlise de falhas. Estes dois mtodos, entretanto, so freqentemente vistos como ferramentas sem inter-relao e sua integrao, quando ocorre na prtica, tradicionalmente insuficiente e mal explorada. Neste contexto, este artigo tem o objetivo de propor um mtodo para a integrao entre QFD e FMEA. A abordagem proposta apresenta mudanas em ambos os mtodos, visando incrementar a eficincia da integrao e tornar mais clara a apresentao. Para uma melhor visualizao do mtodo proposto, um exemplo fictcio de aplicao apresentado.
Palavras-chave: QFD (Quality Function Deployment), FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), mtodo para integrao QFD/FMEA.

1. Introduo
A gesto da qualidade, que pode ser vista ao mesmo tempo como uma funo gerencial, uma disciplina acadmica e uma rea de pesquisa e desenvolvimento, vem passando, desde o incio do sculo passado, por contnuos e gradativos aprimoramentos no tocante ao desenvolvimento e aplicao de novos mtodos gerenciais. Dentre os diversos mtodos da qualidade criados nos ltimos 40 anos, dois deles chamam a ateno pela utilidade reconhecida dentro das aes voltadas ao planejamento da qualidade, pela grande quantidade de trabalhos cientficos que suscitaram e pelos inmeros relatos de sucesso obtidos com seu uso: QFD (Quality Function Deployment) e FMEA (Failure Mode and Effetcs Analysis). Em 1963, aproximadamente, durante a misso Apollo, a agncia norte-americana NASA (National Aeronautics and Space Administration) desenvolveu um mtodo para identificar, de forma sistemtica, falhas potenciais em sistemas, processos ou servios, identificar seus efeitos, suas causas e, a partir disso, definir aes para reduzir ou eliminar o risco associado a essas falhas. Esse mtodo foi chamado de Anlise de Modos e Efeitos de Falha (FMEA) (Puente et al., 2002). Mesmo tendo surgido em 1963, FMEA somente passou a ser utilizado de forma mais abrangente aps 1977, quando a Ford Motors Company comeou a utilizar o mtodo na fabricao de automveis (Gilchrist, 1993). Em 1978, os professores japoneses Shigeru Mizuno e Yoji Akao desenvolveram o mtodo chamado Quality Function Deployment (QFD), em portugus, Desdobramento da Funo Qualidade, com a finalidade de integrar as necessidades expressas pelos clientes ao desenvolvimento de produtos e processos. QFD foi uma resposta

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dos acadmicos a uma forte carncia que existia, desde 1969, dentro do movimento Total Quality Control (TQC) relativamente operacionalizao do planejamento da qualidade (Lin, 1995; Akao, 1990). Com freqncia, QFD e FMEA so vistos como mtodos totalmente separados e sem interface importante. Dessa forma isolada, todo o potencial de cada mtodo no explorado. Por outro lado, em algumas empresas, o mtodo QFD tem sido utilizado como suporte para os primeiros estgios do desenvolvimento de produtos e processos, enquanto que o mtodo FMEA tem sua utilizao na fase final desse desenvolvimento, objetivando a anlise de falhas. Desse modo, a desejada complementaridade entre os dois mtodos no adequadamente aplicada. A prtica da utilizao conjunta de QFD e FMEA, quando ocorre, no enfoca objetivamente a anlise das falhas potenciais e reais sobre todas as fases de desenvolvimento (desdobramentos) de QFD (Ginn et al.,1998). A falta de integrao pode ser compreendida ao notarse que cada mtodo foi criado ao seu tempo, por uma organizao especfica ou especialista distinto, que tinha um problema gerencial particular e o objetivo de san-lo. Como resultado desses processos isolados de desenvolvimento, QFD e FMEA no contm interfaces previstas para aplicao conjunta. O que relevante, porm, que as lacunas de integrao atualmente existentes entre os mtodos da qualidade dificultam a ao gerencial. Com efeito, as empresas que no conseguem visualizar esses vazios de integrao e, ao mesmo tempo, no trabalham para repar-los, operam inevitavelmente um gerenciamento fragmentado (Keller, 2003). Frente problemtica apresentada, este trabalho tem como objetivo principal propor um mtodo de integrao entre QFD e FMEA. Como objetivo complementar, algumas mudanas funcionais e de apresentao so propostas para ambos os mtodos, visando tornar a integrao mais clara e eficaz.

sua integrao. Em relao aos procedimentos tcnicos para coleta de informaes, o trabalho baseia-se em pesquisa bibliogrfica. Para o alcance dos objetivos traados, seguiram-se as seguintes etapas de desenvolvimento: a) Anlise dos mtodos QFD e FMEA isoladamente - o objetivo nesta etapa foi estudar e compreender, em detalhe, cada mtodo;
b) Determinao da integrao entre os mtodos - a partir da identificao e anlise das sadas de QFD e entradas de FMEA, buscaram-se novas possibilidades de integrao, chegando-se a uma proposta com maior grau de inter-relacionamento entre os mtodos do que a abordagem tradicional; e c) Desenvolvimento da funcionalidade para a interface com mudanas em QFD e FMEA - visando conseguir melhor integrao lgica, desenvolveu-se uma dinmica operacional para QFD e FMEA diferente do mecanismo funcional original de cada mtodo. Nesta etapa, analisou-se como QFD e FMEA poderiam ser alterados para que a classificao das severidades em FMEA fosse balizada pelas importncias relativas de QFD, de modo a estabelecer uma lgica nica e integrada de ao. Tambm se alterou a apresentao grfica do mtodo FMEA, objetivando-se maior clareza e menor redundncia de informaes.

Este artigo faz uma exposio de cada mtodo de maneira muito sucinta para, em seguida, apresentar a integrao tradicional entre eles. A partir disso, apresenta-se a nova forma de integrao entre cada ciclo de QFD e FMEA. Em seguida, expe-se a funcionalidade proposta da integrao completa em dezenove etapas, detalhando-se a aplicao de cada etapa. Evidenciam-se e se justificam as alteraes operacionais efetuadas em cada mtodo. Por fim, desenvolve-se a aplicao do mtodo proposto sobre um exemplo fictcio para tornar o processo integrado mais claro para o leitor.

