Fatigue (matriau)

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Aller : Navigation, rechercher Pour les articles homonymes, voir Fatigue. La fatigue est un processus (succession de mcanismes) qui sous l'action de contraintes ou dformations variables dans le temps modifie les proprits locales dun matriau et peut entraner la formation de fissures et ventuellement la rupture de la structure. La fatigue est notamment caractrise par une tendue de variation de contrainte bien infrieure la rsistance la traction du matriau. Les tapes principales de la fatigue sont lamorage de fissures (si des dfauts ne sont pas dj prsents dans le matriau), la propagation de fissures et la rupture finale. Les paramtres souvent utiliss pour prdire le comportement en fatigue et ainsi le nombre de cycles rupture d'une structure sont : l'amplitude de cette sollicitation (chargement ou dformation impose), sa valeur moyenne, le fini de surface et le milieu dans lequel la structure sera utilise.

Sommaire
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1 Mcanisme 2 Estimation de la fatigue o 2.1 Courbes de fatigue o 2.2 Fatigue des dtails structurels o 2.3 Rgle de Miner 3 Loi de propagation d'une fissure 4 Fatigue-corrosion 5 Fatigue-Fluage 6 Solutions 7 Exemples 8 Liens internes 9 Rfrences

Mcanisme [modifier]
Lorsque l'on exerce une contrainte monotone (voir essai de traction) sur une prouvette lisse (avec un champ de contrainte quasi uniforme) mtallique ductile, celle-ci commence se dformer de manire irrversible par dformation plastique, partir d'une valeur de contrainte appele limite d'lasticit. Bien infrieure la valeur limite conventionnelle (dfinie pour une dformation rsiduelle de 0.2%), il existe la limite d'endurance. Tout chargement cycl au-del de la limite d'endurance endommagera l'prouvette.

Lorsque l'on analyse une structure dont le champ de contrainte est quelconque, on doit analyser ses diffrents modes de dgradation.

la rupture statique ou rupture en 1/4 de cycle. la dformation permanente si elle peut obrer le fonctionnement ultrieur. la rupture en fatigue oligocyclique, pour des chargements conduisant la ruine en moins de 50 000 cycles la fatigue conventionnelle au-del de 50 000 cycles.

Ces diffrents modes de ruine correspondent des chargements d'amplitudes dcroissantes. L'endommagement en fatigue se produit en priorit dans les zones dont les contraintes alternes sont les plus fortes, c'est--dire dans les zones concentration de contraintes (trous, entailles...). Si l'on observe la surface rompue au microscope, on a un facis typique : on voit des stries globalement parallles, correspondant la propagation de la fissure chaque sollicitation, puis une zone d'arrachement, correspondant la rupture finale. La dure de vie l'amorage de fissure a souvent une dure importante devant celle de propagation. Dans le cas d'une prouvette lisse, la dure de vie en propagation est faible. En revanche, pour une structure, la partie propagation peut tre significative. On distingue donc deux phases :

la phase d'amorage durant laquelle le matriau est endommag de faon non dtectable.

La dure de vie est souvent dfinie l'amorage de fissure dtectable de la structure, avec un choix appropri des proprits minimales du matriau.

la phase de propagation de fissure pendant laquelle des inspections peuvent tre effectues avant rupture.

C'est le domaine de la mcanique de la rupture.

Estimation de la fatigue [modifier]

L'estimation de la dure de vie en fatigue fait appel au calcul des structures. La mthode des lments finis (MEF ou en anglais FEM) est la mthode la plus employe, mais il existe aussi des mthodes analytiques pour les cas les plus simples, la mthode d'quation intgrales de frontire (EI ou en anglais BIE) ou des mthodes exprimentales telles que la photo-lasticit et les jauges extensomtriques. Ces mthodes permettent d'obtenir le champ de contrainte, ou une partie du champ de contrainte sous un chargement donn de la structure. Le champ de contrainte initial peut tre dtermin par la simulation du procd de fabrication, il peut tre vrifi par une mesure de diffraction de rayons X. La connaissance de l'utilisation de la structure conduit l'obtention les tenseurs contraintes en tout point et tout instant. Le cycle de contrainte ,dans le cas le plus simple,constitu par un chargement sinusodal superpos un chargement constant , est dfini pour tout point de la structure par une contrainte moyenne et une contrainte alterne; il

s'agit ici de la moyenne temporelle au point considr, ne pas confondre avec la moyenne spatiale dans une section droite appele contrainte nominale; on peut d'ailleurs dfinir une contrainte nominale moyenne et une contrainte nominale alterne. La variation de contrainte donnera des cycles de contraintes, dfinis par une contrainte moyenne et une contrainte alterne en tout point, ces cycles produiront l'endommagement en fatigue de la structure que l'on pourra calculer en connaissant les courbes de fatigue du ou des matriaux la constituant. La dure de vie de la structure est estime quand l'addition des endommagements produit par chaque cycle atteindra la valeur conventionnelle 1 au point le plus endommag.

