PROGETTO DFA

VALUTAZIONE ASSEMBLAGGIO MANUALE DI

UNA SVEGLIA CON PROIETTORE LASER E
RIPROGETTAZIONE DEL PRODOTTO DAL
PUNTO DI VISTA DELL’ASSEMBLAGGIO.

Gruppo 38:
Benincà Francesco 2096915
Lanaro Leonardo 2087214
Vitale Andrea 2053773

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INDICE:
1. Introduzione
2. Descrizione componenti
3. Procedura di assemblaggio
4. Analisi dei tempi e calcolo indice DFA
5. Re-design del prodotto
6. Analisi dei tempi e calcolo indice DFA del prodotto riprogettato
7. Analisi dei costi di un componete attraverso Leancost
8. Conclusioni

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 1. INTRODUZIONE
L’obiettivo di questo progetto è quello di svolgere un’analisi DFA di un prodotto già esistente e
valutare successivamente delle possibili migliorie riguardanti l’assemblaggio dell’oggetto. Il
prodotto analizzato è una sveglia con un proiettore laser dell’ora, modello RM303P, prodotta
da OREGON SCIENTIFIC. Questa sveglia è pensata per essere pratica e fornire una facile
lettura dello schermo in qualsiasi condizione di illuminazione. Il prodotto presenta un tasto
nella parte superiore che, oltre ad attivare l’illuminazione dello schermo per agevolarne la
visione in assenza di luce, aziona la luce laser che proietta le varie informazioni presenti sullo
schermo sul muro. Il proiettore ha inoltre la capacità di ingrandire le varie informazioni
fornite dello schermo tanto più distante si posiziona la sveglia dal muro.

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 2. DESCRIZIONE COMPONENTI
IMMAGINE DESCRIZIONE IMMAGINE DESCRIZIONE

Scocca anteriore (I.D. Tasti multifunzione (I.D.

No.1): No.2):

Materiale: Plastica Materiale: Gomma

Dimensioni: size 100 mm, Dimensioni: size 45 mm,

thickness 25 mm thickness 5mm

Funzione: Supporto Funzione: Utilizzo funzioni

componenti interni e della sveglia
alloggiamento tasti
schermo
Supporto schermo (I.D. Schermo (I.D. No.4):
No.3):
Materiale: Plastica
Materiale: Plastica
Dimensioni: size 40 mm,
Dimensioni: size 50 mm, thickness 4mm
thickness 20mm

Funzione: Supporto per lo

schermo e allacciamento
al circuito principale
Circuito principale (I.D. Viti (I.D. No. 6 8 11 13 17
No.4): 27 30 31 35 38):

Materiale: Metalli e Materiale: Acciaio

plastiche
Dimensioni: size 4 mm,
Dimensioni: size 130 mm, thickness 1mm
thickness 15mm
Funzione: Collegamento
tra varie parti
Lampadina laser e laser Scocca laser (I.D. No.14 e
(I.D. No.9 e 10): 12):

Materiale: Plastica Materiale: Plastica

Dimensioni: size 60 mm, Dimensioni: size 40 mm,

thickness 25mm thickness 15mm

Funzione: Supporto e
protezione della
lampadina laser e del laser

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Collarino (I.D. No.16): Tasto luce e gommini
(I.D. No. 18 e 19):
Materiale: Plastica
Materiale: Plastica
Dimensioni: size 40 mm,
thickness 5mm Dimensioni: size 40 mm,
thickness 10mm
Funzione: Collegamento
scocca posteriore e
anteriore con scocca laser
Scocca porta batterie (I.D. Tasto on off e testo flip
No.21):
(I.D. No.25 e 26):
Materiale: Plastica
Materiale: Plastica
Dimensioni: size 60 mm,
thickness 7mm Dimensioni: size 6 mm,
thickness 2mm
Funzione: Alloggio per le
batterie
Scocca posteriore (I.D. Gommino copri presa
No.33): (I.D. No.34):

Materiale: Plastica Materiale: Gomma

Dimensioni: size 100 mm, Dimensioni: size 5 mm,

thickness 30 mm thickness 2 mm

Funzione: Supporto
componenti interni e
alloggiamento presa per la
ricarica
Copri schermo (I.D. Molla poli batteria (I.D.
No.39): No.41):