2. Metodologia de desenvolvimento
De acordo com Cervo e Bervian (2002), as pesquisas cientficas podem ser classificadas pela sua natureza, sua forma de abordagem, pelo carter dos objetivos e dos procedimentos tcnicos adotados. Este trabalho classificado, quanto sua natureza, como aplicado, ou seja, os conhecimentos aqui gerados so aplicveis em uma situao prtica. Quanto forma de abordagem, classifica-se este trabalho como qualitativo, pois as avaliaes e discusses apresentadas so subjetivas e baseadas na interpretao dos fatos. Com respeito aos objetivos, estes podem ser classificados como exploratrios, porque, a partir da explorao do funcionamento, entradas e sadas de QFD e FMEA, prope-se uma nova abordagem para

3. O mtodo QFD
QFD foi um mtodo criado para operacionalizar o processo de planejamento da qualidade na forma de uma srie de relaes causa e efeito, operacionalizadas por meio de matrizes. Em cada ciclo de QFD, relacionamse as necessidades da qualidade (o que se espera) com os requisitos da qualidade (como se pretende fazer), identificando-se, na matriz de relaes, a intensidade do relacionamento entre eles por meio de smbolos de relaes (Figura 1). Cada smbolo tem um peso numrico representando esta intensidade. A importncia relativa uma classificao (priorizao) de cada necessidade da qualidade (o que se espera). Essas necessidades so ponderadas segundo o grau

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de importncia para o cliente, atribuindose a cada uma um valor numrico. Na parte superior da figura, identificam-se os relacionamentos entre os requisitos da qualidaes

Neutra Negativa

Positiva

at

riz

Correlaes

Requisitos da qualidade "Como se pretende fazer" Importncia relativa

Necessidades da qualidade "O que se espera" Matriz de Relaes Relaes Forte (3) Moderada (2) Fraca (1) Especificaes "Quanto" Requisitos priorizados

de (matriz de correlaes). Estes relacionamentos identificam o grau de correlao entre os requisitos, auxiliando na priorizao e identificao de solues de compromisso entre eles. As especificaes do projeto (quanto) representam uma quantificao de cada requisito da qualidade. Os requisitos priorizados so calculados pela multiplicao do peso atribudo ao smbolo de relaes (forte, moderado, fraco) pelo grau de importncia relativa (Berk e Berk, 1997). Existem diversas abordagens para o desenvolvimento de QFD. Suas diferenas derivam da amplitude da aplicao e do uso de recursos de apoio. A abordagem mais conhecida a das quatro fases (Guazzi, 1999). As quatro fases so, conforme Sullivan (1986) (Figura 2): 1) planejamento do produto - que transforma ou traduz voz do cliente em requisitos do produto; 2) desdobramento das partes que transforma as caractersticas do produto em requisitos dos componentes; 3) planejamento do processo que transforma as caractersticas dos componentes em requisitos do processo; e 4) planejamento da produo que transforma as caractersticas do processo em requisitos da produo.

de

co

rre

la

4. O mtodo FMEA
Conforme Puente et al. (2002), o mtodo FMEA til para identificar as falhas atuais e potenciais e seus efeitos em sistemas e processos para definir aes que visem re-

Figura 1. Representao simplificada do mtodo QFD. Fonte: adaptado de Berk e Berk (1997, p. 205).
Fase 1 Requisitos do produto Voz do cliente

Fase 2 Requisitos dos componentes Caracterstica do produto

Fase 3 Requisitos do processo Caractersticas dos componentes

Fase 4 Requisitos da produo Caractersticas do processo Objetivos para a produo Planejamento da produo

Objetivos para o produto Planejamento do produto

Objetivos para os componentes Desdobramento dos componentes

Objetivos para o processo Planejamento do processo

Figura 2. Abordagem das quatro fases para desenvolvimento de QFD.

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duzir ou eliminar o risco associado a cada falha. FMEA avalia a severidade de cada falha relativamente ao impacto causado aos clientes, sua probabilidade de ocorrncia e de deteco antes de chegarem s mos dos clientes. Com base nestes trs elementos, severidade, ocorrncia e deteco, o mtodo FMEA leva priorizao de quais modos de falha acarretam os maiores riscos ao cliente e que, portanto, merecem ateno. Para a avaliao da severidade, parece haver concordncia de que esta deva ser realizada a partir do efeito da falha. Porm, para avaliao da ocorrncia e deteco, no se observa consenso entre os autores (Tabela 1). As etapas para a execuo de FMEA so: 1) identificar modos de falha conhecidos e potenciais; 2) identificar os efeitos de cada modo de falha e a sua respectiva severidade; 3) identificar as causas possveis para cada modo de falha e a sua probabilidade de ocorrncia; 4) identificar os meios de deteco do modo de falha e sua probabilidade de deteco; e 5) avaliar o potencial de risco de cada modo de falha e definir medidas para sua eliminao ou reduo. Isto conseguido por aes que aumentem a probabilidade de deteco ou reduzam a probabilidade de ocorrncia da falha. A severidade um ndice que no pode ser reduzido ou eliminado, pois depende apenas do nvel de transtorno que o efeito da falha trs ao cliente. Para determinar-se o risco associado a cada modo de falha, multiplica-se a pontuao da severidade (S) pela ocorrncia (O) e pela deteco (D). Para classificar os riscos, pode-se ter, por exemplo, uma escala que vai de 1 a 1000 pontos, sendo 1 uma baixssimo risco e 1000 um risco crtico ao cliente. Segundo Stamatis (2003), existem trs tipos principais de FMEA: a) FMEA de sistema; b) FMEA de produto; e c) FMEA de processo. FMEA de sistema (ou conceito) utilizado para avaliar as falhas em sistemas nos estgios iniciais de conceituao e projeto. Enfoca as falhas do sistema em relao s suas funcionalidades e no atendimento das expectativas dos clientes, ou seja, est diretamente ligado percepo do cliente em relao ao sistema. FMEA de produto utilizado para avaliar possveis falhas no projeto do produto antes da sua liberao para a manufatura. Enfoca as falhas do projeto em relao ao

