DISTRIBUCIN DE PLANTAS

INTRODUCCIN La distribucin en planta implica la ordenacin de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o lneas de produccin, equipos industriales, administracin, servicios para el personal, etc. La misin del diseador es encontrar la mejor ordenacin de las reas de trabajo y del equipo en reas para conseguir la mxima economa en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfaccin de los trabajadores. Los estudios y decisiones sobre distribucin en planta se refieren al proceso de determinacin del mejor ordenamiento posible de los factores disponibles para constituir un sistema productivo capaz de lograr los objetivos fijados. En general se refiere a estudios de distribucin inicial, usando tcnicas adecuadas cuando nace una nueva implantacin, y de redistribuciones posteriores, siempre en funcin de nuevos productos o servicios, nuevas tecnologas y procesos, nuevos volmenes de produccin, identificando las necesidades para mejorar la distribucin de la planta. La localizacin industrial, la distribucin del equipo o maquinaria, el diseo de la planta y la seleccin del equipo son algunos de los factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se llevan a cabo de manera adecuada podran provocar serios problemas en el futuro y por ende la prdida de mucho dinero.

Por distribucin de planta se entiende: La ordenacin fsica de los elementos industriales. Esta ordenacin, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento d materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, as como el equipo de trabajo y el personal de taller El objetivo primordial que persigue la distribucin en una planta es hallar una ordenacin de las reas de trabajo y del equipo, que sea la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que sea la ms segura y satisfactoria para los empleados, adems para una empresa industrial se tienen los siguientes objetivos: Disminuir la congestin de los flujos operativos. Liberar reas innecesariamente ocupadas. Reducir el manejo de los materiales. Disminuir los riesgos de daos para los materiales. Disminuir los volmenes de materiales en proceso. Mejorar el empleo de la mano de obra, de los equipos, de los servicios. Reducir el trabajo de la mano de obra indirecta y administrativa. Mejorar la supervisin y el control de los procesos. Mejorar el ambiente de trabajo y el nimo del personal. Disminuir los tiempos de fabricacin. Disminuir los retrasos y las esperas. Disminuir los riesgos para la salud. Facilitar los cambios futuros en la distribucin.

La distribucin de una planta tiene dos intereses claros que son: Inters Econmico: con el que se persigue aumentar la produccin, reducir costos, satisfacer al cliente mejorando el servicio y mejorar el funcionamiento de las empresas. Inters Social: con el que se persigue darle seguridad al trabajador y satisfacer al cliente. PRINCIPIOS BSICOS PARA LA DISTRIBUCIN DE PLANTA Una buena distribucin en planta debe cumplir con seis principios bsicos que se listan a continuacin:

Principio de la Integracin de conjunto: La mejor distribucin es la que integra las actividades auxiliares, as como cualquier otro factor, do modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.

Principio de la mnima distancia recorrida: a igual de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la ms corta.

Principio de la circulacin o flujo de materiales: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.

Principio de espacio cbico: La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.

Principio de la satisfaccin y de la seguridad: A igual de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los productores.

Principio de la flexibilidad: A igual de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

ACTIVIDADES EN EL DISEO DE LA DISTRIBUCIN DE EQUIPOS Las actividades industriales se rigen cada vez ms por condicionantes de un mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeo de todas las facetas del proceso productivo se hace condicin necesaria para la subsistencia de la empresa. El xito depender de la optimizacin de los costos de produccin y una flexibilizacin de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por ello la distribucin de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra ms importancia. El beneficio no solo es econmico. Una distribucin ajustada contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Adems la disminucin de los costos productivos

suele deberse a un menor consumo de energa en procesos de manutencin y acopio de materiales, lo que supone un menor costo medioambiental. De este modo plantearemos un estudio analtico de la distribucin de planta, sus objetivos y principios, los tipos de distribucin ms frecuentes y la forma de disearlos as como los factores que pueden afectar una buena distribucin.