Courbes de fatigue [modifier]

Des essais sur prouvettes lisses avec un chargement priodique caractris par sa contrainte moyenne et sa contrainte alterne permettent de dfinir le nombre de cycles rupture du matriau. La rupture en 1/4 de cycle est le rsultat de l'essai de traction, elle est obtenue quand la contrainte maximum (contrainte moyenne plus contrainte alterne) atteint la limite de rupture en traction. On peut reprsenter sous forme de courbes de Whler la relation entre son amplitude de contrainte alterne Sa et N le nombre de cycles rupture pour chaque valeur de R, rapport de charge ; si ncessaire on rpte les essais pour diffrentes tempratures. Le rapport de charge R est le rapport entre contrainte minimale (contrainte moyenne moins la contrainte alterne) et contrainte maximale (contrainte moyenne plus contrainte alterne). La limite d'endurance SaD(R) est la valeur de contrainte alterne en de de laquelle il n'y a pas de fatigue.

Courbe de fatigue de Whler (Whlerlinie en allemand), reprsentant en chelles logarithmiques la contrainte rupture en fonction du nombre de cycles de chargement. Des facteurs secondaires affectent le nombre de cycles rupture N : l'tat de surface, la frquence du chargement, la taille de l'prouvette. Pour tudier la dure de vie d'une structure, on peut utiliser les courbes de Whler pour des chargements conduisant de grandes dures de vie (>50 000 cycles). Il faut pour cela transformer aux endroits les plus contraints le tenseur local variable en son quivalent uniaxial moyen et altern. Pour des chargements plus intenses, les essais de fatigue conduisant un effet de rochet (cumul des dformations permanentes chaque cycle), on leur substitue des essais en dformation impose. Le cycle de contrainte stabilis obtenu, caractris par sa contrainte moyenne et sa contrainte alterne) permet d'tendre dans le domaine oligocyclique les courbes de Whler. Dans le cas d'une structure ou d'une prouvette entaille, on doit transformer aux endroits les plus chargs le tenseur local variable en son quivalent uniaxial moyen et altern. On suppose de plus que s'il y a plastification, elle n'est que

locale : il existe un cycle de contrainte qui se stabilise et que l'on caractrisera par son tenseur moyen et son tenseur altern ; le tenseur moyen peut donc tre affecte par un tat de contrainte initial (contraintes rsiduelles) et par la plasticit en cas de dpassement local de la limite d'lasticit. L'invariant pertinent du tenseur altern est le second invariant de son dviateur, c'est--dire sa contrainte de von Mises. L'invariant pertinent du tenseur moyen est sa trace : en effet, des essais de torsion sur des prouvettes axisymtriques dmontrent, en l'absence de plasticit, que la fatigue en torsion n'est pas affecte par la torsion moyenne. Alors que la pression hydrostatique n'affecte pas la plasticit, elle rduit la dure de vie en fatigue quand elle est positive. En cohrence avec les hypothses ci-dessus, il est ncessaire d'obtenir un chargement priodique.

Si le niveau de contrainte maximum au sens de von Mises est faible (infrieur 60 % de la limite d'lasticit), un chargement cycl en effort est effectu. Si le niveau de contrainte maximum au sens de von Mises est suprieur, on effectue des essais en dformation impose afin d'obtenir un cycle de contrainte-dformation stable lors du chargement priodique.