cumprimento dos objetivos definidos para cada uma de suas caractersticas e est diretamente ligado capacidade do projeto em atender aos objetivos pr-definidos. FMEA de produto define necessidade de alteraes no projeto do produto, estabelece prioridades para as aes de melhoria, auxilia na definio de testes e validao do produto, na identificao de caractersticas crticas e na avaliao dos requisitos e alternativas do projeto. FMEA de processo utilizado para avaliar as falhas em processos antes da sua liberao para produo. Enfoca as falhas do processo em relao ao cumprimento dos seus objetivos pr-definidos e est diretamente ligado capacidade do processo em cumprir esses objetivos. FMEA de processo define necessidades de alteraes no processo, estabelece prioridades para as aes de melhoria, auxilia na execuo do plano de controle do processo e na anlise dos processos de manufatura e montagem.

5. A integrao tradicional entre QFD e FMEA

Notadamente, tanto QFD quanto FMEA visam verificar a percepo do cliente em relao s funes do produto. Ambos os mtodos usam relaes causa-efeito como eixo de anlise e desenvolvimento, ambos prevem a priorizao das funes crticas ao cliente e ambos requerem um time multifuncional para serem executados. Porm, enquanto QFD enfoca a satisfao e o desempenho do produto em relao ao cliente, FMEA, por sua vez, enfoca a anlise dos riscos atuais e potenciais de falha de cada funo do produto (ou do processo ou do sistema), ou seja, objetiva manter as qualidades bsicas do produto, visando atingir o nvel esperado de qualidade. Nas empresas, o mtodo QFD comumente executado em dois ciclos: 1) desdobramento das necessidades dos clientes em requisitos de produto; e 2) desdobramento dos requisitos do produto em requisitos de projeto. Aliado a isso, tradicionalmente, FMEAs de sistema e de controle de processos so muito pouco utilizados pelas empresas. Uma das razes para isso o fato de no haver essa exigncia particular de aplicao por parte das principais normas da qualidade. Por exemplo, as normas uti-

Tabela 1. Diferentes pontos de vista para avaliao da severidade, ocorrncia e deteco. Fonte
ECSS-Q-30-02 A (2001) Helman (1995) Pinto e Xavier (2001) Layzell e Ledbetter (1998) MIL-STD-1629 A (2005) Palady (1997) Chrysler et al. (1998)

Severidade
Efeito Efeito Efeito Efeito Efeito Efeito Efeito

Ocorrncia
Modo Causa Modo Modo Modo Modo/Causa Causa

Deteco
Modo Modo/Efeito Modo Causa Modo Modo/Causa Modo/Causa

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lizadas na cadeia produtiva da indstria automotiva, QS 9000 e ISO/TS 16949, exigem apenas o desenvolvimento de FMEAs de produto e de processo. Desse modo, o que normalmente se observa so estes dois tipos de FMEA conjugados ao mtodo QFD nos ciclos de projeto de produto e projeto de processo, respectivamente (Figura 3). Conforme a figura, no se observa a aplicao de FMEA sobre as necessidades dos clientes, apenas sobre os requisitos do produto e do processo (Fernandes, 2005).

Na abordagem proposta, conforme a Figura 4, o mtodo QFD readaptado de modo a englobar quatro ciclos de relaes causa e efeito. Esta adaptao realizada com base na abordagem de QFD das quatro fases, porm traz modificaes. Na abordagem das quatro fases, os
FMEA de produto Requisitos do produto
Necessidades do cliente

FMEA de processo Requisitos do processo

6. O mtodo de integrao proposto

Uma das sadas bsicas de QFD so os requisitos priorizados. Tanto requisitos do cliente, do produto e do processo, ou seja, para cada ciclo de QFD tem-se uma priorizao dos requisitos, como resultado (Terninko, 1997). Por outro lado, FMEA tem como entrada os requisitos do cliente, do produto e do processo e informaes sobre a importncia relativa de cada uma das funes (Palady, 1997). Pode-se, ento, obter as entradas de FMEA utilizando as sadas de todos os ciclos de QFD. FMEA integrado a QFD passa a ter seus modos de falha ligados diretamente aos requisitos de QFD (Stamatis, 2003). Dessa forma, o melhor uso com FMEA poderia se dar com sua aplicao na fase de conceito e incio do desenvolvimento do produto, pois, assim, poder-se-ia garantir, junto com o QFD, o desdobramento da voz do cliente at os nveis de produto e processo (Ginn et al., 1998).

Objetivos para o produto

Caractersticas do produto

QFD CICLO 1

Objetivos para o processo

QFD CICLO 2

Figura 3. Integrao tradicional QFD/FMEA.

CICLO 1 Requisitos do sistema Expectativas do cliente CICLO 2 Requisitos do produto e componentes Necessidades do cliente

CICLO 3 Requisitos do processo Caractersticas do produto CICLO 4 Requisitos do controle do processo Caractersticas do processo Objetivos para o controle do processo Projeto do controle do processo

Objetivos para o sistema

Desenvolvimento das necessidades dos clientes

Objetivos para o produto Projeto do produto e componentes

Objetivos para o processo

Projeto do processo

Figura 4. Os quatro ciclos propostos para QFD.

