Que es APQP?

APQP o el planeamiento avanzado de la calidad del producto es un mtodo estructurado de definir y de establecer los pasos necesarios para asegurarse de que un producto satisface a cliente. El planeamiento eficaz de la calidad del producto depende de la comisin de la gerencia superior de una compaa al esfuerzo requerido en especificaciones del cliente de la reunin. Los objetivos de APQP Algunas de las metas del fondo del planeamiento de la calidad del producto son... comunicaciones eficaces con todo el los que estn implicadas en el esquema de la puesta en prctica. terminacin oportuna de metas requeridas. ningunos de la calidad problemas mnimos o. los riesgos mnimos se relacionaron con la calidad durante lanzamiento de producto. Fases de APQP Incluyen... Planee y defina el programa Diseo y desarrollo de producto Diseo y desarrollo de proceso Producto y validacin del proceso Gravamen de la regeneracin y accin correctiva Planeando y definir el programa Esta etapa se disea para asegurarse de que las necesidades y las expectativas de cliente estn entendidas claramente. La entrada de esta fase es equipada por la revisin de contrato para los surtidores llenos del servicio. Las Salidas Incluyen Metas del diseo Metas de la confiabilidad Cuenta del material preliminar Organigrama de proceso preliminar

 Listado preliminar del producto especial y de caractersticas de proceso Plan del aseguramiento del producto Ayuda de la gerencia Los surtidores pueden considerar esta fase de APQP equivalente al diseo y al planeamiento y al diseo del desarrollo entrado en Qs-9000 Diseo Y Desarrollo De Producto Esta rea abarca una revisin cuidadosa de los requisitos del diseo de producto (ingeniera) y concluye con un sign-off en la confiabilidad del diseo . Salidas por actividad responsable del diseo . Modo de fallo del diseo y anlisis de los efectos Diseo para la fabricacin y la asamblea Verificacin del diseo Revisiones de diseo Plan del construir-control del prototipo Dibujos de ingeniera (datos incluyendo de la matemticas) Especificaciones de la ingeniera Cambios del dibujo y de la especificacin . Salidas del equipo avanzado del planeamiento de la calidad del producto . Nuevos requisitos del equipo, de los tiles y de las instalaciones Consenso en producto de key/critical y caractersticas del proceso Requisitos de equipo de Gages/testing Comisin de la viabilidad del equipo y ayuda de la gerencia Diseo Y Desarrollo De proceso Esta fase se asegura de que las expectativas del cliente y los requisitos del diseo estn incorporados cuidadosamente en el proceso de fabricacin. Salidas: Estndares de empaquetado Revisin de sistema de calidad de Product/process Disposicin del plan de piso Organigrama de proceso Matriz de las caractersticas

 PFMEA (el modo de fallo de proceso efecta anlisis) Pre-lance el plan del control Procese las instrucciones Plan del anlisis del sistema de la medida Plan preliminar del estudio de la capacidad de proceso Especificaciones de empaquetado Ayuda de la gerencia Producto Y Validacin Del Proceso Salidas: Funcionamiento de ensayo de la produccin Anlisis de las prestaciones del sistema de la medida Estudio preliminar de la capacidad de proceso Aprobacin De la Pieza De la Produccin (PPAP) Prueba de la validacin de la produccin Evaluacin de empaquetado Plan del control de produccin Planeamiento de la calidad sign-off y ayuda de la gerencia Regeneracin, Gravamen Y Accin Correctiva Salidas: Variacin reducida Satisfaccin de cliente Documentacin y servicio Ventajas de APQP Los recursos se dirigen hacia la satisfaccin de cliente. Los cambios requeridos son cambios tempranos identificados cerca de o despus de que se evite el lanzamiento de producto. En entrega del tiempo de un producto de calidad en el costo ms bajo. La gerencia debe desarrollar y documentar una poltica de la calidad referente al grado del servicio proporcionado . la imagen y reputacin de la organizacin en el dominio de los objetivos de la calidad para mejorar calidad del producto. acrquese para ser adoptado en la bsqueda de los objetivos de la calidad. el papel del personal de la compaa en poner la poltica de la calidad en ejecucin.