Aux cycles moyens et alterns stabiliss caractriss par les invariants dfinis ci-dessus, on associe le nombre de cycles rupture de l'essai de fatigue ralis. Les critres de fatigue consistent combiner les deux invariants pour relier de faon biunivoque le scalaire ainsi dfini au nombre de cycles rupture. Les courbes de fatigue relient de faon biunivoque le nombre de cycles rupture une amplitude de contrainte alterne, pour diffrents rapport de charge (ratio contrainte minimum sur contrainte maximum). partir de critre de fatigue, on peut relier une contrainte alterne effective au nombre de cycles rupture, quel que soit le rapport de charge : on obtient une courbe unifie. Les essais de fatigue tant gnralement effectus sur des prouvettes lisses, la dfinition des invariants est vidente. Pour un chargement quelconque, des dcompositions plus ou moins justifies (algorithme de type comptage rainflow) permettent d'obtenir des chargements cycls quivalents. On admet gnralement que la priode et la forme exacte des oscillations sont sans effet sur le nombre de cycles admissible. D'autre part, la rsistance en fatigue peut tre modifie par de nombreux facteurs (tat de surface, causes alatoires, type de charge, temprature, concentration de contrainte, ), ce qui peut conduire des tudes complmentaires. La prise en compte de l'aspect statistique des rsultats d'essai de fatigue est impratif.

Dans le domaine oligocyclique, on dfinit gnralement les dures de vie avec la valeur moyenne moins trois carts-types (m - 3), ce qui correspond une probabilit de 1/741 ou avec la dfinition B0.1 qui correspond la probabilit 1/1 000. Pour des procds de fabrication matriss comme ils le sont dans l'industrie aronautique, un facteur 2,5 existe entre la valeur moyenne et la valeur minimale dfinie par m - 3. En fatigue conventionnelle, la dispersion est suprieure celle de la fatigue oligocyclique. La limite d'endurance SaD minimale vaut environ la moiti de la limite d'endurance moyenne.

Les facteurs secondaires (tat de surface, contraintes rsiduelles, ) sont plus forts quand la dure de vie augmente.

Fatigue des dtails structurels [modifier]

L'analyse de la structure exige que l'on examine les tats de contrainte en tout point. C'est gnralement lors des variations de gomtrie (entailles, trous...) que l'on obtient les tats limitant en fatigue. La prvision de dure de vie exige donc que l'on s'attache l'tude des dtails structurels. La mthode de prvision de dure de vie la plus labore utilise uniquement les rsultats de fatigue obtenus sur prouvettes lisses, en effort impos ou en dformation impose comme expliqu plus haut. Pour analyser une structure, on suppose que l'tat de contrainte local cycl de la structure, rsultant de l'tat de contrainte initial, de la redistribution de contrainte en cas de plastification due au chargement, et du chargement, donne la mme dure l'amorage de fissure que celle d'une prouvette lisse soumis au mme cycle de contraintes. On admet souvent que la dure de vie en propagation de fissure de l'prouvette est ngligeable. Le calcul des structures permet d'accder chaque cycle caractris par une contrainte moyenne et une contrainte alterne calcule en rgime lastique ou, si ncessaire la redistribution de contrainte d la plasticit, ce qui changera la contrainte moyenne. Les courbes S-N correspondantes sont gnralement dcrites par l'quation suivante, pour chaque valeur du rapport de charge R, dans laquelle a et k sont des valeurs caractristiques du matriau contrainte moyenne et temprature donns, issues des essais sur prouvettes lisses, dcrits cidessus, en contrainte ou dformation impose :

SaD : limite d'endurance ; R est le rapport de charge = contrainte minimum/contrainte maximum.

R est

donn par le calcul lastique et l'tat de contrainte initial pour un nombre de cycles suprieur

50 000 cycles ;

calcul aprs plastification si le nombre de cycles est infrieur 50 000 cycles.

Dans le cas uniaxial, R rapport de charge fond d'entaille tend vers -1 pour un nombre de cycles d'environ 1000 cycles : c'est la relaxation de la contrainte moyenne ; ainsi, les courbes de Whler obtenues avec les prouvettes entailles pour diffrentes valeurs du rapport R' (rapport de charge des efforts extrieurs) convergent toutes faible nombre de cycles (en fatigue oligocyclique) vers celle correspondant R'=-1 de l'essai de fatigue alterne. Lors des essais en dformation impose sur prouvettes lisses, faible nombre de cycles, il y a aussi relaxation de la contrainte moyenne, R tend aussi vers -1 ; ces essais sont considrs comme reprsentatifs de l'endommagement des dtails structurels en fatigue oligocyclique. En fatigue conventionnelle, les essais en effort impos conviennent car il n'y a pas de variation de R en cours d'essai. Il est commode de lui donner une forme lgrement diffrente en dfinissant le dommage conventionnel au sens de Miner cr par n cycles comme

Le critre de Smith-Watson-Topper, SWT, par exemple, considre la contrainte effective pour le cycle de fatigue :

avec

E module d'Young ; a dformation alterne ; max contrainte maximum = contrainte moyenne + contrainte alterne.