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requisitos do produto so desenvolvidos diretamente por uma nica matriz (fase 1), a partir das necessidades dos clientes. No mtodo proposto, isto feito em duas partes: primeiro, desdobram-se as expectativas dos clientes em requisitos do sistema (ciclo 1) e, em seguida, desdobram-se os requisitos do sistema em requisitos do produto (ciclo 2). Esta mudana tem como objetivo tornar a definio dos requisitos do produto mais pormenorizada, partindo-se das necessidades mais bsicas dos clientes e chegando-se ao que o sistema precisa conter para satisfaz-las. Em seguida, a partir dos requisitos do sistema, chega-se aos requisitos do produto. Outra mudana est nas fases 2 e 3, projeto do produto e projeto dos componentes, respectivamente, que aqui so aglutinadas em um nico ciclo (ciclo 2 - projeto do produto e componentes), por ser perfeitamente factvel, a menos que o grau de complexidade do produto seja muito alto. Neste caso, pode-se perfeitamente manter o desdobramento original em duas fases. Dessa forma, os quatro ciclos QFD propostos so: 1) desenvolvimento das necessidades dos clientes - que transforma as expectativas verbalizadas pelos clientes em requisitos que o sistema deve conter, ou seja, traduz os desejos expressos em necessidades exigidas para o sistema produto; 2) projeto do produto e componentes - que transforma as necessidades exigidas para o sistema em requisitos do produto e dos componentes; 3) projeto do processo que transforma as caractersticas do produto e dos componentes em requisitos do processo, ou seja, estabelece os processos necessrios e seus parmetros; e 4) projeto do controle do processo - que transforma as caractersticas de cada processo em requisitos de controle, ou seja, estabelece os meios, mecanismos e mtodos para o controle dos processos. No mtodo aqui delineado, todos os quatro ciclos de QFD apresentados na Figura 4 integram-se a FMEA (Figura 5). O mtodo proposto desenvolvido por meio de dezenove etapas enumeradas e apresentadas na Figura 6: 1) desdobramento das expectativas dos clientes em requisitos do sistema; 2) avaliao dos modos de falhas nas expectativas; 3) determinao das causas e avaliao dos ricos de cada modo de falha; 4) planejamento de medidas na deteco e/ ou na ocorrncia para reduo dos riscos; 5) avaliao dos modos de falha nos requisitos do sistema; 6) determinao das causas e avaliao dos ricos de cada modo de falha; 7) planejamento de medidas na deteco e/ou na ocorrncia;
QFD CICLO 1 FMEA de sistema QFD CICLO 2 FMEA de produto QFD CICLO 3 QFD CICLO 4 FMEA de processo

Figura 5. Integrao QFD/FMEA proposta.

8) desdobramento dos requisitos do sistema em requisitos do produto e componentes; 9) avaliao dos modos de falha nos requisitos do produto e componentes; 10) determinao das causas e avaliao dos riscos de cada modo de falha; 11) planejamento de medidas na deteco e/ou na ocorrncia; 12) desdobramento dos requisitos do produto e componentes em requisitos de processo; 13) avaliao dos modos de falha nos requisitos do processo; 14) determinao das causas e avaliao dos ricos de cada modo de falha; 15) planejamento de medidas na deteco e/ou na ocorrncia; 16) desdobramento dos requisitos do processo em requisitos do controle do processo; 17) avaliao dos modos de falha nos requisitos de controle do processo; 18) determinao das causas e avaliao dos ricos de cada modo de falha; e 19) planejamento de medidas na deteco e/ou na ocorrncia. No mtodo proposto, QFD apresenta uma importante alterao em sua operacionalizao. Ela se d na primeira matriz QFD (primeiro ciclo) com a ponderao das expectativas dos clientes que dever ser realizada por meio de uma tabela de severidades, tal qual utilizada no mtodo FMEA. Esta mudana tem o objetivo de tornar consistente a aplicao de QFD e FMEA por meio da ponderao dos atributos importantes para o produto (as expectativas em QFD) por uma tabela de severidades (que pondera a gravidade da falha em FMEA). Em outras palavras, a importncia de cada expectativa ser julgada pela classificao do impacto (severidade) do seu no atendimento. Nas demais matrizes QFD (ciclos 2 a 4), o peso de cada necessidade no mais ser dado pela tabela de severidades, mas pela importncia relativa (calculada) dos requisitos nas matrizes anteriores. Dessa forma, transportam-se as importncias relativas de cada requisito da matriz 1, por exemplo, para a matriz 2, e assim sucessivamente. Na matriz 2 essas importncias relativas sero os pesos das necessidades. H, porm, alteraes mais significativas em FMEA. Com o uso tradicional de FMEA, o transtorno causado por cada modo de falha no cliente (a severidade da falha) avaliado simplesmente com base no efeito da falha por meio da experincia do time de execuo e pontuada por uma tabela de severidades. Na integrao aqui proposta, as aplicaes de FMEA acopladas aos ciclos QFD tero as severidades das falhas dadas automaticamente pelas importncias relativas (calculadas) para os requisitos de cada desdobramento QFD. O conceito tradicional de FMEA apresenta algumas particularidades que dificultam a sua utilizao. Uma delas o fato de que, quando h uma ao atuando na deteco da falha (como controle atual), o formulrio tradicional de FMEA obriga que esta ao seja repetida diversas vezes, pois comum a ao de deteco estar relacionada ao modo de falha e no a uma causa especfica.

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QFD 2 Expectativas dos clientes 1 Ciclo 1 5 Requisito do sistema 8 Ciclo 2 9 Requisito do produto e componentes Modo de falha Modo de falha Modo de falha

FMEA Medidas na deteco Causa 3 Medidas na ocorrncia

Medidas na deteco Causa 6 Medidas na ocorrncia

Medidas na deteco Causa 10 Medidas na ocorrncia

11

12

Ciclo 3 13 Medidas na deteco Causa 14 17 Medidas na deteco Modo de falha 18 Causa Medidas na ocorrncia Medidas na ocorrncia

Requisito do processo 16 Ciclo 4

Modo de falha

15

Requisito do controle do processo

19

Figura 6. Mtodo de integrao proposto.