Actividades Previas Definicin del Producto o Productos: primero se tiene que definir qu es lo que se producir en la planta para ver como se disear el Layout. Localizacin de la Planta: acceso a servicios bsicos, tipo de zona, servicios de transporte, disponibilidad de mano de obra, proximidad de clientes, seguridad de la zona, servicios externos a la planta. Definicin de conjunto: planificacin de capacidades, maquinarias, edificaciones.
Servicios Industriales: necesidades del proceso, diagramas de flujo de

proceso de servicios, diagramas de flujo mecnico de servicios, especificaciones, instrumentacin, drenajes, ventilacin contra incendios, agua, refrigerantes, combustibles.
Plano de planta y distribucin de equipos: Edificaciones para equipos

e instrumentos de proceso y servicios, bienestar de personal, bodegas, elementos externos, entrega de productos, vas de acceso y comunicacin interna.
Plano de planta por sistemas: tuberas, fundaciones o bases, equipo

mecnico, elctrico, tuberas areas, enterradas, drenajes, cunetas, etc., planos topogrficos (planimetra y altimetra).

TIPOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA Existen 3 tipos primordiales para la distribucin de una planta:
Distribucin por posicin fija: Se trata de una

distribucin en la que el material o el componente permanecen en lugar fijo. Todas las herramientas, maquinaria, hombres y otras piezas del material concurren a ella.

Distribucin por proceso o por Fusin: Tambin conocida por

secciones o por talleres; en ella todas las operaciones del mismo proceso estn agrupadas. Este tipo de distribucin se escoge habitualmente cuando la produccin se organiza por lotes. Ejemplo de esto seran la reparacin de vehculos, la fabricacin de hilados o los talleres de mantenimiento.

En esta distribucin las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso estn agrupadas en una misma rea junto con los operarios que las desempean. Esta agrupacin da lugar a talleres en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en funcin de la secuencia de operaciones necesaria.

 Distribucin por produccin en cadena. En lnea o por producto:

En este tipo de distribucin, el producto o tipo de producto se realiza en un rea, pero al contrario de la distribucin fija, el material est en movimiento. Es cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricacin de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material. El producto recorre la lnea de produccin de una estacin a otra sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de distribucin es la adecuada para la fabricacin de grandes cantidades de productos muy normalizados. Los tres tipos de distribucin mencionados anteriormente, muestran las siguientes ventajas:
Ventajas de distribucin por posicin fija:

o Se logra una mejor utilizacin de la maquinaria o Se adapta a gran variedad de productos o Se adapta fcilmente a una demanda intermitente o Presenta un mejor incentivo al trabajador o Se mantiene ms fcil la continuidad en la produccin Ventajas de distribucin por proceso fusin: o Reduce el manejo del material
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o Disminuye la cantidad del material en proceso o Se da un uso ms efectivo de la mano de obra o Existe mayor facilidad de control o Reduce la congestin y el rea de suelo ocupado.
Ventajas de la distribucin por produccin en cadena:

o Reduce el manejo de la pieza mayor o Permite operarios altamente capacitados o Permite cambios frecuentes en el producto o Se adapta a una gran variedad de productos o Es ms flexible

TCNICAS PARA LA DISTRIBUCIN La distribucin en planta supone un proceso iterativo que se muestra en la figura

Existen varias tcnicas y mtodos para la distribucin de plantas:

1. Planear el todo y despus los detalles: Se comienza determinando

las necesidades generales de cada una de las reas en relacin con las dems y se hace una distribucin general de conjunto. Una vez aprobada esta distribucin general se proceder al ordenamiento detallado de cada rea.

2. Plantear primero la disposicin lineal y luego la disposicin

prctica: En primer lugar se realizar una distribucin terica ideal sin tener en cuenta ningn condicionante. Despus se realizan ajustes de adaptacin a las limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de

la produccin: El diseo del producto y las especificaciones de fabricacin determinan el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de produccin de los diversos productos antes de que podamos calcular qu procesos necesitamos. Despus de dimensionar estos procesos elegiremos la maquinaria adecuada.

