INTRODUCCION:

El desarrollo industrial de la Argentina en los ltimos aos ha llevado a la gran demanda de productos de todo tipo. En nuestro caso vamos a utilizar como objeto de estudio una de las tantas problemticas que surgen en la industria, ms precisamente en el rubro del plstico. FELSIM S.R.L. es una empresa dedicada a la inyeccin de termoplsticos, que toma su actual denominacin en el ao 1993, como continuadora de la empresa Tecnoplast, con un proyecto de reequipamiento industrial, adquiriendo equipos entre Agosto y Septiembre de ese ao por valor de U$S 500.000. En sus principios, comenz simplemente fabricando pelotas de tenis, al poco tiempo su produccin pequea, pero sustentable, dio a sus dueos la posibilidad de realizar pequeas inversiones, que le permitieran fabricar otra gama de productos para abrirse nuevos caminos en el rubro, hasta el ao 1993, donde hace su inversin ms fuerte. Hoy en da FELSIM S.R.L. cuenta con unas 12 maquinas inyectoras, y 100 empleados distribuidos en 3 turnos de trabajo diarios. Esto permite a la empresa cubrir en gran medida con la demanda de los clientes, pero tambin saber que al minimo aumento de necesidad de algn cliente, la empresa no estara en condiciones de cubrir con la misma, como viene ocurriendo en los ltimos meses. Adems del crecimiento de la demanda requerida por los clientes tradicionales de la empresa como Philco S.A., Mc Lean S.A., Longvie S.A., Filtros Mann S.A., Talleres Metalrgicos Cavana S.A., Libson Merchandising S.A., Alubase S.A., estos ltimos aos se han sumado a la carta de clientes empresas autopartistas como PLASCAR, Plstico mnium, Ret, etc, demandando una excesiva cantidad de productos y requerimientos tcnicos, no solicitados por los antiguos clientes y que conllevan un tiempo de desarrollo en cuanto a Oficina Tcnica, Ingeniera, Logstica y Produccin.

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PROBLEMTICA:
Luego de definir los aspectos principales de la empresa, llegamos al anlisis de la situacin que se vive, en el que se nota la presencia de un cuello de botella, en cuanto al volumen de produccin. Esto se da principalmente, por una cantidad de demanda que no puede ser satisfecha, debido a que no se cuenta con la maquinaria necesaria para dicho volumen de produccin. Recabando informacin de la fabrica en si, se encuentra que muchas de las maquinas tienen una antigedad considerable, y presentan distintos inconvenientes que llevan a tener que interrumpir los procesos de inyeccin, debiendo cada vez que se vuelven a poner en marcha, cumplir con una paramtrica y una puesta a punto, que puede llevar desde 45 minutos a horas o tal vez das, dependiendo de la complejidad del problema. Todo este tipo de situaciones, sumado a que se trabaja en el lmite de la capacidad provocan entregas de producciones fallidas, que derivan en la disconformidad de los clientes. A su vez los clientes tambin se encuentran trabajando con plazos de entregas para clientes mayores, lo que les genera muy poca tolerancia ante empresas como la que estudiamos. Para no provocar la prdida de clientes y poder afrontar la situacin, propondremos la posibilidad de incorporar una maquina inyectora mas, de ltima generacin y de gran volumen, para descomprimir el cuello de botella y evitar paradas de maquina por inconvenientes tcnicos.

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Descripcin de la mquina de inyeccin:

Las partes que forman a una mquina de inyeccin son: Unidad de cierre: tambin es conocida como unidad de cierre del molde y es el componente de la maquina que sostiene el molde, efecta el cierre y la apertura, genera la fuerza para mantenerlo cerrado durante la fase de inyeccin y cuando el molde se abre, expulsa la pieza moldeada. En la actualidad se han creado muchos sistemas de cierre, pero los ms conocidos y utilizados son: cierre por rodillera (simple o doble), Cierre por pistn (tambin conocido como cierre directo) y cierre hidromecnico o pistn bloqueado. Unidad de inyeccin: la unidad de inyeccin es la parte de la mquina que efecta la alimentacin, la plastificacin y la inyeccin al molde del material plstico, el cual entra en esta unidad de inyeccin en forma de pellet o grano. Controles: Es el tablero elctrico y/o electrnico que contiene los parmetros a controlar en la mquina de inyeccin. Bancada: es la base de la mquina de inyeccin que sostiene la unidad de cierre, a unidad de plastificacin o inyeccin, los controles y el sistema hidrulico de la mquina.

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DESCRIPCION DLE PORCESO DE INYECCION El proceso de inyeccin es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola mquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o perifrico. El proceso de inyeccin consiste bsicamente en: plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plstico que ha sido alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro. Inyectar el material fundido por medio d presin en las cavidades del molde, del cual tomar la forma o figura que tenga dicho molde. En el tiempo en el que el plstico se enfra dentro del molde se est llevando a cabo el pasoa, posteriormente se abre el molde y expulsa la pieza moldeada.

