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ULTRA-SOM – AUTOMÁTICO DE SOLDAS PROCEDIMENTO DE END P R - 0 4 2 Manual:
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1. OBJETIVO

Este procedimento fixa as condições para a execução dos ensaios por ultra-som automático para detecção e avaliação de descontinuidades em juntas longitudinais e helicoidais soldadas de tubos de acordo com o sistema nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos.

2. NORMAS DE REFERÊNCIA

Especificação API 5L Código ASME - Seção V BS 4331 Parte 3

3. MATERIAL E DIMENSÕES

Tubos de aço carbono e de baixa liga de acordo com a especificação API 5L, com espessuras maiores ou iguais

a 6,35 mm e diâmetros maiores ou iguais a 150 mm.

4. DIMENSIONAL, TIPO E DETALHE DE JUNTAS

JUNTA LONGITUDINAL E HELICOIDAL DE TUBOS

a) Junta de topo chanfro reto

E HELICOIDAL DE TUBOS a) Junta de topo chanfro reto Figura 1 b) Junta de topo

Figura 1

b) Junta de topo com chanfro em V

b= 0 a 3,2 mm

Figura 1 b) Junta de topo com chanfro em V b= 0 a 3,2 mm Figura

Figura 2

c) Junta de topo com chanfro em X

V b= 0 a 3,2 mm Figura 2 c) Junta de topo com chanfro em X

Figura 3

A ABENDE, Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos, é um Organismo de certificação acreditado pelo INMETRO, oferecendo a Certificação de Pessoal atendendo a requisitos internacionais , através do Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não Destrutivos – SNQC/END

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5.

APARELHOS

 

O

equipamento deve estar em conformidade com o Anexo I.

 

6.

CABEÇOTES

 

6.1

Os cabeçotes a serem utilizados devem ser de 2 a 5 MHz.

 

6.2

Os cabeçotes angulares a serem utilizados devem ter angulo variando de 60 a 70 graus.

 

6.3

O ruído máximo permitido não deve interferir com a inspeção e a calibração.

 

6.4

O

ângulo do cabeçote deve ser escolhido observando-se os indicados na tabela abaixo:

 
 

ÂNGULO DO CABEÇOT

TIPO DE SOLDA

TIPO DE CHANFRO

ESPESSURA (mm)

70 ou 60

SAW e GMAW

RETO,V ou X

6,35

6.5

O

ponto de emissão e o angulo real dos cabeçotes devem ser aferidos a cada 6 meses no bloco padrão V1.

O

ângulo real pode variar no máximo, mais ou menos 2 graus em relação ao angulo nominal.

 

6.6

Os cabeçotes devem apresentar resoluções conforme o requerido no anexo I.

7.

CALIBRAÇÃO

 

7.1

PADRÃO DE REFERÊNCIA

O

padrão de referência deve ter mesmo diâmetro, espessura e ser do mesmo material do tubo a ser

inspecionado. Deverá conter entalhes N5 longitudinais na sua superfície interna e externa e furo passante com diâmetro de 1,6 mm de acordo com a especificação API 5L. Vide anexo II.

7.2 CALIBRAÇÃO E VERIFICAÇÃO

O equipamento deverá ser ajustado para produzir indicações bem definidas, quando o padrão de referência

utilizado é varrido, de maneira a simular a inspeção do produto. A calibração deverá ser registrada conforme anexo IV. Deve ser checada a calibração do aparelho, com a máxima velocidade a ser utilizada durante a inspeção do produto utilizando o padrão de referência acima.

7.3 FREQUÊNCIA DE CALIBRAÇÃO E DE VERIFICAÇÃO

O

equipamento deverá ser calibrado no início do trabalho, após qualquer interrupção de energia elétrica e defeito

na

unidade. Deverá ser feita a verificação da calibração logo após que esta seja executada, ao menos uma vez

durante a cada 4 horas de trabalho e no final do trabalho. Caso durante o processo de verificação seja

descoberto que a calibração não está adequada, todos os tubos desde a última verificação satisfatória deverão ser reinspecionados. Durante o processo de verificação todos os alarmes (sonoros e luminosos) bem como os

de

marcação utilizados devem ser verificados.

7.4

MÉTODO DE CALIBRAÇÃO

7.4.1 Calibração da escala de distancia do aparelho

A escala de distancia de cada canal deverá ser ajustada para que os ecos correspondentes aos furos e entalhes

utilizados estejam situados entre 10 a 90% do comprimento total da tela.