4. Planear la distribucin basndose en el proceso y la maquinaria:

Antes de comenzar con la distribucin debemos conocer con detalle el proceso y la maquinaria a emplear, as como sus condicionantes (dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.)

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5. Proyectar el edificio a partir de la distribucin: La distribucin se

realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribucin ptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse ms concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio es ms duradero que las distribuciones de lneas que puede albergar.

6. Planear con la ayuda de una clara visualizacin: Los planos,

grficos, esquemas, etc., son fundamentales para poder realizar una buena distribucin.

7. Planear con la ayuda de otros: La distribucin es un trabajo de

cooperacin, entre los miembros del equipo, y tambin con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc.). Es ms sencillo conseguir la aceptacin de un diseo cuando se ha contado con todos los interesados en la generacin del mismo.

8. Comprobacin de la distribucin: Todos los implicados deber

revisar la distribucin y aceptarla. Despus pueden seguirse definiendo otros detalles.

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9. Vender la distribucin: Debemos conseguir que los dems acepten

nuestro plan. Pueden seguirse estrategias comerciales como las siguientes:

CMO IDENTIFICAR LA NECESIDAD DE MEJORAR LA DISTRIBUCIN DE LA PLANTA? Para llevar a cabo una distribucin en planta ha de tenerse en cuenta cules son los objetivos estratgicos y tcticos que aquella habr de apoyar y los posibles conflictos que puedan surgir entre ellos. La mayora de las distribuciones quedan diseadas eficientemente para las condiciones de partida, pero a medida que la organizacin crece debe adaptarse a cambios internos y externos, lo que hace que la distribucin inicial se vuelva menos adecuada hasta que llega el momento en que la redistribucin se hace necesaria.

Los motivos que hacen necesaria la redistribucin se deben a tres tipos de cambios: En el volumen de la produccin. En la tecnologa y en los procesos. En el producto.
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La frecuencia de la redistribucin depender de las exigencias del propio proceso, puede ser peridicamente, continuamente o con una periodicidad no concreta. Los sntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribucin de una planta productiva son: o o o o o o o o Congestin y deficiente utilizacin del espacio. Acumulacin excesiva de materiales en proceso. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales. Dificultad de control de las operaciones y del personal.

trabajo. poco complejas.

Los sntomas ms comunes de la necesidad de la redistribucin de plantas son: Congestin de las operaciones. Mal uso del espacio. Excesivas distancias en los flujos. Cuellos de botella y equipos ociosos. Ineficiente empleo de la mano de obra. Accidentes laborales, malestar y ausentismo. Difcil control de las operaciones y del personal.

Son muchos los factores que influyen en los estudios sobre distribucin de plantas. Entre los principales podemos citar:

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 Materiales

(materias

primas,

productos

en

curso,

productos

terminados), Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc. Maquinaria. Trabajadores. Movimientos (de personas y materiales). Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera). Servicios (mantenimiento, inspeccin, control, programacin, etc) Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo, instalaciones existentes, etc). Versatilidad, flexibilidad, expansin.

ORIENTACIONES DE LA DISTRIBUCIN DE PLANTA Distribucin de Planta Orientada al Proceso * Modelo de carga - distancia: En una instalacin orientada al proceso, se fabrican productos diversificados, los trabajos fluyen en diversos esquemas de jornada, y es preciso manejar una cantidad relativamente grande de materiales. Todos estos movimientos cuestan dinero. Personas y equipos deben estar disponibles, y hay que contar con un espacio para almacenar el producto mientras se encuentre en estos centros de trabajo. El modelo cuantitativo ms usado para la distribucin de planta orientada al proceso procura reducir al mnimo el movimiento total considerando no slo la cantidad de movimientos interdepartamentales de un