Materiale: Plastica Materiale: Metallo

Dimensioni: size 80 mm, Dimensioni: size 30 mm,

thickness 2 mm thickness 10 mm

Funzione: protezione
schermo
Coperchio batterie (I.D.
No.42):

Materiale: Plastica

Dimensioni: size 60 mm,

thickness 5 mm

Funzione: Chiusura e
protezione batterie

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 3. PROCEDURA DI ASSEMBLAGGIO
Per la procedura di assemblaggio si è deciso di fare un elenco delle varie attività elementari
(task) utili all’assemblaggio del prodotto.
Numero task Descrizione task
1 Prelevare la scocca anteriore e posizionarla sulla postazione dell'assemblaggio
2 Prelevare i tasti multifunzione e inserirli nell'apposita sede della scocca anteriore
3 Prendere il supporto e posizionarlo nel banco dell'assemblaggio
4 Prelevare lo schermo e inserirlo nell'apposito supporto
5 Prelevare il circuito principale ed incastrarlo con il supporto schermo
6 Prendere 7 viti e fissare il circuito principale con il supporto schermo
7 Inserire l'assieme circuito e il supporto schermo nella scocca anteriore
8 Prelevare 7 viti e fissare il supporto schermo con la scocca anteriore
9 Prendere una lampadina e stagnarla sul circuito laser
10 Prelevare un proiettore della luce e inserirlo nel circuito laser
11 Prendere 4 viti e fissare il proiettore laser con il circuito laser
12 Prelevare la scocca anteriore del laser ed inserirci il proiettore laser e il suo circuito
13 Prendere 2 viti e fissarle il la scocca anteriore del laser con il laser stesso
14 Prelevare la scocca posteriore del laser e incastrala con la scocca anteriore del laser
15 Inserire l'assieme del proiettore laser con la scocca anteriore
Prendere e posizionare il collarino per fissare la scocca anteriore con la parte appena
16
inserita
17 Prelevare 2 viti e fissare il collarino con la scocca anteriore
18 Prelevare il tasto luce e posizionarlo sulla postazione dell'assemblaggio
19 Prelevare ed inserire i 2 gommini per il tasto luce nelle apposite sedi del tasto
20 Inserire il tasto luce nella scocca anteriore
21 Prelevare la scocca porta batterie e posizionarla nel banco dell'assemblaggio
22 Prelevare ed inserire la "molla" del polo positivo nella scocca batterie
23 Prelevare ed inserire la "molla" del polo negativo nella scocca batterie
24 Stagnare le 2 molle con il circuito principale
25 Prelevare ed inserire nella scocca porta batterie il tasto on/off
26 Prelevare ed inserire nella scocca porta batterie il tasto filp
27 Prendere 2 viti e fissare la scocca porta batterie con il circuito batterie
28 Prelevare ed inserire nella scocca porta batterie il tasto 12/24
29 Prelevare ed inserire nella scocca porta batterie il tasto reset
30 Prendere 2 viti e fissare la scocca porta batterie con il circuito batterie
31 Prendere 2 viti e fissare la scocca porta batterie con il circuito presa
32 Posizionare la scocca porta batterie nella scocca anteriore
33 Prelevare la scocca posteriore e posizionarla sulla postazione dell'assemblaggio
34 Prendere il gommino copri presa e inserirlo nella scocca posteriore
35 Prelevare una vite e fissare il gommino copri presa con la scocca posteriore
36 Incastrare la scocca posteriore con la scocca anteriore
37 Ruotare l'assieme di 180°
38 Prelevare 3 viti e fissare la scocca posteriore con la scocca anteriore
39 Prelevare il copri schermo ed incollarlo con la scocca anteriore
40 Ruotare l'assieme di 90°
41 Prelevare ed inserire la "molla" per completare il circuito delle batterie
42 Prelevare e inserire il coperchio delle batterie
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 4. ANALISI DEI TEMPI E CALCOLO INDICE DFA

Figures for estimation

Number of times the
operation is carried

Operation time [s]

Two -digit manual

Two -digit manual

out consecutively

Manual insertion
Manual handing

minimum parts
Operation cost
insertion code
handling code
SVEGLIA LASER

of theoretical
time per part

time per part

Part I.D. No.