7.4.2 Calibração da sensibilidade

A sensibilidade de cada canal utilizado para detecção de descontinuidades, deverá ser feita de tal forma que os

ecos dos refletores de referência (furo e chanfros) sejam ajustados em no mínimo 50% da altura da tela (nível de referência).

A sensibilidade de cada canal utilizado para controle de acoplamento, deverá ser feita de tal forma que os ecos

de referência sejam ajustados em 100% da altura da tela.

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7.4.3 Ajuste dos patamares

7.4.3.1 Patamar para detecção de defeitos

O nível de disparo destes patamares deverão ser ajustados em 50% da altura da tela no sentido coincidente, ou

seja, quando um eco subir mais do que o ajustado.

A largura do patamar deverá ser ajustada de forma que o seu início detecte o furo lateral confeccionado a 5 mm

da margem da solda e seu final detecte o furo central. Vide a figura 4 a seguir.

seu final detecte o furo central. Vide a figura 4 a seguir. Figura 4 7.4.3.2 Patamar

Figura 4

7.4.3.2 Patamar para controle de acoplamento

O nível de disparo destes patamares deverão ser ajustados em 50% da altura da tela no sentido anti-coincidente,

ou seja, quando um eco descer mais do que o ajustado.

A largura do patamar deverá ser ajustada de forma que o eco correspondente ao acoplamento esteja contido em

seu interior.

8. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E PREPARAÇÀO

A superfície a ser inspecionada deve estar livre de respingos de solda, óxidos, carepas de laminação ou outros

que possam a interferir no acoplamento satisfatório e na varredura.

9. ACOPLANTE

Água limpa deve ser utilizada.

10.

TÉCNICA DE VARREDURA E ARRANJO

10.1

O equipamento deverá ser capaz de inspecionar continua e ininterruptamente o cordão de solda e 1.6 mm em ambos os lados desta, por toda espessura da parede (área de interesse).

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10.3 Durante a varredura da solda esta posição deverá ser mantida em relação a linha de centro da solda.

10.4 A velocidade de inspeção não deverá ser superior à aquela utilizada para fazer a varredura do padrão de referência.

10.5 O ganho para a varredura deve ser o ganho da calibração (nível de referência), acrescido de 6 dB. Para a avaliação das descontinuidades, o ganho deve ser corrigido, sem este acréscimo de 6 dB.

10.6 Junta com espessura entre 6,35 a 12,7 mm:

10.6.1O arranjo dos cabeçotes, um par, deve ser feito de tal forma que o centro do feixe sônico esteja posicionado para região central da espessura do tubo.

posicionado para região central da espessura do tubo. Figura 5 10.6.2Junta com espessura maior de 12,7:

Figura 5

10.6.2Junta com espessura maior de 12,7:

O arranjo dos cabeçotes deve ser feito de tal forma que um par esteja com feixe sônico centralizado em ¼ da espessura (região externa) e o outro par centralizado em ¾ da espessura (região interna) do tubo.

em ¼ da espessura (região externa) e o outro par centraliz ado em ¾ da espessura

Figura 6

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11. CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO E LOCALIZAÇÃO DAS DESCONTINUIDADES

Trincas, falta de fusão e falta de penetração deverão ser considerados defeitos. Para as demais descontinuidades detectadas que tiverem um eco que ultrapasse o nível de referência, quando analisadas com o ganho primário, ou seja, indicações com a altura maior que 50% da altura da tela, deverão ser consideradas como defeitos.

Todas as indicações detectadas com o ganho de varredura deverão ser registradas, solicitando exame complementar.

12. REGISTO DOS RESULTADOS

Os resultados das inspeções devem ser registrados em relatório específico do fabricante.

13. ANEXOS ANEXO I - Verificação da aparelhagem de ultra-som. ANEXO II - Padrão de referência. ANEXO III - Tabela de Referência para distâncias de trabalho. ANEXO IV- Formulário para Relatório de Registro da calibração.

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ANEXO I - VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM DE ULTRA-SOM

1.

1.1

2.

2.1

APARELHO DE ULTRA-SOM

O aparelho de ultra-som deve ser tipo pulso-eco, apresentação tipo "A", capaz de gerar freqüência na faixa de 1 a 6MHz.

CABEÇOTES

Os cabeçotes devem possuir as seguintes características:

a) cabeçotes normais (ondas longitudinais) para contato direto devem ter cristais com diâmetro

2.2

variando de 10 a 30mm ou quadrado com 10 a 25mm de lado.

b) cabeçotes angulares (ondas transversais) para contato direto devem ter cristais com área ativa mínima de 70 mm

c) cabeçotes tipo duplo cristal, normais ou angulares, para contato direto devem ter cristais de áreas 15 a 900 mm

2

.