Requisitos De los Sistemas Para APQP Procedimientos documentados que ponen la poltica de la calidad en ejecucio'n a maneje las actividades avanzadas del planeamiento de la calidad del producto trate todos los elementos requeridos establezca las estructuras de organizacin apropiadas maneje la reunin tcnica necesaria de los interfaces todos los requisitos del cliente Carta de organizacin en exhibir manual de la calidad la estructura total de la organizacin y el nivel de la jerarqua la organizacin del departamento de la calidad la organizacin de cada departamento (opcional) Paso 1 Planee y defina el programa - determinacin de necesidades, de requisitos y de expectativas de cliente usando las herramientas tales como QFD repase el proceso entero del planeamiento de la calidad para permitir la puesta en prctica de un programa de la calidad cmo definir y fijar las entradas y las salidas. Paso 2 Diseo y desarrollo de producto - repase las entradas y ejecute las salidas, que incluyen FMEA, DFMA, la verificacin del diseo, revisiones de diseo, el material y especificaciones de la ingeniera. Paso 3 El diseo y el desarrollo de proceso - tratando las caractersticas para los sistemas de fabricacin que se convierten y los planes relacionados del control, estas tareas son dependientes en la terminacin acertada de las fases 1 y 2 ejecutan las salidas. Paso 4 Producto y validacin del proceso - validacin del proceso de fabricacin seleccionado y de sus mecanismos del control con la evaluacin del funcionamiento de produccin que contornea las condiciones y los requisitos obligatorios de la produccin que identifican las salidas requeridas. Paso 5 Lanzamiento, la regeneracin, el gravamen y en la accin correctiva - focos la variacin reducida y mejora continua que identifica salidas y acoplamientos las expectativas del cliente y programas

futuros del producto. Controle La Metodologa Del Plan Discute el uso del determinar el plan del control y los datos relevantes requeridos de construir y parmetros del plan del control tensiona la importancia del plan del control en el ciclo continuo de la mejora

Definicin APQP Es un proceso estructurado para definir las caractersticas dominantes importantes para la conformidad con requisitos reguladores y alcanzar la satisfaccin de cliente. AQP incluye los mtodos y los controles (es decir, medidas, pruebas) que sern utilizados en el diseo y la produccin de un producto o de una familia especfico de los productos (es decir, piezas, materiales). El planeamiento de la calidad incorpora los conceptos de la prevencin del defecto y de la mejora continua segn lo puesto en contraste con la deteccin del defecto Propsito Su propsito es "producir un plan de la calidad del producto que apoye el desarrollo de un producto o lo mantenga que satisfaga a cliente." Hace esto enfocndose: Planeamiento up-front de la calidad Evaluando la salida para determinarse si los clientes estn satisfechos y apoyan la mejora contina

Diseo y desarrollo de producto Repasar las entradas y ejecutar las salidas, que incluyen FMEA, DFMA, la verificacin del diseo, revisiones de diseo, el material y especificaciones de la ingeniera. El diseo y el desarrollo de proceso: tratar las caractersticas para los sistemas de fabricacin que se convierten y los planes relacionados del control, estas tareas son dependientes en la terminacin acertada de: Planear y definir el programa Diseo y desarrollo de producto

Producto y validacin del proceso

Validacin del proceso de fabricacin seleccionado y de sus mecanismos del control con la evaluacin del funcionamiento de produccin que contornea las condiciones y los requisitos obligatorios de la produccin que identifican las salidas requeridas. Lanzamiento, regeneracin, gravamen y accin correctiva Focos en la variacin reducida y la mejora continua que identifican salidas y acoplamientos a las expectativas del cliente y a los programas futuros del producto. Planeacin y definicin del programa Determinar las necesidades, requisitos y expectativas del cliente usando las herramientas tales como QFD, repasando el proceso entero del planeamiento de la calidad para permitir la puesta en prctica de un programa de la calidad cmo definir y fijar las entradas y las salidas.