[cents]
1 1 30 1,95 0 0 1,95 0,78 1 Scocca anteriore
2 1 31 2,25 32 4 6,25 2,5 1 Tasti multifunzione
3 1 30 1,95 0 0 1,95 0,78 1 Supporto schermo
4 1 30 1,95 0-2 2,5 4,45 1,78 1 Schermo
5 1 84 6,75 54 10 16,75 6,7 1 Circuito principale
6 7 62 5,55 39 8 94,85 37,94 0 Viti circuito principale
7 1 88 6,35 10 4 10,35 4,14 Montaggio assieme schermo e circuito sulla scocca anteriore
8 7 62 5,55 39 8 94,85 37,94 0 Viti asssieme schermo
9 1 30 1,95 35 7 8,95 3,58 1 Lampadina laser
10 1 30 1,95 0-6 5,5 7,45 2,98 1 Laser
11 4 62 5,55 39 8 54,2 21,68 0 Viti circuito laser
12 1 30 1,95 0-6 5,5 7,45 2,98 1 Scocca laser
13 2 62 5,55 39 8 27,1 10,84 0 Viti circuito laser
14 1 30 1,95 30 2 3,95 1,58 1 Scocca laser
15 1 30 1,95 0-0 1,5 3,45 1,38 Monatggio assieme laser alla scocca anteriore
16 1 33 2,51 31 5 7,51 3,004 0 Collarino
17 2 62 5,55 38 6 23,1 9,24 0 Viti collarino
18 1 30 1,95 0 0 1,95 0,78 1 Tasto luce
19 2 14 2,55 31 5 15,1 6,04 0 Gommini tasto luce
20 1 30 1,95 0-0 1,5 3,45 1,38 Monatggio tasto luce
21 1 30 1,95 0 0 1,95 0,78 0 Scocca porta batterie
22 1 31 2,25 40 4,5 6,75 2,7 1 Molla batteria polo positivo
23 1 31 2,25 40 4,5 6,75 2,7 1 Molla batteria polo negativo
24 2 0 0 35 7 14 5,6 Stagnatura poli sul circuito
25 1 34 3 31 5 8 3,2 1 Tasto on off
26 1 34 3 31 5 8 3,2 1 Tasto filp luce
27 2 62 5,55 39 8 27,1 10,84 0 Viti circuito batteria
28 1 34 3 31 5 8 3,2 1 Tasto 12/24
29 1 34 3 31 5 8 3,2 1 Tasto reset
30 2 62 5,55 39 8 27,1 10,84 0 Viti circuito batteria
31 2 62 5,55 39 8 27,1 10,84 0 Viti circuito presa
32 1 30 1,95 0-0 1,5 3,45 1,38 Inserimento circuito batterie nell'assieme
33 1 30 1,95 0 0 1,95 0,78 1 Scocca posteriore
34 1 34 3 30 2 5 2 0 Gommino copri presa
35 1 62 5,55 38 6 11,55 4,62 0 Vite ferma gommino copri presa
36 1 30 1,95 31 5 6,95 2,78 Inserimento scocca posteriore nell'assieme
37 1 0 0 * 3 3 1,2 Rotazione totale assieme 180°
38 3 62 5,55 39 8 40,65 16,26 0 Viti corpo centrale
39 1 30 1,95 35 7 8,95 3,58 0 Coprischermo
40 1 31 2,25 * 3 5,25 2,1 Rotazione totale assieme 90°
41 1 30 1,95 40 4,5 6,45 2,58 1 Molla poli bateria
42 1 30 1,95 30 2 3,95 1,58 1 Coperchio batterie

TM CM NM
635 254 19 DFA INDEX=
0,089769434
* stima dei tempi personale.

I vari componenti della sveglia sono stati riportati nella tabella e sono state assegnate delle
stime di tempo per ciascun pezzo per quanto riguarda la manipolazione e l’inserimento,
sfruttando delle apposite tabelle. Il numero di componenti teoricamente necessari è 19 per un
tempo totale di assemblaggio pari a 635 secondi da cui risulta un indice DFA del 8.98%.

