CURSO DE METALURGIA DA SOLDAGEM

Elaborada pelo Engenheiro M.Sc. Jeferson F. M. Costa

Pertence a Paulo Ricardo da Silva Maranho Promotor de vendas Corte & Solda

Primeira Edio(Draft) Ano 2004

Objetivo do curso
Fornecer conceitos bsicos sobre metalurgia da soldagem dos aos carbono, baixa liga e inoxidveis, alm do alumnio e suas ligas, de modo a permitir que os participantes possam identificar os principais problemas metalrgicos associados soldagem desses materiais.

Contedo Fundamentos da Metalurgia Fsica Sistemas cristalinos Difuso Diagramas de equilbrio Diagrama Fe-C / Fe-Fe3C Curvas de resfriamento (TTT e CCT) Tratamentos trmicos
Metalurgia da Soldagem Aspectos trmicos da soldagem Zona fundida Zona termicamente afetada Controle do ciclo trmico na soldagem Trinca a frio Trincas a quente Fissurao lamelar Porosidade Tenses e deformaes na soldagem Soldabilidade dos aos carbono e baixa liga Soldabilidade dos aos inoxidveis Soldabilidade do alumnio e suas ligas

METALURGIA DA SOLDAGEM 1 Introduo

O estudo da soldagem envolve vrios fenmenos metalrgicos fuso, solidificao, difuso, precipitao, transformaes no estado slido, entre outros- que provocam modificaes nas propriedades do material e podem produzir descontinuidades estruturais, alm de modificar significativamente o estado de tenses reinante.. Atravs de alguns princpios metalrgicos, possvel controlar essas alteraes produzidas pela soldagem e evitar a falha prematura do material. O estudo da metalurgia da soldagem um campo especfico, no qual se adapta os conceitos da metalurgia convencional ao universo da junta soldada. A metalurgia fsica uma importante ferramenta no estudo da metalurgia da soldagem, e por essa razo, inicialmente ser feita uma rpida reviso dos principais conceitos da metalurgia fsica pertinentes, para que em seguida eles possam ser aplicados no estudo da metalurgia da soldagem.

2 Metalurgia Fsica
A metalurgia a arte e a cincia da produo dos metais e ligas metlicas com a forma e as propriedades convenientes sua utilizao prtica. Portanto, a metalurgia abrange desde a obteno dos metais a partir de seus respectivos minrios, at o desenvolvimento de novas ligas com caractersticas especiais para a indstria aeroespacial. A metalurgia dividida em ramos que estudam aspectos diferentes da natureza dos metais. A metalurgia fsica se ocupa do estudo das estruturas dos metais e suas ligas, com a finalidade de conceber e produzir as estruturas que conferem as melhores propriedades.

2.1 - Os Metais
Os metais so elementos qumicos eletropositivos, em geral slidos, brilhantes, bons condutores de calor e eletricidade. Devido a sua alta afinidade pelo oxignio e enxofre, os metais so encontrados na natureza, na maior parte das ocorrncias, em sua forma oxidada (xidos e sulfetos). A transformao do minrio (mineral rico no metal de interesse) em metal reduzido uma operao que demanda grande quantidade de energia e um controle estrito das variveis do processo. Os metais so os materiais industriais mais empregados atualmente, principalmente pelo conjunto de suas propriedades, das quais pode-se destacar as suas propriedades mecnicas (ductilidade, tenacidade, resistncia mecnica, etc.), bem como sua soldabilidade. Outro aspecto importante, sua disponibilidade na natureza. Os metais podem ser empregados puros ou na forma de ligas metlicas. O ao (liga Fe-C) o material metlico mais amplamente utilizado para fins industriais. Existem diversos tipos de aos que so produzidos pela indstria siderrgica, a partir do minrio de ferro (mineral rico em Fe2O3 (Hematita) e/ou Fe3O4 (Magnetita)). O processo de fabricao do ao 5

uma operao termoqumica realizada em duas etapas: a primeira no alto-forno para produzir o gusa (liga Fe-C com elevado teor de carbono) e a segunda para promover a reduo do gusa ao ao nos conversores (figura 1).

Coque
Minrio de Ferro

Fundentes

Ao
Conversor

Carga (matria-prima)

Alto-forno

Figura 1 Fluxograma esquemtico para a produo do ao

2.2 - Estrutura Cristalina dos Metais

Os metais se solidificam formando cristais, ou seja, um arranjamento regular e repetitivo de tomos nas 3 dimenses espaciais. Esse arranjo ordenado de tomos chamado de reticulado cristalino, e responsvel por muitas das propriedades dos metais. As estruturas cristalinas mais comuns entre os metais so: Cbica de Corpo Centrado (CCC); Cbica de Face Centrada (CFC); Hexagonal Compacta (HC). A figura 2 apresenta a configurao das clulas unitrias (menor poro representativa do reticulado cristalino) desses trs tipos de sistema cristalino.

Figura 2 (A) Clula unitria do sistema Cbico de Corpo Centrado, (B) Oito clulas CCC formando um reticulado cristalino (C), Clula unitria do sistema Cbico de Face Centrada e (D) Clula unitria do sistema hexagonal compacto. Pode-se observar na figura 2(B) um arranjamento de oito clulas unitria cbicas de corpo centrado formando um pequeno reticulado cristalino. Nesse reticulado fcil verificar que o tomo a assinalado na figura, participa das oito clulas unitrias. Portanto, quando se faz a contagem do nmero de tomos por clula unitria, o tomo a, assim como todos os outro sete tomos que se posicionam no vrtice da clula unitria, so contados como 1/8. Dessa forma, numa clula unitria CCC existem 2 tomos (um que ocupa o centro da clula e oito tomos dos vrtices que participam 6

com 1/8 cada um = 1 + (8 * 1/8) = 2). Fazendo o mesmo raciocnio, chega-se a concluso que na clula unitria do sistema cbico de face centrada (CFC), o nmero de tomos por clula unitria de 4 tomos (oito tomos dos vrtices que participam com 1/8 cada um e seis tomos do centro de cada face que participam com 1/2 cada um = (1/8 * 8) + (1/2 * 6) = 4). Para a clula unitria do sistema hexagonal compacto, o nmero de tomos por clula unitria igual a 6 (so doze tomos nos vrtices que pertencem a seis clulas, dois tomos no centro das faces hexagonais que pertencem a duas clulas e trs tomos no centro que s pertencem a clula unitria em questo = (1/6 *12) + (1/2 * 2) + (1 * 3) = 6). A representao esquemtica apresentada na figura 2 mostra a posio relativa dos tomos na clula unitria de forma mais fcil de visualizar. Entretanto, o modelo das esferas rgidas mais precisamente representado por esferas slidas, como bolas de bilhar, que se atraem formando os reticulados cristalinos. A figura 3 apresenta as clulas unitrias dos sistemas CCC e CFC, segundo o modelo das esferas rgidas. O sistema CFC possui planos compactos (plano no qual cada esfera tangencia todas as seis esferas vizinhas, criando uma condio de mxima compactao). O plano compacto que existe no sistema CFC torna-se mais evidente quando o tomo do vrtice retirado (figura 3B). A existncia dos planos compactos explica a maior capacidade de deformao plstica e tenacidade dos metais que se cristalizam segundo este sistema, pois os mecanismos de deformao ocorrem preferencialmente e com menor demanda de energia nesses planos compactos. A tabela 1 apresenta a relao dos principais metais e suas respectivas estruturas cristalinas.

Tabela 1 Tipo de estrutura cristalina para os principais metais Estrutura cristalina CFC CCC HC Metais alumnio (Al), cobre (Cu), ouro (Au), chumbo (Pb), nquel (Ni), prata (Ag), cobalto (Co)*, ferro (Fe)** cromo (Cr), ferro (Fe)**, molibdnio (Mo), nibio (Nb), titnio(Ti)***, tungstnio (W), vandio (V), zircnio (Zr)*** cobalto (Co), magnsio (Mg), estanho (Sn), titnio(Ti)***, zinco (Zn), zircnio (Zr)***

*O cobalto possui estrutura CFC a altas temperaturas, mas se transforma na estrutura HC a baixas temperaturas. **O ferro possui estrutura CCC prximo a temperatura de fuso e a temperatura ambiente, mas a temperaturas intermedirias sua estrutura CFC. ***O titnio e o zircnio possuem estrutura CCC a temperaturas elevadas e estrutura HC a temperaturas baixas.

Figura 3 Modelo das esferas rgidas para (A) Clula unitria do sistema CFC (B) Mesmo modelo sem a esfera do vrtice superior, evidenciando o plano compacto (C) Clula unitria do sistema CCC.

2.3 - Estrutura Policristalina

Os materiais industriais so formados por vrios cristais ou gros, como normalmente so designados os cristais. Cada gro possui a mesma estrutura cristalina que tpica do metal, mas a orientao do reticulado varia de um gro para outro. Na figura 4, tem-se uma chapa metlica, na qual se representa esquematicamente a granulao da sua seo transversal. No detalhe dessa mesma figura, pode-se observar que a orientao cristalogrfica varia de um gro para o outro. Entre um gro e seu vizinho imediato existe uma regio na qual o arranjamento da estrutura cristalina perturbada devido a diferena de orientao que existe entre os gros. Essa regio que se delineia claramente chamada de contorno de gro. Os contornos de gro formaram uma rede contnua por todo o metal. As propriedades mecnicas do metal dependem do tamanho de gro, da orientao dos gros individualmente e da composio qumica do metal. Os contornos de gro so regies de alta energia devido a entropia provocada pela quebra da organizao cristalogrfica, sendo portanto, stios preferenciais para ocorrncia de reaes de precipitao, transformao de fase e outros fenmenos metalrgicos que sero estudados posteriormente.

Figura 4 Estrutura policristalina de um material industrial, evidenciando o contorno de gro no detalhe. 8

Os contornos de gro so descontinuidades estruturais, no sentido que representam uma interrupo na regularidade do reticulado cristalino. Existem outras descontinuidades, que como os contornos de gro, so importantes na determinao das propriedades do material. As lacunas so descontinuidades estruturais que consistem na ausncia de um tomo numa das posies do reticulado cristalino. As lacunas existem em quantidade aprecivel no reticulado, sendo que sua quantidade depende essencialmente da temperatura. Quanto mais elevada a temperatura, maior a quantidade de lacunas em equilbrio no reticulado cristalino. As lacunas possuem um papel de destaque no mecanismo de difuso. A figura 5 apresenta um reticulado cristalino com a presena de lacunas. No reticulado cristalino existem tomos dissolvidos, quer seja de impurezas que aparecem como conseqncia do processo de produo dos metais ou de fabricao de produtos metlicos, quer seja de elemento de liga que so introduzidos intencionalmente para desenvolver uma propriedade especfica que o metal puro no apresenta. (formao de ligas metlicas). Os tomos dissolvidos so descontinuidades no reticulado cristalino que provocam distoro na rede. Essa distoro na rede cristalina responsvel pelo aumento da resistncia mecnica e dureza das ligas metlicas em relao ao metal puro.. Esses elementos qumicos dissolvidos na matriz so solutos de uma soluo slida, na qual o solvente o metal-matriz. O soluto se dissolve no reticulado cristalino do metal puro de duas formas: Elemento substitucional forma uma soluo slida substitucional e ocorre quando os tomos de soluto substituem os tomos do metal nas posies do reticulado cristalino. Em geral, a soluo slida substitucional ocorre quando o dimetro atmico do soluto prximo a do solvente. A figura 5(A) ilustra a representao esquemtica desse tipo de soluo slida. Exemplo desse tipo de soluo slida o sistema Cu-Ni e Au-Ag. Elemento intersticial forma soluo slida intersticial e ocorre quando os tomos de soluto so pequenos em relao ao metal da matriz e se posicionam nos espaos vazios entre os tomos do reticulado cristalino da matriz metlica. A figura 5(B) ilustra esquematicamente esse tipo de soluo slida. Exemplo desse tipo de soluo slida a solubilizao de pequenos teores de C, N, B, O e H2 intersticialmente no Fe e outros metais. importante observar que, em geral, as ligas possuem tanto os elementos intersticiais como os substitucionais dissolvidos, simultaneamente.

tomo de solvente tomo substitucional tomo intersticial Lacuna Figura 5 - Descontinuidades estruturais: lacunas, tomos intersticiais e tomos substitucionais.

Outra importante descontinuidade estrutural a discordncia. Esta consiste na existncia de um plano de tomos que subitamente interrompido (semiplano). As discordncias so importantes 9

para explicar o mecanismo de deformao plstica, ou seja, as deformaes permanentes que acontecem nos materiais metlicos. A figura 6 apresenta o arranjo atmico num plano normal a uma discordncia em aresta.

Figura 6 - Representao esquemtica de um arranjo cristalino com discordncia em cunha.

2.4 - Difuso
A difuso um processo termicamente ativado ( acelerado pelo aumento da temperatura) no qual os tomos se movimentam no reticulado cristalino. Esse fenmeno particularmente importante nas solues slidas intersticiais e substitucionais, pois permite a movimentao dos tomos de soluto na matriz metlica, permitindo sua efetiva redistribuio. A difuso mais rpida nos contornos de gro do que no interior dos cristais. A velocidade de difuso na superfcie livre ainda maior que nos contornos de gro. Esse fato devido a existncia de estruturas mais abertas nos contornos de gro e nas superfcies livre, havendo portanto, maior facilidade para a movimentao dos tomos. A difuso de tomos intersticiais mais fcil que a dos tomos substitucionais, pois a movimentao dos primeiros ocorre de entre espaos intersticiais, que no dependem de lacunas. A fora motriz para o processo difusional a variao de composio qumica. Quando a concentrao de soluto varia gradualmente na matriz, estabelece-se a condio para que haja a difuso, no sentido de distribuir homogeneamente o soluto pela matriz metlica. Quanto maior for a temperatura, maior ser a vibrao dos tomos (energia cintica), maior ser a quantidade de lacunas (que facilitam o mecanismo de migrao de tomos), maior ser o espaamento entre os tomos do reticulado cristalino, e portanto, mais efetivos sero os mecanismos de difuso. A difuso um dos fenmenos metalrgicos mais importantes, pois atravs deste processo que os tomos se movimentam na estrutura para se redistriburem e reagirem, transformando-se em fases com propriedades, dimenses e morfologia completamente diferentes. O controle do processo difusional feito atravs do controle da temperatura e do tempo a que o material submetido a um determinado intervalo de temperatura. A inibio do processo difusional para evitar transformaes indesejadas, pode ser feito da mesma forma, ou seja, no permitindo que o material permanea por um tempo suficientemente grande na temperatura na qual as reaes acontecem (controle da velocidade de resfriamento, por exemplo).

2.5 Solidificao
No estado lquido, os tomos que compe o metal no apresentam ordenao como a do reticulado cristalino, o arranjamento amorfo como o da gua e do vidro. Quando a temperatura do metal 10

lquido se aproxima da temperatura de solidificao, partculas slidas designadas de ncleo, comeam a se formar em stios preferncias, conforme mostrado na figura 7A. Nessas partculas slidas, os tomos se organizam conforme a estrutura cristalina tpica do metal. Nos metais puros, a transformao de fase lquido/slido ocorre a temperatura constante, enquanto que nas ligas metlicas, a transformao de fase ocorre normalmente, numa faixa de temperatura denominada intervalo de solidificao. Os metais se solidificam formando uma estrutura que cresce preferencialmente segundo direes cristalogrficas especficas. Essa estrutura com crescimento orientado recebe a designao de dendrita devido a sua semelhana com ramos de rvores (dendron, em grego). A solidificao na prtica ocorre atravs de um processo de nucleao (heterognea) e crescimento de cristais devido ao gradiente trmico. A figura 7(B) mostra a continuao do processo de solidificao com o crescimento dos ncleos que se transformam em gros. A solidificao termina quando todo o metal lquido se transforma em metal slido (figura 7(C)). A estrutura obtida diretamente do processo de solidificao, como a das peas fundidas, grosseira e conhecida como estrutura bruta de fuso. O refinamento dessa estrutura bruta de fuso conseguido com o tratamento termo-mecnico, imposto ao produto semi-acabado fundido (lingote, por exemplo), com o objetivo de conferir forma, dimenses e propriedades mecnicas apropriadas . A figura 8 mostra esquematicamente a modificao estrutural provocada pelo processamento termo-mecnico em um lingote fundido.

Figura 7 Etapas do processo de solidificao: (A) Formao dos primeiros cristais (B) Formao dos gros colunares (C) Final da solidificao.

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Etapas sucessivas do processo de laminao

Lingote (estrutura bruta de fuso)

Figura 8 Modificao da estrutura dendrtica provocada pela laminao Entretanto, as peas que so empregadas na condio como fundida podem apresentar a formao de 3 regies com caractersticas bem distintas: zona coquilhada, zona de crescimento colunar e zona de crescimento equiaxial. A figura 9 apresenta o aspecto da estrutura bruta de fuso de uma pea fundida.

Figura 9 - Seo transversal de uma pea fundida identificando as trs zonas de solidificao.

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Durante a solidificao dos metais, tanto na soldagem como na fundio, alguns aspectos so particularmente importantes. O primeiro aspecto que a solubilidade de gases e impurezas na massa lquida maior que no slido. Desta forma, durante a solidificao ocorre a segregao destes produtos do slido na direo do lquido. Os principais efeitos causados pela segregao dessas impurezas so a formao de poros, trincas e o comprometimento das propriedades mecnicas. A contrao da massa metlica durante a solidificao outro efeito significativo, pois no caso da fundio, ela produz variao dimensional entre o molde e a pea fundida. Devido ao resfriamento diferencial, tenses internas significativas so geradas. Esses fatos junto com a segregao de impurezas explicam a recomendao de no introduzir cantos vivos em peas fundidas. A figura 10 mostra que nos cantos vivos h uma grande tendncia ao alinhamento das impurezas na bissetriz do ngulo reto, o que aliado s tenses residuais elevadas, promovem uma grande tendncia fissurao.

Figura 10 Tendncia fissurao no canto vivo de peas fundidas

2.6 - Ligas Polifsicas

As propriedades do metal ou liga metlica dependem da sua composio qumica, tamanho e morfologia dos gros e dos constituintes que se formam como resultado do processamento termomecnico. Esse conjunto de atributos composto pela morfologia e tamanho de gro, assim como os constituintes presentes, formam a microestrutura do material, que responsvel pelas suas propriedades fsicas e mecnicas. Portanto, a microestrutura determinada pela composio qumica do material e pelo seu histrico termo-mecnico. Os tomos adicionados ao reticulado cristalino do metal matriz, normalmente no se dissolvem em qualquer proporo nessa estrutura. Em geral, existem limites de solubilidade para cada espcie atmica, que normalmente variam com a temperatura. Portanto, a adio de teores de elementos de adio acima desses percentuais ir promover a formao de uma segunda fase, rica em soluto. A microestrutura da liga passar ento, a ser composta por grupos atmicos mesclados, ou seja , que possuem estruturas cristalinas diferentes. Esse tipo de liga conhecido como liga polifilsica , sendo que cada tipo de estrutura cristalina diferente denominada como uma fase diferente. Se a liga for lixada e polida adequadamente, e posteriormente atacada com um reagente qumico apropriado, essas diferentes fases podero ser visualizadas ao microscpio com ampliaes de 50X a 2000X. A tcnica de estudar a microestrutura dos metais atravs de amostras adequadamente preparadas conhecida como metalografia. Esse estudo muito importante, pois permite 13

estabelecer a relao entre as propriedades dos metais e suas ligas com a sua microestrutura. A figura 11 apresenta dois exemplos de ligas polifsicas.

Figura 11 Microestrutura de ligas polifsicas: (A) ao carbono e (B) Liga Alumnio-Silcio A maioria dos metais e ligas comerciais consiste de um elemento bsico (solvente) e a adio de pequenas quantidades de outros elementos (solutos). Os solutos podem ser adicionados intencionalmente para desenvolver alguma propriedade especfica ou ser resduo do processo de fabricao (impurezas). As ligas metlicas podem ser monofsicas ou polifsicas, sendo que cada fase possui uma fase cristalina caracterstica, e conseqentemente, suas propriedades. Os efeitos trmicos e mecnicos da soldagem, podem alterar a microestrutura, porm as modificaes ficam confinadas a uma regio do metal de base prximo solda. As mudanas metalrgicas que podem ocorrer nessa regio, conhecida com Zona Termicamente Afetada (ZTA), produzem um efeito pronunciado sobre o desempenho da estrutura soldada. Vrios dos fenmenos que afetam as propriedades mecnicas de uma liga, tanto a baixas temperaturas como nas temperaturas elevadas, ocorrem no contorno de gro, onde o arranjamento de tomos irregular. Devido presena de muitas lacunas e de irregularidades no reticulado cristalino, a distncia entre tomos maior que o normal, permitindo que os tomos se movimentem com maior facilidade. O processo difusional ocorre mais rapidamente nos contornos de gros que no interior, e por essa razo, as transformaes de fases, a segregao e todos os demais fenmenos que acontecem assistidos pela difuso ocorrem preferencialmente nos contornos de gros. A segregao de soluto e impurezas para os contornos de gros pode levar a formao de fases que afetam negativamente as propriedades do material, pela reduo da ductilidade, aumento da susceptibilidade fissurao durante a soldagem ou tratamento trmico, ou reduo da resistncia corroso. A prpria variao no tamanho de gro da zona termicamente afetada produzida pelo aporte de calor da soldagem, por si s, um efeito indesejado, pois o tamanho de gro impacta diretamente nas propriedades do material. Em baixas temperaturas, quanto menor o tamanho de 14

gro, maior a resistncia mecnica e a resistncia ao impacto. Em temperaturas elevadas, o material de granulao grosseira apresenta melhor resistncia mecnica que o de granulao fina.