Controlar la Metodologa del plan Discute el uso del plan del control y de los datos relevantes requeridos construir y determinar parmetros del plan del control, tensiona la importancia del plan del control en el ciclo continuo de la mejora. El planeamiento avanzado de la calidad del producto (APQP) es un marco de la calidad usado para desarrollar productos nuevos en la industria del automvil. Puede ser aplicado a cualquier industria y es similar en muchos respectos al concepto del diseo para la sigma seises (DFSS). El proceso de APQP se describe en el manual 810-358-3003 de AIAG. Proceso avanzado del planeamiento de la calidad del producto: consiste en cuatro fases y cinco actividades importantes junto con el gravamen en curso de la regeneracin y la accin. El proceso de APQP implica los elementos siguientes Entienda las necesidades de cliente Se hace esto usando la voz de las tcnicas del cliente para determinar necesidades de cliente y con el despliegue de la funcin de la calidad para organizar esas necesidades y para traducirlas al producto caractersticas/requeridas. La "voz del cliente": es el trmino para describir las necesidades o los requisitos indicados y sin especificar de cliente. La voz de la lata del cliente capturada en una variedad de maneras: directo discusin o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificacin, observacin, datos de la garanta, el campo divulga, etc.

Capturar la voz del cliente: La voz del cliente se captura en una variedad de maneras: directo discusin o entrevista, examen, grupo principal, cliente especificacin, observacin, datos de la garanta, el campo divulga, etc. Esta comprensin de las necesidades de cliente entonces se resume en una matriz del planeamiento de producto o una "casa de la calidad". Estas matrices se utilizan para traducir un nivel ms alto "cul es" o necesita en requisitos del producto del nivel inferior "cmo es" - o caractersticas tcnicas para satisfacer estas necesidades. Mientras que las matrices del despliegue de la funcin de la calidad son una buena herramienta de la comunicacin en cada paso en el proceso, las matrices son los medios y no el extremo. El valor verdadero est en el proceso de comunicarse y la toma de decisin con QFD. Regeneracin de Preactiva y accin correctiva El proceso anticipado del planeamiento de la calidad provee de la regeneracin de otros proyectos similares el objetivo de contramedidas que se convierten en el proyecto actual. Otros mecanismos con la verificacin y la validacin, revisiones de diseo, el anlisis de la regeneracin de cliente y datos de la garanta tambin satisfacen este objetivo. Diseo dentro de capacidades de proceso Este objetivo asume que la compaa ha trado procesos bajo control estadstico, ha determinado su capacidad de proceso y lo ha comunicado capacidad de proceso a su personal del desarrollo. Una vez que se haga esto, el personal del desarrollo necesita determinarse formalmente que las caractersticas crticas o especiales estn dentro de la accin de la capacidad de proceso o del iniciado de la empresa para mejorar el proceso o para adquirir un equipo ms capaz. Capacidad de proceso: Es la capacidad de repeticin y la consistencia de un proceso de fabricacin concerniente a los requisitos del cliente en trminos de los lmites de la especificacin de un parmetro del producto. Se utiliza esta medida de medir objetivo el grado a el cual su proceso est o no est resolviendo los requisitos. Verificacin y validacin. La verificacin del diseo est probado para asegurar que las salidas del diseo resuelven requisitos de la entrada del diseo. La verificacin del diseo puede incluir actividades por ejemplo: revisiones de diseo, realizando clculos, pruebas y demostraciones el entender, y la revisin alternos de los documentos del diseo antes de lanzamiento. La validacin de la produccin se realiza en el diseo de producto final con las piezas que resuelven los procesos de produccin producidos del intento de clculos previstos para la produccin normal.