Como dentro de cada modo de falha podem existir vrias causas possveis, necessrio repetir as mesmas aes de deteco enquanto se estiver explorando aquele modo de falha. Isto gera trabalho (enfadonho) adicional e dificulta a atualizao de FMEA. Na abordagem proposta para FMEA, o formulrio tradicional substitudo por uma apresentao em forma de rvore que se ramifica com cada necessidade ou requisito de QFD ligado ao modo de falha, s causas, s medidas concludas e s medidas planejadas. Podendo, estas duas ltimas, conter aes sobre a deteco ou sobre a ocorrncia da falha. Desse modo, as aes sobre a deteco so apresentadas visualmente num formato diferenciado, evitando o problema de redundncia grfica. Outro fato adverso que o conceito tradicional de FMEA gera uma grande confuso em relao s informaes dos controles atuais, aes recomendadas e aes tomadas, pois, quando se tem FMEA como ferramenta

viva, as aes recomendadas tornam-se controles atuais. Alm disso, no se pode identificar facilmente se os controles atuais atuam sobre a deteco ou sobre a ocorrncia da falha. Na abordagem proposta, os controles atuais so registrados na forma de aes implantadas em uma representao clara visual que, por meio de smbolos prdefinidos, evita este tipo de dvida. No conceito proposto, cada medida a ser implantada j est associada sua futura classificao de ocorrncia ou deteco, ou seja, h a possibilidade da estimativa da reduo do risco, antes da implementao da ao, o que no possvel visualizar no formulrio tradicional. Todas estas alteraes ficaro mais claras com o exemplo apresentado adiante. Observa-se, pela Figura 6, que as medidas tomadas na tentativa de diminuir a probabilidade de ocorrncia das falhas esto ligadas diretamente causa da falha, pois sobre as causas que estas devem atuar. J as medidas to-

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madas na tentativa de aumentar a probabilidade de deteco esto ligadas tanto causa quanto ao modo de falha, pois sobre estes dois que as medidas de deteco devem atuar. A severidade um ndice que no pode ser alterado diretamente, pois classificado (avaliado) por meio do efeito da falha, e no se atua sobre o efeito. Adota-se, assim, o padro de operao de FMEA conforme a norma QS 9000 (Chrysler et al., 1998). No h nada de absolutamente especial nesta adoo. Foi necessrio eleger e estabelecer um padro de operao em FMEA, e o padro da norma citada bastante utilizado pelas indstrias, especialmente as da cadeia automobilstica.

7. Exemplo fictcio de aplicao do mtodo proposto

Para exemplificar a operacionalidade da integrao proposta, tomar-se- uma lmpada incandescente num exemplo fictcio. O produto e o processo sero simplificados de forma a tornar o exemplo mais didtico. O produto est representado na Figura 7 e sua estrutura de componentes est representada na Figura 8. Inicia-se a integrao proposta (etapa 1) classificando-se as expectativas dos clientes com relao lmpada conforme sua importncia. Para esta classificao, utiliza-se uma tabela de severidades de FMEA, definindo-se o peso de cada uma das necessidades. Para esta tabela, prope-se uma simplificao da orientao contida no manual de FMEA da norma QS 9000 (Chrysler et al., 1998), apresentada na Tabela 2. No mtodo QFD tradicional, utiliza-se uma tabela diferenciada, porm a integrao QFD/FMEA traz vantagens na utilizao da tabela de severidades neste ponto (e apenas neste), pois a avaliao do efeito da falha em todos os requisitos passa a sincronizar-se, de maneira indireta, ao no atendimento da expectativa em QFD, como poder ser percebido.

Ainda na etapa 1, devem ser definidos quais so os requisitos necessrios ao sistema para atender a cada uma das expectativas do cliente. O desenvolvimento da matriz de correlaes de QFD no ser exposto, por simplificao. Fica implcito que este desenvolvimento aplicado normalmente (conforme previsto em QFD) dentro das etapas 1, 8, 12 e 16. Com os requisitos do sistema definidos, estes so relacionados com as expectativas, atribuindo-se notas (ndices) conforme a intensidade da relao entre cada expectativa e cada requisito. Para isso, utiliza-se a Tabela 3. Reproduz-se, na Tabela 4, a matriz de QFD resultante at este ponto. A classificao das importncias de cada expectativa (por meio da tabela de severidades) ser indicada como pesos nesta matriz.
Tabela 2. Tabela para avaliao da severidade. Importncia da necessidade
Muito alta Alta

Critrio
Necessidade em relao segurana do usurio. Necessidade relacionada s funes primrias do produto ou servio. Necessidade relacionada funes secundrias porm, relevantes ao cliente. Necessidade relacionada funes secundrias porm, pouco relevantes ao cliente. Necessidade relacionada funes secundrias porm, irrelevantes ao cliente.

Severidade
10 8

Moderada

Baixa

Muito baixa

Tabela 3. Tabela para avaliao de relaes. Relao

Muito Forte

Critrio

ndice
5

Figura 7. Lmpada incandescente.

Lmpada

Bulbo

Conexo

Resistncia

Figura 8. Estrutura de componentes da lmpada.

A necessidade diretamente impactada pelo requisito e o no atendimento deste impacta em total no atendimento da necessidade. Forte A necessidade diretamente impactada pelo requisito e o no atendimento deste impacta em parcial no atendimento da necessidade. Mdia A necessidade impactada pelo requisito, porm no atendimento desde tem impacto pouco relevante no atendimento da necessidade. Fraca A necessidade fracamente impactada pelo requisito e o no atendimento deste no tem impacto relevante no atendimento da necessidade. Nenhuma A necessidade no impactada pelo requisito, o no atendimento deste no tem impacto no atendimento da necessidade

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Tabela 4. Matriz de relaes Expectativa do Cliente x Requisitos do Sistema.