2.7 - Transformao de Fases

A alotropia o fenmeno que ocorre em alguns metais, que permite que eles modifiquem suas estruturas cristalinas quando aquecidos acima de uma determinada temperatura, denominada como temperatura crtica. No caso do ferro, sua transformao alotrpica apresentada na figura 12. Outros metais como urnio, hafnium, titnio, zircnio e cobalto tambm apresentam transformaes alotrpicas. A transformao alotrpica uma transformao de fase, de modo que nos metais puros ela acontece a temperatura constante, como pode ser observado na figura 12(B) para o caso do ferro. A adio de elementos de liga, a variao na taxa de resfriamento e a presena de tenses influenciam a temperatura na qual a transformao de fase ocorre. As ligas metlicas, formadas pela associao de dois ou mais metais (componentes da liga),usualmente, fundem e solidificam numa faixa de temperatura (com exceo das ligas eutticas, que fundem e solidificam a uma temperatura constante). As transformaes de fase no estado slido, normalmente, tambm ocorrem numa faixa de temperatura.

Figura 12 Alotropia do Ferro (A). Curva de resfriamento mostrando a transformao de fase (alotrpica) do ferro puro.

2.8 - Diagrama de Equilbrio de Fases

As transformaes metalrgicas como a solidificao e as mudanas de fases so mais bem ilustradas atravs do diagrama de equilbrio de fases. Esse grfico apresenta as fases em equilbrio para cada temperatura e composio de liga. O termo equilbrio significa que, para uma determinada condio de temperatura e presso, permite-se a evoluo do sistema para uma posio estvel. A anlise do diagrama de equilbrio de um dado sistema permite a determinao das fases presentes e a percentagem de cada uma delas para vrias composies de liga a uma dada temperatura. Os diagramas de fase tambm fornecem informaes acerca do ponto de fuso, solubilidade, e mudanas de fases que tendem a ocorrer com a variao da composio e/ou temperatura. Os diagramas de fases tambm so importantes ferramentas na anlise metalogrfica de soldas, uma vez que fornecem informaes sobre a microestrutura que seria obtida em condies de equilbrio. Entretanto, devido as altas velocidades de resfriamento que so prprias do processo 15

de soldagem, a microestrutura da solda, em geral, difere daquela que seria obtida sob condies de equilbrio. Como a maioria dos diagramas de equilbrio disponveis baseado em sistemas binrios (dois componentes), eles fornecem apenas uma descrio aproximada das ligas comercias; que possuem mais que dois componentes e alcanam condies de equilbrio apenas a altas temperaturas. Os diagramas de equilbrio podem ser construdos para sistemas contendo mais que dois metais, mas estes diagramas so complexos e de difcil interpretao. Apesar destas limitaes, os diagramas de equilbrio de fase so a melhor tcnica para estudar a maioria dos sistemas de liga. Na figura 13 apresentado o diagrama de equilbrio de fase do sistema Cu-Ni, que bastante simples. Neste sistema binrio, observa-se que os dois elementos apresentam completa solubilidade um no outro em todas as propores, em todas as temperaturas, tanto no estado lquido quanto no estado slido. Como pode ser observado nessa figura, os diagramas de equilbrio de fases so convencionalmente desenvolvidos com teor de soluto no eixo horizontal e a temperatura no eixo vertical. Na extremidade esquerda do diagrama est representada a liga 100% Ni, enquanto que na extremidade direita est a liga 100% Cu.

Figura 13 Diagrama de equilbrio de fases para o sistema Cu-Ni. No diagrama de equilbrio de fase da figura 13, a linha A delimita a temperatura acima da qual todas as ligas esto completamente no estado lquido. Essa linha denominada liquidus, acima desta temperatura , a nica fase presente metal lquido. A curva B delimita as temperaturas abaixo da qual todas as ligas encontram-se completamente no estado slido. Essa temperatura designada solidus. Todas as ligas no estado slido desse diagrama so soluo slida homogneas (monofsica), pois o cobre e o nquel so completamente solveis um no outro, em todas as propores. A liga 30% Cu 70% Ni tem grande importncia comercial e permanece slida at 1330C, a partir desta temperatura a liga comea a fundir, tornando-se completamente lquida a 1365C. Nas regies entre as curvas A e B, as fases slidas e lquidas coexistem. Diferente dos metais puros, a maioria das ligas funde e solidifica numa faixa de temperatura . Neste sistema , apenas o cobre puro e o nquel puro fundem e solidificam a temperatura constante.

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A regra da alavanca pode ser aplicada ao diagrama de equilbrio de fases com objetivo de obter informaes importantes sobre o processo de solidificao. Quando essa regra utilizada em diferentes nveis de temperatura na faixa de solidificao, pode-se demonstrar que a composio qumica da fase slida no intervalo de solidificao modifica conforme a temperatura cai. Portanto, quando as primeiras dendritas (cristais com forma de pequenas rvores) se formam pelo resfriamento lento da liga fundida (condies de equilbrio), sua composio muda e elas so mais ricas no metal com maior ponto de fuso do que o slido formado a menor temperatura. Os materiais podem apresentar uma estrutura heterognea se no forem submetidos a um tratamento trmico para homogeneizao de sua composio qumica. A figura 14 apresenta um exemplo de aplicao da regra da alavanca para um sistema composto pelos componentes hipotticos A e B. Quando a liga lquida composta por 60% do metal A e 40% do metal B resfriada at o ponto indicado pela letra T na linha tracejada vertical, a regra da alavanca implementada traando-se uma linha horizontal passando pelo ponto T, desde a linha Liquidus at a linha Solidus. No ponto onde a linha horizontal intercepta as linhas Liquidus e Solidus, traa-se linhas verticais para se determinar a composio do lquido e do slido formados, respectivamente. Assim, a quantidade de slido e de lquido remanescente temperatura T pode ser calculada pela proporo do segmento XY. A porcentagem de fase slida indicada pelo segmento XT, enquanto que a porcentagem de lquido determinada pelo segmento TY.

Figura 14 Diagrama de equilbrio para o sistema A-B ilustrando a aplicao da regra da alavanca. Percentual de lquido = TY XY Percentual de slido = XT XY A composio do slido formado na temperatura T obtida diretamente pela coordenada do ponto Y (aproximadamente 68%B e 32%A). Enquanto que a composio do lquido indicada pela coordenada do ponto X (aproximadamente 82%A a 18%B). O sistema prata-cobre possui um diagrama de equilbrio de fases mais complexo. Esse diagrama apresentado na figura 15 e bastante utilizado no desenvolvimento de ligas para serem aplicadas em brasagem. A fase slida existe como fase nica (monofsica) em duas regies do diagrama e como duas fases em outra regio (bifsica). A fase rica em prata designada como alfa ( ), enquanto que a fase rica em cobre denominada beta ( ). As duas fases so CFC, porm suas 17

composies qumicas e parmetro de rede (tamanho de clula unitria) so diferentes. Na regio entre as linhas Solidus e Liquidus, a fase lquida est em equilbrio com a fase ou . Finalmente, a regio designada por + contm gros de Alfa e de Beta.

Figura 15 Diagrama de equilbrio de fases para o sistema Ag-Cu Na figura 15, a linha que separa as regies na qual existe a fase e a fase + , representa o limite de solubilidade da prata no cobre. A solubilidade aumenta com o aumento da temperatura. Essa caracterstica, que comum a vrios sistemas de liga, torna possvel para algumas ligas o endurecimento por precipitao (os fundamentos dessa tcnica sero discutidos posteriormente). Esse diagrama de equilbrio de fases, que apresenta uma reao euttica, pode ocorrer quando os dois componentes de uma liga binria possuem solubilidade parcial. O euttico uma mistura fsica de duas ou mais fases. O nmero de fases igual ao nmero de componentes da liga. Ligas com a composio euttica solidificam a uma temperatura constante, como as substncias puras. Entretanto, o euttico constitudo por duas fases que se alternam, formando um constituinte lamelar.

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2.9 - Comportamento Metlicos

Mecnico

dos

Materiais

Os materiais metlicos respondem de forma distinta aos diferentes tipos de carregamento mecnico. Portanto, importante identificar e quantificar o tipo de carregamento a que o material est submetido quando em servio, para que se possa selecionar e dimensionar o material corretamente. Os tipos de carregamento mecnico elementar so apresentados na figura 16. Em geral, em condies de servio, os carregamentos encontrados so associaes de dois ou mais tipos de carregamento elementar.

Figura 16 Tipos de carregamento elementar. Outro aspecto importante com relao ao carregamento mecnico que influencia no comportamento do material a taxa de carregamento, ou seja, a velocidade segundo a qual os esforos mecnicos so aplicados. Essencialmente pode-se diferenciar o carregamento esttico do carregamento dinmico. O carregamento esttico aquele no qual o esforo mecnico aplicado progressivamente, com baixa velocidade, at atingir o valor da carga mxima. No caso do carregamento dinmico, o esforo aplicado de forma abrupta, atingindo rapidamente seu valor mximo. A taxa de carregamento pode modificar substancialmente a resposta do material solicitao mecnica. Quando o carregamento feito lentamente, o material tem tempo para acomodar as deformaes produzidas pelo esforo mecnico. Entretanto, quando a velocidade de carregamento aumenta, alguns mecanismos de deformao so inibidos e o material pode experimentar uma mudana de comportamento. Efeito semelhante produzido pelo abaixamento da temperatura que tambm pode restringir a capacidade de deformao plstica dos materiais. Os metais apresentam capacidade de deformao elstica, ou seja, enquanto a solicitao mecnica mantida aplicada sobre o material, este apresenta um valor de deformao que proporcional a fora aplicada. Quando o esforo mecnico retirado, a deformao desaparece. Essa capacidade de se deformar elasticamente observada at um determinado valor de carga, a partir do qual, mesmo quando o carregamento retirado o material continua a apresentar um valor residual de deformao (deformao plstica). O grfico da figura 17 apresenta uma curva associando os valores de fora de trao (eixo vertical) com os valores de variao de comprimento no eixo horizontal ( L). O comprimento inicial do corpo de prova L0 e quando se aplica um esforo trativo igual a F1, observa-se que o comprimento do corpo de prova aumenta para L1. Assim sendo, o alongamento relacionado a fora F1 foi L1= L1-L0. Aumentando-se progressivamente a fora e medindo o valor do alongamento respectivo, chega-se a curva traada na figura 17. Nessa curva observa-se uma parte inicial da curva que linear, ou seja, a fora proporcional ao alongamento. Esse comportamento linear corresponde regio de comportamento elstico, na qual o alongamento desaparece com a retirada 19

da fora. A partir de um determinado ponto do grfico, o material passa a apresentar deformao plstica (permanente) e a relao F x L deixa de ser linear.

Figura 17 Diagrama Fora x Alongamento para materiais metlicos. O grfico apresentado na figura 17 assume uma importncia ainda maior, quando ao invs da fora no eixo vertical se introduz o conceito de tenso, que representada pela letra grega sigma ( ). A tenso genericamente definida como a resistncia interna de um corpo a uma fora externa aplicada sobre ele, por unidade de rea (tenso= = Fora / rea). No caso do grfico levantado com valores de fora, toda vez que h variao na seo transversal do corpo de prova, o valor da fora para provocar o mesmo efeito se modifica. Quando o grfico levantado com os valores de tenso, observa-se que se obtm o mesmo efeito independente da seo transversal do corpo de prova. No eixo horizontal comum se plotar os valores de deformao, representada pela letra grega psilon ( ), que dada pela relao = L/L0. Um aspecto importante que como no ensaio de trao, assume-se que a seo transversal do corpo de prova constante durante o teste, os grficos F x L e x , possuem a mesma forma. A teoria de Hooke explica a relao linear entre a tenso e a deformao ( = E ) e introduz uma constante E denominada Mdulo de Elasticidade ou de Young. As unidades de tenso mais utilizadas so: o Pascal (Pa) que a unidade do Sistema Internacional (SI); a libra por polegada quadrada (psi) que a unidade do sistema ingls e o kgf/mm 2 que uma unidade prtica. A relao de correspondncia entre essas unidades a seguinte: 1MPa = 106 Pa = 145psi. A figura 18 (A) apresenta um grfico x tpico para materiais metlicos submetidos ao ensaio de trao. Na regio linear, o material possui comportamento elstico e a partir do ponto que a curva comea a no se comportar mais linearmente, o material apresenta comportamento elastoplstico (as deformaes apresentam componentes elstica e plstica). Na figura 18(B) so plotados dois diagramas x , um que representa o comportamento a trao de um material dctil e outro que se comporta de forma frgil. O material dctil aquele que possui uma significativa capacidade de se deformar plasticamente, portanto, no seu grfico observa-se uma regio elasto-plstica significativa. O material frgil aquele que praticamente no apresenta nenhuma ou baixa capacidade de se deformar plasticamente. Portanto, no grfico do material frgil, a regio elastoplstica nula ou muito pequena, pois o material atinge valores de ruptura antes de haver deformao plstica significativa.

20

Regio de comportamento elstico

Regio de comportamento elasto-plstico

Comportamento dctil x frgil

O escoamento a transio entre os regimes elstico e elasto-plstico. o nvel de tenso a partir do qual observa-se valores significativos de deformao plstica. Em alguns materiais o escoamento aparece na forma de um patamar no diagrama tenso x deformao. Nos materiais nos quais no h escoamento ntido (patamar de escoamento) estabelecido um valor convencional de deformao plstica para caracterizar o escoamento. A tenso de escoamento ou limite de escoamento a propriedade utilizada nos clculos e dimensionamentos mecnicos por ser de mais fcil determinao que o limite elstico. A figura 19 ilustra os dois tipos de escoamento observados nos diagramas tenso x deformao de materiais metlicos. Se durante um teste de trao, aps o material ter ultrapassado o limite de escoamento, ao invs de continuar a aumentar o nvel de carregamento, se efetuar o descarregamento, se verificar um comportamento como o mostrado na figura 20. Ao atingir o ponto A, se o carregamento for sendo retirado gradualmente, o descarregamento ser efetuado pelo segmento AB, de modo que quando a tenso for zero, corresponder no grfico ao ponto B. Isso significa que a parcela da deformao total (segmento OC) que corresponde a deformao plstica (que permanece) o segmento OB, enquanto que o segmento BC corresponde a parcela da deformao elstica, pois ela recuperada quando o esforo retirado.

Patamar de Escoamento

Limite de escoamento convencional

Figura 19 Limite de escoamento para materiais metlicos 21

elast. - componente elstica da deformao total plast- componente plstica da deformao total O B C

plast

elast.

(%)

Figura 20 Ciclo de carregamento e descarregamento num ponto do grfico de trao No ciclo de carregamento e descarregamento pode-se observar um efeito importante da deformao plstica que o encruamento. O encruamento o aumento da dureza e do limite de escoamento por deformao plstica. Na figura 21 est ilustrado um ciclo de carregamento e descarregamento a partir de um ponto na regio elasto-plstica do material. No carregamento ao se atingir o ponto A, j houve deformao plstica e se for efetuado o descarregamento, esse acontecer seguindo a linha tracejada (paralela ao trecho linear do grfico). No ponto B do grfico o material est completamente descarregado. Se o material for novamente submetido ao ciclo de carregamento, este se dar agora , seguindo o segmento BA, de modo que o material s entrar em novo escoamento quando atingir o ponto A.

(%)

Figura 21 Ciclo de carregamento e descarregamento no ensaio de trao, evidenciando o efeito de encruamento.

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No ensaio de trao, normalmente so determinadas as seguintes propriedades do material: Limite de Resistncia Mecnica = R = Fmax./A0 Limite de Escoamento = e = Fesc./A0 Alongamento percentual = A(%) = Lf - L0 / L0 Estrico percentual = Z(%) = A0 - Af / A0 A0=seo transversal inicial do corpo de prova Fmax = Fora mxima no teste Fesc = Fora no escoamento Lo = Comprimento inicial (base de medida)

O ensaio de trao um dos principais testes para determinao das propriedades mecnicas dos materiais metlicos. Entretanto, quando h a necessidade de se avaliar o efeito da temperatura ou de altas taxas de carregamento sobre as propriedades do material, o ensaio de trao muito limitado. A tenacidade foi conceituada inicialmente como a capacidade do material de absorver energia at a sua ruptura. No diagrama tenso x deformao, a rea sob a curva uma avaliao da quantidade de energia absorvida at a fratura em condies de carregamento esttico. Mas essa condio no a mais restritiva, sob carregamento dinmico e a baixas temperaturas a severidade muito maior. O ensaio de impacto que utiliza um pndulo para romper corpos de prova, como os mostrados na figura 22, permite avaliar o comportamento do material sob carregamentos dinmicos e a baixas temperaturas. Neste ensaio observa-se que com o abaixamento da temperatura, alguns materiais apresentam o fenmeno conhecido como transio dctil frgil, ou seja, a partir de uma determinada temperatura o material deixa de se comportar de forma dctil para apresentar comportamento frgil. Na figura 22 observa-se um exemplo da curva de transio de um ao carbono. Atualmente, o conceito de tenacidade evoluiu e est relacionado com a capacidade do material para resistir a propagao de uma trinca.

Aspecto Macroscpico de Fratura

Figura 22 (a) - Aspecto macrogrfico da fratura dos corpos de prova de impacto.

23

Curva de Transio Dctil / Frgil

Figura 22 (b) - Curva de transio dctil / frgil.

2.10 - Efeitos de deformao e dos Tratamentos Trmicos sobre as Propriedades dos Metais
A deformao plstica e os tratamentos trmicos produzem efeitos diversos sobre as propriedades mecnicas e resistncia corroso do material. A deformao plstica e os tratamentos trmicos podem ser realizados juntos ou separadamente, dependendo do efeito desejado sobre as propriedades do material. Quando os metais so deformados plasticamente (laminao ou forjamento, por exemplo) a temperatura ambiente, algumas modificaes microestruturais acontecem. Cada gro deve modificar sua forma para que a deformao total ocorra. Conforme a deformao continua, os gros se tornam mais duros, tornando mais difcil as deformaes posteriores. Este fenmeno conhecido como Encruamento. O trabalho a frio envolve a deformao plstica do metal com o intuito de produzir mudana na forma (conformao mecnica) e melhorar as propriedades mecnicas baixa temperatura. O efeito do trabalho a frio sobre a resistncia mecnica e ductilidade de um metal est ilustrado na figura 23(A). Quando um metal deformado abaixo da temperatura crtica, sua dureza e resistncia mecnica aumentam gradualmente, ao passo que a ductilidade diminui. As propriedades originais do metal podem ser totalmente ou parcialmente recuperadas por tratamento trmico (recozimento) conforme mostrado na figura 23(B).

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Figura 23 (A) Efeito do trabalho a frio sobre a resistncia mecnica e ductilidade do ao. (B) Efeito do tratamento trmico sobre as propriedades do ao submetido ao trabalho a frio. As microestruturas de aos com mdia deformao, altamente deformado e submetido ao alvio de tenses so mostradas nas figuras 24 (A), (B) e (C), respectivamente. Vrios fenmenos ocorrem se o mesmo metal trabalhado moderadamente (figura 24(A)) ou severamente (figura 24(B)) e ento, aquecido a temperaturas progressivamente maiores. A temperaturas de at aproximadamente 200C, a tenso residual decresce levemente, mas praticamente nenhuma modificao microestrutural observada. Entre 200oC e 230oC, a tenso residual decresce para um patamar relativamente baixo, enquanto que a microestrutura permanece inalterada. A resistncia mecnica do metal relativamente alta e a ductilidade ainda permanece baixa. A reduo do nvel de tenso e melhoria no valor de ductilidade so atribudos ao fenmeno metalrgico denominado de recuperao (reduo na tenso do reticulado cristalino sem modificaes microestruturais). Quando o metal trabalhado a frio aquecido a temperaturas acima de 230C, modificaes na microestrutura e nas propriedades mecnicas j podem ser observadas, dependendo do material. No lugar dos gros deformados mostrados na figura 24(A) e 24(B), um grupo de novos gros se formam e crescem como mostrado na figura 24(C). Os novos gros consomem os gros antigos, e eventualmente, todos os sinais de trabalho a frio anterior podem desaparecer. A nova microestrutura se assemelha a que existia antes do trabalho a frio, que proporciona maior ductilidade e menor dureza ao material que na condio de trabalhado a frio. Esse processo, conhecido como recristalizao, uma etapa do recozimento.