Revisiones de diseo Son revisiones formales conducidas durante el desarrollo de un producto para asegurar que los requisitos, el concepto, el producto o el proceso satisfacen los requisitos de esa etapa del desarrollo, las ediciones, se estn manejando los riesgos, y hay un buen caso del negocio para el desarrollo. Las revisiones de diseo tpicas incluyen: Los requisitos repasan, revisin de diseo de concepto/preliminar, revisin de diseo final. Controlar las caractersticas special/critics Se identifican con el despliegue de la funcin de la calidad o el otro mtodo estructurado similar. Una vez que se entiendan estas caractersticas, y hay un gravamen que el proceso es capaz de satisfacer estas caractersticas (y sus tolerancias), el proceso debe ser controlado. El proceso avanzado del planeamiento de la calidad del producto es apoyado por nuestra caja de herramientas del desarrollo de producto. La caja de herramientas del desarrollo de producto: Proporciona un sistema comprensivo de herramientas para apoyar el proceso del desarrollo de producto de la definicin inicial de las necesidades de cliente con el desarrollo de los planes del control antes del comienzo de la produccin. Despliegue de la funcin de la calidad (QFD) El despliegue de la funcin de la calidad es una herramienta de gran alcance para planear productos y sus caractersticas especficas y procesos de fabricacin requeridos. Comienza con capturar la voz del cliente (VOC) y realiza despus anlisis competitivo como base para las caractersticas tcnicas especficas del planeamiento de un producto para maximizar valor del cliente. La caja de herramientas del desarrollo de producto apoya las cuatro fases del despliegue de la funcin de la calidad proporcionando las herramientas siguientes del software de QFD: El cliente necesita el diccionario Matriz del planeamiento de producto (casa de la calidad) Matriz de la seleccin del concepto

Matriz del despliegue de parte/ensamblada Matriz de proceso del planeamiento El costar de la blanco: Es una estrategia y un proceso del mercado que comienza con qu precio puede vender un producto para en el mercado para alcanzar volmenes de ventas deseados. El coste de blanco entonces es calculado restando el margen de beneficio deseado de este precio de blanco. El disear-a-coste: Es el proceso para alcanzar el coste de blanco especificado. los modelos del coste del producto de las aplicaciones del Disear-a-coste y los sistemas el estimar para evaluar opciones del diseo y confan en las herramientas tales como diseo para la manufacturabilidad/la asamblea, el anlisis de valor y el re-engineering del proceso para alcanzar costes reducidos del producto. La caja de herramientas del desarrollo de producto proporciona las herramientas siguientes del software del coste y del disear-a-coste de blanco: Hoja de trabajo del Clculo del coste de blanco Hoja de trabajo de la valoracin de costes de blanco Coste de blanco que sigue la Hoja de trabajo Diseo para la asamblea El diseo para la asamblea (DFA) refiere a los principios de disear a asambleas de modo que sean mas manufacturable. Los principios de DFA: Tratan tamao y la geometra generales de la parte para dirigir y la orientacin, las caractersticas para facilitar la insercin, la orientacin de la asamblea para la insercin de la parte y la cerradura, los principios de la cerradura, el etc. El objetivo de DFA: es reducir esfuerzo de la fabricacin y costar relacionado a los procesos de asamblea. La caja de herramientas del desarrollo de producto contiene: Una hoja de trabajo del gravamen de DFA.

La hoja de trabajo proporciona un simple utilizar la metodologa del gravamen para evaluar conceptos y diseos temprano en el proceso del desarrollo antes de que la suficiente informacin pueda estar disponible para utilizar un software ms formal del anlisis de DFM/A. Anlisis de los modos y de los efectos de fallo El anlisis de los modos y de los efectos de fallo (FMEA) es metodologa para analizar problemas potenciales de la confiabilidad temprano en el ciclo de desarrollo donde est ms fcil tomar acciones para superar estas ediciones, de tal modo realzando confiabilidad con diseo. Control plan Controle la ayuda de los planes en la fabricacin de los productos de calidad para resolver requisitos del cliente. Proporcionan una descripcin escrita de la variacin del sistema y los mecanismos para reducir al mnimo del producto y del proceso. El plan del control aumenta la informacin proporcionada en instrucciones detalladas del operador. Los planes del control pueden aplicarse una parte individual o producto o a una familia de de los artculos similares producidos usando el mismo proceso y fuente/equipo.

APQP (Planeacin Avanzada De La Calidad Del Producto)

Nuevos productos y servicios generalmente requieren la participacin de un grupo dentro de la cadena de suministro que provea productos e innovaciones las cuales son cruciales para un lanzamiento exitoso. La dificultad y el reto para las organizaciones en sta poca es que virtualmente es imposible contar internamente con esa capacidad para cubrir todos los aspectos de la realizacin del producto.