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producto, sino tambin las distancias sobre las cuales se realizan los movimientos. En este modelo se minimiza el criterio C, donde: C = N Lij Dij Donde: N = el nmero de centros de trabajo Lij= el nmero de cargas o movimientos realizados entre los centros de trabajo i y j Dij = la distancia entre los centros de trabajo i y j

El criterio C, que se minimiza puede considerarse como un costo, si se supone que todos los movimientos carga distancia tienen costos unitarios constantes. Si los costos unitarios no son iguales, la ecuacin puede modificarse multiplicando L y D por Kij que es el costo de mover una unidad de carga a una unidad de distancia entre los centros de trabajo i y j. Hay que empezar por calcular la cantidad de cargas L que se espera sean desplazadas entre todos los pares de departamentos durante un horizonte apropiado de planeacin, por decir un ao. Estos volmenes de movimientos calculados por ao se pueden resumir en una matriz de flujo. El siguiente paso es determinar las distancias D entre todos los pares de departamentos. Las distancias dependen de las ubicaciones relativas que se asignan a los departamentos en el diseo de distribucin de planta. Comience el proceso de diseo proponiendo una configuracin de distribucin de planta inicial, los departamentos se asignarn a los espacios

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disponibles. Luego, usando la ecuacin, se mide la eficacia de la configuracin inicial. Por ltimo, cambie la configuracin inicial, de manera que pueda incrementar la eficacia reduciendo los costos de transporte. Repetir el proceso hasta que ya no se encuentre mejora posible qu efectuar. Las distribuciones fsicas de los procesos tienen como resultado la departamentalizacin de las actividades, de acuerdo con las habilidades, que determina las clases y las intensidades de los esfuerzos productivos que sus miembros llevan a cabo. Distribucin Fsica Orientada al Producto Las organizaciones que fabrican grandes volmenes de un solo producto pueden obtener beneficios econmicos con una distribucin fsica orientada al producto (lnea de ensamble). Modelos: * Definicin del problema de diseo: El problema fundamental de la planeacin de la distribucin fsica para las lneas de ensamble es encontrar el nmero de estaciones de trabajo (trabajadores) y las actividades a ser realizadas en cada estacin, de manera que se pueda alcanzar el nivel deseado de produccin. Todo esto debe llevarse a cabo de tal manera que los recursos que se emplean como insumos sean minimizados.

Es necesario observar puntos importantes en esta definicin:

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1. Primero, el diseo se centra en alcanzar un nivel deseado de

capacidad productiva (capacidad de produccin). 2. Segundo, si las actividades van a ser asignadas a las estaciones de trabajo, es necesario considerar su secuencia.
3. Tercero, la definicin destaca el inters de alcanzar la

produccin deseada de una manera eficiente, sin emplear recursos innecesarios como insumos. * Capacidad, secuencia y eficiencia: Es un buen diseo si: satisface la capacidad de produccin deseada, la secuencia es tcnicamente factible, si es una lnea eficiente.

Es adecuada la capacidad? La capacidad est determinada

por el tiempo ms largo requerido para pasar todas las estaciones de trabajo. La produccin mxima diaria puede ser determinada mediante el siguiente clculo: Prod. max. diaria = t disponible por da / t requerido del ciclo por da

Es la secuencia de actividades factible? Se puede suponer

que es factible la secuencia propuesta de actividades.

La lnea es eficiente? Si no se cumple se debe realizar el

balance de lneas. Balance de lneas: Cmo se puede reducir el costo por prdida de tiempo? Probablemente las actividades elementales pueden ser reasignadas, de manera que las cargas de trabajo estn mejor distribuidas en trminos de tiempo. Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada.