2

.

Os cabeçotes a serem utilizados devem trazer impressos, no seu corpo de forma permanente, um código que permita identificar as seguintes características:

a) tipo do cabeçote;

b) material e dimensões do cristal;

c) freqüência;

d) ângulo no aço;

e) index, quando tratar-se de cabeçote angular. (Ponto de saída do som do cabeçote).

3.

3.1.

3.2.

4.

4.1.

5.

5.1

5.2

CONTROLE DE GANHO

O aparelho deve permitir um ajuste grosso com incrementos de 10 decibéis ou 20 decibéis e um ajuste fino com incrementos de 1 decibel ou 2 decibéis.

O aparelho deve possuir capacidade de ampliar pelo menos 80 decibéis.

FAIXA OPERACIONAL DE TEMPERATURAS

A aparelhagem deve permitir a operação em condições satisfatórias nas seguintes faixas de temperaturas:

a) 5 a 40ºC para aparelhos;

b) 5 a 60ºC para cabeçotes.

LINEARIDADE VERTICAL

A linearidade do controle de ganho deve ser verificada diariamente através de um cabeçote normal conforme indicado na Figura 1.

Escolhendo um dos ecos de fundo como referência, ajustar sua amplitude a 100% da altura da tela do aparelho. Variar o ganho na quantidade de decibéis indicada na coluna central da tabela da Figura 1. A linearidade do controle de ganho é considerada aceitável, se os valores de amplitude obtidos através desta sistemática se situarem dentro dos limites estabelecidos na coluna da direita da referida tabela.

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S-US Página: 7 de 14 Revisão : 3 (fev/2005) A juste da indicação em da altura

Ajuste da indicação em da altura total da tela

Mudança do controle de

Limites da indicação em da altura total da tela

100

- 6 dB

44

a 56

100

- 12 dB

22

a 28

100

-18 dB

11

a 14

Figura 1 - Dados para verificação da linearidade do controle de ganho do aparelho.

5.2.1 A verificação deve ser feita utilizando-se um gabarito de material plástico transparente, conforme a
5.2.1
A verificação deve ser feita utilizando-se um gabarito de material plástico transparente, conforme a
Figura 2, construído para cada modelo de aparelho.
Notas:
(1).
(2).
Construir de material plástico transparente.
Calcular, através do percentual acima citado e da altura da tela do aparelho, a posição correta das faixas
de tolerância.

Figura 2 - Gabarito para verificação da linearidade do controle de ganho do aparelho.

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6.

LINEARIDADE HORIZONTAL

6.1

aparelho deve ter linearidade horizontal dentro de mais ou menos 2% da escala de distância empregada. A verificação pode ser feita, colocando-se como mínimo, 4 ecos na tela do aparelho provenientes de um bloco padrão e verificando-se o posicionamento dos mesmos em relação a faixa de tolerância acima especificada.

7.

RESOLUÇÃO

7.1

A aparelhagem deve apresentar resolução conforme procedimento a seguir:

7.2

Resolução com cabeçotes normais.

7.2.1 A resolução deve ser verificada, posicionando o cabeçote no bloco V1, conforme indicado na figura 3; de forma à se obter três ecos provenientes das superfícies refletoras. O cabeçote deve ser movimentado de forma à se obter os ecos com praticamente a mesma amplitude. O cabeçote apresenta boa resolução se os ecos das espessuras d1, d2, d3 apresentarem separação entre si na metade da amplitude total ou em ponto mais baixo (ver figura 3a).

da amplitude total ou em ponto mais baixo (ver figura 3a). 7.3 Resolução com cabeçotes angulares.

7.3 Resolução com cabeçotes angulares.

7.3.1 A resolução deve ser verificada posicionando o cabeçote no bloco mostrado na figura (4a) de forma a se obter 2 ecos provenientes de dois raios distintos. O cabeçote deve ser movimentado de forma a se obter os seus ecos com a mesma amplitude.

7.3.2 cabeçote apresenta boa resolução quando a separação entre os ecos ocorre na metade da amplitude total ou em ponto mais baixo (ver figura 4b).