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Figura 24 Microestrutura de um material - (A) submetido a trabalho mecnico leve, (B) submetido a trabalho mecnico intenso e (C) submetido a trabalho mecnico seguido de recristalizao.

2.11 - Transformao de Fase no Ferro e no Ao

Os aos so as ligas comerciais de maior aplicao. As propriedades do ferro e dos aos so governadas pelo teor de soluto, geralmente carbono, e pelas transformaes de fase a que eles so submetidos durante o processamento. O entendimento dessas transformaes essencial para a soldagem com sucesso desses materiais. Como foi visto anteriormente, o ferro apresenta uma transformao alotrpica na qual ele se solidifica segundo uma estrutura CCC (Fe - ). Com o resfriamento, a estrutura cristalina se transforma em CFC (Fe - ), para finalmente retornar ao sistema CCC (Fe - ). O ao uma liga de ferro que contm menos que 2% de carbono. A presena do carbono altera as temperaturas nas quais a solidificao e as transformaes de fase acontecem. A adio de outros elementos de liga tambm modificam as temperaturas de transformao. Variaes no teor de carbono produzem um efeito profundo tanto nas temperaturas de transformao quanto na proporo e distribuio de vrias fases, conforme mostra o diagrama Fe Fe3C apresentado na figura 25. O diagrama apresentado na figura 25 no um diagrama de equilbrio verdadeiro, pois a cementita no uma fase de equilbrio. A grafita mais estvel que a cementita e sob condies adequadas, a cementita se decompe, formando grafita. Em aos comuns essa decomposio quase nunca observada, porque a nucleao da cementita no ferro supersaturado de carbono ocorre muito mais facilmente que a nucleao da grafita. Assim, quando o carbono se precipita de solues slidas de ferro alfa (cbico de corpo centrado) ou de ferro gama (cbico de face centrada), o precipitado resultante quase sempre a cementita ou algum outro carboneto, e no a grafita. Uma vez formada, a cementita muito estvel e pode ser encarada para aplicaes prticas, como uma fase de equilbrio. Por essas razes, pode-se utilizar o diagrama da figura 25 para prever as mudanas de fase que as ligas Fe-C sofrem em ciclos de variao de temperatura

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Figura 25 Diagrama de equilbrio de fases Fe-Fe3C A soluo slida de carbono em ferro delta denomina-se ferrita delta. A soluo slida de carbono em ferro gama denomina-se austenita e a soluo slida de carbono em ferro alfa denominada ferrita alfa, ou simplesmente, ferrita. A cementita o composto intermetlico Fe3C, que um carboneto de alta dureza. A cementita possui 6,67% C. A transformao ferrita delta em austenita ocorre a 1390 C no ferro puro. Entretanto, para aos, a temperatura de transformao aumenta conforme aumenta o teor de carbono, at o mximo de 1492 C. Aos com teor de carbono acima de 0,5%, solidificam diretamente com a estrutura austentica, a temperaturas abaixo de 1492C. Para esses aos, portanto, no existe a ferrita delta. A transformao de austenita em ferrita e carboneto de ferro (Fe 3C) ocorre durante o resfriamento e uma das mais importantes para os aos. O controle dessa transformao a base para maioria dos tratamentos trmicos usados para endurecer os aos. Essa transformao ocorre no ferro puro a 910 C. Nos aos, com o aumento do teor de carbono, a transformao passa a ocorrer na faixa de 27

temperaturas entre os limites A3 e A1, conforme mostra a figura 25. O limite superior dessa faixa de temperatura (A3) varia entre 910 C e 723 C. Por exemplo, a temperatura designada pela linha A3 para um ao com 0,10% C 870 C, enquanto que para um ao com 0,5% C de 775 C. Assim, a presena de carbono promove a estabilidade de austenita, em detrimento da ferrita delta e alfa, tanto em temperaturas elevadas quanto nas temperaturas baixas. A menor temperatura da faixa (A 1) permanece a 723 C para todos os aos carbono independe do teor de carbono. A austenita pode dissolver at 2% de carbono em soluo slida, enquanto a ferrita s pode dissolver 0,025%. Na temperatura A1 do diagrama de equilbrio de fases, a austenita se transforma em ferrita e no composto intermetlico Fe3C, que o carboneto de ferro denominado cementita. A ferrita e a cementita quando dispostas lado a lado na forma de camadas, formam uma estrutura lamelar denominada perlita. O aspecto microgrfico da perlita mostrado na figura 26. A maioria dos elementos de liga adicionados ao ao altera as temperaturas de transformao indicadas pelo diagrama Fe-Fe3C. A microestrutura dos aos carbono a temperatura ambiente composta por um ou mais dos seguintes constituintes, quando solidificados segundo as condies de equilbrio: Ferrita Perlita Cementita. Os aos carbono so classificados em relao sua posio no diagrama de equilbrio de fases. O ao com 0,8% C conhecido como eutetide e sua microestrutura composta por 100% de perlita. Os aos com teor de carbono menor que 0,8% so conhecidos como hipoeutetides e sua microestrutura composta por ferrita (pro-eutetide, ou seja, que se forma antes da reao eutetide) e perlita. Os aos com teor de carbono acima de 0,8% e abaixo de 2,0% so designados como aos hipereutetides. A microestrutura desses aos composta por cementita (pro-eutetide) e perlita.

Figura 26 Aspecto tpico do constituinte lamelar denominado perlita. Ampliao de 750X. Quando os aos carbono so resfriados lentamente, a partir da faixa de temperatura na qual a estrutura encontra-se totalmente austentica, quantidades relativas dos trs constituintes iro aparecer, dependendo da composio qumica. Entretanto, a decomposio da austenita 28

fortemente afetada quando se aumenta a velocidade de resfriamento. O aumento da velocidade de resfriamento retarda o incio da decomposio da austenita, mas quando a transformao comea, ela ocorre mais rapidamente, e grandes volumes de perlita so formados. Conforme a velocidade de resfriamento incrementada, as lamelas de perlita tornam-se mais finas. Com o aumento ainda maior da velocidade de resfriamento, a temperatura de transformao abaixa, e os carbonetos comeam a se formar com a forma de penas na matriz ferrtica, ao invs da estrutura lamelar da perlita. Esse arranjo de carbonetos finos com forma de pena e agulhas na matriz ferrtica conhecido como bainita. Essa microestrutura possui maior resistncia mecnica e dureza e menor ductilidade que a perlita fina. Aumentando-se ainda mais a velocidade de resfriamento, observa-se a formao da martensita. A martensita o produto de transformao da austenita que atinge os maiores valores de dureza. Quando a velocidade de resfriamento suficientemente rpida para formar 100% da martensita, verifica-se que maiores incrementos na velocidade de resfriamento no aumentam a dureza. A figura 27 apresenta o aspecto tpico da estrutura martenstica. A decomposio da austenita um ponto importante na soldagem dos aos porque o metal de solda e parte da zona afetada pelo calor (ZAT) sofrem essa transformao.

Figura 27 Aspecto microgrfico da martensita. Ampliao 500X. Nos tratamentos trmicos dos aos utilizam-se diferentes meios de resfriamento para promover velocidade de resfriamento distinto e produzir diferentes produtos de transformao de austenita.

29

2.12 - Diagrama de Transformao Isotrmica

Apesar do diagrama de equilbrio de fases do sistema Fe-Fe3C ser muito til, ele no fornece nenhuma informao acerca de transformao da austenita em outros produtos que no os de equilbrio. O diagrama de equilbrio no permite a correlao entre os produtos de transformao, a temperatura de transformao e a velocidade de resfriamento. Um diagrama que permite esse tipo de avaliao o diagrama de transformao isotrmica ou diagrama TTT (Temperatura-Tempo-Transformao). Esse diagrama registra graficamente o tempo necessrio para iniciar e terminar a transformao da austenita em perlita, bainita ou martensita. O diagrama permite tambm identificar a temperatura na qual essas transformaes acontecem. Na figura 28 apresentado o diagrama TTT para o ao carbono com 0,8% C.

Figura 28 Diagrama TTT do ao carbono eutetide. Para levantar o diagrama TTT mostrado na figura 28, amostras de ao carbono com 0,8% C foram austenitizados a 845 C, e em seguida, foram resfriadas em banhos de sais fundidos a vrias temperaturas abaixo de 700 C. Cada corpo-de-prova foi mantido a uma determinada temperatura 30

por um determinado tempo, sendo depois removido da temperatura de tratamento e resfriado at a temperatura ambiente. A amostra foi polida, atacada e examinada ao microscpio para determinao do percentual de austenita transformada naquelas condies. Assim, obtm-se no diagrama, o tempo para incio e trmino da transformao da austenita naquela temperatura, conforme mostra a figura 29.

Figura 29 Mtodo de construo do diagrama TTT. Na figura 28 pode-se observar que a austenita comea a se transformar aps 480 segundos (8 minutos) a 700 C. A reao se completa aps 7200 segundos (2 horas). A temperatura de 540 C, que o nariz da curva, a reao comea aps 1 segundo e se completa rapidamente em aproximadamente 7 segundos. Em temperaturas abaixo do nariz, os produtos de transformao mudam de perlita para bainita e martensita, com suas estruturas com caractersticas tipo pena e acicular. Conforme o teor de carbono e de elementos de liga aumentam, a curva TTT se desloca para a direita. De modo que o ao se transforma em martensita com menores taxas de resfriamento. Esses aos possuem maior temperabilidade. Outros fatores que deslocam a curva TTT para a direita, so o tamanho de gro e a homogeneidade da austenita. Quanto maior o tamanho de gro, menor a quantidade de contorno de gro, que so stios naturais para a transformao da austenita. Assim sendo, os aos com maior tamanho de gro possuem a curva direita em relao ao mesmo ao com tamanho de gro menor, pois a disponibilidade de stios para a austenita se decompor em perlita menor que no ao de granulao fina. A heterogeneidade da austenita, representada por incluses, precipitados e segregaes, 31

funciona como stios para sua transformao (da mesma forma que o contorno de gro). Portanto quanto maior for a homogeneidade da austenita, mais direita estar a curva TTT do ao. Em resumo, a soldabilidade do ao pode ser avaliada pela posio do nariz da curva TTT, quanto mais esquerda ele estiver mais fcil ser a operao de soldagem. Por essa razo, os teores de carbono e de elementos de liga devem ser considerados quando da soldagem desses materiais, para minimizar a formao de martensita e o conseqente risco de fissurao.

2.13 - Diagramas de Transformao em Resfriamento Contnuo

Na maioria dos tratamentos trmicos e na soldagem, a austenita se transforma durante o processo de resfriamento. O diagrama de transformao em resfriamento contnuo (CCT Continuous Cooling Transformation) usado para se obter informaes sobre a transformao da austenita em resfriamento contnuo. A informao fornecida pelo diagrama CCT usada para qualificao de procedimentos de soldagem e para seleo de materiais. A principal diferena entre o diagrama TTT e o diagrama CCT, que nesse ltimo o incio da transformao no resfriamento contnuo ocorre aps um tempo maior e a uma temperatura menor do que seria previsto usando a curva TTT. Em outras palavras, as curvas do diagrama CCT so deslocadas para baixo e direita em relao ao diagrama TTT. Para fins de comparao, as curvas CCT e TTT para o ao AISI 8630 so mostradas na figura 30.

Figura 30 Comparao entre as curvas dos diagramas TTT e CCT para o ao AISI 8620.

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2.14 - Transformaes Durante a Soldagem

de

Aos

Austenitizados

Apesar das diferenas apresentadas no tpico anterior entre os diagramas TTT e CCT, os diagramas isotrmicos permitem estimar as microestruturas que sero produzidas na zona termicamente afetada dos aos durante a soldagem. Portanto, eles servem como base para a anlise das modificaes que podem ocorrer, considerando as caractersticas metalrgicas do ao. Entretanto, os diagramas TTT apresentam limitaes quando aplicados em juntas soldadas, uma vez que o ciclo trmico na soldagem significativamente diferente do resultante de um tratamento trmico. No caso do tratamento trmico, o ao mantido temperatura especificada por um tempo suficiente para dissolver os carbonetos e desenvolver uma fase austentica homognea e com um tamanho de gros relativamente uniforme. No ciclo trmico de soldagem, a temperatura de austenitizao (temperatura mxima) varia desde uma temperatura prxima ao ponto de fuso at a temperatura crtica, e a durao do ciclo muito pequena em relao ao tempo de encharcamento dos tratamentos trmicos. As elevadas temperaturas que so atingidas prximo zona de ligao, permitem que a difuso ocorra muito rapidamente nessa regio, e que os tomos de soluto (especialmente o carbono) se dispersem uniformemente na austenita. A alta temperatura tambm favorece o crescimento de gro da austenita. Por outro lado, em temperaturas mais baixas, prxima temperatura crtica, os carbonetos podem no se dissolver completamente na austenita. Alm disso, os tomos de soluto que se dissolveram, devido as temperaturas relativamente baixas, podem no se difundir para pontos muito afastados da posio original do carboneto. Assim, nesses pontos em que a mxima temperatura prxima da temperatura crtica, a austenita contm reas de alto teor de elementos de liga e reas com baixo teor de elementos de liga. O tamanho de gro da austenita nessa regio pequeno. Na regio intermediria, entre a temperatura prxima ao ponto de fuso e o ponto no qual a temperatura atingiu o valor da temperatura crtica, a homogeneidade e o tamanho de gro de austenita situam-se entre esses dois extremos. Durante o resfriamento, a temperatura de decomposio e os tipos de produtos de transformao da austenita vo depender da composio qumica local e do tamanho de gro da austenita, alm da velocidade de resfriamento. A homogeneidade da austenita, o tamanho de gro e a composio qumica influenciam a posio das curvas TTT e CCT, como j visto anteriormente. Dois diagramas de transformao do mesmo material (ao Ni-Cr-Mo) so mostrados na figura 31. Um diagrama apresenta a transformao isotrmica da austenita aps um tempo de encharcamento de 30 minutos a 840 C. O outro diagrama apresenta a transformao da austenita durante o ciclo trmico de soldagem para uma temperatura de pico de 1310 C. Observa-se diferenas marcantes entre as duas curvas de transformao, devido aos diferentes ciclos trmicos.

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Figura 31 Comparativo entre os diagramas de uma barra tratada termicamente e da simulao do ciclo trmico de soldagem. Na microestrutura da zona termicamente afetada, o incio de transformao da austenita em perlita e bainita foi atrasada em um fator de 6X e a temperatura de incio de formao de martensita (Ms) foi abaixada em 50 C. Se a temperatura de pico do ciclo trmico de soldagem fosse reduzida abaixo de 1315 C, a austenita seria menos homognea e teria tamanho de gro menor, o que proporcionaria um comportamento diferente durante o resfriamento. Portanto, torna-se bvio que a condio de austenitizao possui um efeito significativo sobre as caractersticas de transformao.

2.15 - Fatores que Afetam a Transformao da Austenita.

A composio qumica, o tamanho de gro e o grau de homogeneidade da austenita so fatores importantes na determinao das transformaes que podero ocorrer no ao. Todas as transformaes normais no estado slido que acontecem acima da temperatura em que a martensita se forma, ocorrem por um processo de nucleao e crescimento. As novas fases se formam em certos stios preferenciais (normalmente nos contornos de gro) e crescem em volume at que a transformao se complete. A transformao martenstica a exceo, pois uma transformao atrmica, que no envolve o processo difusional. A composio do ao o fator mais importante na determinao do comportamento durante a transformao. O carbono, o nquel, o mangans abaixo de 1%, o silcio abaixo de 1,5% e o cobre deslocam a curva de transformao para a direita, mas no modificam sua forma. Portanto, o diagrama TTT de um ao carbono, como mostrado na figura 32, similar ao de um ao ao nquel, exceto que a decomposio de austenita para o ao ao nquel inicia e termina depois. Isso pode ser visto na figura 33. O cromo, o molibdnio, o vandio e outros fornecedores de carbonetos, tambm 34

deslocam a curva para a direita, mas modificam a forma da curva. Esse fenmeno pode ser observado na figura 34. Apenas alguns elementos deslocam a curva de transformao para a esquerda. Exemplos incluem o cobalto e o telrio, mas esses no so comumente adicionados aos aos carbono e baixa liga.

Figura 32 Diagrama TTT para o ao com 0,35%C 0,37%Mn.

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Figura 33 Diagrama TTT para um ao 0,37%C e 0,68%Mn.

Figura 34 Diagrama TTT de um ao alto carbono e 2%Cr. A perlita nucleia no contorno de gro de austenita. Portanto, austenita de gro fino proporciona maior nmero de sites (stios) para nucleao do que a austenita de gro grosseiro. Como resultado, h a formao de uma maior quantidade de ncleos, e assim, a austenita se transforma mais 36

rapidamente. Por outro lado, a bainita parece no ser muito afetada pelo tamanho de gro da austenita. Os metais com granulao fina, normalmente apresentam melhores propriedades mecnicas, o que os tornam adequados para trabalhos temperatura ambiente e a temperaturas mais baixas. Por outro lado, os aos de granulao grosseira geralmente se desempenham melhor a temperaturas elevadas. A granulao fina desejvel para melhorar a tenacidade e a ductilidade. Aos forjados e fundidos so freqentemente normalizados para produzir o refinamento de sua estrutura. O tamanho de gro austentico do ao depende da temperatura de austenitizao e do tempo que o material foi submetido a essa temperatura. O refinamento de gro ocorre quando o ao que ir se transformar aquecido a uma temperatura ligeiramente acima de A3 , e em seguida, resfriado at a temperatura ambiente. Como foi anteriormente observado, o comportamento durante a transformao relacionado com a composio qumica local da austenita. Se a austenita no homognea, as reas enriquecidas em elementos de liga se transformam em aos de alta liga, e portanto, possuem maior temperabilidade que as reas empobrecidas. Carbonetos no dissolvidos afetam a transformao da austenita de dois modos: primeiramente porque eles no contribuem com elementos de liga para a austenita e porque eles funcionam como stio de nucleao para a decomposio da austenita. A temperatura de incio de formao da martensita (Ms) e de trmino de transformao (Mf) so geralmente abaixadas pela adio de elementos de liga ao ao. Em alguns casos, a temperatura Mf pode estar abaixo da temperatura ambiente. Nesses casos, alguma austenita pode ficar retida no ao quando este resfriado at a temperatura ambiente. As temperaturas Ms e Mf tambm so influenciadas pela homogeneidade da austenita, porm o tamanho de gro parece no exercer efeito significativo.

2.16 Temperabilidade
O conceito de temperabilidade permite avaliar quantitativamente a transformao da austenita em diferentes aos. A temperabilidade a propriedade que determina a profundidade e distribuio de dureza induzida por tmpera, sendo uma caracterstica importante para soldagem porque permite determinar a extenso da regio endurecida. A Temperabilidade no pode ser confundida com dureza, a qual funo do teor de carbono, como ilustrado na figura 35. Por outro lado, a temperabilidade uma medida da quantidade de martensita que se forma na microestrutura pelo resfriamento. Certos aos que possuem alta temperabilidade formam martensita mesmo quando resfriados ao ar. Outros com baixa temperabilidade exigem altas taxas (velocidade) de resfriamento para transformar a austenita em martensita.

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Figura 35 Efeito do teor de carbono no valor mximo da dureza da martensita.

2.17 - Revenimento da Martensita

Devido ao fato da martensita ser muito frgil, normalmente, as peas submetidas ao tratamento de tmpera no so utilizadas diretamente nessa condio. Geralmente logo aps a tmpera, as peas so submetidas ao tratamento de revenimento, com o objetivo de reduzir a dureza e as tenses residuais, alm de aumentar a tenacidade. A resistncia mecnica tambm ligeiramente reduzida. O revenimento consiste em re-aquecer o ao at uma temperatura apropriada (sempre abaixo de A 1) e mant-lo nesta temperatura por um intervalo de tempo curto. Este tratamento trmico permite que o carbono precipite como finas partculas de carboneto. A microestrutura resultante do revenimento a martensita revenida. Qualquer relao entre dureza e tenacidade pode ser obtida desde que seja feita uma adequada seleo da temperatura e tempo de revenimento. Altas temperaturas de revenimento resultam em um ao macio e tenaz. O efeito de temperatura de revenimento sobre as propriedades do ao AISI 4140 (Cr-Mo) mostrado a figura 36. A tmpera e o revenimento so freqentemente utilizados para melhorar as propriedades dos aos usados na fabricao de ferramentas, vasos de presso e em aplicaes estruturais. Aos baixa liga temperados e revenidos exibem alto limite de escoamento e alta resistncia mecnica. Alm disso, a 38

tenacidade fratura desses aos mais elevada que a do mesmo ao laminado quente, recozido ou normalizado.

