SAML-02

ESTUDIO DE CASO PML-18 EMPRESA: SAMI SRL

Junio 2005

DIVISIN 15: ELABORACIN DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS Y BEBIDAS CLASE 1533: ELABORACIN DE ALIMENTOS PREPARADOS PARA ANIMALES
(Segn la Revisin 3 de la Clasificacin Industrial Internacional Uniforme CIIU)

IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA

RESULTADOS ECONMICOS (*)

RESULTADOS AMBIENTALES (*)

Ahorro de agua en generacin de vapor y fabricacin de jabn: 150 m3/ao (31%) Ahorro de gas natural en generacin de vapor, fabricacin de jabn y obtencin de harina de sangre: 1,670 mpc/ao (35%) Ahorro en potencia elctrica: 9 kW (19%) Reduccin de hidrxido de sodio en el efluente: 11,230 kg/ao (72%) Reduccin de la emisin de malos olores

Inversin: 12,300 US$ Reduccin de costos: 23,000 US$/ao Retorno sobre la inversin: 187%
( )

* En el formato numrico la coma se utiliza como separador de miles y el punto como separador de decimales

QU ES PRODUCCIN MS LIMPIA La Produccin Ms Limpia es la aplicacin continua de una estrategia ambiental, preventiva e integrada, a los procesos productivos, a los productos y a los servicios para incrementar la eficiencia global y reducir riesgos para los seres humanos y el ambiente. La Produccin Ms Limpia puede ser aplicada a los procesos empleados en cualquier industria, a los productos mismos y a los diferentes servicios prestados en una sociedad.

CICLO DE PRODUCCIN MS LIMPIA

1) Identificar oportunidades y formular recomendaciones

3) Medir el xito: ms utilidades y menos desechos

1) Identificar oportunidades y formular recomendaciones El primer paso consiste en realizar una revisin tcnica para identificar oportunidades y formular recomendaciones que permitan mejorar la productividad y eficiencia en cada operacin unitaria. Estas tareas deben ser realizadas por profesionales idneos, quienes deben trabajar con el personal de la empresa en general, desde obreros hasta ejecutivos.

2) Implementar las recomendaciones 3) Medir el xito 2) Implementar las recomendaciones Una vez que las recomendaciones han sido formuladas, stas son ordenadas segn las prioridades e intereses de la empresa. Luego, se forma un equipo de proyecto para implementar las recomendaciones seleccionadas segn el cronograma establecido y el presupuesto asignado. Los resultados son medidos a travs de indicadores como la reduccin en la cantidad de desechos o de contaminacin generada; la reduccin en el consumo especfico de materias primas, energa y agua; la reduccin de costos de produccin; y el incremento de las utilidades. Una vez medido el xito, se debe volver al paso 1 para iniciar un nuevo ciclo.

CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES INTRODUCCIN Este estudio de caso presenta los resultados obtenidos en la empresa SAMI S.R.L., ubicada en la ciudad de El Alto, al implementar las medidas de Produccin Ms Limpia (PML) propuestas por el CPTS y otras generadas por iniciativa propia de la empresa. Las recomendaciones an no ejecutadas se encuentran en etapa de evaluacin de su factibilidad tcnica y econmica. PRODUCCIN Durante el ao 2004, ao considerado para evaluar el estado de avance de las recomendaciones efectuadas el ao 2003, SAMI proces alrededor de 1,700 toneladas de residuos de frigorficos y mataderos para obtener: harina de hueso, mediante tratamiento de hueso crudo con vapor de agua en autoclaves, y harina de hueso calcinado con fuego directo. A partir de la grasa extrada de los huesos, con vapor, produjo jabn en panes y jabn en polvo. Adems, produjo harina de sangre, mediante deshidratacin, con gas natural y con energa solar, de sangre vacuna proveniente de mataderos. El diagrama de flujo descrito en la Figura 1 resume los procesos de produccin. SAMI emplea 2 personas en administracin y 17 trabajadores en planta. Se trabaja 8 h/da, 5.5 das /semana, 286 das/ao. SAMI comercializa las harinas de sangre y de hueso que produce con las marcas de Fortican y Fortamin, y el jabn con las de Super Sol, Suavesol y Pulidor. RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS 1. INCREMENTAR
EL RENDIMIENTO TRITURACIN DE HUESO CRUDO DE JABN