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 5. RE-DESIGN DEL PRODOTTO
Per la riprogettazione del prodotto in ottica di DFA ci si è basati su aspetti prettamente
pratici: l’obiettivo è quello di ridurre il più possibile i tempi di assemblaggio agendo sul
numero di pezzi necessari per consentire il corretto funzionamento della sveglia e migliorare
anche la manipolazione e l’inserimento dei vari componenti. Dallo studio della tabella dei
tempi attraverso la metodologia DFA è stato possibile riprogettare il prodotto eliminando
operazioni che risultavano superflue alla funzione del prodotto finito. Tenendo presente
queste considerazioni, sono state apportate le seguenti modifiche sui vari componenti:
• Si è deciso di creare un unico pezzo tra la scocca anteriore e il compri-schermo in modo
da eliminare un compente e quindi l’operazione relativa di incollaggio tra le due parti.
Per poter creare questo unico nuovo componente si è pensato di realizzarlo attraverso
una doppia injection molding: prima si esegue lo stampaggio della scocca anteriore e
successivamente, attraverso la rotazione della tavola porta stampo, si sfrutta una
plastica trasparente e si esegue la seconda injection molding. In questo modo risulta
un unico componete fatto però di due plastiche con caratteristiche differenti.
La seguente operazione comporta una modifica geometrica della scocca posteriore, per
tale motivo il team ha deciso di rivalutare il costo di produzione di quest’ultimo
componente tramite un’analisi costi.

• Si è riprogettato lo schermo con una forma rettangolare, invece che trapezoidale. In

questo modo la manipolazione e l’inserimento nel supporto sono più veloci in quanto si
è aggiunta una simmetria che prima non era presente.

• Per il supporto dello schermo digitale abbiamo deciso di tenere la sagoma trapezoidale
perché permette un agevole inserimento e un semplice fissaggio sulla scocca anteriore.
La sagoma interna è stata cambiata: il nuovo supporto ha una sagoma interna
rettangolare per poter far alloggiare al suo interno uno schermo per l’appunto
rettangolare.

• Sempre sul supporto schermo è stato deciso di eseguire un‘ulteriore modifica. La parte
superiore dove andrà ad alloggiare la parte del circuito che azionerà la luce del
proiettore laser verrà ripensata in modo da facilitare l’assemblaggio. Questa modifica
consiste nell’abbassare l’avvolgimento di rame e conseguentemente tutto il suo
supporto. In questa maniera la parte del circuito interessata può essere assemblata
dall’alto senza dover lavorare con poca visuale e in una posizione scomoda. Inoltre, è
possibile eseguire l’assemblaggio in modo sequenziale senza dover assemblare
separatamente lo schermo e dopo inserirlo nell’assieme

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 Schizzo componente riprogettato

• Per fissare l’intero circuito al supporto abbiamo deciso di usare solamente 4 viti
posizionate nei rispettivi 4 angoli invece di 7.

• Si è deciso di eliminare il collarino che fissava la parte contente il proiettore al resto

della scocca. Questa decisione è stata presa perché è sufficiente l’incastro tra le scocche
anteriori e posteriori per farlo rimare in posizione e consentire la sua rotazione. Di
conseguenza sono state eliminate le viti che fissavano il collarino di plastica.

• Il tasto per l’azionamento della luce e del proiettore presentava due coperchietti in
gomma che quando premuti andavano in contatto con il circuito. Si è scelto di metterne
uno unico centrale in modo da semplificare l’assemblaggio, il tasto potrebbe risultare
non in equilibrio in questa maniera ma, essendo il tasto contenuto tra le due scocche, è
sufficiente che esse presentino delle sporgenze in plastica che fungano da guide in
modo che, anche quando premuto, rimanga in equilibrio nella sua posizione.

• Per l’alimentazione della sveglia è stato deciso di eliminare la presa che l’alimentava
direttamente dalla corrente. Per garantire una durata maggiore solo con l’ausilio delle
batterie abbiamo scelto di utilizzare un'unica batteria da 9 V in modo che potesse
fornire una potenza sufficiente di utilizzo. Inoltre, utilizzare un'unica batteria di
questo tipo ci semplifica l’inserimento dei connettori tra batterie e circuito. Una
batteria a 9V richiede l’utilizzo di un solo connettore per il suo circuito anziché averne
3 come in precedenza, in entrambi i casi però si dovrà eseguire la stagnatura del polo
positivo che negativo sul circuito.