Describiremos en una forma ms detallada lo que ocurre en los pasos del proceso de moldeo por inyeccin. El plstico se coloca en la tolva, normalmente es grnulo (pellet) en forma de esfera o cubo. En algunos casos el termoplstico tiene que ser secado o deshumificado antes de utilizarlo. El aceite entra en el cilindro hidrulico empujando a la platina mvil hacia delante, cerrando el molde. Esto se lleva en dos pasos. Primero un cierre a alta velocidad y momentos antes de que las mitades del molde hagan contacto se reduce la velocidad cerrando lentamente y a baja presin hasta que el molde se encuentra cerrado completamente. Esto se hace con el fin de proteger el molde. Despus de cerrado el molde, se eleva la presin del aceite, en el cilindro hidrulico generando la fuerza de cierre para mantener cerrado el molde durante la inyeccin. Si la fuerza de cierre es menor a la fuerza generada por la presin de inyeccin dentro del molde, ste se abrir, teniendo como consecuencia que la pieza salga con exceso de plstico o comnmente llamada rebaba o flash, a la cual habr que darle un acabado o ser molida para procesarla nuevamente.

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El material es plastificado principalmente por la rotacin del husillo, convirtiendo la energa mecnica en calor, tambin absorbe calor de las bandas calefactores del cilindro, conocidas tambin como resistencias. Mientras el material es plastificado y homogenizado, se le transporta hacia delante, a la punta del husillo. La presin generada por el husillo sobre el material fuerza el desplazamiento del sistema motriz, el pistn hidrulico de inyeccin y del mismo husillo hacia atrs, dejando una reserva de material plastificado en la parte delantera del husillo. A este paso se le conoce como dosificacin o carga del cilindro. El husillo sigue girando hasta que se acciona un switch lmite que retiene la rotacin. Este switch es ajustable y su posicin determina la cantidad de material que queda delante del husillo. El husillo al correrse hacia atrs fuerza la salida del aceite del pistn hidrulico de inyeccin. Esta salida de aceite puede ser directa al tanque o deposito por medio de una vlvula para generar una cierta presin en el material que est siendo plastificado y homogenizado por el husillo. A esta presin se le conoce como contrapresin. Al finalizar la dosificacin, se retrocede el husillo ligeramente para descompresionar el material y evitar que fluya hacia fuera d la boquilla cuando la unidad de inyeccin se separe del molde. A esto se le conoce con el nombre de descompresin y es controlado generalmente por un regulador de tiempo. Ahora actan los cilindros hidrulicos de inyeccin empujando el husillo hacia delante, utilizndolo como pistn al inyectar el material en las cavidades del molde, con una predeterminada presin y velocidad de inyeccin, despus de la inyeccin, la presin es mantenida un cierto tiempo, a esta se le conoce con el nombre de presin de sostenimiento y normalmente es menor a la presin de inyeccin. Normalmente se tiene en la punta del husillo una vlvula de no retorno que impide que el material fluya hacia atrs en el momento d la inyeccin. Esta vlvula se abre al dosificar y se cierra al inyectar, mientras el material se enfra, se vuelve ms viscoso y solidifica hasta que el punto en la presin de sostenimiento no tiene efecto alguno. El calor de la pieza transmitido al molde durante el enfriamiento es disipado por un refrigerante, normalmente agua, que corre a travs de los orificios hechos en el molde (circuitos canales de refrigeracin). El tiempo de cierre necesario para enfriar la pieza se ajusta en un regulador de tiempo, Cuando este termina se abre el molde, un mecanismo de expulsin separa el artculo del molde y la mquina se encuentra lista para iniciar el prximo ciclo. Esto ocurre durante el proceso de inyeccin del material al molde para obtener la pieza que se quiere hacer, moldear o fabricar.

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Mquina inyectora a incorporar:

Chen Hsong LARGE SERIES 2600-C

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ANALISIS (costos): Se trabajan 24 hs por da. O sea 24 hs/ Hombre por Da= 144 hs por Semana= 576 hs por Mes Hora Hombre: $16,50 Por lo tanto: $16,50 x 576 hs= $9504 Mensuales de Horas Hombre

Valor Maquina (Nueva): US$320.000 Valor del dlar al 20/10/11= $4,285 Valor de la Maquina en Pesos: $1.371.200 Valor de Electricidad, Gas, Etc., para poner a trabajar la maquina = $100.000 Valor Material ($)= $1.471.200

PRODUCCION: 1 Pieza por Golpe: En 8 horas: 270 golpes En 1 da: 810 golpes En 1 semana: 4.860 golpes En 1 mes: 19.440 golpes. Por lo tanto: En 1 mes: 19.440 piezas (ideal) 19.440 piezas x 0,03 (scrap)= 583,2 19.440 583,2 = 18856,8 piezas ok por mes

Valor de pieza= $11 gastos ($7)= $4 de ganancia por pieza

Cuando se recuperara el dinero invertido: $1.471.200 inversin total

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18856,8 piezas por mes a $4 de ganancia c/u= $74.427,2 por mes de ganancia

Se recupera el dinero en aproximadamente 20 meses.

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CONCLUSION:

Despus de efectuar esta investigacin y analizar la productividad de la maquina propuesta, llegamos a la conclusin que al incorporar esta nueva mquina obtendremos un significativo aumento en la produccin y por ende un aumento en los ingresos de la empresa. Esto nos permitir cumplir en tiempo y forma con las demandas de nuestros clientes.

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Bibliografa:
http://www.jorplast.com.br/cbipep/cbip1ep.html http://www.felsim.com.ar/empresa.html

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