APQP utilizes the Plan, Study, Do, Act model

La Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) es una metodologa donde la cadena de suministro participa con el fabricante del equipo original (OEM) o el originador del servicio que ha sido planeado. APQP asegura que la colaboracin del producto y del diseo del proceso (CPPD) se lleve a cabo. CPPD es una manera de asegurar que el diseo no solamente cumple con las expectativas futuras de los clientes, sino que tambin permite la inclusin inteligente, las entradas de la cadena de suministro y la interaccin de de grupos para discutir la mejor manera de lograr un diseo sin fallas, incrementar la productividad y mantener un ojo en la calidad. Las Caractersticas Especiales son desarrolladas al inicio en APQP. Las Caractersticas inician desde los requerimientos del nuevo producto y con las fallas anteriores las cuales se convierten en partes/caractersticas/dimensiones durante la actividad del AMEF de Diseo y son llevadas a travs del AMEF de Proceso. Estas caractersticas son la base para una completa evaluacin del riesgo y la estrategia del plan de control. La Planeacin para la calidad requiere de disciplina y el uso de varias herramientas y tcnicas que sean aplicadas correctamente y a tiempo a fin de lograr los beneficios del APQP. Q-1 ha preparado y aplicado exitosamente esfuerzos de planeacin para muchos productos y servicios. Los resultados de los cuales se pueden observar en automviles, carros de golf, equipos mdicos, servicios bancarios, motocicletas, granjas y maquinaria pesada.

APQP en Nuevos Productos y Servicios

APQP es generalmente aplicado en 5 fases concurrentes y de colaboracin.
y y y y

Planear y Definir Diseo y Desarrollo del Producto Diseo y Desarrollo del Proceso Validacin del Producto y Proceso

Retroalimentacin y Mejora Continua

APQP Characteristics Selection

Estas cinco fases nunca terminan y son de hecho informacin analizada y riesgos tcnicos que requieren planes para mitigarlos. Las herramientas dentro del APQP incluyen un road map para dar seguimiento a donde los equipos de Diseo y Proceso interactan con la cadena de suministro intercambian informacin de los diseos del nuevo producto y del proceso. Cada herramienta es seleccionada de acuerdo a su aportacin especfica. Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es un ejemplo tpico de una herramienta utilizada en APQP. Existen muchas ms a seleccionar dependiendo de las circunstancias y condiciones donde APQP se est aplicando. Los resultados de estas herramientas proveen la base para las revisiones formales del diseo donde los Modos de Falla y planes de accin que evitan fallas potenciales pueden ser eliminados mediante una o todas las siguientes preguntas:
y y

Puede el producto/proceso estar en a prueba de error? o A Prueba de Error es parte de la ltima pregunta Puede el Producto o Proceso lograr un alto nivel de capacidad mediante el diseo de la tolerancia y/o una reduccin en la variacin del proceso? o Mayor tolerancia o Clculo del ndice del CP para lograr CP(k) posteriores Qu Controles deben ser desarrollados para asegurar que los defectos no lleguen al cliente?

Cuando se planea y se aplica apropiadamente, los beneficios del APQP son enormes. Quality-One International cuenta con la experiencia y conocimiento para hacer el proceso de APQP de gran valor agregado para cualquier organizacin.

APQP para cambios en el Producto o Proces

Las mismas herramientas que hacen invaluable el APQP para nuevos diseos y procesos tambin es de mucho valor agregado para los cambios. Los cambios son inevitables. El seguimiento y la evaluacin en un sentido tcnico reduce la posibilidad de fallas y errores

los cuales pueden llevar a problemas adicionales. Los cambios pueden provenir actualmente de muchas tcnicas de mejora. Seis Sigma. El Sistema de Produccin Toyota y los procesos de solucin de problemas requieren de mediciones de los cambios para mejorar sus metas. Fallas repetitivas y nuevas fallas surgen de los cambios para resolver fallas anteriores representan la mitad de los problemas reportados por los clientes. APQP provee la estructura y la disciplina la cual asegura que los errores tradicionales y los nuevos problemas no ocurrirn en los cambios planeados.