MEDIANTE

Situacin anterior: Rendimiento = 24.7 g jabn/kg hueso crudo. Los huesos eran introducidos a las autoclaves conservando sus tamaos originales lo que impeda una adecuada extraccin de la grasa interior y un mayor empaquetamiento de los huesos dentro de las autoclaves. Situacin actual: Rendimiento = 73.7 g jabn/kg hueso crudo. SAMI adquiri una chancadora para triturar los huesos (Figura 2). La fragmentacin aumenta en 200% la cantidad de grasa extrada y, por lo tanto, triplica el rendimiento de jabn. El mejor empaquetamiento de los huesos en el interior de las autoclaves ha aumentado la cantidad de hueso crudo que puede procesarse por autoclave de 900 a 1,200 kg.

Figura 2 Chancadora de huesos. Se muestran los huesos por triturar (adelante) y triturados (atrs).

(a) (b)

Jabn Suavesol/Polvo Pulidor contienen 10% de humedad Jabn Super Sol contiene 50% de humedad Nota: Los clculos de los indicadores de PML se realizan en base a jabn anhidro, es decir con 0% de humedad

Figura 1 Diagrama de flujo para la elaboracin de harina de sangre, de hueso y jabn.

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CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES 2. OPTIMIZAR

HUESOS EL USO DE LAS AUTOCLAVES Y EL SECADO DE LOS

Situacin anterior: Flujo msico de secado = 3.30 kg de hueso/min. Consumo de agua = 0.809 L agua/kg de harina de hueso. Consumo de gas = 3.53 pc gas/kg de harina de hueso. Rendimiento = 549 g de harina de hueso/kg de hueso crudo. El interior del secador rotatorio se calentaba con un quemador poco eficiente y no haba circulacin de aire, lo que ocasionaba una gradiente de temperatura pronunciada (Figura 3.a). El hueso sala hmedo despus de una pasada por el horno, por lo que se requera pasarlo 3 a 4 veces ms, incrementando, considerablemente, el empleo de mano de obra, pues tanto el cargado como el descargado de huesos se hacen manualmente (Figura 3.a). El tiempo excesivo que tomaba la operacin de secado slo permita emplear simultneamente 2 de las 4 autoclaves con que cuenta SAMI. a