Necessidades Pesos Filamento adequado com material especial 5 3 5 2 3 5 0 0 153 28% 10 Gs com nova mistura 5 2 2 3 3 0 0 0 104 19% 7 Requisitos Bulbo resistente Luminosidade adequada 5 3 3 5 0 0 0 0 117 21% 8 Projeto que evite riscos 0 3 0 0 0 0 3 5 104 19% 7

Iluminar ambiente Baixo custo Baixo consumo de energia Iluminao agradvel Sempre a mesma iluminao Durar bastante No estourar No dar choque Importncia Importncia % Importncia relativa

8 8 6 7 5 6 10 10

0 3 0 0 0 0 3 2 74 13% 5

Omitiu-se, propositalmente, em todo o exemplo, a linha destinada s especificaes (quanto) para as matrizes de QFD, pois essa determinao no didaticamente relevante, apesar de indispensvel na prtica. A importncia de cada um dos requisitos calculada pelo somatrio dos produtos dos pesos de cada expectativa vs. a nota (ndice) dada intensidade desta correlao. Exemplo: a importncia do requisito bulbo resistente igual a (peso da expectativa baixo custo (8) x nota da correlao entre eles (3) + peso da expectativa de no estourar (10) x peso da correlao entre eles (3) + peso da expectativa de no dar choque (10) x peso da correlao entre eles (2)) 8 x 3 + 10 x 3 + 10 x 2 = 74. A importncia % calculada pela diviso da importncia de cada requisito pelo somatrio de todas as importncias. A importncia relativa, por sua vez, calculada por uma regra de trs, na qual o valor da importncia correspondente importncia relativa procurada multiplicado pelo maior peso possvel (10), dividido pela maior importncia observada (153). Exemplo: para a importncia 104, a importncia relativa (104 x 10) / 153, ou seja, 7. A importncia relativa faz com que os resultados dos requisitos (pesos relativos) fiquem na mesma escala dos pesos das expectativas. Deve-se atentar para o fato de que a tabela de severidades no vlida para a importncia relativa dos requisitos, somente vlida para pontuar o peso das expectativas. A prxima etapa (2) consiste na identificao e avaliao, com FMEA, dos modos de falha para cada uma das expectativas. Em seguida (etapa 3), estabelecem-se as causas para os modos de falha, classificando-se a ocorrncia e a deteco de cada um. Para isso, adotam-se os ndices e critrios do manual de FMEA da norma QS 9000 (Chrysler et al., 1998), apresentados nas Tabelas 5 e 6. Na Tabela 7, apresentam-se dois modos de falha para o exemplo da lmpada conforme a abordagem original

Tabela 5. Tabela para avaliao da ocorrncia Probabilidade de ocorrncia

Muito alta: Ocorrncia quase invitvel

Critrio

Ocorrncia
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

> 1 em 2 1 em 3 Alta: Ocorrncias 1 em 8 freqentes 1 em 20 Moderada: Ocorrncias 1 em 80 ocasionais 1 em 400 1 em 2.000 Baixa: Poucas ocorrncias 1 em 15.000 1 em 150.000 Remota: Falha improvvel < 1 em 1.500.000

de FMEA. Escolheram-se duas expectativas para exemplificao: baixo custo e iluminao agradvel, cujas severidades determinadas pelo mtodo original (sem ligao com QFD), so 6 e 8, respectivamente. No mtodo proposto, como se ver adiante, as severidades no sero estas. Sero os pesos apontados na primeira matriz QFD, 8 e 7, respectivamente. No mtodo proposto, a Tabela 6 ser rearranjada na forma de uma rvore (Figura 9). Na Tabela 4, observa-se que os efeitos no so descritos. Isto no necessrio, pois a severidade da falha indicada diretamente pelo peso da expectativa contido na primeira matriz QFD (Tabela 4). A severidade (S) vem conjugada necessidade/ requisito de QFD (neste caso necessidade) num smbolo predefinido conforme a legenda. Em cada desenvolvimento de FMEA importante indicar seu momento de aplicao. Neste caso, conforme a Figura 9, FMEA das expectativas do cliente. Das necessidades/requisitos ramificam-se as medidas concludas (ou a serem tomadas) na deteco (conjugadas ao ndice D) e os modos de falhas. Dos modos de falhas

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Fernandes e Rebelato Proposta de um Mtodo para Integrao entre QFD e FMEA

saem as causas conjugadas ao ndice de ocorrncia O, de cada falha. Medidas a serem tomadas na deteco ou na ocorrncia (etapa 4), so exibidas em smbolos predeTabela 6. Tabela para avaliao da deteco. Probabilidade de deteco Critrio Deteco
10 9

Quase impossvel No conhecido controle disponvel para detectar o modo falha Muito remota Probabilidade muito remota de que o controle atual ir detectar o modo de falha Remota Probabilidade remota de que o controle atual ir detectar o modo de falha Muito baixa Probabilidade muito baixa de que o controle atual ir detectar o modo de falha Baixa Probabilidade baixa de que o controle atual ir detectar o modo de falha Moderada Probabilidade moderada de que o controle atual ir detectar o modo de falha Moderadamente Probabilidade moderadamente alta alta de que o controle atual ir detectar o modo de falha Alta Probabilidade alta de que o controle atual ir detectar o modo de falha Muito Alta Probabilidade muito alta de que o controle atual ir detectar o modo de falha Quase certamente Controle atual quase certamente ir detectar o modo de falha

finidos como medida concluda ou medida planejada. As medidas planejadas sero sempre posicionadas abaixo das medidas concludas. Para o clculo do risco, o ndice de ocorrncia utilizado ser aquele conjugado inicialmente causa da falha. Quando medidas planejadas na ocorrncia so concludas, o ndice de ocorrncia passa a ser este ndice conjugado medida implantada. O mesmo vale para o ndice de deteco. Deste modo, o risco (R) de no atendimento da expectativa calculado por R = S x D x O. Por exemplo, o risco 96, correspondente expectativa baixo custo, R = 8 (S) x 3 (D) x 4 (O) = 96. O risco futuro, caso a medida planejada na ocorrncia seja implantada, pode ser previsto como: R = 8 (S) x 3 (D) x 2 (O) = 48 (o risco previsto no deve aparecer para evitar confuso). Na expectativa iluminao agradvel, observa-se que no existe medida de deteco implementada (no h controle atual para esta expectativa). Neste caso, devese assumir, implicitamente, que a deteco nula e seu ndice dever ser D = 10. Dessa forma, o risco para iluminao agradvel ser R = 7 (S) x 10 (D) x 4 (O) = 280. A prxima etapa (5) consiste na identificao e avaliao dos possveis modos de falha para cada requisito do sistema. Em seguida, vem a anlise das causas (etapa 6) dos modos de falha para cada requisito, classificando-se a ocorrncia (O) e a deteco (D) de cada modo de falha. A seguir, estabelecem-se as medidas na deteco e/ou na ocorrncia (etapa 7). Estas etapas so anlogas s etapas 2, 3 e 4, e seu desenvolvimento no ser mostrado. Dando seqncia ao mtodo (etapa 8), desenvolve-se uma matriz de relaes para transformar os requisitos do sistema em requisitos do projeto (Tabela 8). importante aqui perceber que os pesos das necessidades (agora requi-