On obtient donc une formulation unifie du nombre de cycles rupture, quel que soit R rapport de charge :

Dans l'acier ou du titane, la limite d'endurance SaD est non nulle, amplitude de cycle en dessous de laquelle il n'y a plus de fatigue : la structure supporte un nombre infini de cycles.

Rgle de Miner [modifier]

Dans le cas gnral d'analyse d'une structure en fatigue, le chargement peut tre constitu des cycles d'amplitudes trs varies. Le chargement est dcompos en cycles partiels selon un algorithme de comptage rainflow. Son principe consiste effectuer des appariements entre maxima et minima dcroissants. chaque cycle partiel est associ un endommagement. Il existe diffrentes dfinitions du dommage ou endommagement, il peut avoir un sens physique ou conventionnel. L'endommagement conventionnel au sens de Miner est dfini par le rapport entre le nombre de cycles effectus pour un chargement priodique au nombre de cycles qui entranera la rupture sous le mme chargement. La rgle de Miner, ou de Palmgren-Miner, pose que les dommages correspondants sont additifs. La rupture se produit donc lorsque la somme des dommages relatifs chaque amplitude atteint l'unit. Pratiquement, le principe du calcul consiste diviser les cycles en catgories dans lesquelles les amplitudes et les priodes sont voisines et pour lesquelles on a pu estimer une frquence d'apparition. La dure d'exploitation tant donne, en la multipliant par cette frquence on obtient la dure probable de la catgorie. En divisant cette dure par la moyenne des priodes correspondantes, on obtient un nombre de cycles qui permet de calculer un dommage partiel. Il ne reste plus qu' additionner les dommages partiels et vrifier que la somme est infrieure l'unit. La rgle de Miner suppose qu'il n' y a pas d'influence de la chronologie d'application des charges, c'est--dire pas d'effet d'ordre. Il existe deux cas o cette condition n'est pas vrifie :

s'il y a effet de rochet, ou des dformations permanentes qui se cumulent.

Ce cas se prsente si les contraintes nominales dans une section voisinent la limite d'lasticit.

s'il y a plastification locale par le chargement en fatigue, ce qui modifie les contraintes rsiduelles et donc les contraintes moyennes des cycles ultrieurs.

Il est donc recommand d'appliquer la rgle de Miner en dehors de ces cas.

Loi de propagation d'une fissure [modifier]

Une singularit peut exister dans le matriau, elle peut avoir deux origines :

un dfaut initial de fabrication un amorage d'une fissure dtectable d la fatigue.

On la caractrise par sa dimension a, et sa forme. Cette fissure va se propager, donc a va augmenter si le chargement est variable jusqu' la dimension critique ac. La loi de Paris est la loi la plus simple rgissant sa propagation. Soient

N le nombre de cycles ; K la variation du facteur d'intensit de contrainte ; K, C et m des coefficients dpendant du matriau ;

on a

Sa dimension critique ac est lie la caractristique du matriau KIC, la tnacit, elle entrane la rupture fragile de la structure :

o est une contrainte effective dans une direction normale la fissure et F un facteur de forme. Article dtaill : Mcanique de la rupture.

Fatigue-corrosion [modifier]
Le phnomne de fatigue peut tre aggrav par la corrosion : un matriau rsistant trs bien la fatigue et trs bien la corrosion dans un milieu donn, peut se rompre de manire catastrophique sous l'effet combin de la fatigue et de la corrosion. Voir l'article dtaill Fatigue-corrosion.

Fatigue-Fluage [modifier]
haute temprature, le phnomne de fluage entrane la dformation de la structure mme si le chargement est constant. Sa combinaison avec la fatigue peut amplifier l'endommagement pour les prouvettes lisses. En revanche, elle peut rduire l'endommagement de fatigue du fait de la relaxation de contrainte moyenne par le fluage dans le cas de structures.