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El problema de diseo de encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de la lnea. Se necesitan seis etapas: 1. Definir las actividades elementales. 2. Identificar los requerimientos de la precedencia: las etapas elementales no pueden hacerse en cualquier orden. 3. Calcular el nmero terico mnimo de estaciones que se requieren.
4. Aplicacin de una heurstica de asignacin. Se pueden combinar

diversas actividades en una estacin. Se utilizarn los pasos para el tiempo de operacin ms largo (TOL).
5. Calcular la eficacia y la eficiencia. La eficiencia se calcula d

acuerdo con la medida de utilizacin de la mano de obra descrita anteriormente. En la quinta etapa se desea verificar ambas medidas de desempeo. 6. Buscar mejoras subsecuentes.
Actividad Compartida (Task Sharing)

Se denomina a la combinacin de tres estaciones llevadas a cabo por tres trabajadores distintos, los que disfrutan de cierta inactividad en cada ciclo. Al eliminar un trabajador se puede reducir el ocio o inactividad, dejando que los dos restantes se turnen el trabajo en la tercera estacin. Se pueden lograr otras mejoras si ms de una persona puede ser asignada a una estacin sencilla. Finalmente, si el nivel de produccin deseado excede a la capacidad de la lnea, es til hacer un anlisis de trabajo ms profundo. Las operaciones en cuello de botella pueden ser reanalizadas mediante un estudio de tiempos, o bien pueden buscarse mejoras en los mtodos para reducir el tiempo de actividad.

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 Manufactura Repetitiva Los procesos de manufactura repetitiva son aquellos en donde se producen muchas unidades de un producto o distintos modelos de un producto bsico. Unidades de un modelo determinado se pueden visualizar como una progresin en un proceso orientado hacia el flujo en las etapas de integracin del producto. Puede iniciarse con la fabricacin de los componentes bsicos, que despus son integrados en sub-ensambles, los cuales, a su vez, son combinados en el ensamble final. Las decisiones de cundo o cuntas unidades se deben de producir en cada etapa del proceso varan considerablemente, dependiendo de la seleccin de un sistema de empuje o de jaln para realizar la planeacin y el control. Empujar vs Jalar La perspectiva occidental tradicional resalta una orientacin de empujar el paso de la produccin por el sistema de manufactura. Esto destaca la adhesin sin fin a un programa predeterminado de produccin, que se deriva de demandas anticipadas para los productos. Previamente se plantea cuando se debe hacer el ensamblado final y, trabajando en sentido inverso hacia las etapas anteriores, se puede identificar la etapa en que los sub-ensambles, las partes que se fabrican y las materias primas adquiridas deben de concurrir para proporcionar la cantidad programada de la produccin ya terminada. As, una vez que se inicia el programa, el trabajo en cada etapa prosigue en grandes lotes o cargas y, cuando se completan, los subcomponentes son enviados al siguiente departamento, o bien hacia el

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rea de almacenamiento, en donde deben de esperar su salida cuando los requieran los usuarios en la etapa siguiente del proceso. Despus de que un centro de trabajo ha llevado a cabo su programa, su obligacin con las etapas subsecuentes ha sido de los dems centros de trabajo a causa de las holguras en que quedan los inventarios que han proporcionado. Entonces las unidades avanzan dentro de lotes que son llevados a travs de etapas sucesivas de integracin de la unidad, finalmente, se satisface la cantidad requerida de unidades terminadas del producto. El sistema de planeacin y control de jalar, que es popular en la industria manufacturera japonesa, es muy diferente. Hace hincapi en la simplicidad, flexibilidad y coordinacin estrecha entre los centros de trabajo en la manufactura repetitiva. Aun cuando se lleve a cabo el programa final de ensamble, el responsable de la manufactura reconoce que la demanda real variar con respecto a la que se calcul y, por consiguiente, est preparado para adaptar la produccin a medida que ocurren estas variaciones. La orientacin japonesa se enfoca hacia el ensamble para el pedido y no hacia el ensamble para la programacin. La cadena de actividades (subensamble, fabricacin, compra de materiales) integran un mecanismo que cumple con las necesidades finales del ensamble para una lnea limitada de productos. Por consiguiente, el qu y el cundo de la variable y est gobernada por los requerimientos de los departamentos que lo estn necesitando ms adelante. Los sub-ensambles y las partes componentes son entonces jaladas a lo largo del sistema por las demandas reales del producto terminado en los modelos, tamao o combinacin de colores especficos de aquellos productos que se consumen. La idea es que si las unidades no se requieren,