• La scocca posteriore, quindi, non dovrà presentare più il buco per la resa elettrica e
quindi sono eliminabili il gommino di protezione della presa e la relativa vite.

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• Come ultima modifica abbiamo deciso di creare un pezzo unico tra la scocca posteriore
e il porta batteria in quanto quest’ultime non hanno bisogno di muoversi
separatamente durante l’assemblaggio. Risultava dunque difficile allineare le due
scocche, perché si dovevano allineare 3 elementi anziché 2, ciò rendeva il porta batteria
libero di muoversi durante la fase di assemblaggio.

Riprogettazione della scocca posteriore

10
 6. ANALISI DEI TEMPI E CALCOLO INDICE DFA DEL
PRODOTTO RIPROGETTATO

Dopo la riprogettazione l’indice DFA risulta essere di 12,06%, ottenuto con un tempo di
assemblaggio di 422,6 secondi (poco più di 7 minuti).

7. ANALISI DEI COSTI DI UN COMPONETE ATTRAVERSO

LEANCOST
Come già è stato scritto, si è rivalutata la geometria della scocca posteriore per favorire la
riduzione delle parti del prodotto finito.
Le modifiche che sono state apportate riguardano:
• Ricollocamento di tutti i fori di supporto per le viti
• L’integrazione del piatto porta batteria usa e getta (di conseguenza l’eliminazione della
presa elettrica).
A seguire le immagini riferite al confronto delle versioni:

11
 Componente ottimizzato Componente originale

Valutazione dei processi produttivi

Si dà per scontato la conoscenza delle features del software “LeanCost”; dunque, in questo
paragrafo saranno elencate e, dove possibile, motivate le scelte PRINCIPALI di progettazione
e di processo che sono state effettuate dal Team nella rivalutazione di tale componente.
Con “scelte principali” si intende la deliberata scelta di NON mettere per iscritto tutte le
scelte poco influenti ai fini didattici, in quanto si vuole fare un’analisi comparativa delle parti;
dunque, non si valuterà nemmeno l’impatto dell’investimento richiesto per la fabbricazione
degli stampi, sul prezzo del componente analizzato.

ANALISI MODELLO 3D -> PROPRIETÁ -> INFORMAZIONI:

OPZIONI SCELTA MOTIVAZIONE

Pet / Bianco /
si presta molto bene per lo stampaggio a iniezione, adatto a
Materiale tutte le
piccoli contenitori
normative
oggetto molto comune, si prevedono questi volumi annuali
Lotto 10000 [pz]
di produzione
Tipologia La scocca posteriore è a vista, deve avere una buona finitura
Estetico
componente superficiale [Liscia]
Il calcolo degli spessori medi, necessari per scegliere il
Spessori 0
tonnellaggio della macchina, è lasciato al software.
Investimento Falso Per i motivi suddetti.

ANALISI MODELLO 3D -> PROPRIETÁ -> FILETTATURE :

Il Team ha valutato i fori guida per le viti NON filettati in fase di stampaggio.
Nel caso in cui fosse necessaria la presenza di filettature dopo stampaggio, esse si possono
realizzare tramite riscaldamento delle viti di fissaggio, le quali, andando in sede, costruiranno
la filettatura durante il primo inserimento.

12
 ANALISI MODELLO 3D -> PROPRIETÁ -> RUGOSITÁ :
In questo caso il cambiamento della geometria della parte comporta una differente scelta di
rugosità superficiale. Per una maggiore chiarezza espositiva si presenteranno le immagini
delle parti in questione e successivamente si elencheranno le caratteristiche in una tabella,
motivando le scelte prese:

Componente originale Componente ottimizzato

Rugosità Parte originale Parte ottimizzata Motivazione

Generale 25 [μm] 25 [μm] Non c’è motivo per variarla

Superfici a vista devono avere una

A vista 1.6 [μm] 1.6 [μm]
bassa rugosità

Bisogna garantire una decente

Funzionale 25 [μm] 6.3 [μm]
superficie di appoggio

ANALISI MODELLO 3D -> PROPRIETÁ -> TOLLERANZE :

Anche in questa sezione si sono evidenziate sostanziali differenze tra il componete originale e
quello riprogettato. Per non appesantire troppo la stesura della relazione verranno elencate
esclusivamente le diverse tolleranze didattiche inserite nel componente ottimizzato.
L'unica tolleranza aggiuntiva, che vale la pena segnalare, riguarda la planarità della
superfice di fondo, valutata 1[mm], perché bisogna garantirne una decente stabilità
necessaria a trasmettere al cliente un feeling di qualità superiore.