Situacin actual: Flujo msico de secado = 9.82 kg de hueso/min. Consumo de agua = 0.563 L agua/kg harina de hueso. Consumo de gas = 2.62 pc gas/kg de harina de hueso. Rendimiento = 577 g de harina de hueso/kg de hueso crudo. Se ha removido el quemador del interior del secador. El aire es calentado externamente mediante un quemador ms eficiente y es introducido en el secador mediante un soplador, lo que permite que el perfil de temperatura sea homogneo (Figura 3.b). El hueso es secado en una sola pasada, con la consecuente reduccin en el tiempo de secado y la mejor distribucin de la mano de obra, lo que a su vez permite emplear simultneamente las 4 autoclaves. Esta medida, junto a la del triturado de los huesos, permite un aumento significativo en las cantidades de hueso y de grasa que se procesan por sesin de trabajo (4-5 horas). Al mismo tiempo, se tiene un uso ms eficiente de la caldera para generar vapor pues se procesa 2.7 veces ms hueso por funcionamiento de la caldera; es decir, desde el encendido hasta el apagado de la misma, originando una disminucin en el consumo de agua y de energa. As mismo, el menor manipuleo de los huesos en la operacin de secado contribuye a un aumento en el rendimiento de harina de hueso a partir del hueso crudo. 3. OPTIMIZAR EL PROCESO DE OBTENCIN DE HARINA DE SANGRE Situacin anterior: Consumo de gas = 31.7 pc/kg de harina de sangre. Existen derrames de morcilla y harina de sangre durante el transporte, que no se recuperan y contaminan el efluente. La coccin de la sangre para obtener morcilla se llevaba a cabo en una paila de base rectangular (Figura 4.a). La morcilla, en las aristas de la base, no se remova fcilmente y se carbonizaba generando malos olores. Luego, la morcilla era trasladada hasta el patio de tierra, el cual estaba cubierto con polietileno, para su oreo (i). En das de lluvia existan porciones de harina que se mojaban y se descomponan generando malos olores. Una vez oreada la morcilla, era trasladada a un horno rotatorio para secarla (ii), operacin que tambin generaba malos olores, y posterior traslado a la sala de molienda (iii) (Figura 5.a). El empleo de mano de obra era intensivo en las operaciones de traslado, adems de que cantidades de morcilla y de harina de sangre que caan al piso eran irrecuperables del piso de cemento desgastado. Las lluvias arrastraban estos residuos al efluente generando contaminacin hdrica. Situacin actual: Consumo de gas = 19.4 pc/kg de harina de sangre. Existen derrames de morcilla y harina de sangre durante el transporte, que se recuperan, dejando de contaminar el efluente. El fondo de la paila para obtener morcilla ha sido modificado (Figura 4.b). Ahora es cilndrico y permite la remocin adecuada de toda la morcilla minimizando la generacin de malos olores por carbonizacin. El uso del horno rotatorio para secar la sangre, prcticamente, ha sido eliminado, ya que se ha instalado un secador solar con piso de cemento (Figura 6). Esto ha generado una disminucin en el consumo de gas, que ahora se emplea solamente para la coccin de sangre. Adems, han disminuido las quejas del vecindario por la emisin de malos olores. A su vez, gran parte del patio y

Figura 3 Horno rotatorio para el secado de huesos: a) Gestin 2002: quemador dentro del horno (gradiente de temperatura pronunciada); b) Gestin 2004: Aire caliente con quemador externo (gradiente de temperatura homognea).

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CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES toda el rea donde se encuentran instaladas las mquinas de procesamiento (pailas, autoclaves, tanques de separacin, caldera, etc.) fue cementada, mejorando las condiciones de operacin y sanidad. Gracias a estas acciones, el tiempo de la operacin ha sido reducido considerablemente. Actualmente, la morcilla cocida se traslada al secador solar (i) y, una vez seca, a la sala de molienda (ii) (Figura 5.b). A su vez, las prdidas que ocurran durante el transporte, ahora son recuperadas evitndose la contaminacin hdrica, ya que el piso es de cemento y no de cemento desgastado. a b

Figura 6 Secador solar de morcilla de sangre: a) y b) Vistas exteriores; c) Vista interior. Figura 4 Forma de la paila de coccin de sangre: a) Gestin 2002; b) Gestin 2004. 4. DISMINUIR
EL CONSUMO DE HIDRXIDO DE SODIO, AGUA Y ENERGA EN LA OPERACIN DE SAPONIFICACIN