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no hay que hacerlas antes de tiempo, cuando se necesiten, es necesario estar preparado para producirlas de una manera rpida en la cantidad requerida. Sistema Toyota Kanban (de tarjetas) Las existencias se controlan cuidadosamente, de manera que est a niveles mnimos mediante un sistema manual de dos tarjetas.
o

Un tipo de tarjeta (tarjeta kanban de envos) semejante a una peticin, autoriza el retiro de un contenedor de materiales desde un centro de trabajo proveedor a un centro de trabajo usuario.

Una segunda tarjeta (tarjeta kanban de produccin) autoriza la produccin de un contenedor de materiales para reemplazar a aquellos que fueron retirados anteriormente. Cada elemento de material en el proceso de produccin contiene un

nmero prescrito de contenedores en circulacin en cualquier instante. Adems, un contenedor tiene una cantidad prescrita (por decir, cuatro unidades) de su material designado. Seleccionando el nmero de contenedores y las cantidades normales en ellos, las existencias quedan cuidadosamente visiblemente controladas en el piso o rea de trabajo en el taller. Reduciendo el nmero de tarjetas en circulacin entre dos centros de trabajo interactuantes los inventarios en proceso se aproximan a cero y las partes necesarias llegan justo a tiempo. Como resultado, no hay existencias (materias primas, partes componentes, productos finales); la produccin sin existencias o inventarios es una caracterstica importante del sistema de planeacin y control de jalar.

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 Distribucin fsica en el rea de trabajo: (Forma en U)

El hincapi que se hace en la flexibilidad en los sistemas de jaln se puede ejemplificar mediante el uso de la forma en U, opuesto a la distribucin fsica en forma rectilnea. La forma en U ofrece ms opciones para asignaciones de trabajo ms flexibles que lasque proporciona la distribucin fsica en forma rectilnea. Un trabajador puede mover ambos lados de las piernas paralelas en estaciones adyacentes. Cuando la demanda de este centro de trabajo disminuye uno solo puede hacer el trabajo en todas las estaciones. Cuando la demanda se incrementa, a este trabajador le puede ayudar otro para lograr ms rpidamente mayor produccin. Lo importante es decidir cuntos trabajadores hay que emplear, cmo distribuir la carga de trabajo de qu tamao debe ser cada uno de los lotes producidos para formar el lote global.

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OTROS TIPOS DE SISTEMAS DE FLUJO EN LA DISTRIBUCIN DE LA PLANTA Estos tratan la circulacin dependiendo de la forma fsica del local, planta o taller con el que se cuenta. a) Flujo en Lnea

b) Flujo en L:

c) Flujo en U":

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d) Flujo en S:

SOFTWARE PLANTA

UTILIZADO

PARA

REALIZAR

DISTRIBUCIONES

DE

El diseo de la distribucin en planta de una instalacin, ya sea de produccin o servicios, requiere del anlisis exhaustivo de una serie de factores, cuyo anlisis en ocasiones se complejiza debido al numero excesivo de clculos y posibilidades en los problemas de distribucin. Es por eso que su anlisis a partir de ordenadores permite facilitar y acelerar el proceso de bsquedas de soluciones. Los programas desarrollados para asistir a la distribucin en planta pueden utilizar criterios cuantitativos (debiendo ser especificadas entonces las matrices de distancias e intensidades de trfico entre reas) o cualitativos (en cuyo caso se utilizan escalas de prioridades de cercana). Para esto, analizaremos la utilizacin de dos paquetes de softwarede ayuda a la toma de decisiones, basndose en la distribucin de plantas a