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S-US Página: 9 de 14 Revisão : 3 (fev/2005) bloco para verificação de resolução de cabeçote

bloco para verificação de resolução de cabeçote angular

Frequência do Cabeç

Degrau Recomenda

4

MHz

2 mm

2,25 MHz

3 mm

2

MHz

4 mm

4 MHz 2 mm 2,25 MHz 3 mm 2 MHz 4 mm Figura 4 - Verificação

Figura 4 - Verificação resolução para cabeçote angular

8. BLOCOS PARA A DETERMINAÇÃO DO FEIXE DE 20 Db

8.1 A determinação dos limites do feixe de 20 dB deve ser feita com o auxílio do bloco mostrado na figura 5.

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Furos para verificação de resolução. Ver detalhe (c) ao lado

Todos os furos com diâmetro de 1,5 mm Todas as dimensões em mm
Todos os furos com diâmetro de 1,5 mm
Todas as dimensões em mm

FIGURA 5 - Bloco para Determinação do feixe de 20 dB

9.

BLOCOS DE CALIBRAÇÃO

9.1

Aferição dos Blocos de Calibração.

9.2 A integridade, rugosidade superficial e dimensões dos blocos de calibração, devem estar de acordo com as respectivas normas específicas (Ex. DIN - 54120, DIN - 54122, BS 4331 parte 3).

9.3 Aferição dos blocos de Referência.

9.3.1 Os blocos de referência devem apresentar dimensões dentro das tolerâncias indicadas no procedimento de ensaio.

9.3.2 Teste de integridade dos blocos. Todos os blocos de referência a serem utilizados na calibração da sensibilidade dos equipamentos de ultra-som devem ter sua integridade comprovada por meio de ultra-som, com cabeçote duplo-cristal com a finalidade de comprovar a inexistência de descontinuidades tais como: porosidade, segregação, dupla-laminação; que possam prejudicar ou falsear as calibrações a serem realizadas. Áreas que apresentam indicação cuja amplitude seja maior que o eco de fundo remanescente devem ser descartadas.

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ANEXO II - PADRÃO DE REFERÊNCIA

S-US 11 de 14 3 (fev/2005) ANEXO II - PADRÃO DE REFERÊNCIA DETALHE DO ENTALHE N5

DETALHE DO ENTALHE N5

P 1 mm máx.
P
1 mm
máx.

Padrão de Referência

P = 5% t ± 15% com

o

mínimo de 0,3 ± 0,05 mm

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ANEXO III - TABELA DE REFERÊNCIA PARA DISTÂNCIAS DE TRABALHO

 

VALORES DE DISTÂNCIA DE TRABALHO POR DIAMETRO, ESPESSURA E ANGULO DO CABEÇOTE.

DIAM

ESP.

ANG.

0,5P

0,75P

P

1,25P

1,5P

1,75P

2P

2,25P

2,5P

10

0,250

45

7

10

14

17

21

24

27

31

34

10

0,375

45

11

16

22

27

32

38

43

48

54

10

0,500

45

15

23

30

38

45

53

60

68

75

12,75

0,250

45

7

10

14

17

20

24

27

30

34

12,75

0,375

45

10

16

21

26

31

37

42

47

52

12,75

0,500

45

14

22

29

36

43

51

58

65

72

14

0,250

45

7

10

13

17

20

23

27

30

34

14

0,375

45

10

16

21

26

31

36

41

47

52

14

0,500

45

14

21

29

36

43

50

57

64

71

14

0,625

45

18

28

37

46

55

64

74

83

92

16

0,250

45

7

10

13

17

20

23

27

30

33

16

0,375

45

10

15

21

26

31

36

41

46

51

16

0,500

45

14

21

28

35

42

49

56

63

70

16

0,625

45

18

27

36

45

54

63

72

81

90

18

0,250

45

7

10

13

17

20

23

27

30

33

18

0,375

45

10

15

20

25

31

36

41

46

51

18

0,500

45

14

21

28

35

42

49

56

62

69

18

0,625

45

18

27

36

44

53

62

71

80

89

20

0,250

45

7

10

13

16

20

23

26

30

33

20

0,375

45

10

15

20

25

30

35

40

45

50

20

0,500

45

14

21

27

34

41

48

55

62

69

20

0,625

45

18

26

35

44

53

61

70

79

88

 

VALORES DE DISTÂNCIA DE TRABALHO POR DIAMETRO, ESPESSURA E ANGULO DO CABEÇOTE

DIAM

ESP.

ANG.