Situacin anterior: Consumo de hidrxido de sodio = 417 g hidrxido de sodio/kg jabn anhidro producido. Consumo de agua = 2.79 L agua/kg de jabn anhidro producido. Consumo de gas = 0.579 pc gas/kg jabn anhidro producido. En la paila de saponificacin, a la que se transfieren la grasa del tanque colector de grasa y los condensados provenientes de las autoclaves, se agregaba agua para evitar la formacin de espumas durante el calentamiento de la paila. El agua aadida causaba que se formen dos fases: la fase acuosa y la fase grasa (Figura 7.a). Posteriormente, cuando se aada el hidrxido de sodio disuelto en agua, ste ingresaba en la fase acuosa. Como resultado, la reaccin de saponificacin slo ocurra en la interfase entre las dos fases, lo que ocasionaba un consumo excesivo de hidrxido de sodio, alrededor de 2.6 veces el requerimiento estequiomtrico. No se agitaba la mezcla reaccionante porque la fase grasa, en la parte superior y en contacto con el aire fro, se solidificaba formando una especie de tapn sobre la fase acuosa que, por efecto del calentamiento que se efecta en la parte inferior de la paila, se encontraba bajo presin del vapor generado por la evaporacin del agua (Figura 7.a). En consecuencia, cualquier intento de agitacin de la mezcla reaccionante produca la erupcin de mezcla custica y caliente, a travs de las fisuras en la capa grasa, con serios riesgos para el operario. Con relacin a la leja resultante de la saponificacin, parte era enviada al tanque colector para facilitar la separacin de la grasa y el resto era desechada al alcantarillado. Situacin actual: Consumo de hidrxido de sodio = 210 g hidrxido de sodio/kg jabn anhidro producido. Consumo de agua = 1.92 L agua/kg de jabn anhidro producido. Consumo de gas = 0.467 pc gas/kg jabn anhidro producido.

Figura 5 Esquema de transporte de morcilla y harina de sangre: a) Gestin 2002; b) Gestin 2004.

La grasa proveniente del tanque colector de grasa y los condensados provenientes de las autoclaves son descargados sobre una parte de la leja residual proveniente de la anterior operacin de saponificacin. El hidrxido de la leja saponifica una parte de la grasa y el jabn resultante

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CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES ayuda a la formacin de una sola fase (Figura 7.b). Como resultado, toda la reaccin de saponificacin ocurre en una sola fase. La ebullicin de la mezcla reaccionante constituye un mecanismo efectivo de mezcla, lo que conduce a una disminucin significativa en el consumo de hidrxido de sodio. En lo que se refiere a la leja residual, sta es reciclada tanto en el tanque colector de separacin, como en la paila de saponificacin, eliminando descartes directos al alcantarillado. Por otro lado, debido a la trituracin de los huesos, hay una mayor cantidad de grasa que se procesa por lote, lo que conduce a una disminucin en los consumos especficos de agua y de energa. a b

evita la formacin de burbujas en los jabones (Figura 8.a). La aplicacin de lechada de cal en la superficie de las enfriaderas facilita el desprendimiento del bloque de jabn de la enfriadera. Se ha aumentado la produccin de jabn en polvo a partir de los residuos de jabn, en lugar de reprocesarlos (Figura 8.b). Esto resulta en un beneficio econmico ya que el precio de venta de jabn en polvo es mayor, 1 US$/kg, que el del jabn en panes, ~0.3 US$/kg.

1 3 2 Figura 8 Jabn a partir de grasa de hueso: a) Jabn en pan Super Sol; b) Jabn en polvo Suavesol. 6. CONTROLAR LA MXIMA POTENCIA DEMANDADA Situacin anterior: Demanda mxima registrada = 48 kW (demanda facturada, ver Figura 9). Costo por ducharse con ducha elctrica = 0.030 US$/10 min. No se tena un programa para la gestin de la demanda de potencia elctrica en SAMI. Se tiene cuatro duchas elctricas para los trabajadores, cada una con una potencia de 4.5 kW, cuyo uso simultneo puede incrementar significativamente la demanda. Situacin Actual: Demanda mxima registrada = 39 kW (facturada, ver Figura 9). Costo por ducharse con calefn calentado a gas = 0.023 US$/10 min. Se adoptaron varias medidas para disminuir la demanda mxima registrada. Entre ellas se tienen: Se realiza la planificacin del encendido de mquinas. Por ejemplo, cuando se tiene que utilizar el molino de martillo, previamente se apagan todos los equipos, posteriormente se enciende el molino, a los 5 minutos se enciende el tornillo sin fin y posteriormente se encienden los otros equipos. La chancadora de huesos con 10 kW de potencia (equipo que no se tena durante el diagnstico de produccin ms limpia), se utiliza cuando el molino de martillo no est funcionando. La empresa adquiri un generador de energa elctrica para proveer energa a las mquinas de hacer pipocas con el propsito de disminuir la demanda de potencia de la planta. Se adquiri un calefn a gas para sustituir las duchas elctricas empleadas por el personal masculino.