Figura 36 Efeito da temperatura de revenimento sobre a resistncia mecnica e ductilidade do ao AISI 4140.

2.18 - Endurecimento por Precipitao

O endurecimento por precipitao ocorre quando h a precipitao de um constituinte duro a partir de uma soluo slida super saturada. Esse fenmeno, tambm conhecido como envelhecimento, um outro mtodo usado para aumentar a resistncia mecnica e a dureza em alguns aos e em ligas metlicas no ferrosos. O princpio do endurecimento por precipitao est ilustrado na figura 37(A), quando uma liga bifsica de composio X aquecida at a temperatura T1, na qual a fase se dissolve na fase . Quando a liga resfriada rapidamente at a temperatura ambiente, a fase no tem tempo suficiente para se transformar em fase . O resultado uma liga monofsica, homognea e relativamente macia. Quando a liga re-aquecida a uma temperatura entre T2 e T4 por um tempo adequado, a fase formam finos precipitados na matriz . Os precipitados livremente dispersos aumentam significativamente a resistncia da liga, como mostrado na figura 37(B). As propriedades mecnicas da liga dependem do tratamento anterior ao envelhecimento, da 39

temperatura de envelhecimento e do tempo. importante destacar que o excesso de temperatura ou tempo no iro melhorar as propriedades mecnicas ou a resistncia corroso.

(A)

(B) Figura 37 (A) Diagrama de equilbrio de um sistema susceptvel ao endurecimento por precipitao. (B) Efeito da temperatura e tempo de envelhecimento sobre a dureza de uma liga endurecida por precipitao.

40

3 Metalurgia da Soldagem
A soldagem um processo metalrgico complexo, que envolve fuso e solidificao, fenmenos superficiais, reaes metal-gs e metal-escria. Essas reaes ocorrem mais rapidamente durante a soldagem do que durante as operaes de conformao, fundio ou tratamentos trmicos. As caractersticas do material base, determinadas por seu histrico termo-mecnico e eventuais condies de servio, devem ser consideradas na determinao do procedimento de soldagem, pois iro influenciar consideravelmente os fenmenos metalrgicos inerentes soldagem. O entendimento dos fundamentos da metalurgia da soldagem um requisito necessrio para que se possa avaliar quais os possveis efeitos da soldagem sobre as propriedades da junta soldada e identificar as variveis que permitem control-los, de modo a se obter os resultados desejados.

3.1 - A Junta Soldada

A junta soldada constituda pelo metal de solda (regio da junta que fundida), pela zona termicamente afetada e pelo metal de base no afetado pelo calor da soldagem. Os fenmenos metalrgicos que ocorrem em cada uma dessas regies esto relacionados com a composio qumica do metal de base e do metal de adio, com o processo de soldagem e com o procedimento de soldagem utilizado para soldar. O metal de solda se solidifica rapidamente e possui, tipicamente, uma microestrutura dendrtica de granulao fina. O metal de solda uma mistura de parte do metal de base que fundido durante a soldagem e do metal de adio que introduzido, quando necessrio. Algumas soldas so compostas apenas por metal de base fundido (caldeamento), sendo que nesse caso o processo conhecido como soldagem autgena. Exemplos de processos autgenos so: soldagem por resistncia eltrica, soldagem laser, TIG (GTAW) e feixe de eltrons sem adio de material. Entretanto, na maioria das operaes de soldagem, o metal de adio empregado, com o objetivo de permitir o controle da composio qumica do metal de solda e permitir o preenchimento do chanfro. Em geral, o metal de solda tem sua composio qumica balanceada pelo metal de adio, de modo que sua composio qumica final e suas propriedades fsicas e mecnicas se aproximam bastante das do metal de base. A diluio o parmetro que quantifica a participao do metal de base na composio do metal de solda. A figura 38 ilustra o conceito de diluio, que calculada atravs da seguinte expresso:

Sendo: A =rea da regio preenchida pelo metal de adio B= rea referente ao metal de base que foi fundido Figura 38 Diluio na junta soldada. O valor da diluio varia de acordo com o processo e o procedimento de soldagem. Pode-se atingir valores de diluio de 100%, quando a rea A da figura 38 igual a zero, ou seja, soldagem autgena (sem metal de adio). No processo de brasagem no h fuso do metal de base (rea B da 41

figura 38 igual a zero), e nesse caso, a diluio zero. Os processos de soldagem possuem faixas de valores tpicos de diluio, sendo que o valor da diluio em cada solda influenciado tambm pelos parmetros e tcnica de soldagem. Em algumas circunstncias especficas, a composio do metal de solda especificada de modo a diferir significativamente da composio qumica do metal de base (soldagem de revestimento, soldagem de materiais dissimilares e amanteigamento, por exemplo). Nesses casos, o controle da diluio assume uma importncia ainda maior, pois a composio qumica e as propriedades do metal de solda apresentaro uma grande variao conforme houver variao na diluio. A compatibilidade metalrgica entre o metal de solda e o metal de base, nesses casos, deve ser cuidadosamente avaliada para que no ocorra a formao de um metal de solda com propriedades inadequadas aplicao. Durante a solidificao do metal de solda, os primeiros gros a se solidificarem, iniciam seu crescimento a partir dos gros parcialmente fundidos na zona de ligao, mantendo a mesma orientao cristalogrfica desses gros do metal de base. Esse fenmeno, que tpico da solidificao do metal de solda chama-se crescimento epitaxial (figura 39). Dependendo das taxas de segregao e solidificao, a solda pode solidificar segundo o modo de crescimento celular ou dendrtico. Ambos os modos de crescimento causam segregao de elementos de liga. Conseqentemente, o metal de solda quase sempre menos homogneo que o metal de base. A figura 40 ilustra os modos de crescimento dendrtico e celular, e indica tambm os padres de segregao encontrados em cada um desses modos.

Figura 39 Crescimento epitaxial.

42

Figura 40 Esquema da distribuio de soluto nos modos de crescimento celular e dendrtico. A zona termicamente afetada (ZTA) encontra-se adjacente ao metal de solda, e a poro do metal de base que no foi completamente fundida, mas que teve sua microestrutura e propriedades mecnicas alteradas pelo calor da soldagem. A largura da zona termicamente afetada funo do aporte de calor (Heat Input). O aporte de calor varia para os diferentes processo de soldagem, assim como tambm influenciado pelo procedimento de soldagem adotado. O aporte de calor ou energia de soldagem pode calculado pela expresso a seguir:
P v

E= f

P= V x I (soldagem ao arco eltrico)

E =energia de soldagem (joule/mm) f = eficincia de transmisso de calor (%) P= potncia (watt) V = tenso (volt) I= corrente (ampre) v= velocidade de soldagem (mm/s)

O terceiro componente da junta soldada o metal de base. O metal de solda e a zona termicamente afetada devem ser compatveis com o metal de base e com as condies de servio para que a solda seja bem sucedida. Quando o metal de base composto por ligas simples que alcanam suas propriedades atravs da adio de elementos de liga apenas, a soldagem pode produzir metal de 43

solda e zona termicamente afetada compatveis, em termos de propriedades. Entretanto, quando o metal de base desenvolve suas propriedades atravs de complexos tratamentos termo-mecnicos, pode ser difcil produzir uma junta soldada totalmente compatvel.

3.2 - Metal de Solda

A microestrutura do metal de solda marcadamente diferente do metal de base, mesmo quando suas composies so similares, conforme pode ser observado na figura 41. A diferena em termos microestruturais no relacionada com a composio qumica, mas devida s diferenas no histrico termo-mecnico do metal de base e metal de solda. A estrutura do metal de base o resultado da operao de laminao quente e mltiplas recristalizaes do metal trabalhado quente. O metal de solda, por outro lado, no deformado mecanicamente durante a soldagem, apresentando estrutura bruta de fuso. Essa estrutura e as respectivas propriedades mecnicas resultantes, so produzidas pela seqncia de eventos que ocorrem enquanto o metal de solda se solidifica. Esses eventos incluem as reaes do metal de solda com os gases presentes na atmosfera em torno da poa de fuso e com as fases no metlicas lquidas (escria), assim como aquelas que ocorrem no estado slido.

Figura 41 Macroestrutura de uma junta soldada de um ao baixa liga.

3.2.1 Solidificao
Os gros parcialmente fundidos da zona termicamente afetada na interface slido-lquido, funcionam como substrato ideal para a solidificao do metal de solda. O metal cresce adotando a mesma orientao cristalina do substrato (fenmeno denominado epitaxia) e mais rapidamente em certas direes cristalogrficas, de modo que os gros orientados favoravelmente em relao 44

direo de extrao de calor (perpendicular s isotermas) iro crescer substancialmente, enquanto que gros orientados em direes desfavorveis sero bloqueados pelos anteriores, que crescem mais rpidos (figura 42). Por essa razo, o metal de solda sempre apresenta macroestrutura colunar, evidenciando o mecanismo de crescimento competitivo de gros e estrutura grosseira, que deriva da granulao da zona termicamente afetada que grosseira devido ao aquecimento que submetida.

Figura 42- Crescimento competitivo de gro e epitaxia. A solidificao do metal de solda na maioria das ligas comerciais envolve a micro segregao de elementos de liga e impurezas. Nesse processo formam-se as dendritas, que so estruturas que refletem a forma complexa da interface lquido-slido durante a solidificao, como mostra a figura 40. Conforme as primeiras dendritas se solidificam, os solutos que se dissolvem em maior quantidade no liquido que no slido, so rejeitados pela fase slida e se difundem no lquido remanescente, reduzindo seu ponto de solidificao. Como os elementos de liga segregados se concentram prximo interface slido-lquido, o crescimento do cristal nessa direo limitado. Os gros ento crescem lateralmente, produzindo os braos caractersticos da dendrita como observado na condio bruta de fuso. Muitas dendritas podem crescer simultaneamente no liquido, a partir de um nico gro durante a solidificao. Cada uma dessas dendritas possui a mesma orientao cristalogrfica e todas elas fazem parte do mesmo gro. No final da solidificao, forma-se uma rede de lquido rico em soluto entre as dendritas, , como mostra a figura 40. A estrutura do metal de solda parece grosseira com pequena ampliao porque apenas a estrutura do gro visvel. Com maiores ampliaes, a estrutura dendrtica fina torna-se evidente, como pode ser verificado na figura 43. O espaamento entre os braos das dendritas uma medida de segregao de elementos de liga. Esse espaamento determinado pela velocidade de solidificao. Quanto mais rpida a solidificao, menor o espaamento entre as dendritas. A tendncia geral no sentido do tamanho de gro do metal de solda aumentar com o aporte de calor, porm no existe nenhuma relao estabelecida. O tamanho de gro pode tambm ser influenciado por agente nucleadores, vibraes ou outros variveis do processo. Por outro lado, o espaamento do brao das dendritas uma funo exclusivamente da velocidade de solidificao que controlada pelo aporte de calor.

45

Figura 43 Microestrutura do metal de solda e da zona termicamente afetada. Como a direo de crescimento dos gros colunares do metal de solda definida pela forma das isotermas (curvas definidas pelos pontos de mesma temperatura), a velocidade de deslocamento da fonte de calor modifica a orientao da estrutura da zona fundida. A figura 44 ilustra esquematicamente, o efeito da velocidade de soldagem sobre a estrutura do metal de solda. Nessa figura observa-se que nas soldas com maior velocidade de soldagem, h a tendncia a concentrao de produtos de segregao ao longo do eixo central do cordo. Esse efeito pode provocar trincas a quente por uma grande extenso da solda. Em cordes executados com baixa velocidade de soldagem, a tendncia que a segregao de solutos e impurezas ocorra na direo da poa de fuso, o que exige cuidados na finalizao do cordo para evitar a formao de trincas de cratera.

Figura 44 Efeito da velocidade de soldagem sobre a estrutura da zona fundida.

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3.2.2 - Reaes Gs-Metal

As reaes gs-metal dependem da presena de um ou mais gases reativos (H2, O2 ou N2) na atmosfera de proteo da poa de fuso. Existem vrias fontes potenciais que podem introduzir esses elementos na atmosfera protetora. A principal fonte de hidrognio (H2) o prprio ar atmosfrico, que deve ser evitado atravs de uma proteo gasosa que o desloca ou de vcuo. Na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW) e ao arco submerso (SAW), o hidrognio pode estar presente na forma de umidade no revestimento do eletrodo revestido ou no fluxo do processo arco submerso. O hidrognio pode aparecer tambm, dissolvido em soluo slida nos metais no ferrosos, em xidos na superfcie do metal, ou ainda em lubrificantes orgnicos empregados na fabricao do arame ou na conformao mecnica do metal de base. O oxignio ou o CO2 so adicionados intencionalmente em pequenos percentuais ao argnio no gs de proteo do processo MAG (GMAW) para soldagem dos aos, visando melhorar a estabilidade do arco eltrico. Nesse caso, como os teores desses gases so limitados, as reaes so controladas, de modo que os efeitos benficos sejam consideravelmente maiores que os eventuais problemas causados por essas adies. O oxignio tambm pode ser absorvido do ar atmosfrico ou ser oriundo da decomposio do vapor dgua ou xidos. O nitrognio, assim como o hidrognio, tem como principal fonte o ar atmosfrico. Na soldagem dos aos, reaes metal-gs ocorrem em vrias etapas. Na primeira etapa, devido as elevadas temperaturas produzidas pelo processo de soldagem, h a quebra das molculas diatmicas. Os tomos dissociados de gs se dissolvem no metal lquido, sendo que as velocidades de reao so extremamente elevadas nas elevadas temperaturas que o material atinge durante a soldagem (1650 ou superior). Uma vez dissolvidos no ao, oxignio e nitrognio geralmente reagem com os elementos desoxidantes intencionalmente introduzidos (Mn, Si e Al). Esses xidos iro formar a escria que sobrenada para a superfcie do cordo ou iro precipitar no metal de solda como pequenas incluses. Teores de 250 a 600 partes por milho (ppm) de oxignio so comuns em aos soldados ao arco eltrico com eletrodos consumveis. xidos e Nitretos aparecem como pequenas partculas isoladas, que apesar de reduzir a ductilidade e a tenacidade do metal de solda dos aos, no comprometem as propriedades mecnicas para a maioria das aplicaes comerciais. Na soldagem com eletrodos consumveis, a quantidade de xidos no metal de solda de aos significativamente maior que o teor de nitrognio. Isto ocorre porque o oxignio adicionado intencionalmente na atmosfera do arco eltrico, enquanto que o nitrognio no . Se o metal de solda no contiver quantidades suficientes de desoxidantes, o oxignio dissolvido ir reagir com o carbono em soluo para produzir monxido de carbono (CO) ou dixido de carbono (CO 2) durante a solidificao. As molculas de gs sero segregadas durante a solidificao (a solubilidade no estado slido menor que a no estado lquido) e produziro porosidade e menor teor de elementos de liga no metal de solda (parte dos elementos de liga oxidada). O hidrognio est sempre presente na atmosfera do arco eltrico, mesmo que em pequenas quantidades. Os tomos de hidrognio so mais solveis no ao lquido que no ao slido. O excesso de hidrognio que rejeitado durante a solidificao poder causar porosidade, seno conseguir escapar para a atmosfera. Um outro problema que pode ser provocado pelo hidrognio dissolvido no ao slido a trinca a frio ou trinca atrasada (esse problema ser melhor descrito no item: Reaes no estado slido). Na soldagem dos metais no ferrosos, reao gs-metal de maior importncia envolve a dissoluo, reao e evoluo do hidrognio ou vapor dgua. Portanto, todos os esforos devem ser empreendidos para que esses gases sejam excludos da poa de fuso. Na soldagem do alumnio ou 47

magnsio e suas ligas, o hidrognio freqentemente introduzido na poa de fuso pelos xidos hidratados ou atravs da superfcie do metal de adio ou da superfcie do metal de base, ou ambos. O gs segregado da massa metlica durante a solidificao produzindo porosidade. Por essa razo, os consumveis (metal de adio) para soldagem de alumnio e magnsio devem ser armazenados limpos, em recipientes selados e desumidificados. A limpeza mecnica ou aquecimento a vcuo em temperaturas de 150C recomendada para o metal de base ou metais de adio que tiverem sido expostos a umidade. Como a diferena de solubilidade do hidrognio entre a fase lquida e a fase slida no magnsio menor que no alumnio, a tendncia formao de porosidade induzida pelo hidrognio menor no magnsio. No caso do cobre e suas ligas, o hidrognio reage com o oxignio presente na poa de fuso durante a solidificao, produzindo vapor dgua e conseqentemente, porosidade. O metal de adio para as ligas de cobre, possui desoxidantes para evitar essa reao. A porosidade causada por vapor dgua no se forma nas ligas de zinco, alumnio e berlio, porque esses elementos formam xidos estveis. Entretanto, nas ligas cobre-nquel e ligas de nquel, a porosidade induzida pela presena de vapor dgua pode se formar no metal de solda. Portanto, os metais de adio para essas ligas devem conter desoxidantes fortes. As ligas de titnio so fragilizadas pela reao com alguns gases, incluindo, nitrognio, hidrognio e oxignio. Conseqentemente, esses elementos devem ser excludos da atmosfera do arco eltrico. A soldagem do titnio e suas ligas devem ser realizadas sob uma atmosfera inerte especialmente projetada para essa finalidade ou sob vcuo. A zona termicamente afetada do titnio e suas ligas tambm bastante fragilizada pela reao com nitrognio e oxignio. A soldagem do titnio e suas ligas deve ser realizada de modo que toda superfcie que atinja temperaturas acima de 260 C esteja protegida por uma atmosfera de gs inerte. A aparncia da superfcie da junta soldada um indicador eficiente da efetividade da proteo. Uma colorao bronze clara indica uma pequena quantidade de contaminantes; azul cintilante indica mais contaminantes, e uma camada branca de escamas de xidos indica contaminao excessiva. O hidrognio o maior causador de porosidade nas soldas de titnio. A fonte de hidrognio, como em outros metais ferrosos e no ferrosos, pode ser a superfcie do metal de adio. Adicionalmente, o hidrognio solubilizado no metal de adio e no metal de base, pode contribuir significativamente para o total de hidrognio na poa de fuso.

3.2.3 - Reaes Metal-Lquido

Freqentemente durante a soldagem so produzidas fases lquidas no metlicas que interagem com a poa de fuso. Essas fases lquidas so denominadas genericamente de escria e so produzidas pela fuso de fluxos intencionalmente adicionados. A escria produzida pelos processos eletrodo revestido, arco submerso e eletroescria so projetados para absorver produtos de reao de desoxidao e outros contaminantes produzidos no arco eltrico e na poa de fuso. A quantidade e o tipo de produtos no metlicos da reao de desoxidao gerados durante a soldagem ao arco eltrico dos aos esto diretamente relacionados com o tipo de proteo e desoxidantes utilizados. Esses produtos (principalmente silicatos de alumnio, mangans e ferro) geralmente sobrenadam na superfcie da poa de fuso e se incorporam na escria. Entretanto alguma quantidade pode ficar retida no metal de solda como incluses nometlicas. A limpeza do metal de solda influenciada pela quantidade de produtos da reao de desoxidao formada e pela capacidade deste produto ser removido para a escria. Naturalmente 48

que quanto mais ativa (oxidante) for a atmosfera do arco eltrico, maior ser a quantidade de desoxidantes requerida, e maior ser a quantidade de produtos de reao (escria). Outro efeito importante que resulta da interao entre as fases slida e lquida a descontinuidade de soldagem conhecida como trinca a quente. Esse fenmeno aparece durante a solidificao do metal de solda, quando o lquido interdendrtico (a ltima regio a solidificar), possui baixo ponto de fuso (muito inferior ao do metal que se solidifica inicialmente). Nessas condies, as tenses de contrao produzida durante a solidificao do metal de solda se concentram em pequenas regies no estado lquido, produzindo micro-trinca entre as dendritas. O termo trinca a quente usado porque essas trincas ocorrem a temperaturas prximas a temperatura de solidificao do metal ou liga. Elas so produzidas por qualquer variao na composio qumica produzida por segregao no metal de solda que promove a formao de compostos de baixo ponto de fuso na regio interdendrtica. A formao de compostos de baixo ponto de fuso na regio interdendrtica est associada presena de impurezas como enxofre, chumbo, fsforo e outros elementos que formam eutticos de baixo ponto de fuso. Em algumas ligas ferrosas como nos aos inoxidveis, tem-se verificado que na presena de silicatos produz trincas. O controle da fissurao a quente nas ligas ferrosas usualmente conseguida com a limitao das quantidades e tipos de sulfatos que se formam e da quantidade e tipo dos elementos de liga que podem provocar a fissurao. No caso dos aos carbono e baixa liga, uma relao entre o percentual de mangans e de silcio de 30 vezes ou mais utilizado para evitar trincas a quente no metal de solda. Em aos inoxidveis austenticos, utiliza-se uma estrutura duplex (austentica com ferrita delta) no metal de solda para evitar a fissurao a quente. Por essa razo, o metal de adio para ao inoxidvel austentico formulado de tal forma a produzir metal de solda com 2% a 8% de ferrita delta a temperatura ambiente. Em teores maiores que 8%, a ferrita delta deteriora as propriedades do metal de solda.