Solutions [modifier]
La prvention de la rupture par fatigue repose sur la matrise de diffrents ingrdients :

la connaissance du chargement la conception de la pice (design) : o choix du matriau o optimisation des formes : concentration de contraintes, tat de surface o matrise des tempratures o matrise du processus d'laboration (caractristiques minimales du matriau) o matrise des contraintes rsiduelles

prvision de la dure de vie et des dures entre inspections (tolrance au dommage base sur la mcanique de la rupture) le contrle de son utilisation : inspections priodiques, validation des hypothses initiales(tempratures, chargement)

Exemples [modifier]

Aviation : les avions sont soumis des contraintes cycliques dcollage-monte-descenteatterrissage ; ceci est aggrav par des conditions d'utilisation spcifiques, comme pour les avions bombardiers d'eau ; En mer, la fatigue due aux vagues peut entraner des catastrophes, en particulier sur les installations ptrolires ; fracture des os par fatigue chez les sportifs ; rupture d'un crochet de levage de charges. La loi d'additivit des dommages de Miner est utilise dans le dimensionnement des chausses routires pour dfinir l'agressivit d'un essieu comme le dommage cr par cet essieu. Pour un trafic donn, on tient compte du spectre des diffrents essieux des poids lourds pour obtenir lagressivit moyenne prvisionnelle.

Fatigue (material)
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Jump to: navigation, search "Metal fatigue" redirects here. For the video game, see Metal Fatigue (disambiguation).

In materials science, fatigue is the progressive and localized structural damage that occurs when a material is subjected to cyclic loading. The nominal maximum stress values are less than the ultimate tensile stress limit, and may be below the yield stress limit of the material. In layman's terms, fatigue occurs when a material is stressed repeatedly. It would be as if lightly tugging on the end of an aluminum bar millions of times, with not enough force to yield it. Eventually the bar will suddenly fracture for one of these light tugs. The shape of the object can significantly accelerate fatigue, such as having sharp square holes or corners rather than having rounded edges.

Contents
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1 Fatigue life 2 Characteristics of fatigue 3 Timeline of early fatigue research history 4 High-cycle fatigue o 4.1 The S-N curve o 4.2 Probabilistic nature of fatigue o 4.3 Complex loadings o 4.4 Miner's rule o 4.5 Paris' Relationship 5 Low-cycle fatigue 6 Fatigue and fracture mechanics 7 Factors that affect fatigue-life 8 Design against fatigue o 8.1 Stopping fatigue o 8.2 Material change 9 Infamous fatigue failures o 9.1 Versailles train crash o 9.2 De Havilland Comet o 9.3 Others 10 See also 11 References

12 Further reading 13 External links

[edit] Fatigue life

ASTM defines fatigue life, Nf, as the number of stress cycles of a specified character that a specimen sustains before failure of a specified nature occurs.[1] One method to predict fatigue life of materials is the Uniform Material Law (UML).[2] UML was developed for fatigue life prediction of aluminum and titanium alloys by the end of 20th century and extended to high-strength steels.[3]

[edit] Characteristics of fatigue

Fracture of an aluminium crank arm. Dark area: slow crack growth. Bright area: sudden fracture.

In metals and alloys, the process starts with dislocation movements, eventually forming persistent slip bands that nucleate short cracks. Fatigue is a stochastic process, often showing considerable scatter even in controlled environments. The greater the applied stress range, the shorter the life. Fatigue life scatter tends to increase for longer fatigue lives. Damage is cumulative. Materials do not recover when rested. Fatigue life is influenced by a variety of factors, such as temperature, surface finish, microstructure, presence of oxidizing or inert chemicals, residual stresses, contact (fretting), etc. Some materials (e.g., some steel and titanium alloys) exhibit a theoretical fatigue limit below which continued loading does not lead to failure. In recent years, researchers (see, for example, the work of Bathias, Murakami, and Stanzl-Tschegg) have found that failures occur below the theoretical fatigue limit at very high fatigue lives (109 to 1010 cycles). An ultrasonic resonance technique is used in these experiments with frequencies around 1020 kHz.

High cycle fatigue strength (about 103 to 108 cycles) can be described by stress-based parameters. A load-controlled servo-hydraulic test rig is commonly used in these tests, with frequencies of around 2050 Hz. Other sorts of machineslike resonant magnetic machinescan also be used, achieving frequencies up to 250 Hz. Low cycle fatigue (typically less than 103 cycles) is associated with widespread plasticity in metals; thus, a strain-based parameter should be used for fatigue life prediction in metals and alloys. Testing is conducted with constant strain amplitudes typically at 0.01 5 Hz.