Figura 7 Paila de saponificacin: a) Gestin 2002: 1) Fase grasa; 2) Fase acuosa; 3) Saponificacin solo en la interfase. b) Gestin 2004: Saponificacin en una sola fase. 5. AUMENTAR LA PRODUCCIN DE JABN EN POLVO PARA EVITAR
EL REPROCESAMIENTO DE RESIDUOS PROVENIENTES DE LA OBTENCIN DE PANES DE JABN

Situacin anterior: Produccin = 78.7 g de jabn en polvo anhidro/kg de jabn anhidro producido. El llenado de los moldes cbicos (enfriaderas), con el jabn fundido proveniente de la paila de saponificacin, se efectuaba sin agitacin, por lo que se formaban burbujas de aire en el jabn enfriado, lo que a su vez obligaba a reciclar el jabn con burbujas. El desprendimiento del jabn desde las enfriaderas era dificultoso porque el jabn estaba fuertemente adherido a sus paredes. Por otro lado, el tamao de los panes de jabn no permita obtener un nmero entero de panes a partir del corte adecuado de los bloques de jabn que se desprendan de las enfriaderas. Situacin actual: Produccin = 134 g de jabn en polvo anhidro/kg de jabn anhidro producido. Aunque no se ha aumentado, como se recomend, el tamao de los panes de jabn para minimizar la generacin de residuos, se ha reducido la cantidad de jabn que se reprocesa mediante las siguientes medidas: El vaciado en los moldes se hace con agitacin, lo que

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50

Situacin actual: Prdidas de gas natural = 0.010 pc perdidos/pc empleado en la generacin de vapor. SAMI redujo las prdidas de calor en la caldera y en la tubera de transmisin de vapor, mediante las siguientes acciones:

Potencia facturada [kW]

40

Se redujo la longitud de tubera que trasporta el vapor de la caldera a las autoclaves, de 42 a 15 metros (Figura 10). Se coloc aislante trmico en la tubera. El aislante es de yute y tiene un espesor de 2 cm (Figura 10.d). Se coloc aislante trmico de yeso de 4.5 cm de espesor en la superficie del caldero (Figura 10.e).

30

20 May Ene Feb Jun Ago Sep Nov Mar Abr Oct Dic Jul

BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML

(ao 2002) (ao 2004]

Figura 9 Curvas de demanda de potencia mensual facturada a SAMI 7. REDUCIR

LAS PRDIDAS DE ENERGA EN LA SUPERFICIE DE LA CALDERA Y EN LA TUBERA DE TRANSMISIN DE VAPOR

En lo ambiental, la empresa consigui reducciones importantes en los consumos de agua (31%), de gas natural (35%) y de hidrxido de sodio (50%) empleados en la generacin de vapor, fabricacin de harina de sangre y de jabn. En lo econmico, debido al incremento del rendimiento en la obtencin de harina de hueso, al menor consumo de agua, gas natural, hidrxido de sodio, y a la menor demanda de potencia, SAMI redujo sus costos de operacin en 23,000 US$/ao, que representan el 187% de retorno de las inversiones realizadas (12,300 US$). Detalles especficos de la implementacin de las medidas de PML, se resumen en las Tablas 1 y 2.