0,5P

0,75P

P

1,25P

1,5P

1,75P

2P

2,25P

2,5P

10

0,250

60

13

19

25

32

38

44

51

57

63

10

0,375

60

21

31

42

52

63

73

84

94

105

10

0,500

60

31

47

63

79

94

110

126

142

157

10

0,625

60

48

72

97

121

145

169

193

217

241

12,75

0,250

60

12

18

25

31

37

43

49

55

61

12,75

0,375

60

20

29

39

49

59

69

79

88

98

12,75

0,500

60

28

42

57

71

85

99

113

127

141

12,75

0,625

60

39

58

78

97

117

136

156

175

195

14

0,250

60

12

18

24

30

36

42

49

55

61

14

0,375

60

19

29

39

48

58

67

77

87

96

14

0,500

60

27

41

55

69

82

96

110

124

137

14

0,625

60

37

56

74

93

111

130

149

167

186

16

0,250

60

12

18

24

30

36

42

48

54

60

16

0,375

60

19

28

38

47

57

66

75

85

94

16

0,500

60

27

40

53

66

80

93

106

119

133

16

0,625

60

35

53

71

88

106

124

141

159

177

18

0,250

60

12

18

24

30

36

41

47

53

59

18

0,375

60

19

28

37

46

56

65

74

83

93

18

0,500

60

26

39

52

65

78

91

104

116

129

18

0,625

60

34

51

68

85

102

119

136

153

170

20

0,250

60

12

18

24

29

35

41

47

53

59

20

0,375

60

18

27

37

46

55

64

73

82

91

20

0,500

60

25

38

51

63

76

89

102

114

127

20

0,625

60

33

50

66

83

100

116

133

149

166

ULTRA-SOM – AUTOMÁTICO DE SOLDAS PROCEDIMENTO DE END P R - 0 4 2 Manual:
ULTRA-SOM – AUTOMÁTICO DE SOLDAS PROCEDIMENTO DE END P R - 0 4 2 Manual:

ULTRA-SOM – AUTOMÁTICO DE SOLDAS PROCEDIMENTO DE END

PR-042

Manual:

Página:

Revisão:

S-US

13 de 14

3 (fev/2005)

ANEXO III - TABELA DE REFERÊNCIA PARA DISTÂNCIAS DE TRABALHO

 

VALORES DE DISTÂNCIA DE TRABALHO POR DIAMETRO, ESPESSURA E ANGULO DO CABEÇOTE

DIAM

ESP.

ANG.

0,5P

0,75P

P

1,25P

1,5P

1,75P

2P

2,25P

2,5P

12,75

0,250

70

23

34

45

56

68

79

90

101

113

12,75

0,375

70

47

71

95

119

142

166

190

213

237

14

0,250

70

22

33

44

55

65

76

87

98

109

14

0,375

70

41

61

82

102

123

143

163

184

204

16

0,250

70

21

32

42

53

63

74

84

95

105

16

0,375

70

37

55

74

92

110

129

147

165

184

18

0,250

70

20

31

41

51

61

72

82

92

102

18

0,375

70

35

52

69

87

104

121

139

156

173

18

0,500

70

57

85

114

142

171

199

227

256

284

20

0,250

70

20

30

40

50

60

70

80

90

100

20

0,375

70

33

50

67

83

100

116

133

150

166

20

0,500

70

51

77

102

128

154

179

205

230

256

22

0,250

70

20

30

40

49

59

69

79

89

99

22

0,375

70

32

48

65

81

97

113

129

145

161

22

0,500

70

48

72

96

120

145

169

193

217

241

22

0,625

70

73

110

147

184

220

257

294

331

367

24

0,250

70

20

29

39

49

59

68

78

88

98

24

0,375

70

32

47

63

79

95

110

126

142

158

24

0,500

70

46

69

92

115

139

162

185

208

231

24

0,625

70

66

99

132

166

199

232

265

298

331

26

0,250

70

19

29

39

48

58

68

77

87

97

26

0,375

70

31

46

62

77

93

108

124

139

155

26

0,500

70

45

67

89

112

134

157

179

201

224

26

0,625

70

62

93

125

156

187

218

249

280

311

ULTRA-SOM – AUTOMÁTICO DE SOLDAS PROCEDIMENTO DE END P R - 0 4 2 Manual:
ULTRA-SOM – AUTOMÁTICO DE SOLDAS PROCEDIMENTO DE END P R - 0 4 2 Manual:

ULTRA-SOM – AUTOMÁTICO DE SOLDAS PROCEDIMENTO DE END

PR-042

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S-US

14 de 14

3 (fev/2005)

ANEXO IV - FORMULÁRIOS PARA RELATÓRIO DE REGISTRO DA CALIBRAÇÃO

Manual: Página: Revisão : S-US 14 de 14 3 (fev/2005) ANEXO IV - FORMULÁRIOS PARA RELATÓRIO