3.2.4 - Reaes no Estado Slido

Com relao ao comportamento do metal de solda, existem vrias reaes que ocorrem no estado slido que podem modificar as suas propriedades. Em particular, existem interaes durante a soldagem que promovem a fissurao a frio ou trinca retardada (recebe essa denominao porque a fissurao pode acontecer at 24 horas depois de completada a operao de soldagem). Esse fenmeno tpico na soldagem de aos que suscetvel transformao martensita e que apresentam quantidades significativas de hidrognio dissolvido. A trinca a frio pode ocorrer no metal de solda ou na zona termicamente afetada. A trinca a frio ocorre quando a solda j resfriou at a temperatura ambiente e s ocorre quando existe a presena de trs elementos: microestrutura frgil (martensita), hidrognio dissolvido e tenses residuais. Para evitar esse fenmeno, deve-se tomar algumas precaues. A primeira medida avaliar o risco de formao de microestrutura frgil atravs do clculo do carbono equivalente, conforme a frmula abaixo:

OBS: Essa expresso para o clculo do carbono equivalente recomendada pelo International Institute of Welding (IIW), sendo que existem muitas outras distintas na leitura especializada. 49

Se o valor do carbono equivalente superior a 0,40 h a necessidade de cuidados especiais para evitar a fissurao pelo hidrognio. Nesse caso, recomendvel especificar um pr-aquecimento para o metal de base de modo que a velocidade de resfriamento no seja muito alta, e assim, evite a formao da martensita. Outro efeito causado pelo pr-aquecimento o de proporcionar um maior escape do hidrognio dissolvido, pois a permanncia em maiores temperaturas por um tempo maior, favorece o processo difusional do hidrognio, que tende a escapar para a atmosfera. Outro cuidado importante para evitar a fissurao a frio utilizar processos de soldagem nos quais o teor de hidrognio seja mnimo. Reduzindo o teor de hidrognio dissolvido no metal de solda, haver menor risco de fissurao. O hidrognio possui relativa solubilidade na austenita e praticamente insolvel na ferrita (figura 45). Com o resfriamento rpido, a austenita se transforma em um agregado ferrita/carboneto e/ou martensita, sendo que o hidrognio mantido em soluo slida. No caso de aos carbono essa transformao acontece a temperaturas relativamente elevadas (prximo de 700 C) mesmo com resfriamento rpido. Conseqentemente, os tomos de hidrognio ainda possuem mobilidade suficiente para difundir no sentido da atmosfera. Adicionalmente, os produtos de transformao de austenita a temperatura elevada (ferrita e carboneto) que se formam no metal de solda e na zona termicamente afetada, so relativamente dcteis e resistentes a fissurao. O resfriamento rpido de um ao tempervel provoca a transformao de austenita a temperaturas baixas, nos quais os tomos de hidrognio possuem baixa mobilidade e a microestrutura martenstica (sensvel a fissurao). Essa combinao de hidrognio dissolvido e microestrutura frgil muito susceptvel a fissurao a frio.

Figura 45 Variao da solubilidade do hidrognio no ao em funo da temperatura. A associao do hidrognio com a trinca a frio levou ao desenvolvimento dos eletrodos revestidos de baixo hidrognio. O revestimento desses eletrodos de baixo hidrognio deve ser mantido afastado da umidade, pois a umidade (gua) uma potente fonte de hidrognio. Para prevenir a contaminao pela umidade, os eletrodos so fornecidos em embalagens hermeticamente fechadas e devem ser submetidos a um procedimento de secagem e armazenamento controlado antes de seu 50

uso. Em geral, as condies de armazenamento so especificadas pelos fabricantes dos eletrodos e envolve o controle da umidade e manuteno a temperatura no feixe de 100 C a 250 C. Durante o transporte do eletrodo da estufa de armazenamento e todo o perodo prvio utilizao, os eletrodos devem ser armazenados em recipientes trmicos (cochichos) para evitar a sua contaminao. Outra reao no estado slido que pode afetar as propriedades mecnicas da junta soldada em ligas ferrosas e no ferrosas, a precipitao da segunda fase durante o resfriamento. A precipitao da segunda fase particularmente deletria quando ocorre no contorno de gro, devido ao fato do contorno de gro ser contnuo na estrutura no metal. A concentrao de segunda fase no contorno de gro pode reduzir significativamente a ductilidade e a tenacidade de junta de soldada.

3.2.5 - Mecanismos de Endurecimento do Metal de Solda

Existem poucos mtodos para aumentar a resistncia do metal de solda quando comparado com os mtodos existentes para o metal de base. No metal de solda , normalmente, no possvel realizar o endurecimento por trabalho a frio (encruamento). Entretanto, existem quatro mecanismos que podem ser utilizados para aumentar a resistncia do metal de solda: controle da granulao durante a solidificao, endurecimento por soluo slida, endurecimento por transformao de fase e endurecimento por precipitao. Os dois primeiros mecanismos podem ser empregados em qualquer tipo de metal e liga, enquanto que os dois ltimos mecanismos s podem ser aplicados em liga que sejam susceptveis a esse tipo de tratamento. CONTROLE DE GRANULAO NA SOLIDIFICAO Como foi mencionada anteriormente, a alta velocidade de resfriamento a que o metal de solda submetido, cria um padro de segregao em cada gro. A microestrutura resultante consiste de dendritas finas numa rede rica em soluto, como mostra figura 40. Esse tipo de microestrutura restringe a deformao plstica durante o ensaio de trao, e como resultado, o metal de solda apresenta uma relao entre limite de escoamento e limite de resistncia mecnica maior que o metal de base. O controle dessa estrutura de solidificao est associado as variveis de soldagem, ou seja, o procedimento de soldagem adotado. ENDURECIMENTO POR SOLUO SLIDA O metal de solda pode ser endurecido pela adio de elementos de liga. Tanto os elementos de ligas substitucionais como os elementos intersticiais causam distoro no reticulado cristalino e interagem com as discordncias, aumentando a resistncia sua movimentao, e conseqentemente, exigindo maiores nveis de tenso para promover a deformao plstica. Esse processo est ilustrado na figura 5.

51

ENDURECIMENTO POR TRANSFORMAO DE FASE Esse efeito obtido em metais de solda ferrosos, mesmo quando a austenita no se transforma em martensita. A alta velocidade de resfriamento, alcanada no ciclo trmico de soldagem diminui a temperatura de transformao da austenita. O agregado ferrita carboneto formado a baixas temperaturas fino e mais resistentes que aqueles formados a temperaturas de transformao elevada. ENDURECIMENTO POR PRECIPITAO O metal de solda de liga susceptveis ao tratamento de endurecimento por precipitao pode ser endurecido pelo processo de envelhecimento. Na maioria das aplicaes comerciais , as juntas soldadas susceptveis ao endurecimento por precipitao so envelhecidas aps a soldagem sem o tratamento de solubilizao. Nas soldas multipasses, algumas regies do metal de solda so envelhecidas ou superenvelhecidas pelo prprio calor produzido pelo passe posterior. A zona termicamente afetada tambm apresenta regies nas quais podem ocorrer superenvelhecimento. Apesar da presena de regies super-envelhecidas, o tratamento de envelhecimento aumenta a resistncia do metal de solda e de zona termicamente afetada. Entretanto, o nvel de endurecimento obtido no metal de solda no alcana o mesmo patamar do obtido no metal de base, devido presena de regies super-envelhecidas. Algumas ligas endurecveis por precipitao sofrem envelhecimento natural, ou seja, a temperatura ambiente.

3.3 Zona Termicamente Afetada

Na teoria, a zona termicamente afetada inclui todas as regies aquecidas acima da temperatura ambiente. Do ponto de vista prtico ,entretanto, ela consiste apenas daquelas regies que foram efetivamente influenciadas pelo calor do processo de soldagem. Portanto, para aos carbono laminados, a zona termicamente afetada no inclui regies do metal de base que forem aquecidas a temperaturas inferiores a 700C, uma vez que o calor produzido pela soldagem possui pouca influncia sobre estas. Por outro lado, para um ao temperado e revenido a 315C, qualquer regio aquecida acima de 315C durante a soldagem seria considerada como parte da zona termicamente afetada. Outro exemplo seria uma liga de alumnio envelhecida artificialmente a 120C, qualquer regio de junta soldada aquecida acima dessa temperatura seria parte da zona termicamente afetada. A zona termicamente afetada freqentemente definida por variaes na dureza ou modificaes na microestrutura de junta soldada.Essas modificaes na microestrutura produzidas pelo calor de soldagem podem ser observadas diretamente pelo ataque qumico da seo transversal da solda aps lixamento (macrografia) ou pelo levantamento do seu perfil de dureza . Deve-se notar, entretanto, que em muitos casos essas so formas arbitrrias de dimensionar a zona termicamente afetada, apesar de poder ser de valor prtico para avaliao de uma junta soldada Na figura 46, se observa a seo transversal de uma solda multipasses em um ao carbono mangans. Pode-se identificar cada passe de solda e verificar que cada um deles possui uma regio perifrica que visivelmente afetada pelo calor de sua deposio. Essa sobreposio das zonas termicamente afetadas que se observa junto linha de fuso, se estende por toda a espessura da chapa. Na soldagem multipasses, comum que o calor do passe posterior beneficie o passe anterior, pelo refinamento de parte da estrutura bruta de fuso. Entretanto, esse metal de solda beneficiado pelo passe posterior no considerado zona termicamente afetada 52

Figura 46 Macrografia de uma solda multipasses de um ao carbono mangans (40mm de espessura). A resistncia mecnica e a tenacidade na zona termicamente afetada de uma junta soldada depende do tipo de metal de base, do processo de soldagem e do procedimento de soldagem. Os metais de base que so mais afetados pelo calor de soldagem so aqueles que sofreram tratamentos trmicos para aumentar ou reduzir a sua resistncia mecnica, visto que, o ciclo trmico de soldagem envolve altas temperaturas. As temperaturas na ZAT da solda variam desde a temperatura ambiente at prximo temperatura Liquidus. Os fenmenos metalrgicos que ocorrem lentamente a temperaturas baixas, tende a ocorrer muito rapidamente a temperaturas elevadas. Para entender os vrios efeitos do calor da soldagem, sobre a ZAT, melhor considerar esses efeitos em termos de 4 tipos diferentes de ligas que podem ser soldadas: 1 2 3 4 Ligas endurecidas por soluo slida; Ligas endurecidas por trabalho a frio (encruamento); Ligas endurecidas por precipitao; Ligas endurecidas por transformao de fases (martensita).

Naturalmente, que algumas ligas podem ser endurecidas por mais de um dos mecanismos apresentados acima. Entretanto, por simplicidade, os efeitos sobre cada um desses tipos de processamento so apresentados separadamente. LIGAS ENDURECIDAS POR SOLUO SLIDA Essas ligas so as que apresentam menores problemas com relao zona termicamente afetada. Se no acontecer nenhuma transformao no estado slido, o efeito do ciclo trmico pequeno e as propriedades de zona termicamente afetada praticamente no sofrem modificaes significativas. O crescimento de gro ocorre prximo a zona de ligao como resultado das altas temperaturas atingidas nesse ponto. Esse efeito no afeta muito intensamente as propriedades mecnicas, se a regio de gros grosseiros se restringir a alguns poucos gros. Normalmente, as ligas usadas na condio endurecidas por soluo slida, so ligas de alumnio, cobre e aos de baixo carbono laminados a quente. Aos inoxidveis ferrticos e austenticos tambm pertencem a esta categoria de ligas. LIGAS ENDURECIDAS POR TRABALHO A FRIO Essas ligas se recristalizam quando aquecidas acima da temperatura equivalente a metade de sua temperatura de fuso expressa em graus Kelvin. O calor da soldagem recristaliza a ZTA de materiais trabalhados a frio e reduz sua dureza consideravelmente. A seo transversal da junta soldada mostrado na figura 47, ilustra o efeito do ciclo trmico de soldagem sobre a microestrutura 53

de um material trabalhado a frio. O metal de base no afetado pelo calor indicado pela letra A na figura 47(A), possui uma estrutura tpica de gros alongados que resulta de intensa deformao plstica. Na regio indicada como B, aparece uma regio de granulao fina equiaxial, na qual a temperatura da ZTA ultrapassou a de recristalizao e o crescimento de gro s ocorreu na regio de temperaturas elevadas, prximo a zona de fuso. A zona termicamente afetada recristalizada mais macia e menos resistente que o metal de base encruado, sendo que as propriedades mecnicas no podem ser recuperadas por tratamento trmico. Se o material de base encruado sofrer transformao alotrpica quando aquecido, os efeitos de soldagem so um pouco mais complexos. O ao, o titnio e outras ligas que apresentam transformao alotrpica, podem ter duas zonas de recristalizao, conforme ilustrado na figura 47(B). A primeira zona de gros finos resulta na recristalizao da fase encruada. A segunda zona de granulao fina resulta da transformao alotrpica para a fase de alta temperatura.

Figura 47 Recristalizao na zona termicamente afetada de ao trabalhado a frio.(A) para materiais que no sofrem mudana de fase. (B) para materiais que sofrem transformao alotrpica. LIGAS ENDURECIDAS POR PRECIPITAO Essas ligas respondem ao calor da soldagem da mesma forma em que as ligas encruadas, ou seja, na zona termicamente afetada ocorre um tratamento de recozimento. Existe entretanto, um aspecto complicado porque o ciclo trmico de soldagem produz diferentes efeitos em diferentes regies. A seqncia do tratamento trmico para endurecimento por precipitao consiste no tratamento de solubilizao, tmpera para manter o soluto em soluo slida super-saturada e envelhecimento para promover a precipitao fina das partculas da segunda fase. O calor de soldagem resolubiliza a regio prxima a zona de ligao e produz uma regio monofsica macia e com alguns gros grosseiros. Essa regio pode recuperar a dureza atravs de um tratamento de envelhecimento aps a soldagem.

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Aquelas regies da zona termicamente afetada que foram aquecidas a temperaturas abaixo de temperatura de solubilizao foram superenvelhecidas pelo calor de soldagem .Um tratamento trmico de envelhecimento aps a soldagem no ir recuperar suas propriedades. A parcela da zona termicamente afetada que no foi submetida a temperatura acima da temperatura original de envelhecimento, no tero suas propriedades mecnicas significativamente afetadas. A zona afetada termicamente de uma liga endurecida por precipitao ilustrada na figura 48 muito difcil soldar ligas endurecidas por precipitao de alta resistncia sem que haja perda de resistncia, porm, trs tcnicas so usadas para minimizar essas perdas. Um mtodo envolve o tratamento de re-solubilizao, tmpera e envelhecimento. Apesar de ser o mtodo mais efetivo, pode se tornar muito caro e mesmo invivel em alguns casos. O segundo mtodo consiste em soldar o metal de base e aps a soldagem promover um tratamento de envelhecimento da junta soldada. Esse tratamento aumenta a resistncia mecnica da regio que foi re-solubilizada da zona termicamente afetada, porm no provoca nenhuma melhoria na regio super envelhecida. O outro mtodo usado para minimizar os efeitos da soldagem sobre a ZTA, soldar o metal de base na condio solubilizada e aps a soldagem efetuar o envelhecimento de toda a pea soldada. A zona superenvelhecida neste caso o ponto fraco da junta, mas o resultado final melhor do que o mtodo anterior. Como o ciclo trmico da soldagem reduz a resistncia mecnica do metal de base tratado termicamente, processos de soldagem que utilizam alto aporte de calor no so recomendados para essas ligas. Aportes de calor menores reduzem a extenso da zona termicamente afetada e a regio do metal de base com baixas propriedades mecnicas.

Figura 48 Superenvelhecimento na zona termicamente afetada de uma liga endurecida por precipitao.

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LIGAS ENDURECIDAS POR TRANSFORMAO DE FASES Nesse grupo de ligas, o interesse se concentra nos aos com teor de carbono e elementos de liga suficientes para produzir a transformao martenstica. Esses aos so soldados j na condio temperado e revenido ou possuem temperabilidade para produzir martensita quando submetido ao ciclo trmico de soldagem. Em ambos casos, a zona termicamente afetada influenciada pelo ciclo trmico de soldagem aproximadamente da mesma maneira. A zona termicamente afetada desses aos junto com o diagrama de equilbrio de fases para o sistema Fe-Fe3C mostrado na figura 49.

Figura 49 Correlao entre o ciclo trmico de soldagem e o diagrama de equilbrio de fases

A regio de gros grosseiros se localiza prximo interface da solda na regio 1. Nesta regio o crescimento de gro da austenita rpido e ocorre quando ela exposta a temperatura prxima ao ponto de fuso. O aumento no tamanho de gro aumenta a temperabilidade, de modo que assim, pode haver a transformao para martensita durante o resfriamento.

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A regio 2 austenitizada, porm, a temperatura muito baixa para promover o crescimento de gro. A temperabilidade da regio 2 no aumentada pelo crescimento de gro, mas nessa zona pode haver formao martenstica se a velocidade de esfriamento for suficientemente alta ou o teor de elementos de liga for suficiente para deslocar o diagrama CCT suficientemente. Na regio 3, alguns gros se transformam em austenita e outros no, mas os gros de austenita so muito finos. Na regio 4, no h nenhuma transformao em austenita no aquecimento, mas os gros de ferrita podem ser amaciados pelo calor de soldagem. A largura da zona termicamente afetada e a largura de cada uma das regies descritas anteriormente, so controladas pelo aporte de calor. Aportes de calor elevados resultam em taxas de resfriamento menores portanto, o aporte de calor determina quais sero os produtos de transformao de austenita na zona termicamente afetada. A martensita com alto teor de carbono muito dura e frgil e pode criar problemas na ZTA. A dureza da zona termicamente afetada funo do teor de carbono do metal de base. Com o aumento do teor de carbono, a tenacidade da ZTA diminui e a sua dureza e sua susceptibilidade fissurao aumentam. A martensita sozinha geralmente no causa fissurao, mas associada ao hidrognio dissolvido e as tenses residuais podem provocar trincas a frio. As mesmas precaues indicadas para prevenir fissuraes a frio de metal de solda se aplica a zona termicamente afetada. A dureza da zona termicamente afetada , geralmente, uma boa indicao da quantidade de martensita presente e o potencial para fissurao. Apesar da fissurao raramente ocorrer quando a dureza brinell menor que 250HB, comum acontecer quando a dureza atinge valores de 450HB e nenhuma precauo tomada. A figura 50 apresenta a microestrutura e a microdureza de trs cordes de solda depositados com diferentes condies de pr e ps-aquecimento em um ao carbono com 0,25%C. A dureza Knoop da zona termicamente afetada da solda produzida sem preaquecimento foi de 435HK. A segunda solda foi depositada na chapa pr-aquecida e a dureza da zona termicamente afetada foi de 361HK. A terceira chapa foi revenida a 595C depois da soldagem e a dureza da zona afetada termicamente foi 196HK. Podese observar que as durezas da segunda e da terceira chapa foram bem menores que de primeira. Este fato sugere que em tratamento trmico ps-soldagem pode ser necessrio para reduzir a dureza do metal de solda e da zona termicamente afetada em aos temperveis. Precaues especiais podem ser necessrias quando se for soldar aos temperveis que foram intencionalmente tratados termicamente para produzir uma microestrutura de martensita revenida. E geralmente indicado, o uso de baixo aporte de calor para o controlar a extenso da zona termicamente afetada e uma elevada temperatura de preaquecimento para controlar a taxa de resfriamento da solda. As recomendaes do fabricante do ao devem ser consideradas na preparao do procedimento de soldagem de aos baixa liga e alta resistncia (ARBL).