Tabela 7. Exemplo de FMEA das expectativas no formulrio tradicional. Resutado das aes Aes recomendadas Controle atuais Modo de Falha Aes tomadas Severid. Severid. Ocorr. Detec. NPR Funo Ocorr. Causa Detec.
3 10

Efeito

Baixo custo

Prejudica vendas devida queda na satisfao do cliente Iluminao Iluminao Prejudica agradvel no agravendas devidvel da queda na satisfao do cliente

Alto custo

Previso incorreta devido variao no mercado Tipo atual de resistncias e gases s permitem iluminao limitada

Avaliao de custos

Nenhum

320 Pesquisar projetos alternativos e novas pesquisas na rea Pesquisar junto aos clientes o que iluminao agradvel

NPR

72 Efetuar pesquisa mais abrangente

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FMEA das Expectativas dos Clientes

R = 96

S = 8: Baixo custo D = 3: Avaliao de custos Alto custo O = 4: Previso incorreta devido variao no mercado

O = 2: Efetuar pesquisa mais abrangente R = 280 S = 7: Iluminao agradvel D = 3: Pesquisar junto aos clientes o que iluminao agradvel Iluminao no agradvel

O = 4: Tipo atual de resistncias e gases s permite iluminao limitada Legenda Necessidade/Requisito Modo de falha Causa Medida concluda Medida planejada O = 2: Pesquisar projetos alternativos e novas pesquisas na rea

Figura 9. FMEA modificado para avaliao de riscos sobre as expectativas.

Tabela 8. Matriz de relaes Requisitos do Sistema x Requisitos do Projeto.

Necessidades Pesos Composio da liga do filamento Dimetro do filamento Comprimento do filamento Requisitos % Neon no gs Tenacidade do bulbo Dimetro na base do bulbo Resistncia fadiga na juno conexo/ bulbo 0 0 0 0 5 35 11% 5

Filamento adequado com material especial Gs com nova mistura Bulbo resistente Luminosidade adequada Projeto que evite riscos Importncia Importncia % Importncia relativa

10 7 5 8 7

3 0 0 2 0 46 15% 6

5 0 0 3 0 74 24% 10

3 0 0 3 0 54 18% 7

0 3 0 3 0 45 15% 6

0 0 5 0 3 46 15% 6

0 0 0 1 0 8 3% 1

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Fernandes e Rebelato Proposta de um Mtodo para Integrao entre QFD e FMEA

sitos do sistema) no so mais atribudos conforme a tabela de severidades, mas so utilizados os valores de importncia relativa resultantes da primeira matriz de relaes (Tabela 4). Estes valores so, pela ordem, 10, 7, 5, 8 e 7. A prxima etapa (9) consiste na identificao e avaliao dos possveis modos de falha, para cada requisito de projeto, seguida pela determinao das causas (etapa 10) e planejamento de medidas na deteco e/ou ocorrncia (etapa 11). Apresenta-se, na Tabela 9, como poderia ser o formulrio tradicional com as severidades avaliadas sem concatenao com QFD para a composio da liga do filamento, dimetro do filamento e dimetro da base do bulbo. Na Figura 10, apresenta-se como fica a abordagem proposta para os mesmos requisitos. Na Figura 10, o requisito dimetro do filamento exibe o nvel mximo de importncia relativa (10), que ser a sua severidade em FMEA. Na abordagem tradicional (Tabela 9), esta severidade foi classificada com nvel 8, o que poderia ser perfeitamente factvel. Isto teria um impacto muito significativo, pois, na abordagem tradicional, o modo de falha composio fora do especificado (Tabela 9) seria considerado o modo de falha mais significativo, com severidade 8 e risco R = 144. O modo de falha dimetro do filamento maior fica em segundo, com severidade 8 e R = 120. Quando se utiliza a severidade proposta (Figura 10) na nova abordagem, a situao inverte-se: a composio da liga do filamento fica com severidade 6

e R = 108 e o dimetro do filamento com severidade 10 e R = 150. Desse modo, com a abordagem tradicional, os recursos seriam priorizados erradamente, pois o dimetro do filamento que deve receber maior ateno. Seguindo-se o mtodo proposto, vm as etapas de 12 a 19, que no sero mostradas, pois seu desenvolvimento anlogo aos j apresentados.

8. Concluses
O trabalho de integrao de mtodos gerenciais traz o desafio de olhar cada um dos mtodos em foco e, ao mesmo tempo, entender como eles podem trabalhar de forma harmnica e integrada. Este esforo revelou que, curiosamente, QFD e FMEA, dois mtodos criados originalmente para aplicaes distintas e de natureza bastante diferentes, so, na verdade, altamente complementares. O QFD, ligado mais criatividade no desenvolvimento do novo, e o FMEA, calcado mais na anlise do j criado, quando integrados, revelam uma nova e poderosa ferramenta para a qualidade baseada na filosofia da avaliao sistemtica das possibilidades de falhas de tudo o que for concebido. A mecnica da integrao proposta bem mais complexa do que os mtodos QFD e FMEA isoladamente. No entanto, a proposta pode ser de valia s empresas que demandam altos nveis de qualidade final, como exem-

Tabela 9. Exemplo de FMEA de projeto no formulrio tradicional. Resutado das aes Aes recomendadas Controle atuais Modo de Falha Funo/ Caractersticas Aes tomadas Severid. Severid. Ocorr. Ocorr.
3

Causa

Detec.