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partir de criterios cuantitativos: AB-POM (versin 3.16) y WinQSB (versin 1.0 para Windows ) especficamente aquellos mdulos relacionados con la distribucin espacial de instalaciones. Utilizacin de AB-POM (versin 3.16) AB-POM es una aplicacin verstil que permite la solucin de una gran cantidad de problemas en el campo de la investigacin operativa. Incluye 18 mdulos tiles para analizar una gran variedad de problemas asociados a la programacin lineal, la planeacin agregada, la teora de colas, la planeacin del requerimiento de materiales, la localizacin y distribucin en planta, entre otros. Este es un programa que corre sobre el MS-DOS por tanto no requiere de instalacin. Para ejecutarlo solamente es necesario hacer doble clic en la aplicacin POM.exe. Al ejecutar el programa se visualizar la pantalla principal del software tal y como se muestra a continuacin:

En dicha ventana se muestran los mdulos disponibles. Estos se ejecutan presionando la tecla que corresponda a la letra inicial de la opcin
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deseada o utilizando las teclas "", "", "", "" para destacar la opcin deseada y luego presionar "Enter". Para continuacin: una mayor comprensin se muestra dicha ventana a

Instrucciones para la utilizacin del mdulo "Operations Layout" (determinacin de la distribucin en planta) Este mdulo permite obtener la mejor redistribucin de una planta existente, o sea, permite distribuir o situar departamentos o unidades estructurales en reas especficas, de forma tal que el nmero total de movimientos sea mnimo. El nmero de departamentos (Dept) a ubicar debe ser igual a la cantidad de reas (Room) disponibles para ello. Entrada de la base de datos Los datos de entrada al mdulo consistirn en:
Ttulo del problema (Enter title)

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 Nmero de departamentos a ubicar (Number of departments)

La matriz de las intensidades de trfico entre departamentos (Flow

matrix) La matriz de distancia entre departamentos (Distance matrix)

Indicaciones para correr el mdulo Al terminar con el proceso de entrada de datos ya estamos en condiciones de correr el problema, para ello presionamos la tecla "Esc" para validar la entrada de datos y visualizar la lnea de comandos en el borde inferior de la ventana. Luego, presionamos la tecla "R" para ejecutar el comando Run. Despus de ejecutar dicho comando aparecen instantneamente sobre la ventana los resultados del problema. Luego imprimimos el resultado presionando F9 si contamos con una impresora acoplada a la computadora guardamos siguiendo las siguientes instrucciones: 1. Presionamos dos veces la tecla "Esc" para acceder a la lnea de comandos.
2. Luego presionamos la tecla "S" correspondiente al comando Save.

Esta ltima accin ejecutar una nueva ventana donde se presionar la tecla F1 para seleccionar la unidad de disco donde se desea guardar la base de datos y luego "Enter" para validar dicha seleccin, una vez escogida la unidad se introducir un nombre al archivo y se presionar "Enter" nuevamente. Para salir del programa, simplemente presionamos la tecla

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"Esc" nuevamente, luego la tecla "Q" para ejecutar el comando Quit y a continuacin la tecla "Y". Utilizacin de WINQSB (versin 1.0 para Windows ) WinQSB es un sistema interactivo de ayuda a la toma de decisiones que contiene herramientas muy tiles para resolver distintos tipos de problemas en el campo de la investigacin operativa. Este programa utiliza los mecanismos tpicos de la interface de Windows, es decir, ventanas, mens desplegables, barras de herramientas, etc.; por lo tanto su manejo es similar a cualquier otro que utilice el entorno Windows. Teniendo en cuenta que el objeto de estudio de este material es la resolucin de problemas de distribucin en planta, ejecutamos el mdulo Facility Location and Layout, el cual se representa por el icono:

Instrucciones para la utilizacin del mdulo FLL (Facility Location and Layout): En la asignatura "Distribucin en Planta" para la TAR este mdulo se utilizar solamente para resolver problemas de distribucin en planta, aunque tambin permite solucionar problemas de localizacin (a partir de mtodos no contemplados en la asignatura) y de balance de lneas de montaje. Para la resolucin de problemas de distribucin en planta el software utiliza un mtodo heurstico basado en el algoritmo CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique), el cual permite obtener la mejor redistribucin de una planta existente a travs de transposiciones sucesivas de sus departamentos o unidades estructurales, hasta alcanzar el costo mnimo de las interrelaciones entre operaciones o departamentos.

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Primeramente se seleccionar el comando New Problem en el men File o simplemente har clic en el icono correspondiente a Problema nuevo. El programa mostrar la siguiente ventana:

A continuacin se describirn cada una de las casillas de esta ventana:

Problem Type (Tipo de problema): Como el caso que nos ocupa son los problemas de distribucin en planta, entonces hacemos clic en la opcin Functional Layout.

Objective Criterion (Criterio de la funcin objetivo): En funcin de las caractersticas del problema puede ser de minimizacin o maximizacin.

Problem Title (Ttulo del problema): Se escribe el ttulo con que identificamos el problema. Number of Functional Department (Nmero de departamentos funcionales). Number Rows in Layout Area (Nmero de filas en el rea de distribucin).

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Number Columns in Layout Area (Nmero de columnas en el rea de distribucin).

Entrada de la base de datos En la hoja de entrada de datos debemos introducir: El nombre de cada departamento (opcional) El flujo entre departamentos El costo por unidad de distancia entre departamentos La ubicacin de cada departamento en la distribucin inicial

Indicaciones para correr el programa Para correr el programa luego de la entrada de la base de datos, debemos ejecutar el comando Solve the problem en el men Solve and Analyze. Seguidamente el programa mostrar una ventana en donde se seleccionar un mtodo apropiado para resolver el problema de distribucin.

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CONCLUSIN El diseo de instalaciones, consiste en planificar la manera en que el recurso humano y tecnolgico, as como la ubicacin de los insumos y el producto terminado han de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las empresas. El proceso se inicia con disposiciones referentes al producto y al proceso de fabricacin, que sirven de base en forma secuencial para las dems etapas del diseo de la planta industrial. En general, la minimizacin de la distancia a recorrer por el flujo de materiales entre actividades se considera como criterio fundamental. Otra de las condiciones es que el rea asignada a las actividades observe determinadas restricciones, es decir, que el tamao de dicha rea sea suficiente, y que la geometra de la misma permita su normal desempeo. Todos estos esfuerzos son en vano si no se corrigen los problemas de orden general. Ms all de las tcnicas de distribucin se debe saber mantener un orden. La mejor forma de aplicar estos conceptos y moldearlos a sus necesidades es teniendo en cuenta que "Debe haber un lugar para cada cosa y que cada cosa est en su lugar". Para lo cual unas de las principales herramientas para distribucin que utilizan en las empresas son software especializado en la Distribucin de

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Instalaciones, que principalmente ayudan

resolviendo problemas de

manejos de materiales y productos y distancias a partir datos cuantitativos ayudando a tomar una decisin ptima para la buena distribucin de las instalaciones ahorrando tiempo, dinero y espacio.

REFERENCIAS ELECTRNICAS
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/distriplantar odri.htm http://www.fagro.edu.uy/~poscosecha/docs/Unidad%208%20BASES %20DE%20DISENO%20pakinghouse%20Resumen2parte.pdf http://www.gestiopolis.com/canales/emprendedora/articulos/22/landscape. htm http://www.monografias.com/trabajos55/software-en-distribucion-deinstalaciones/software-en-distribucion-de-instalaciones.shtml http://www.monografias.com/trabajos3/localind/localind.shtml? relacionados http://www.eumed.net/libros/2007b/299/51.htm http://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf

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