ANALISI MODELLO 3D -> PROPRIETÁ -> GEOMETRIA:

In questa sezione dell’analisi costi vengono presi in considerazione tutti gli spessori, da questa
veloce analisi fatta autonomamente dal software si può già prevedere quale direzione
prenderà il costo del componente finito, il motivo di questa dichiarazione verrà spiegato dopo
le seguenti immagini di supporto:

13
 Componente originale Componente ottimizzato

Come si può osservare dai grafici presentati, il primo componente ha sostanzialmente uno
spessore uniforme mentre il secondo ha una forte variazione di spessori, questa scelta dello
spessore comporta una pressione di iniezione decisamente maggiore, dunque, una macchina
con tonnellaggi maggiori e ciò si riflette immediatamente sul prezzo finale.
Inevitabilmente, il componente ottimizzato avrà un costo maggiore del componente originale,
ma questa conseguenza è dovuta esclusivamente alla scelta progettuale sbagliata dello
spessore introdotto.
Per questioni di tempo ci siamo limitati a segnalare questa disattenzione, dunque senza rifare
l’analisi.
ANALISI MODELLO 3D -> FEATURES ED OPERAZIONI:
Il numero di sottosquadri tra il componente originale ed ottimizzato varia soltanto di una
unità, corrispondente all’alloggio della batteria.
In entrambi i casi non vengono associati costi aggiuntivi per i sottosquadri presenti.
COSTO DEL COMPONENTE:
Vengono presentati i diagrammi prodotti direttamente dal software:

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Come ci aspettavamo il componente ottimizzato è più costoso del componente originale, ciò che
forse stupisce è l’aumento del costo non dovuto alle complicazioni geometriche (aumentano
solo di 2 centesimi a pezzo), ma al semplice fatto che viene impiegata più materia prima
(aumenta di 30 centesimi a pezzo).

8. CONCLUSIONI
Dalla comparazione delle analisi DFA risulta un miglioramento dell’indice che passa da 8,89%
a 12,06% che si riflette su una riduzione dei tempi di assemblaggio: il prodotto originale
richiedeva più di 10 minuti per assemblarlo mentre la sveglia riprogettata ne richiede circa 7
di minuti. Si può notare inoltre una riduzione dei componenti teoricamente necessari, prima
erano 19 mentre nel prodotto riprogettato sono 17. Ciò è dovuto alla scelta di utilizzare
un'unica batteria da 9V che necessita un unico componente per chiudere il circuito elettrico.
Per quanto riguarda l’analisi dei costi tramite software, le conclusioni che possiamo trarre
non lasciano spazio a molte riflessioni. Si nota in maniera evidente che:
• Il pezzo riprogettato implementa due componenti: la scocca posteriore e il porta
batterie; comparare in termini di costi il nuovo pezzo con la sola scocca posteriore
originale risulta si interessante, ma non pienamente corretto, in quanto si sarebbe
dovuto considerare la somma dei prezzi delle due parti precedentemente distinte
(scocca posteriore e porta batterie).

• È giusto però sottolineare che la strada intrapresa per l’ottimizzazione è corretta poiché
il costo dovuto all’aumento di complessità dei processi è molto basso (2 cent.) e questo
giustifica l’unione delle due componenti.

• In entrambi i casi è giusto evidenziare la corretta scelta delle risorse in quanto si

sfrutta a pieno il tempo di produzione riducendo il tempo di set up macchina a meno del
5% del tempo ciclo.

Se dunque si fosse dedicata più attenzione a questa parte dell’esercitazione allora si sarebbero
uniformati gli spessori per abbattere i costi del materiale e dunque si sarebbe resa evidente
un ulteriore convenienza nella riprogettazione.

15