Detec.
5

Efeito

NPR

Composio da liga do filamento

ComposiTem impacto 8 o fora do na luminosiespec. dade durabilidade e no consumo de energia Dimetro Dimetro Tem impacto 8 do filado filamen- na luminosimento to maior dade, durabilidade e no consumo de energia Dimetro Dimetro Prejudica a 1 na base do maior iluminao, bulbo mas no perceptvel ao cliente

Instabilidade da matria-prima

Medio da composio do filamento

144 Restrigir especificaes da matria-prima

Desgaste da matriz

Medir dimetro diriamente

120 Limpeza regular da matriz e verificao perodica do desgaste 30 Treina1 mento do operador 15

Erro no ajuste da sopragem

Medio 100% do dimetro

Modificar o ajuste para facilitar o operador

NPR

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plo, as indstrias microeletrnica, espacial ou aeronutica. Ou seja, o mtodo integrado pode ser til para fabricantes que almejam e acreditam que o zero defeito

seja realmente uma meta factvel e estejam dispostos a arcar com o esforo e os custos da implantao. Este um ponto de destaque, j que QFD e FMEA, afirmam

FMEA dos Requisitos de projeto

R = 108

S = 6: Composio da liga do filamento D = 6: Medir a composio do filamento

Composio fora da especificao

O = 3: Instabilidade da matria-prima O = 2: Restringir especificaes da matria-prima

R = 150

S = 10: Dimetro do filamento D = 5: Medir dimetro diariamente Dimetro do filamento maior

O = 3: Desgaste da matriz

O = 2: Pesquisar projetos alternativos e novas pesquisas na rea R = 15

S = 1: Dimetro da base do bulbo D = 5: Medio 100% dimetro Dimetro maior

O = 6: Erro no ajuste da sopragem Legenda Necessidade/Requisito Modo de falha Causa Medida concluda Medida planejada

O = 3: Treinamento do operador O = 2: Modificar o ajuste para facilitar o operador

Figura 10. FMEA modificado para avaliao de riscos sobre os requisitos de projeto.

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Fernandes e Rebelato Proposta de um Mtodo para Integrao entre QFD e FMEA

Vollert Jr. (1996) e Alcntara (2003), so mtodos que demandam muito tempo e altos custos para implantao, pois requerem um programa extenso de implementao, envolvendo a conscientizao das pessoas, decises operacionais, estruturao das equipes, coordenadores e facilitadores, treinamento, equipamentos para informao, entre outros. Desse modo, a integrao proposta demandaria provavelmente mais tempo e maiores custos de implantao. O que importante ressaltar que a integrao QFD/ FMEA normalmente utilizada no contempla suas melhores possibilidades. Na aplicao QFD/FMEA tradicional, todos os ciclos de QFD no so avaliados por FMEA. Alm disso, a aplicao tradicional fraca, pois os requisitos e necessidades de QFD (na sua primeira fase de aplicao) no so correlacionados juntamente com FMEA. Dessa forma, no possvel mensurar qual o risco total que uma falha qualquer traz sobre um requisito ou necessidade em termos de no atendimento de uma expectativa do cliente. Ou seja, na abordagem tradicional, no se tem uma medida do impacto que uma falha, que possa ocorrer no processo de produo, no projeto ou no conceito do sistema, possa ter sobre os requisitos ou expectativas do cliente. No mtodo aqui proposto, estas fraquezas so eliminadas. As falhas so avaliadas j no primeiro ciclo de QFD, a partir das prprias expectativas declaradas, e avanam sobre os requisitos at o ltimo ciclo de desdobramentos. Alm disso, a priorizao dos requisitos em relao

s expectativas dos clientes fornecidas por QFD, quando utilizada como base para a pontuao da severidade em FMEA, torna a avaliao dos riscos um indicador muito mais fiel do no atendimento das expectativas do que somente a simples avaliao baseada na experincia do time a partir de uma tabela de referncia. Dessa forma, FMEA passa a ter seus modos de falha ligados diretamente ou indiretamente s necessidades e aos requisitos de QFD. Na formulao para FMEA proposta, a apresentao grfica em forma de rvore facilita as atualizaes e a visualizao do status do risco e das medidas planejadas e concludas. Imagina-se, porm, que a aplicao computacional desse formato proposto que viabilizaria definitivamente sua operacionalizao, dado que, neste arranjo, uma tabela no pode ser previamente construda, pois todos os smbolos devem ser inseridos um a um, o que demandaria um trabalho manual considervel. Esta seria uma indicao para trabalhos futuros, assim como o desenvolvimento da integrao do mtodo proposto com outras ferramentas e mtodos, criando-se uma nova rede de mtodos reprojetados. O mtodo proposto no foi pensado para ambientes de prestao de servios. Porm, uma anlise dos requerimentos destes tipos de sistemas revela ser perfeitamente possvel esta aplicao. Imagina-se que para servios que demandem baixos nveis de falhas como, por exemplo, em servios mdicos, a integrao proposta possa ser vlida.

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ProPosal of a method to Integrate Qfd and fmea

Abstract
Two quality-planning methods are recognized worldwide today for their usefulness and successful implementation: QFD (Quality Function Deployment) in product and process development, and FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) in failure analysis. However, these methods are often seen as non-interrelated tools and, in practice, their integration has traditionally been insufficiently and poorly exploited. This article therefore proposes a method for integrating QFD and FMEA. The proposed approach presents changes in these two quality-planning methods, which aim to increase the effectiveness of their integration and to confer greater clarity on their presentation. The proposed method is illustrated through a fictitious example of application.
Keywords: QFD (Quality Function Deployment), FMEA (Failure Mode and Effects Analysis), QFD/FMEA integration method.