[edit] Timeline of early fatigue research history

1837: Wilhelm Albert publishes the first article on fatigue. He devised a test machine for conveyor chains used in the Clausthal mines.[4] 1839: Jean-Victor Poncelet describes metals as being tired in his lectures at the military school at Metz. 1842: William John Macquorn Rankine recognises the importance of stress concentrations in his investigation of railroad axle failures. The Versailles train crash was caused by axle fatigue.[5] 1843: Joseph Glynn reports on fatigue of axle on locomotive tender. He identifies the keyway as the crack origin. 1848: Railway Inspectorate report one of the first tyre failures, probably from a rivet hole in tread of railway carriage wheel. It was likely a fatigue failure. 1849: Eaton Hodgkinson is granted a small sum of money to report to the UK Parliament on his work in ascertaining by direct experiment, the effects of continued changes of load upon iron structures and to what extent they could be loaded without danger to their ultimate security. 1854: Braithwaite reports on common service fatigue failures and coins the term fatigue.[6] 1860: Systematic fatigue testing undertaken by Sir William Fairbairn and August Whler. 1870: Whler summarises his work on railroad axles. He concludes that cyclic stress range is more important than peak stress and introduces the concept of endurance limit.[4]

Micrographs showing how surface fatigue cracks grow as material is further cycled. From Ewing & Humfrey (1903)

1903: Sir James Alfred Ewing demonstrates the origin of fatigue failure in microscopic cracks. 1910: O. H. Basquin proposes a log-log relationship for SN curves, using Whler's test data. 1945: A. M. Miner popularises A. Palmgren's (1924) linear damage hypothesis as a practical design tool. 1954: L. F. Coffin and S. S. Manson explain fatigue crack-growth in terms of plastic strain in the tip of cracks. 1961: P. C. Paris proposes methods for predicting the rate of growth of individual fatigue cracks in the face of initial scepticism and popular defence of Miner's phenomenological approach. 1968: Tatsuo Endo and M. Matsuiski devise the rainflow-counting algorithm and enable the reliable application of Miner's rule to random loadings. 1970: W. Elber elucidates the mechanisms and importance of crack closure in slowing the growth of a fatigue crack due to the wedging effect of plastic deformation left behind the tip of the crack.

[edit] High-cycle fatigue

Historically, most attention has focused on situations that require more than 104 cycles to failure where stress is low and deformation primarily elastic.

[edit] The S-N curve

In high-cycle fatigue situations, materials performance is commonly characterised by an S-N curve, also known as a Whler curve . This is a graph of the magnitude of a cyclical stress (S) against the logarithmic scale of cycles to failure (N).

S-N curves are derived from tests on samples of the material to be characterised (often called coupons) where a regular sinusoidal stress is applied by a testing machine which also counts the number of cycles to failure. This process is sometimes known as coupon testing. Each coupon test generates a point on the plot though in some cases there is a runout where the time to failure exceeds that available for the test (see censoring). Analysis of fatigue data requires techniques from statistics, especially survival analysis and linear regression.

[edit] Probabilistic nature of fatigue

As coupons sampled from a homogeneous frame will manifest variation in their number of cycles to failure, the S-N curve should more properly be an S-N-P curve capturing the probability of failure after a given number of cycles of a certain stress. Probability distributions that are common in data analysis and in design against fatigue include the lognormal distribution, extreme value distribution, BirnbaumSaunders distribution, and Weibull distribution.

[edit] Complex loadings

Spectrum loading In practice, a mechanical part is exposed to a complex, often random, sequence of loads, large and small. In order to assess the safe life of such a part: 1. Reduce the complex loading to a series of simple cyclic loadings using a technique such as rainflow analysis; 2. Create a histogram of cyclic stress from the rainflow analysis; 3. For each stress level, calculate the degree of cumulative damage incurred from the S-N curve; and 4. Combine the individual contributions using an algorithm such as Miner's rule.

[edit] Miner's rule

In 1945, M. A. Miner popularised a rule that had first been proposed by A. Palmgren in 1924. The rule, variously called Miner's rule or the Palmgren-Miner linear damage hypothesis, states that where there are k different stress magnitudes in a spectrum, Si (1 i k), each contributing ni(Si) cycles, then if Ni(Si) is the number of cycles to failure of a constant stress reversal Si, failure occurs when:

C is experimentally found to be between 0.7 and 2.2. Usually for design purposes, C is assumed to be 1. This can be thought of as assessing what proportion of life is consumed by stress reversal at each magnitude then forming a linear combination of their aggregate. Though Miner's rule is a useful approximation in many circumstances, it has several major limitations: 1. It fails to recognise the probabilistic nature of fatigue and there is no simple way to relate life predicted by the rule with the characteristics of a probability distribution. Industry analysts often use design curves, adjusted to account for scatter, to calculate Ni(Si). 2. There is sometimes an effect in the order in which the reversals occur. In some circumstances, cycles of low stress followed by high stress cause more damage than would be predicted by the rule. It does not consider the effect of overload or high stress

which may result in a compressive residual stress. High stress followed by low stress may have less damage due to the presence of compressive residual stress.