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Figura 50 Dureza e microestrutura de trs soldas com diferentes condies de pr e psaquecimento.

3.4 - Metal de base

Alm do metal de solda e da zona termicamente afetada, o terceiro componente da junta soldada o metal de base. O metal de base selecionado pelo projetista, levando em considerao a aplicao especifica e as propriedades requeridas, como limite de escoamento ou de resistncia mecnica, tenacidade a fratura, resistncia corroso e etc. Muitas ligas empregadas comercialmente so de boa soldabilidade, sendo que outras entretanto, possuem soldabilidade limitada e exigem cuidados especiais O termo soldabilidade se refere capacidade do material ser soldado sob condies de fabricao impostas, para se constituir numa estrutura adequada conforme projetada, e se desempenhar satisfatoriamente no servio em questo. De acordo com essa definio, a soldabilidade de alguns materiais pode ser ruim sob determinadas condies e satisfatria sob outras condies. Um exemplo o ao ASTM A514 que tratado termicamente para obter 689MPa de limite de escoamento. Todos os graus desse material tm soldabilidade satisfatria, desde que seja suficientemente pr-aquecido, utilize-se procedimentos de soldagem que produzam baixo teor de hidrognio e que as limitaes no que se refere ao aposte de calor no sejam ultrapassadas. A soldabilidade afetada pela espessura e geometria da junta, limpeza da superfcie e propriedades mecnicas do metal. Entretanto, o fator mais importante que influncia na soldabilidade a composio qumica do metal de base. Para cada tipo de material existem limites para o procedimento de soldagem, de modo a permitir a obteno de soldas isentas de descontinuidades e com propriedades mecnicas satisfatrias. Se esses limites so largos, o metal tido como de boa soldabilidade. Se esses limites so estreitos, o metal tido como de soldabilidade difcil. Se precaues extraordinrias so necessrias, o material tido como no soldvel. Em alguns casos e 58

em certas aplicaes, entretanto, materiais no soldveis so soldados rotineiramente com cuidados especiais e procedimentos especficos de inspeo, alm de critrios de aceitao prprios.

3.4.1 - Soldabilidade de ligas comerciais

Os procedimentos de soldagem implementados para ligas comerciais devem refletir qualquer aspecto metalrgico particular do material. Por exemplo, a presena de estrutura grosseira no metal de base (ASTM N5 ou mais grosseira) pode restringir o uso de processos com alta densidade de energia, como feixes de eltrons e MIG com alto aporte de calor (transferncia em spray). Aspectos metalrgicos podem exercer grande influncia no procedimento para soldar materiais dissimilares e ligas endurecveis por precipitao. Qualquer junta soldada pode sofrer mudanas metalrgicas quando submetida a trabalho a frio e tratamentos trmicos. Para servios a altas temperaturas, tanto as condies metalrgicas como os aspectos de projeto so importantes para se obter uma longa vida til para o equipamento fabricado. As consideraes metalrgicas envolvidas na avaliao da soldabilidade de ligas so particularmente complexas quanto ligas dissimilares devem ser unidas. A composio do metal de solda controlada no apenas pelo metal de adio, mas pela diluio entre os dois metais de base distintos. Muitas combinaes de metais dissimilares so possveis e o grau de diluio varia de acordo com o processo de soldagem, a tcnica de soldagem e o projeto de junta. Todos esses fatores influenciam na seleo de um mtodo de unio e do material de soldagem para produzir uma junta soldada com todas as propriedades requeridas pela aplicao. Em muitos casos existe mais do que um consumvel que satisfaz os requisitos de compatibilidade metalrgica entre os metais de base e o prprio metal de adio. Nesse caso, a seleo do consumvel baseada na resistncia mecnica requerida, no meio em que o material vai trabalhar, ou no aspecto econmico (custo do produto). Juntamente com a diluio do metal de solda, outros fatores como diferena de expanso trmica e ponto de fuso, geralmente influenciam na seleo do metal de adio para juntas dissimilares, especialmente se a junta for submetida a altas temperaturas de servio. A expanso trmica desigual dos membros da junta introduz tenses que podem provocar reduo na sua resistncia fadiga. Se um dos metais de base de menor resistncia, o metal de adio deve ser selecionado com a expanso trmica prxima a desse membro da junta. A tenso resultante da expanso desigual ficar ento, concentrada no membro de maior resistncia da junta soldada. Uma junta entre um ao inoxidvel austentico e um ao carbono, ilustra a importncia da expanso trmica. A expanso trmica do ao carbono menor que a do ao inoxidvel austentico. Do ponto de vista da diluio, tanto o eletrodo de ao inoxidvel como um eletrodo de nquel-cromo-ferro(NiCr-Fe) seriam adequados. O eletrodo de ao inoxidvel, possui expanso trmica prximo ao do metal de base de ao inoxidvel, enquanto que a do eletrodo de Ni-Cr-Fe se aproxima do ao carbono. Se a junta for soldada com o eletrodo de ao inoxidvel, ambos, o metal de solda e o metal de base de ao inoxidvel, iro se expandir mais que o ao de carbono, posicionando a linha da expanso diferencial ao longo do componente mais fraco (ao carbono). Se a junta soldada com o eletrodo Ni-Cr-Fe, a tenso resultante da expanso desigual confinada ao longo do componente da junta mais resistente. Durante a soldagem, as diferenas entre os pontos de fuso dos dois metais de base ou entre o metal de solda e o metal de base, pode resultar na ruptura do material que possui menor ponto de fuso. A solidificao e a contrao do material com maior ponto de fuso, introduz tenses no material com 59

menor ponto de fuso, que est numa condio de baixa resistncia, pois ainda no est completamente solidificado. O problema pode ser eliminado na maioria das vezes, pela aplicao de uma camada de metal de solda sobre o metal de base com menor ponto de fuso, antes da junta ser soldada. O nvel de tenso gerada durante a aplicao dessa camada de metal de solda sobre o metal de base muito menor que o produzido na soldagem da junta. Durante a soldagem da junta com a camada do metal de solda previamente depositada, ocorre uma reduo significativa entre a diferena de pontos de fuso.

3.4.2 - Soldabilidade de aos

Os aos so ligas Ferro-Carbono, com o teor de carbono inferior a 2,0%, e que contm elementos residuais (fsforo, enxofre, mangans e silcio) resultantes do processo de fabricao. Suas propriedades fsicas e mecnicas so determinadas pela composio qumica e pelo histrico termomecnico a que a liga foi submetida. Existem vrias formas de classificar a grande diversidade de tipos de ao, quer seja considerado a sua composio qumica, sua aplicao, sua microestrutura, suas propriedades, etc. Uma das classificaes mais generalizadas a que considera a composio qumica dos aos. De uma forma bem abrangente, pode-se separ-los em 3 grandes grupos, conforme os teores de elementos da liga: Aos baixa liga O teor total de elementos de liga menor que 5%. Aos mdia liga O teor total de elementos de liga se situa entre 5% e 10%. Aos alta liga O teor total de elementos de liga maior que 10%. A classificao dos aos pelo sistema AISI (American Iron and Steel Institute ) e SAE (Society of Automotive Engineers ) muito utilizados para aos carbono e baixa liga. Sua aceitao foi to grande que ela serviu de base para o sistema UNS (Unified Numbering System) elaborado pela ASTM (American Society for Testing Materials) e SAE. Nesse sistema, os aos so designados por um nmero composto por duas seqncias de dgitos:YYXX ou YYXXX, sendo que os dois primeiros dgitos representam os elementos de ligas presentes (conforme tabela 2) e os dois ou trs ltimos, representam o teor de carbono do ao multiplicado por 100. Assim a designao AISI-SAE 1020, representa em ao carbono comum (YY=10) com teor mdio de carbono de 0,2% (XX=20). Na designao UNS, esse ao seria G10200. Uma outra classificao bastante difundida para aos carbono aquela que leva em considerao a sua aplicao. As propriedades indicadas para cada tipo de aos so apenas valores mdios orientativos:

AOS DE BAIXO CARBONO

So materiais fceis de serem trabalhados a frio e de serem soldados. O teor de carbono desses aos menor a 0,18%, seu limite de resistncia situa-se entre 32 e 38 Kgf/mm 2 e o limite de escoamento entre 15 e 22 Kgf/mm2.

AOS DE MDIO CARBONO

So materiais de boa soldabilidade, mas no to fceis de serem trabalhados a frio como os de baixo carbono. O teor de carbono se situa entre 0,18% e 0,28% e o teor de mangans , em geral, menor 60

que 1%. O limite de resistncia mecnica se situa entre 42 e 49 Kgf/mm2 e o limite de escoamento entre 23 e 27 Kgf/mm2. Sistemas SAE, AISI e UNS de classificao dos aos. Designao AISI-SAE UNS 10XX G10XXX 11XX G11XXX 12XX G12XXX 15XX G15XXX 13XX G13XXX 40XX G40XXX 41XX G41XXX 43XX 46XX 47XX 48XX 51XX E51100 E52100 61XX 86XX 87XX 88XX 9260 50BXX 51B60 81B45 94BXX G43XXX G46XXX G47XXX G48XXX G51XXX G51986 G52986 G61XXX G86XXX G87XXX G88XXX G92XXX G50XXX G51601 G81451 G94XXX Tipos de Ao Aos carbono comuns Aos de usinagem fcil, com alto S Aos de usinagem fcil, com alto P e S Aos Mn com mangans acima de 1,00% Aos Mn com 1,75% de Mn mdio Aos MO com 0,25% de Mo mdio Aos Cr-Mo com 0,40 a 1,10% de Cr e 0,08 a 0,35% de Mo Aos Ni-Cr-Mo com com 1,65 a 2,00% de Ni, 0,40 a 0,90% de Cr e 0,20 a 0,30% de Mo Aos Ni-Mo com 0,70 a 2,00% de Ni e 0,15 a 0,30% de Mo Aos Ni-Cr-Mo com 1,05% de Ni, 0,45% de Cr e 0,20% de Mo Aos Ni-Cr-Mo com 3,25 a 3,75% 0,20 a 0,30% de Mo Aos Cr com 0,70 a 1,10% de Cr Aos cromo (forno eltrico) com 1,00% de Cr Aos cromo (forno eltrico) com 1,45% de Cr Aos Cr-V com o,60 ou 0,95 de Cr e 0,10 ou0,15% de V min. Aos Ni-Cr-Mo com 0,55% de Ni, 0,50% de Cr e 0,20% de Mo Aos Ni-Cr-Mo com 0,55% de Ni, 0,50% de Cr e 0,25% de Mo Aos Ni-Cr-Mo com 0,55% de Ni, 0,50% de Cr e 0,30 a 0,40% de Mo Aos Si com 1,80% a 2,20% de Si Aos Cr com 0,20 a 0,60% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro Aos Cr com 0,80% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro Aos Ni-Cr-Mo com 0,30% de Ni, 0,45% de Cr, 0,12% de Mo e 0,0005 a 0,003% de boro Aos Ni-Cr-Mo com 0,45% de Ni, 0,40% de Cr, 0,12% de Mo e 0,0005 a 0,003% de boro Tabela 2.

AOS PARA BAIXA TEMPERATURA

So aos indicados para servios a baixas temperaturas. O teor de carbono , em geral, menor 0,23% e o teor de mangans mais elevado que dos aos de mdio carbono, em torno de 1,10%. Os limites de resistncia mecnica e de escoamento so similares ao dos aos de mdio carbono. Esses aos normalmente apresentam granulao fina para melhorar sua tenacidade.

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AO DE QUALIDADE ESTRUTURAL
So aos utilizados na construo mecnica e na fabricao de estruturas metlicas. Os limites de resistncia mecnica e de escoamento so relativamente elevados, sendo que alguns graus apresentam soldabilidade no muito fcil.

AOS CARBONO DE ALTA RESISTNCIA

So aos de baixo carbono e teor de mangans mais elevado que os aos de baixo carbono para desenvolver valores elevados de resistncia mecnica (at 65 Kgf/mm2). Como o teor de carbono baixo, a soldabilidade desses aos boa, mas as propriedades na zona termicamente afetada tendem a se deteriorar.

3.5 - Ciclo trmico e repartio trmica

Considere um ponto da junta soldada, definido pela sua distncia ao centro da solda e pela sua posio em relao a espessura. O calor da operao de soldagem provoca, neste ponto, variaes de temperatura como indica a figura 6.9.

Figura 6.9 Ciclo Trmico no ponto A A variao de temperatura em funo do tempo, = f(t) num determinado ponto da junta soldada o ciclo trmico no ponto considerado. A curva permite a determinao de:

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 m temperatura mxima atingida tp tempo de permanncia acima de uma certa temperatura, por exemplo: V - velocidade de resfriamento temperatura tr tempo de resfriamento entre as temperaturas 1 e 2

Analisando todos os pontos, possvel se obter as temperaturas mximas atingidas em funo da distncia ao centro da solda m = f(x) (figura 6.10). Esta funo a repartio trmica para a reta considerada (no centro da solda). Estabelecido o regime de soldagem, a repartio trmica mantm a sua forma ao longo do cordo de solda.

Figura 6.10- Repartio trmica Com as duas funes, torna-se vivel o estudo das transformaes metalrgicas no estado slido ocorrente numa junta soldada. O ciclo trmico possibilita a interpretao ou previso das transformaes, enquanto que a repartio trmica permite determinar a extenso das zonas onde se passam tais fenmenos. As curvas temperatura-tempo levantadas em diversos pontos ao longo de uma perpendicular solda tem a forma da figura 6.11. medida que o ponto considerado se afasta da soda, as temperaturas mximas so decrescentes e atingidas com um certo atraso. O tempo de permanncia acima de uma certa temperatura decresce no mesmo sentido.

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Figura 6.11 - Ciclos trmicos em diversas distncias da solda Teoricamente as velocidades de resfriamento decrescem medida que a distncia x aumenta. Entretanto do ponto de vista prtico e para a faixa de temperatura onde ocorrem os fenmenos de tmpera, pode-se considerar a velocidade de resfriamento - ou o tempo de resfriamento - como constante em toda extenso da zona afetada termicamente.

3.5.1 - Fatores do ciclo trmico

A temperatura mxima e a velocidade de resfriamento, calculadas pelas frmulas abaixo, so os parmetros principais do ciclo trmico.

Para peas espessas (t>40mm)

Para peas finas.

Onde:

temperatura mxima atingida

- coeficiente de troca trmica superficial 64

V - velocidade de resfriamento C capacidade trmica volumtrica e base dos logartmos neperianos E energia de soldagem t espessura

- condutibilidade trmica x distncia ao centro da solda - temperatura na qual se calcula a velocidade de resfriamento o temperatura inicial da pea

Da anlise dessas frmulas, pode-se concluir que: A temperatura mxima atingida e a velocidade de resfriamento dependem das propriedades fsicas do material que est sendo soldado; A temperatura mxima atingida varia diretamente com a energia de soldagem, isto , quanto maior energia de soldagem maior ser a temperatura mxima atingida. importante observar que o aumento da temperatura inicial da pea equivale, simplificadamente, a um aumento da energia de soldagem; A temperatura mxima atingida varia inversamente com a distncia ao centro da solda, isto , quanto mais afastado da solda estiver o ponto considerado, menor ser a temperatura mxima atingida; A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da pea que est sendo soldada, isto , quanto maior a temperatura inicial da pea, menor a velocidade de resfriamento. A influncia da temperatura inicial mais significativa em peas de pequena espessura; A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da pea que est sendo soldada, isto , quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a variao tem um limite. A partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por mais que se aumente a espessura, a velocidade de resfriamento no se altera. A velocidade de resfriamento limite varia com a energia de soldagem (ver figura 6.12).

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Figura 6.12 Influncia da energia de soldagem e da espessura no tempo de resfriamento A velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, isto , quanto menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A influncia da energia de soldagem na velocidade de resfriamento maior em espessuras finas. A velocidade de resfriamento varia com a forma geomtrica das peas. A figura 6.13 mostra os coeficientes de correo para a energia de soldagem e a espessura da pea a serem empregados no clculo da velocidade de resfriamento, em funo da geometria das juntas.

Figura 6.13 Coeficiente de correo para a energia de soldagem e espessura da pea em funo das geometrias das juntas. O processo de soldagem define a energia de soldagem e, portanto, influencia tanto a temperatura mxima como a velocidade de resfriamento. 66

Deve-se observar que quanto maior a temperatura mxima atingida, maior a extenso da zona afetada termicamente e que quanto menor a velocidade de resfriamento, menor a possibilidade de tmpera.

3.6 - Zona fundida - transformaes associadas fuso

Chama-se de fuso para um determinado metal, a sua passagem do estado slido para o estado lquido. Essa transformao se d com aumento de calor ou energia trmica. Durante a fuso, o metal passa por um processo de aquecimento. Durante a breve permanncia no estado lquido, a solda sofre alteraes em sua composio qumica que podem ser atribudas s seguintes causas:

3.6.1 - Volatilizao
A perda de metal fundido considervel, quando a presso de vapor do metal elevada na temperatura de soldagem. Se a temperatura de soldagem prxima do ponto de fuso, as perdas so desprezveis, como o caso da soldagem a gs ou soldagem TIG de metais considerados volteis como o chumbo e o magnsio Na soldagem com eletrodo revestido ou MIG, onde a temperatura elevada, as perdas por volatilizao podem ser apreciveis. Estas perdas, alm de acarretarem problemas de higiene, alteram a composio qumica da solda. Um bom exemplo a volatilizao do titnio, que impede o seu como elemento estabilizante de soldas de ao inoxidvel austentico. O mangans, o ferro, o cromo e o alumnio, se comportam semelhantemente, porm, em menor intensidade. Alm da temperatura, a volatilizao depende tambm do tempo de permanncia em alta temperatura. Assim, a transferncia rpida de metal por pulverizao (MIG) menos favorvel a perda do que a transferncia por gotas da soldagem com eletrodo revestido.

3.6.2 - Reaes qumicas

As reaes qumicas no metal lquido so prejudiciais quando provocam o desprendimento de gases. A reao entre o xido de ferro e o carbono do ao (FeO + C Fe + CO) tem grande influncia na qualidade das soldas. O xido de ferro pode se formar em virtude do contato do metal lquido com a atmosfera (por exemplo: na raiz de soldas no protegidas) ou do contato com gases ativos (por exemplo: processo MAG). Os aos efervescentes tm a tendncia de reiniciar a reao mostrada acima por ocasio da soldagem, a menos que atuem agentes desoxidantes. Os agentes desoxidantes, possuindo alta afinidade com o oxignio, tm a funo de reagir com o oxignio, preferencialmente ao carbono, com o produto da reao sendo escorificado. Tem essa funo os elementos de adio (mangans, silcio, alumnio, etc...) presentes no revestimento ou na alma dos eletrodos na soldagem a arco. Na ausncia de elementos desoxidantes e com a solidificao rpida da solda o monxido de carbono formado pela reao entre o xido de ferro e o carbono fica retido provocando a porosidade. Os valores elevados dos limites de escoamento e resistncia da zona fundida na soldagem com eletrodo revestido, MIG e arco submerso, so conseqncia da adio de elementos. 67

Merecem destaque as reaes entre escria e metal lquido que possibilitam a adio de elementos de ligas a partir de ferro-ligas presentes nos revestimentos e fluxos. o caso dos eletrodos revestidos de ao carbono e aos-liga, que so todos produzidos com alma do carbono efervescente.

3.6.3 - Absoro de gases

O metal lquido da solda pode dissolver gases, notadamente o hidrognio, resultante da decomposio do vapor d'gua no arco eltrico. O vapor d'gua provm da umidade absorvida pelos fluxos e eletrodos, da gua de cristalizao de alguns componentes e dos produtos da combusto de substncias orgnicas constitutivas dos revestimentos. A variao de solubilidade, como indica a figura 6.14, e a rapidez da solidificao, na soldagem a arco, provocam a super saturao da solda em hidrognio. Nessa condio, pode ocorrer a fissurao a frio (ou sob cordo) como ser visto no item 13.1. Aps o resfriamento, o hidrognio tende a se liberar espontaneamente. Isto se d lentamente temperatura ambiente e bem mais rpido temperatura elevada.

Figura 6.14- Curvas de Sieverts. Variao da solubilidade de hidrognio com a temperatura.

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3.7.8 - Crescimento competitivo de gros

A partir da orientao, pr-determinada pelo metal de base, os gros obedecem a um crescimento competitivo. Os gros que dispem da orientao principal perpendicular s isotermas (curvas traadas por pontos mesma temperatura) crescem com maior facilidade que os demais (figura 6.17).