Situacin anterior: Prdidas de gas natural = 0.088 pc perdidos/pc empleado en la generacin de vapor. La superficie de la caldera, alrededor de 10 m2, en la que se genera el vapor para las autoclaves, no estaba aislada. Adems, la tubera que trasportaba el vapor de la caldera a las autoclaves, era ms larga de lo necesario y tampoco estaba aislada (Figura 10.c).

b d
Situacin actual

Situacin anterior

e c

Figura 10 Aislamiento de tubera y caldero: a) Caldero; b) Autoclaves; c) Tubera sin aislamiento; d) Tubera con asilamiento; e) Caldero con aislamiento.
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Tabla 1 Mejoras en el desempeo de SAMI S.R.L. segn indicadores antes y despus de la implementacin de las recomendaciones de produccin ms limpia. Antes Despus Reduccin (Aumento) %Reduccin (%Aumento)

Indicador de desempeo Rendimiento en la produccin de jabn a partir de hueso crudo [g jabn/kg de hueso crudo] Consumo de agua en la saponificacin [L agua/kg de jabn anhidro producido]

24.7

73.7

(49)

(198%)

2.79

1.92

0.87

31%

Consumo de gas en la saponificacin [pc gas/kg de jabn anhidro producido]

0.579

0.467

0.112

19%

Consumo de hidrxido de sodio en la saponificacin [g hidrxido de sodio/kg de jabn anhidro producido]

417

210

207

50%

Produccin de jabn en polvo reprocesamiento de residuos de jabn

para

evitar 78.7 134 (55.3) (70%)

[g de jabn anhidro en polvo/kg de jabn anhidro producido] Rendimiento en la produccin de harina de hueso va autoclaves a partir de hueso crudo [g de harina de hueso/kg de hueso crudo] Consumo de gas en el secado de los huesos y en el uso de las autoclaves [pc gas/kg de harina de hueso]

549

577

(28)

(5.1%)

3.53

2.62

0.91

26%

Reduccin de prdidas en la generacin de vapor [pc perdidos/pc empleados]

0.088

0.010

0.078

89%

Consumo de agua en el uso de las autoclaves [L agua/kg de harina de hueso]

0.809

0.563

0.246

30%

Consumo de gas en la produccin de harina de sangre [pc gas/kg de harina de sangre]

31.7

19.4

12.3

39%

Mxima demanda registrada [kW]

48

39

19%

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CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES Tabla 2 Inversiones, ahorros, retornos y beneficios ambientales. Inversin Recomendacin [US$] Beneficios econmico [US$/ao] 3,460 1. Incrementar el rendimiento jabn mediante trituracin hueso crudo de de 1,230 (chancadora) (incremento en el rendimiento de la obtencin de jabn) 4,334 (incremento en el rendimiento de harina de hueso) 124 (agua) 656 (gas) 2,900 (cementado de 3. Optimizar el proceso de obtencin reas de trabajo) de harina de sangre 7,670 (construccin de secador solar) 282 Reduccin de 104 m3 (30%) en el consumo de agua y 386 mpc (26%) en el consumo de gas natural por un mejor empaquetamiento de los huesos triturados en las autoclaves Retorno [%]

Beneficio ambiental

2. Optimizar el secado de los huesos y el uso de las autoclaves

255 (nuevo quemador, soplador e intercambiador)

1,980

2,088 (gas)

19.7

Reduccin de 1,230 mpc (39%) en el consumo de gas natural y ~ 100% en la descarga de DBO5

4. Disminuir el consumo de hidrxido de sodio, agua y energa en la operacin de saponificacin

9,740 (NaOH) Mnima 56 (agua) 10 (gas) Inmediato

Reduccin de 47 m3 (31%) en el consumo de agua, 6 mpc (19%) en el consumo de gas natural, y 11,230 kg (72%) en las descargas de hidrxido de sodio al efluente

5. Aumentar la produccin de jabn en polvo para evitar el reprocesamiento de residuos provenientes de la obtencin de panes de jabn 6. Controlar la demandada mxima potencia

Mnima

1,953

Inmediato

Reduccin pequea en el consumo de agua y de gas natural en el reprocesamiento

250 (calefn a gas)

550 (potencia) 11 (duchada)

224

Mnimo

7. Reducir prdidas de energa en la superficie de la caldera y en la tubera de distribucin de vapor Total

Mnima

78 (gas)

Inmediato

Reduccin de 46 mpc (89%) en el consumo de gas natural

12,305

23,060

187%
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