[edit] Paris' Relationship

Anderson, Gomez and Paris derived relationships for the stage II crack growth with cycles N, in terms of the cyclical component K of the Stress Intensity Factor K[7]

where a is the crack length and m is typically in the range 3 to 5 (for metals). This relationship was later modified (by Forman, 1967[8]) to make better allowance for the mean stress, by introducing a factor depending on (1-R) where R = min. stress/max stress, in the denominator.

[edit] Low-cycle fatigue

Where the stress is high enough for plastic deformation to occur, the account in terms of stress is less useful and the strain in the material offers a simpler description. Low-cycle fatigue is usually characterised by the Coffin-Manson relation (published independently by L. F. Coffin in 1954 and S. S. Manson 1953):

-where:

p /2 is the plastic strain amplitude; f' is an empirical constant known as the fatigue ductility coefficient, the failure strain for a single reversal; 2N is the number of reversals to failure (N cycles); c is an empirical constant known as the fatigue ductility exponent, commonly ranging from -0.5 to -0.7 for metals in time independent fatigue. Slopes can be considerably steeper in the presence of creep or environmental interactions.

A similar relationship for materials such as Zirconium, used in the nuclear industry.[9]

[edit] Fatigue and fracture mechanics

The account above is purely empirical and, though it allows life prediction and design assurance, life improvement or design optimisation can be enhanced using fracture mechanics. It can be developed in four stages.

1. 2. 3. 4.

Crack nucleation; Stage I crack-growth; Stage II crack-growth; and Ultimate ductile failure.

[edit] Factors that affect fatigue-life

Cyclic stress state: Depending on the complexity of the geometry and the loading, one or more properties of the stress state need to be considered, such as stress amplitude, mean stress, biaxiality, in-phase or out-of-phase shear stress, and load sequence, Geometry: Notches and variation in cross section throughout a part lead to stress concentrations where fatigue cracks initiate. Surface quality. Surface roughness cause microscopic stress concentrations that lower the fatigue strength. Compressive residual stresses can be introduced in the surface by e.g. shot peening to increase fatigue life. Such techniques for producing surface stress are often referred to as peening, whatever the mechanism used to produce the stress. laser peening and ultrasonic impact treatment can also produce this surface compressive stress and can increase the fatigue life of the component. This improvement is normally observed only for high-cycle fatigue. Material Type: Fatigue life, as well as the behavior during cyclic loading, varies widely for different materials, e.g. composites and polymers differ markedly from metals. Residual stresses: Welding, cutting, casting, and other manufacturing processes involving heat or deformation can produce high levels of tensile residual stress, which decreases the fatigue strength. Size and distribution of internal defects: Casting defects such as gas porosity, nonmetallic inclusions and shrinkage voids can significantly reduce fatigue strength. Direction of loading: For non-isotropic materials, fatigue strength depends on the direction of the principal stress. Grain size: For most metals, smaller grains yield longer fatigue lives, however, the presence of surface defects or scratches will have a greater influence than in a coarse grained alloy. Environment: Environmental conditions can cause erosion, corrosion, or gas-phase embrittlement, which all affect fatigue life. Corrosion fatigue is a problem encountered in many aggressive environments. Temperature: Higher temperatures generally decrease fatigue strength.

[edit] Design against fatigue

Dependable design against fatigue-failure requires thorough education and supervised experience in structural engineering, mechanical engineering, or materials science. There are three principal approaches to life assurance for mechanical parts that display increasing degrees of sophistication: 1. Design to keep stress below threshold of fatigue limit (infinite lifetime concept); 2. Design (conservatively) for a fixed life after which the user is instructed to replace the part with a new one (a so-called lifed part, finite lifetime concept, or "safe-life" design practice); 3. Instruct the user to inspect the part periodically for cracks and to replace the part once a crack exceeds a critical length. This approach usually uses the technologies of nondestructive testing and requires an accurate prediction of the rate of crack-growth between inspections. This is often referred to as damage tolerant design or "retirementfor-cause".