Figura 6.17- Crescimento competitivo dos gros Assim, a zona fundida, alm da granulao grosseira tem uma estrutura orientada conforme a curvatura das isotermas e a velocidade da fonte de calor ou, com maior preciso, da relao entre a velocidade de soldagem e a velocidade de solidificao (figura 6.18).

Figura 6.18 - Orientao da estrutura da zona fundida em funo da velocidade de soldagem A granulao grosseira e a orientao da estrutura exercem uma influncia marcante sobre as propriedades mecnicas da zona fundida. Torna-se mais fcil a propagao da fratura frgil (transgranular), que se constata pela diminuio da tenacidade. A segregao da zona fundida pode ocupar uma posio desfavorvel em relao s tenses de contrao da solda. Tambm, descontinuidades do metal de base - por exemplo, a dupla laminao - podem se propagar pelo metal fundido em direo superfcie da pea. bvio que essas consideraes se referem soldagem em um s passe. A regenerao estrutural, conseguida com a soldagem em vrios passes, atenua estes inconvenientes. 69

3.7.9 - Segregao
O diagrama do equilbrio mostra que medida que a solidificao progride, o lquido se enriquece em impurezas ou elementos de liga (ver figura 6.19).

Figura 6.19 - Segregao da zona fundida: A - Segregao; B Propagao de uma segregao (ou defeito) pr-existente. A segregao de fases de ponto de fuso (ou resistncia) mais baixo que a solda , geralmente, a causa da fissurao a quente, como ser visto adiante. A zona fundida, com gros envolvidos por um filme lquido, no tem resistncia mecnica suficiente para suportar as tenses de contrao da solda. caso, por exemplo, das soldas de ao carbono com teor de enxofre elevado e do ao inoxidvel tipo AISI-347, onde a fase pr-fusvel constituda de Nb, C e N. Observe que a estrutura de uma solda de deposio lenta (figura 6.18), para uma mesma geometria de junta, mais favorvel segregao e fissurao a quente. Porm, em uma solda de deposio rpida (figura 6.18), a segregao e a fissurao a quente podem ocorrer no eixo do cordo, atingindo um grande comprimento.

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3.7.10 - Separao de substncias insolveis

O metal fundido pode conter substncias dissolvidas que se separam durante a solidificao. o caso, por exemplo, do hidrognio ou mesmo do monxido de carbono produzido pela reao do carbono com xido de ferro. Esses gases podem ser eliminados ou produzir incluses de aspecto particular, dependendo da relao entre a velocidade de solidificao e taxa de separao lquidogs (figura 6.20). S Slido L Lquido

Velocidade de soldagem lenta

Velocidade de soldagem mdia

Velocidade de soldagem alta

Figura 6.20 - Mecanismo de formao da porosidade. A porosidade vermicular evidencia a orientao de solidificao da solda. Ela ocorre, por exemplo na soldagem dos aos efervescentes (no desoxidados) ou quando da utilizao dos eletrodos de baixo hidrognio por soldadores no qualificados. Quando a substncia insolvel um slido ou lquido, a composio qumica varia periodicamente resultando na formao de camadas destas segregaes na zona fundida.

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3.8 - Pr-aquecimento
O pr-aquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior soldagem. Tem como principal efeito reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta forma: Evitar a tmpera, isto , a formao de martensita; Aumentar a velocidade de difuso do hidrognio na junta soldada.

O pr-aquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente mais elevadas e que permanea nestas temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrognio dissolvido, em sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir. Intensiona-se com o praquecimento evitar a formao de martensita, assim como reduzir a possibilidade fissurao pelo hidrognio. O pr-aquecimento influencia tambm as tenses de contrao da junta soldada. As tenses de contrao normalmente diminuem com o pr-aquecimento. Entretanto, se a junta possui um alto grau de restrio, as tenses de contrao podem ser aumentadas, por pr-aquecimento localizado, aumentando a possibilidade da fissurao. O pr-aquecimento tem como desvantagem aumentar a extenso da zona afetada termicamente. Em alguns materiais, caso no se controle convenientemente a temperatura, o pr-aquecimento pode ter um efeito bastante prejudicial. Um exemplo a soldagem de aos com 16% de cromo, nos quais um pr-aquecimento excessivo pode propiciar a formao de fases de baixa tenacidade. Em materiais de alta temperabilidade como, por exemplo, os aos-liga, bastante usual a utilizao de praquecimento.

3.9 - Ps-aquecimento
O ps-aquecimento consiste na manuteno da junta soldada a uma temperatura acima da temperatura ambiente por um determinado tempo, por exemplo, 2 horas a 250 C, com o objetivo principal de aumentar a difuso do hidrognio na solda. O ps-aquecimento deve ser executado to logo a soldagem termine, de forma a no permitir o resfriamento da junta soldada. A eficincia do ps-aquecimento depende deste fato, pois o resfriamento da junta soldada permitiria a formao de fissurao pelo hidrognio. conveniente salientar que o ps-aquecimento, por ser executado em temperatura relativamente baixa, no deve ser considerado como um tratamento trmico de alvio de tenses, pois, para tanto, seria necessrio um tempo de permanncia nesta temperatura extremamente longo.

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3.10 Fissurao pelo hidrognio ou fissurao a frio

A fissurao pelo hidrognio conseqncia da ao simultnea de quatro fatores: o hidrognio dissolvido no metal fundido, as tenses associadas soldagem, a uma microestrutura frgil e baixa temperatura (abaixo de 150 C). Nenhum desses fatores, isoladamente, provoca a fissurao a frio. O mecanismo da fissurao pode ser estabelecido em funo dos seguintes pontos: Compostos que contem hidrognio, como por exemplo, o vapor dgua se decompe na atmosfera do arco liberando hidrognio atmico ou inico (H+). As principais fontes de hidrognio so: - Revestimento orgnico dos eletrodos; - Umidade absorvida ou adsorvida pelo revestimento dos eletrodos, particularmente os de baixo hidrognio; - Compostos hidratados existentes na pea, como por exemplo, a ferrugem; - Umidade do fluxo, na soldagem a arco submerso; - Umidade do ar. A solda, no estado lquido, dissolve quantidades apreciveis de hidrognio. A solubilidade decresce com a temperatura e de forma descontnua na solidificao e nas modificaes alotrpicas, conforme mostra a figura 6.14. Conseqentemente, na fase final do resfriamento, a solda poder estar super saturada em hidrognio. A figura 6.21, chave para a explicao do fenmeno, indica que durante o resfriamento a ZF j finalizou a transformao , enquanto a ZAT permanece por um determinado perodo de tempo T na fase (por causa de sua maior temperabilidade). Conforme observado na figura 6.14, a solubilidade do hidrognio na fase inferior da fase , e ele se torna concomitantemente bem mais difusvel na primeira fase. O hidrognio (H+) tende ento a atravessar a zona de ligao, atravs da janela que se abre, correspondente ao segmento AB. At o ponto B, a ZAT encontra-se ainda totalmente austentica ( ), podendo ento dissolver grande quantidade de H+. Como, porm o seu coeficiente de difuso na baixo, o H+ ir se concentrar na regio da ZAT logo subjacente ao cordo. Quando esta regio carregada em H+ se transformar em martensita (M), ocorrer fragilizao e fissurao.

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Figura 6.21- Mecanismo da migrao de hidrognio para a zona afetada termicamente. A microestrutura de baixa tenacidade como, por exemplo, a martensita, quando saturada em hidrognio consideravelmente frgil. A solda, em virtude de sua composio qumica e das condies trmicas da soldagem, pode gerar tais microestruturas. Nessas condies e na fase final do resfriamento apresentar regies frgeis baixa temperatura saturadas em hidrognio submetidas a um sistema de tenses residuais, cuja intensidade prxima do limite de escoamento do metal de solda. A ao simultnea desses quatro fatores responsvel pelo aparecimento de trincas que se manifestam segundo os tipos apresentados na figura 6.22. A tmpera poder ser inevitvel como no caso dos aos-liga ou por descuido, como por exemplo, em peas pr-aquecidas incorretamente. 1 Trinca sob cordo (underbead crack) 2 Trincas na raiz ( root cracks) 3 Trincas na margem ( toe cracks) 4 Trincas transversais ( transverse cracks)

Figura 6.22- Tipos de trincas provocadas pelo hidrognio Os entalhes, como por exemplo, mordedura, falta de penetrao e incluses, promovem, atravs da concentrao de tenses, deformaes plsticas locais que pem em movimento as discordncias 74

(imperfeies da estrutura cristalina). O hidrognio, conduzido pelas discordncias aumenta sua concentrao local, favorecendo a fissurao junto aos entalhes. As trincas dos tipos 2 e 3 da figura 6.22, resultam desse fato. A maior parte do hidrognio em super saturao se difunde e abandona a solda, aps um tempo que, como em todo mecanismo de difuso, depende da temperatura. Os dados da tabela a seguir ilustram a difuso do hidrognio temperatura ambiente. A 250 C o hidrognio difusvel eliminado em poucas horas.

EVOLUO DO HIDROGNIO DAS SOLDAS

Concentrao de hidrognio em ml/100g Processo Eletrodo revestido E 6010 Eletrodo revestido E 6012 Eletrodo revestido E 6015 TIG (argnio) Solda Lquida 28 15 8 4 Liberado nas primeiras 24horas 10 6 2 1 Liberado nos 20 dias subseqentes 3 2 1 0 Residual 15 7 5 3

Por intermdio destes dados, v-se que o risco de fissurao temporrio, existindo enquanto o hidrognio estiver se desprendendo da solda. evidente a vantagem do ps-aquecimento de soldas sensveis fissurao a frio, pois, nessas condies - por exemplo, a 250 C durante 2 horas - o hidrognio eliminado enquanto a temperatura da solda bem superior temperatura de transio. til destacar que o exame radiogrfico no permite detectar certos tipos de trincas, especialmente as sob cordo, sendo necessrio o exame ultra-snico para detect-las. Alm disso, as trincas podem aparecer ou se propagar vrias horas aps a concluso da soldagem, tornando recomendvel a aplicao dos exames no-destrutivos com uma defasagem de 48 horas. Esta recomendao se aplica, claro, s soldas sem ps-aquecimento. As medidas preventivas da fissurao pelo hidrognio so agrupadas em tomo de seus quatro fatores, a saber: - Teor em hidrognio: A atmosfera do arco deve ter o menor teor possvel em hidrognio. Os eletrodos de baixo hidrognio foram desenvolvidos com este propsito. Entretanto, tais revestimentos so altamente higroscpicos. Em conseqncia, a secagem e o manuseio desses eletrodos so de importncia fundamental na preveno do problema. As exigncias nesse sentido so tanto mais necessrias quanto maior e a umidade relativa no ambiente e mais crticos so os outros trs fatores. A secagem do fluxo, na soldagem a arco submerso, embora menos necessria face maior energia de soldagem, uma medida a ser considerada no caso dos fluxos bsicos. - Microestrutura frgil: Quando pode ser evitada ou diminuda um dos recursos preventivos. O preaquecimento, o aumento da energia de soldagem, a escolha do metal de 75

adio de menor resistncia possvel, contribuem para a reduo do risco de fissurao. A alta severidade trmica das soldas provisrias - fixao de dispositivos de montagem - , freqentemente, a origem de trincas. - Tenses: A soldagem com o menor grau de restrio possvel uma medida til. O tensionamento das juntas soldadas contribui para a fissurao, especialmente se for levado em conta que a deformao plstica - atravs da movimentao das discordncias - eleva a concentrao de hidrognio na extremidade dos entalhes. Assim, deve-se considerar a ao de esforo como exemplo: peso prprio, contrao de outras soldas, testes de presso, dispositivos para correo de deformaes, etc. - Temperatura: Manter a solda a urna temperatura suficiente que permita a difuso do hidrognio, uma medida que pode ser empregada. Isto pode ser feito por meio de preaquecimento, do controle da temperatura interpasse e de ps-aquecimento.

3.11 Fissurao lamelar

Ocorre na forma de degraus paralelos direo de laminao do metal de base e a linha de fuso, normalmente, em junta de ngulo. Localiza-se no metal de base e paralela e prxima a zona afetada termicamente (Figura 6.23). No resulta de um processo essencialmente metalrgico; ocorre por um efeito termomecnico. Sua ocorrncia est associada presena simultnea de incluses no metlicas alinhadas na direo de laminao no metal de base e tenses trativas de soldagem perpendiculares ao eixo dessas incluses.

Figura 6.23 - Tipo de trinca ocasionada por Fissurao Lamelar Para se prevenir deste defeito, devem ser avaliadas a qualidade do metal de base, a geometria da junta e a seqncia de soldagem. As impurezas no metal de base so formadas basicamente de sulfetos de mangans. Elementos como o enxofre deve ser evitado e elementos desoxidantes como o Mn e Si, alm de aumentar a tenso de escoamento e a resistncia trao nos aos, diminui a possibilidade de ocorrncia de trincas ou fissurao lamelar. De outro modo, deve ser realizada numa seqncia que admita, tanto quanto possvel, uma distribuio uniforme de calor. Uma maneira de se evitar que ocorra fissurao lamelar, na soldagem de cordo multipasse de metal, onde se suspeita ou comprovada a presena de incluses no metlicas, empregando-se a tcnica de amanteigamento, ver a figura 6.24. No amanteigamento deposita-se sobre as partes soldar uma camada de material mais dctil do que est se soldando. Esta medida faz com que as tenses de origem trmica geradas na soldagem sejam absorvidas por essa camada de metal depositado, evitando assim, que haja deformao no metal de base capaz de ocasionar a decoeso das incluses alinhadas. 76

Figura 6.24 - Amanteigamento para se evitar Fissurao Lamelar

3.12 Fissurao a quente

A fissurao a quente resulta da segregao de fases de ponto de fuso mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. O mecanismo da fissurao a quente , hoje em dia, controvertido. O mecanismo descrito a seguir um dos possveis e o classicamente indicado como o formador da fissurao a quente. Como j foi comentada, a fissurao a quente resulta da segregao de fases de ponto de fuso mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. Os gros envolvidos por um filme lquido no dispem de resistncia mecnica e ductilidade suficiente para suportar os esforos devidos a contrao da solda. As trincas so do tipo intergranular e se manifestam macroscopicamente, como indica a figura 6.25.

1 Trinca longitudinal na zona afetada termicamente 2 Trinca longitudinal na zona fundida 3 Trinca de cratera

Figura 6.25 - Tipos de trincas a quente. As medidas preventivas esto relacionadas aos dois fatores principais de fissurao, isto , a existncia de uma pequena quantidade de fase pr-fusvel e os esforos de contrao.

3.12.1 Fase pr-fusvel

O fsforo e o enxofre, em teores superiores a 0,04%, so os principais causadores da fissurao a quente dos aos carbono e de baixa liga. O fsforo, associado ao ferro, mangans, nquel e cromo, forma eutticos de baixo ponto de fuso. O baixo ponto de fuso do sulfeto de ferro (FeS) o responsvel pela ao nefasta do enxofre. 77

No caso do fsforo a soluo consiste em limitar o seu teor. Atualmente, a maioria das soldas tem teores de fsforo situados entre 0,02 e 0,03%, atingindo, em alguns aos de alta resistncia, valores inferiores a 0,01%. Alm da limitao do seu teor, a influncia do enxofre pode ser anulada pela adio de mangans. O sulfeto de mangans solidifica-se em forma de incluses evitando a formao do filme lquido que conduz fissurao a quente. A quantidade de mangans deve ser 1,75 vezes maior que a de enxofre. A soldagem de chapas com carepa ou xidos pode resultar na oxidao de parte do mangans no permitindo a fixao de todo o enxofre. Nessas condies, a solda pode apresentar fissuras a quente. O silcio tambm aumenta a susceptibilidade fissurao. Os teores limites dependem do tipo e ao; alguns aos so afetados com teores da ordem de 0,75%, outros toleram at 1,5%. Em soldas de alta resistncia, o teor de silcio limitado em 0,35% pela sus ao prejudicial sobre tenacidade como, por exemplo, nos eletrodos da srie E 100. A fissurao a quente assume uma importncia fundamental na soldagem do nquel e suas ligas. A contaminao da solda com compostos sulfetados - como lubrificantes, produtos de corroso, lpis indicador de temperatura - resulta na formao de sulfeto de nquel que se segrega no contorno dos gros e nos espaos interdendrticos. Decorrem desse fato as exigncias de limpeza na soldagem das ligas de nquel. Estruturas totalmente austenticas predispem os aos inoxidveis fissurao quente. o caso dos aos 25%Cr-20%Ni e 18%Cr-38%Ni. Constata-se tambm que pequenas quantidades de ferrita tornam o ao imune fissurao. O teor adequado de ferrita depende do grau de restrio da solda e da quantidade e natureza dos elementos de liga ou impurezas presentes. Para os aos 18%Cr-10%Ni e 25%Cr-12%Ni o teor recomendvel situa-se entre 3% a 8%. Esse teor obtido pela seleo do metal de adio, com o auxlio do diagrama de Schaeffler, como ser visto adiante. Admite-se que a ao benfica da ferrita est relacionada sua posio nos contornos de gro e a maior solubilidade quanto aos elementos causadores da fase pr-fusvel: fsforo, enxofre, nibio, silcio, oxignio, entre os de pior reputao. Os aos inoxidveis austenticos estabilizados com nibio so tambm sensveis fissurao a quente.

3.12.2 Esforos de contrao

A fissurao a quente , em resumo, a incapacidade do metal de solda de se deformar sob a ao dos esforos inerentes soldagem. Algumas medidas preventivas podem ser tomadas, para reduzir os esforos atuantes sobre a zona fundida na fase inicial do resfriamento. A diminuio da energia de soldagem, usando-se eletrodos de pequeno dimetro um exemplo. A soldagem com o mnimo de restrio contrao ou a transferncia dos esforos da zona fundida para dispositivos de montagem so providncias teis. O final da solda - a cratera - uma regio suscetvel fissurao devido aos elevados esforos de contrao resultante da solidificao rpida (figura 6.25). A extino gradativa do arco eltrico por meio de dispositivo especial (crater filler) a melhor soluo. O esmerilhamento da cratera outra soluo.

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Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas, aconselhvel a inspeo com lquido penetrante de cada camada das soldas sensveis fissurao a quente.

3.13 Tenses residuais e deformaes em soldagem

A soldagem, devido ao aquecimento localizado, provoca tenses residuais e deformaes que devem ser levadas em conta no projeto e fabricao das peas.

3.13.1 Analogia da barra aquecida

Considere um dispositivo constitudo de trs barras engastadas a suportes fixos, inicialmente temperatura ambiente (figura 6.26). Admita, agora, que a barra B seja aquecida independentemente das outras duas. A dilatao trmica restringida provoca tenses de compresso na barra B e de trao -para que o equilbrio seja mantido - nas barras A e C. medida que a temperatura se eleva, as tenses nas barras aumentam, atingindo o limite de escoamento na barra B (ponto 1). A partir desse ponto a dilatao trmica absorvida com a deformao plstica da barra B. As curvas indicam a variao do limite de escoamento com a temperatura. Continuando o aquecimento, a tenso na barra B evolui ao longo de 1, 2, onde a plastificao impede o estabelecimento de tenses superiores ao limite de escoamento. O ponto 2 corresponde temperatura mxima atingida ( 2). Durante o resfriamento, a barra B se contrai tendendo para um comprimento livre menor do que L, em virtude da deformao plstica a que foi submetida. A tenso diminui, muda de sinal e atinge o limite de escoamento trao no ponto 3. A partir do ponto 3 a contrao trmica absorvida por deformao plstica, no permitindo que a tenso na barra ultrapasse o limite de escoamento. Ao longo de 3, 4, o valor da tenso acompanha a variao do limite de escoamento com a temperatura. Concluindo o resfriamento, as 3 barras ficam submetidas a um sistema de tenses residuais. Na barra B a tenso de trao e da ordem de grandeza do limite de escoamento do material. Esse raciocnio evidentemente simplificado. No foi considerada a variao do mdulo de elasticidade e do coeficiente de dilatao trmica, com a temperatura. A fluncia do material (creep) foi tambm desprezada.