[edit] Stopping fatigue

Fatigue cracks that have begun to propagate can sometimes be stopped by drilling holes, called drill stops, in the path of the fatigue crack.[10] This is not recommended as a general practice because the hole represents a stress concentration factor which depends on the size of the hole and geometry. There is thus the possibility of a new crack starting in the side of the hole. It is always far better to replace the cracked part entirely. Several disasters have been caused by botched repairs to cracked structures, such as JAL 123.

[edit] Material change

Changes in the materials used in parts can also improve fatigue life. For example, parts can be made from better fatigue rated metals. Complete replacement and redesign of parts can also reduce if not eliminate fatigue problems. Thus helicopter rotor blades and propellers in metal are being replaced by composite equivalents. They are not only lighter, but also much more resistant to fatigue. They are more expensive, but the extra cost is amply repaid by their greater integrity, since loss of a rotor blade usually leads to total loss of the aircraft. A similar argument has been made for replacement of metal fuselages, wings and tails of aircraft.

[edit] Infamous fatigue failures

[edit] Versailles train crash

Drawing of a fatigue failure in an axle, 1843. Main article: Versailles train crash On May 8, 1842 one of the trains carrying revellers on their return from Versailles to Paris, having witnessed the celebrations of the birthday of Louis Philippe, derailed and caught fire. The resulting conflagration mutilated the dead beyond recognition or enumeration, and it is estimated that 53 perished and around 40 were seriously injured. The derailment had been the result of a broken locomotive axle. Rankine's investigation of broken axles in Britain highlighted the importance of stress concentration, and the mechanism of crack growth with repeated loading.

[edit] De Havilland Comet

Metal fatigue became apparent to aircraft engineers in 1954 after three de Havilland Comet passenger jets had broken up in mid-air and crashed within a single year. Investigators from the Royal Aircraft Establishment at Farnborough in England told a public enquiry that the sharp corners around the plane's window openings (actually the forward ADF antenna window in the roof) acted as initiation sites for cracks. The skin of the aircraft was also too thin, and cracks from manufacturing stresses were present at the corners. All aircraft windows were immediately redesigned with rounded corners. The failures were presaged by Nevil Shute in his novel No Highway published in 1948. It involved fuselage fatigue of a new aircraft, the "Reindeer", and the efforts by the designer to prevent a catastrophic failure. The hero's tests showed a limited fatigue life after the new plane had been put into service, and he tracked down the remains of such a plane which had crashed in a remote location, and confirmed the fatigue failure.

Fatigue limit
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Representative curves of applied stress vs number of cycles for steel (in blue and showing an endurance limit) and aluminium (in red and showing no such limit). Fatigue limit, endurance limit, and fatigue strength are all expressions used to describe a property of materials: the amplitude (or range) of cyclic stress that can be applied to the material without causing fatigue failure.[1] Ferrous alloys and titanium alloys [2] have a distinct limit, an amplitude below which there appears to be no number of cycles that will cause failure. Other structural metals such as aluminium and copper, do not have a distinct limit and will eventually fail even from small stress amplitudes. In these cases, a number of cycles (usually 107) is chosen to represent the fatigue life of the material.

Contents
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1 Definitions 2 Typical values 3 History 4 See also 5 References

[edit] Definitions
The ASTM defines fatigue strength, SNf, as the value of stress at which failure occurs after Nf cycles, and fatigue limit, Sf, as the limiting value of stress at which failure occurs as Nf becomes very large. ASTM does not define endurance limit but implies that it is similar to fatigue limit.[3] Some authors use endurance limit, Se, for the stress below which failure never occurs, even for an indefinitely large number of loading cycles, as in the case of steel; and fatigue limit or fatigue

strength, Sf, for the stress at which failure occurs after a specified number of loading cycles, such as 500 million, as in the case of aluminium.[1][4][5] Other authors do not differentiate between the expressions even if they do differentiate between the two types of materials.[6][7][8]

[edit] Typical values

Typical values of the limit (Se) for steels are 1/2 the ultimate tensile strength, to a maximum of 100 ksi (690 MPa). For iron, aluminium, and copper alloys, Se is typically 0.4 times the ultimate tensile strength. Maximum typical values for irons are 24 ksi (165 MPa), aluminums 19 ksi (131 MPa), and coppers 14 ksi (96.5 MPa).[2]

[edit] History
The concept of endurance limit was introduced in 1870 by August Whler.[9] However, recent research suggests that endurance limits do not actually exist, that if enough stress cycles are performed, even the smallest stress will eventually produce fatigue failure.[5][10]