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Figura 6.26- Variao da tenso na barra B

3.13.2 Repartio trmica e plastificao

Uma pea soldada se assemelha ao sistema de 3 barras. A repartio trmica mostra que a zona aquecida acima de 1 sofre deformaes plsticas, analogamente barra B, determinando o aparecimento de tenses residuais (figura 6.27). O nvel de tenses depende do grau de restrio da estrutura, na direo considerada. Na maioria dos casos, a restrio total na direo longitudinal do cordo de solda. Verificaes experimentais confirmam que nessa direo as tenses so muito prximas do limite de escoamento. No dispondo de rigidez suficiente, as peas se deformam tendendo a aliviar as tenses residuais. As deformaes so proporcionais extenso da zona plastificada. As tenses e deformaes resultantes da soldagem aparecem em condies muito mais complexas que no modelo da barra aquecida. O movimento da fonte de calor, a variao do grau de restrio medida que a solda depositada e a soldagem em vrios passes, so os principais fatores eliminados pela simplificao. Entretanto, apesar de sua relativa simplicidade, a analogia permite concluses teis, tais como:

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Figura 6.27- Distribuio de tenses residuais de uma solda O pr-aquecimento em temperaturas inferiores a 1 - aproximadamente 150 C, para os aos carbono - praticamente no reduz o nvel de tenses residuais. O pr-aquecimento total da pea em temperaturas nas quais o limite de escoamento se anula, previne o aparecimento das tenses residuais. Entretanto, nesta condio, a pea pode se deformar sob ao de seu peso. O praquecimento local - qualquer que seja a temperatura - no reduz o nvel de tenses, embora apresente vrias outras aes benficas. Reparties trmicas mais estreitas soldagem com baixa energia (low heat input) reduzem a zona plastificada, diminuindo as deformaes. A soldagem a gs, por exemplo, provoca maiores deformaes que a soldagem a arco. Pela mesma razo, o pr-aquecimento tende a aumentar as deformaes.

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 A contrao de solidificao no tenciona a pea soldada. A falta de continuidade do meio slido no possibilita a ao de foras. Em vista disso, ao se avaliar as deformaes, deve-se reportar s dimenses da zona plastificada e no da zona fundida da solda. As deformaes podem ser evitadas, com a utilizao de dispositivos de montagem, entretanto, deve-se considerar que, quanto maior o grau de restrio, mais elevadas so as tenses residuais de soldagem. Se as tenses atuam em duas ou trs direes, dependendo da forma e dimenses da pea, as possibilidades de plastificao diminuem e as tenses residuais podem atingir valores superiores ao limite de escoamento, determinado pelo ensaio convencional uniaxial de trao.

3.14 Tratamentos trmicos

Para se obter o controle metalrgico de uma junta soldada e, por conseqncia, o controle das propriedades mecnicas, necessrio que se conhea os ciclos trmicos a que a junta soldada submetida. Os tratamentos trmicos tm o objetivo de alterar ou conferir caractersticas determinadas junta soldada.

3.14.1 Tratamento trmico de alvio de tenses

O tratamento trmico de alvio de tenses consiste, de modo simplificado, em aquecer uniformemente a pea, de maneira que o limite de escoamento do material fique reduzido a valores inferiores s tenses residuais. Nesta condio, as tenses residuais provocam deformaes plsticas locais diminuindo de intensidade. O tratamento trmico de alvio de tenses executado atravs do aquecimento da pea temperatura apropriada e pela manuteno nesta temperatura por um determinado tempo, seguida de um resfriamento uniforme de modo a impedir a introduo de novas tenses. Para impedir mudanas na microestrutura ou dimenses da pea, a temperatura mantida abaixo da temperatura crtica. Para os aos carbono, somente os tratamentos realizados em temperaturas superiores a 500C so realmente eficazes. Para cada tipo de ao temperaturas especficas de tratamento so recomendadas. O tratamento trmico de alvio de tenses pode reduzir a tenacidade do metal de base. Isto se torna bastante relevante em ocasies em que se faz necessrio a execuo do tratamento por mais uma vez.

3.14.2 Normalizao
A normalizao consiste no aquecimento da pea a uma temperatura acima da zona crtica (temperatura A3 ou temperatura Acm), seguida de resfriamento ao ar. necessrio que toda a estrutura se austenitize antes do resfriamento.

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O objetivo da normalizao a obteno de uma microestrutura mais fina e uniforme. Os constituintes que se obtm da normalizao do ao carbono so ferrita e perlita fina (aos hipoeutetides) ou cementita e perlita fina (aos hipereutetides). Dependendo do tipo de ao podese eventualmente, obter bainita (ver figura 6.28)

Figura 6.28- Normalizao de um ao hipoeutetide.

3.14.3 Recozimento
O recozimento consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica (A 3) durante o tempo necessrio para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito lento, mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno. A microestrutura obtida nos aos carbono a perlita grossa e ferrita (ver figura 6.29)

3.14.4 Tmpera e revenimento

Figura 6.29- Recozimento

A tmpera consiste no aquecimento da pea acima da zona crtica seguido de um resfriamento rpido. O objetivo da tmpera a obteno da estrutura martenstica resultando, por este motivo, no aumento da dureza e na reduo da tenacidade da pea. O revenimento o tratamento trmico que normalmente acompanha a tmpera, pois atenua os inconvenientes produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a temperaturas 83

bastante inferiores temperatura crtica, permitindo uma certa acomodao do sistema cristalino e, como conseqncia, a diminuio da dureza e o aumento da tenacidade da pea. A estrutura resultante chama-se de martensita revenida (ver figura 6.30).

Figura 6.30 - Tempera e revenimento

3.15 Soldagem de aos carbono

A grande maioria de aos carbono empregados como elementos soldados tem percentagem de carbono inferior a 0,29%. Esses aos podem ser soldados pelos processos usuais de soldagem. Geralmente aos carbono contendo teores de C 0,19% e de Mn 1,60% podem ser soldados satisfatoriamente sem preaquecimento ou ps-aquecimento em espessuras inferiores a 25 mm. Entretanto, em aos carbono com teores de C > 0,20% e de Mn > 1,00%, deve-se especificar procedimentos de soldagem que resultem em baixos teores do hidrognio dissolvido na solda. Quando a espessura da pea a ser soldada maior que 25 mm, podem ser necessrias precaues adicionais na soldagem como, por exemplo, pr-aquecimento, controle da temperatura interpasse e tratamento trmico de alvio de tenses. Tais precaues visam evitar a fissurao que pode ocorrer na zona fundida ou na zona afetada termicamente e a reduo das propriedades mecnicas da junta soldada. Quando, alm de grandes espessuras, o material possui teores elevados de C e Mn as precaues com a soldagem devem ser mais rigorosas. Deve-se incluir nos procedimentos de soldagem cuidados que resultem em baixos teores de hidrognio. Nesses casos, desejvel a utilizao de processos com alta energia de soldagem e/ou pr-aquecimento. sempre necessria a limpeza da junta na etapa anterior a soldagem. O projeto da junta especialmente importante na soldagem de grandes espessuras, j que afetam de modo relevante a qualidade, as deformaes e o custo da soldagem.

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3.16 Particularidades inerentes aos aos de baixa e mdia liga

Recebem a denominao geral de aos-liga todos os aos que possuam qualquer quantidade de outros elementos alm dos que entram na composio do ao-carbono (Fe, C, Mn, Si, P e S). Esses elementos adicionais so denominados de elementos de liga. Exemplos de elementos de liga so: Cr, Ni, Mo, V, Nb, etc.

3.16.1 Aos de baixa e mdia liga

Esto apresentados a seguir os aos de baixa e mdia liga mais utilizados nas construes soldadas.

Aos-liga Molibdnio e Cromo-Molibdnio

Os aos-liga molibdnio e cromo-molibdnio so aos contendo at 1% de Mo e at 9% de Cr como elementos de liga. So todos materiais magnticos de estrutura ferrtica. Os aos-liga mais utilizados so os seguintes:

Elementos de liga % Nominal Mo 1 Cr, Mo 2 Cr, 1 Mo 5 Cr, Mo 7 Cr, Mo 9 Cr, 1 Mo

Do ponto de vista dos casos de emprego, pode-se subdividir esses materiais em dois grupos: Aos contendo at 2 % de Cr Aos contendo mais de 2 % de Cr.

Aos contendo at 2 % de Cr
Esses aos foram desenvolvidos especificamente para servios em altas temperaturas, onde os esforos mecnicos forem elevados e a corrosividade do meio moderada. A principal aplicao desses aos-liga para tubulaes de vapor, cuja temperatura esteja acima do limite de temperatura admitida para o ao carbono.

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Aos contendo mais de 2 % de Cr

Esses aos so especficos para servios em temperaturas elevadas com esforos mecnicos moderados e alta corrosividade do meio. O principal caso de emprego desses materiais so as tubulaes, tubos de permutadores de calor, e equipamentos de pequeno e mdio porte em servios com hidrocarbonetos em temperaturas acima de 250C.

Aos Nquel
Os aos nquel mais usuais so os seguintes: Elementos de liga % Nominal 2% 3% 9%

Os aos contendo nquel como elemento de liga so os materiais especficos para servios em baixas temperaturas. Quanto maior a percentagem de nquel, mais baixo tambm pode ser a temperatura de utilizao do ao.

Aos-liga de alta resistncia

Existe uma grande variedade de aos-liga desenvolvidos especialmente para apresentarem altos valores do limite de resistncia, que pode atingir at 100 kgf/mm2. Os elementos de liga so variveis, podendo conter Mn, Cr, Mo, V entre outros, em uma quantidade total de at 5%. Esses aos so submetidos a tratamento trmicos de tmpera e revenimento.

3.16.2 Soldagem dos aos Cr-Mo

Os aos-liga Cr-Mo so soldveis pelos processos usuais de soldagem. A caracterstica dos aos CrMo de serem temperveis ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam desenvolvidos com a precauo de evitar a fissurao pelo hidrognio. No desenvolvimento destes procedimentos, devem ser considerados o controle do preaquecimento, o ps-aquecimento, a composio do metal de adio e os tratamentos trmicos aps a soldagem. Recomenda-se que o metal de adio tenha a mesma composio qumica nominal que o metal de base, exceto no teor de carbono que deve ser menor no metal de adio. Quando aos Cr-Mo de diferentes composies tm que ser soldados pode-se utilizar a composio que contenha mais elementos de liga ou metal de adio, cuja composio seja igual ou superior mdia dos teores de cromo dos metais de base. Por exemplo; na soldagem do um ao com 1 %Cr 86

 %Mo com um ao contendo %Cr % Mo, pode-se utilizar o metal de adio com 1 %Cr %Mo. Nesses casos, costuma-se freqentemente utilizar metais de adio de ao inoxidvel austentico, principalmente em casos de reparo em que a solda no pode sofrer tratamento trmico aps soldagem. O metal de adio de ao inoxidvel austentico tem uma excelente ductilidade e absorve as tenses de contrao, alm de reduzir a possibilidade de fissurao pelo hidrognio, pois retm o hidrognio, que tem alta solubilidade na austenita. Entretanto, no caso das condies de trabalho cclico ou em temperaturas que permitam a difuso do hidrognio para o metal de base, no se recomenda a utilizao de metal de adio de ao inoxidvel austentico, pois as diferenas entre os coeficientes de expanso trmica e as composies qumicas entre o ao inoxidvel austentico e os aos-liga Cr-Mo so muito elevadas.

3.17 Particularidades inerentes aos aos de alta liga

Os aos de alta liga que sero estudados so os aos inoxidveis. Os aos inoxidveis no se oxidam atmosfera ambiente normal. Esta propriedade conseguida pelo fato de contarem no mnimo 12% de cromo.

3.17.1 Classificao dos aos inoxidveis

Os aos inoxidveis so classificados em trs grupos, de acordo com a estrutura cristalina predominante na liga temperatura ambiente: Aos inoxidveis austenticos; Aos inoxidveis ferrticos; Aos inoxidveis martensticos.

AOS INOXIDVEIS AUSTENTICOS

Os aos inoxidveis austenticos contm 16 a 26% de Cr, 6% a 22% de Ni, alm de eventualmente outros elementos de liga; esse grupo de aos abrange cerca de 20 tipos diferentes, entre os quais, os mais importantes esto mostrados abaixo: DESIGNAO AISI 304 309 310 316 321 347 COMPOSIO NOMINAL (%) C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0; 18,0 Cr 20,0; 8,0 Ni 10,5 C 0,20; Mn 2,0; Si 1,0; 22,0 Cr 24,0; 12,0 Ni 15,0 C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0; 24,0 Cr 26,0; 19,0 Ni 22,0 C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0; 16,0 Cr 20,0; 10,0 Ni 14,0; 2,0 Mo 3,0 C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0; 17,0 Cr 19,0; 9,0 Ni 12,0; Ti 0,7 C 0,08; Mn 2,0; Si 1,0; 87

17,0 Cr 19,0; 9,0 Ni 13,0; Cb + Ta 1,1 Deve-se observar que, devido sua estrutura cristalina os aos inoxidveis austenticos no so magnticos. Outra caracterstica importante que os aos inoxidveis austenticos tm grande ductilidade e elevado coeficiente de dilatao trmica, se comparado com os aos de estrutura ferrtica.

AOS INOXIDVEIS FERRTICOS MARTENSTICOS

Esses aos inoxidveis tm, dependendo do tipo, de 12 a 30% de Cr; a maioria no contm Ni, porm alguns deles contm pequenas porcentagens desse metal. So todos ligas magnticas. Abaixo esto mostrados os principais tipos de aos deste grupo. DESIGNAO AISI 405 410 410S 430 446 COMPOSIO NOMINAL (%) C 0,08; Mn 1,0; Si 1,0; 11,5 Cr 14,5; Ni 0,6; 0,1 Al 0,3 C 0,15; Mn 1,0; Si 1,0; 11,5 Cr 13,5; Ni 0,75 C 0,08; Mn 1,0; Si 1,0; 11,5 Cr 13,5; Ni 0,6 C < 0,12; Mn < 1,0; Si < 1,0; 16,0 Cr 18,0; Ni < 0,75 C < 0,20; Mn < 1,5; Si < 1,0; 23,0 Cr 30,0

Os aos inoxidveis ferrticos e martensticos apresentam, em relao aos austenticos, bem menor resistncia corroso em geral.

3.17.1 Diagrama de Schaffler

Em soldagem importante a avaliao da estrutura e o conseqente conhecimento das propriedades de um depsito de solda de aos inoxidveis. Esse conhecimento influi na escolha do processo adequado para a execuo da soldagem, bem como na previso e preveno dos problemas que podem ocorrer, determinando tambm, em conseqncia, os tratamentos trmicos necessrios, anteriores ou posteriores soldagem. O diagrama de Schaeffler o principal instrumento para a avaliao do depsito de solda. Ele permite prever com antecedncia a microestrutura de uma solda de liga Cr - Ni. Permite tambm escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo heterognea, de ao liga, ao carbono, ao inoxidvel ferrtico, austentico, etc. Chega-se a comparar a importncia do diagrama de Schaeffler para os aos inoxidveis importncia do diagrama Fe Fe3C para os aos-carbono. Para a utilizao do diagrama do Schaeffler necessrio calcular os seguintes parmetros:

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Cromo Equivalente
definido igualmente como a soma ponderada dos elementos alfgenos e expressa sua influncia de vrios elementos qumicos relativamente ao Cromo. Schaeffler o definiu como: Creq = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb

Nquel Equivalente
definido igualmente como a soma do teor de nquel e dos elementos gamgenos, multiplicados pelo fator que expressa sua influncia relativamente ao nquel. Assim, Schaeffler definiu o teor de nquel equivalente como: Nieq = % Ni + 30 x % C + 0,5 x % Mn A parte mais importante do diagrama a regio austeno-ferrtica, onde se encontram vrias curvas que expressam o teor de ferrita na estrutura. Essas linhas so de grande utilidade, ver diagrama na figura 6.31.

Figura 6.31 - Diagrama de Schaeffler

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Regio 1
Abrange a regio dos aos inoxidveis ferrticos ao cromo, com baixo teor de carbono. Nesta regio, o problema o crescimento irreversvel dos gros, quando permanecem por muito tempo a temperaturas maiores que 11500C.

Regio 2
Esta regio abrange as estruturas martensticas e parte das estruturas mistas martenstica-austentica e martenstica-ferrtica. Nesta regio, o problema a fissurao pelo hidrognio.

Regio 3
Esta regio engloba todas as composies de ligas que tem possibilidade de dar, aps longo tempo de permanncia em temperaturas na faixa de 500 900C, aparecimento a uma fase chamada fase sigma, basicamente Fe Cr, que tem como principal caracterstica uma grande fragilidade temperatura ambiente. A fase sigma, sendo formada basicamente por ferro e cromo, tem mais facilidade de se formar a partir da ferrita. Entretanto, ligas austenticas tambm podem gerar fasesigma. Regio 4 Essa regio engloba basicamente as composies austenticas. O problema que pode ocorrer nas soldagens de ligas cuja composio esteja neste campo, fissurao a quente.

Regio Central
Ao centro do diagrama existe uma regio que no pertence a nenhum dos quatro campos. As composies qumicas que pertencem a essa regio indicam que a liga est praticamente livre dos quatro problemas citados. O objetivo ento tentar fazer com que a composio qumica da zona fundida caia dentro dessa regio, embora esse procedimento no resolva a situao para a zona afetada termicamente, cuja composio qumica do metal de base. Os parmetros a controlar para a consecuo desse objetivo so basicamente a escolha do metal de adio (eletrodo, fluxo, etc.) e o controle da diluio (participao do metal de base), possvel pela seleo apropriada dos parmetros do processo de soldagem utilizado. Ainda que esse objetivo no seja atingido, o diagrama de Schaeffler fornece a indicao do problema principal a encontrar na soldagem, possibilitando-nos a preveno (ou correo) necessria.

Exemplo de aplicao do Diagrama de Schaeffler

Verificar a composio da solda executada em uma tubulao de ao-liga ASTM A 335 Gr P5 no processo manual com eletrodo revestido austentico AWS E 309-16.

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Composio qumica do ao A 335 Gr P5 % C 0,15 % Si 0,50 0,30 % Mn 0,60 4% % Cr 6% P 0,030 0,45 % Mo 0,65 S 0,030

Composio do eletrodo E 309-16 % C 0,15 % Mn 2,5 22 % Cr 25 % Si 0,9 12 % Ni 14 % P 0,04 % S 0,03

Clculo dos teores de Cr e Ni equivalentes Metal de Base Creq mx. Creq mn. Nieq mx. Nieq mn. Metal de Adio Creq mx. Creq mn. Nieq mx. Nieq mn. = 25 + 1,5 x 0,90 = 22 + 1,5 x 0,90 = 14 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 12 + 30 x 0,15 + 0,5 x 2,5 = 26,35 = 23,35 = 19,75 = 17,75 = 6 + 0,65 + 1,5 x 0,5 = 4 + 0,45 + 1,5 x 0,5 = 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,6 = 0 + 30 x 0,15 + 0,5 x 0,3 = 7,4% = 5,2% = 4,8% = 4,65%

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Figura 6.32- Diagrama de Schaeffler Pelo diagrama v-se que h uma linha reta que liga os centros de gravidade dos retngulos correspondentes s composies qumicas do metal de base e do metal de adio. A composio qumica da zona fundida no ser a do metal de adio, devido diluio (participao do metal de base). Mas estar em algum ponto dessa linha reta, entre o metal de base e o eletrodo, dependendo do grau de diluio, que por sua vez depende dos parmetros de soldagem, do processo e do passe de solda executado. Espera-se a diluio mxima para o passe de raiz, justamente onde h a maior probabilidade de defeitos. Com uma diluio de at cerca de 45% vemos no diagrama que a estrutura da zona fundida ser totalmente austentica. Como a diluio normal obtida em uma soldagem a arco com eletrodo revestido da ordem de 10 a 30%, portanto menor que 45%, no deve ser considerado o problema de tmpera e fissurao pelo hidrognio, embora deva ocorrer tmpera em uma faixa da zona afetada termicamente. O problema que pode ocorrer a fissurao a quente (regio 4 do diagrama). No passe de raiz, a estrutura j ser totalmente austentica, qualquer que seja a diluio, por exemplo, 30%. Para o 2 passe o metal de base j no ser o da tubulao, mas uma mistura entre ele e o metal da zona fundida do 1 passe, prevalecendo este em proporo.

3.17.2 Nmero de ferrita

Em aos inoxidveis CR Ni austenticos, soldas totalmente austenticas, sem fase ferrtica, so propensas fissurao a quente. Soldas contendo de 4 a 10% de ferrita so resistentes fissurao. Para se determinar a percentagem de ferrita em uma solda foi introduzido o conceito de Nmero de Ferrita (NF). O estabelecimento deste conceito veio a facilitar a determinao da percentagem de 92

ferrita uma vez que o nmero de ferrita de uma solda medido por leituras magnticas, com aparelhos calibrados em corpos de prova padro. O nmero de ferrita essencialmente equivalente percentagem de ferrita sendo que, quando NF < 6, a percentagem de ferrita igual ao nmero de ferrita, e quando NF > 6, passa a existir uma pequena discrepncia entre o nmero e a percentagem de ferrita. Para se prever a percentagem de ferrita na composio de uma solda utiliza-se o Diagrama de Schaeffler, que permite a escolha do metal de adio mais adequado.

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