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Siderurgia e Metalurgia

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GOVERNO DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO

ANOTAÇÕES DE AULA

SECRETARIA DE ESTADO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉCNICA - FAETEC

ETEFEV

ESCOLA TÉCNICA ESTADUAL FERREIRA VIANA

Rua General

Canabarro, 291

TEL: 2569-0224

Maracanã - CEP 20271-200 TELEFAX: 2569-6927

Curso Técnico de Mecânica Tecnologia dos Materiais I

INTRODUÇÃO

O atual estágio de desenvolvimento tecnológico da civilização humana necessita de diversos tipos de materiais como matéria prima para a fabricação de utensílios que são utilizados diariamente. Os diversos tipos de materiais utilizados na indústria moderna podem assim ser agrupados:

Materiais Metálicos Ferrosos Aço Ferro Fundido Não Ferrosos Alumínio Cobre Não Metálicos Zinco, etc
Materiais
Metálicos
Ferrosos
Aço
Ferro
Fundido
Não
Ferrosos
Alumínio
Cobre
Não
Metálicos
Zinco,
etc
Naturais
Madeira
Couro
Algodão,
etc
Sintéticos
Polímeros
Cerâmicas,
etc

Quando se considera a utilização dos diversos materiais na indústria, os materiais metálicos ocupam uma posição de destaque devido ao grande volume de produtos que são fabricados com os metais.

Os materiais metálicos são o principal objeto de estudo de Tecnologia dos Materiais I, com maior ênfase para o estudo dos metais ferrosos: aço e ferro fundido, pois estes são as principais matérias prima da indústria mecânica.

MINERAÇÃO, MINERAIS E MINÉRIOS

A mineração consiste na extração econômica dos minérios. Deve-se destacar que mineral é um agregado de ocorrência natural que a atual técnica de extração não permite a sua exploração econômica e minério é um agregado de ocorrência natural, do qual retira-se os metais, sendo sua exploração economicamente viável.

Além do metal desejado, que é a parte útil do minério, tem-se no mesmo minério as impurezas que são denominadas GANGA.

Metal

Minério

Fórmula

Alumínio

Bauxita

Al 2 O 3

Estanho

Cassiterita

SnO 2

Chumbo

Galena

PbS

Cobre

Calcosita

Cu 2 S

Calcopirita

CuFeS 2

Cromo

Cromita

FeCr 2 O 4

Níquel

Pentlandita

FeNiS 2

Tabela 01: Metais e Minérios

Os minérios podem ser encontrados na forma de óxidos, sulfetos, hidratos ou carbonatos. O lugar onde esses minérios aparecem em grande

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quantidade é chamado de jazida. O Brasil, por exemplo, é rico em jazidas de minério de ferro.

Os minérios de ferro que apresentam interesse econômico para a siderurgia são basicamente os óxidos. Os mais utilizados são a hematita e a magnetita. Os principais minérios de ferro são apresentados a seguir:

Designação

Fórmula

Teor Metálico

Siderita

FeCO 3

25

a 45 %

(Carbonato Férrico)

 

Magnetita

   

(Óxido Ferroso

Fe 3 O 4

45

a 70 %

Férrico)

 

Limonita

Fe 2 O 3

 

(Óxido Férrico

40

a 60 %

Hidratado)

3H 2 O

 

Hematita

Fe 2 O 3

 

a 70 %

(Óxido Férrrico)

45

Tabela 02: Tipos de Minério de Ferro

OBSERVAÇÕES:

Óxidos: são compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado ao oxigênio. Ex: Al 2 O 3 (alumina), Fe 2 O 3 (hematita). Sulfetos: são compostos constituídos por um elemento químico qualquer ligado ao enxofre. Ex: Cu 2 S (calcosita) Hidratos: são compostos que contém água em sua estrutura. Ex: Al(OH 2 ) hidróxido de alumínio. Carbonatos: são compostos que apresentam o grupo CO 3 em sua estrutura. Ex: CaCO 3 (carbonato de cálcio).

O minério de ferro é o principal produto utilizado

na fabricação do aço e do ferro fundido. Para a produção do aço e do ferro fundido é necessário

que o minério sofra um processo de REDUÇÃO.

A REDUÇÃO é um processo físico-químico que

possibilita a separação do metal dos demais

elementos que compõem o minério. No processo de REDUÇÃO para a obtenção do metal a partir de seu minério, ocorre uma diminuição da carga dos átomos do minério (recebimento de elétrons).

REDUÇÃO → Recebimento de elétrons

OXIDAÇÃO → Perda de elétrons

Metal

Metal como

no minério (carga positiva)

substância

simples

 

(carga nula)

 

Ganho de

Metal na

elétrons

Metal na

forma

Perda de

Perda de

 

forma

oxidada

reduzida

elétrons

As reações de OXIDAÇÃO (o inverso da redução) estão relacionadas aos processos de corrosão dos metais. A corrosão é um processo natural que tende a oxidar os metais, isto é, fazer com que o metal retorne para a sua forma de minério. Quanto maior a tendência de um metal para sofrer OXIDAÇÃO, maior a dificuldade de obtê-lo a partir de seu minério pelo processo de redução. A facilidade com que

o metal se oxida é inversamente proporcional à

sua facilidade de sofrer redução a partir de seu

minério. Isto significa dizer que quanto maior a tendência de um metal sofrer OXIDAÇÃO, maior

a dificuldade para obtê-lo a partir do minério, pelo processo de redução.

A figura a seguir dá alguns exemplos de metais

e suas tendências para sofrerem OXIDAÇÃO ou REDUÇÃO.

Aumenta a facilidade de sofrer REDUÇÃO

Aumenta a facilidade de sofrer REDUÇÃO Al Zn Fe Ni Pb Cu Hg Ag Pt Au
Al Zn Fe Ni Pb Cu Hg Ag Pt Au
Al Zn
Fe Ni
Pb
Cu Hg
Ag Pt Au

Aumenta a facilidade de sofrer OXIDAÇÃO

Fig. 01: Oxidação e Redução de metais

Al, Zn e Fe apresentam maior tendência à oxidação, portanto a natureza tem preferência para que estes metais permaneçam na forma de metais combinados (óxidos ou minérios). O ser

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humano, por sua vez, utiliza processos físicos e químicos para conseguir forçar a redução, obtendo o metal puro. Uma vez que este seja obtido devem ser tomadas providências para que ele não volte a se oxidar, ou seja, para não corroer. Neste contexto é que entram em cena as medidas preventivas visando evitar o contato do metal com o oxigênio do ar e a umidade, fatores responsáveis por sua corrosão.

No caso do Au, Pt e Ag, a natureza dá preferência a que estes metais permaneçam na forma metálica (reduzida) em vez de na forma de minério. Assim o ouro, a platina e a prata são encontradas na natureza na forma de substância simples, não combinadas (minérios).

A figura abaixo representa o Ciclo dos Metais no qual a natureza utiliza os processos de corrosão para que os metais retornem para a sua forma original e o ser humano, através da metalurgia, trabalha no sentido contrário, isto é, transformando minério em metal puro.

contrário, isto é, transformando minério em metal puro . Fig. 02: Ciclo dos Metais METALURGIA [Do

Fig. 02: Ciclo dos Metais

METALURGIA

[Do grego. metallourgía, 'trabalho de metais'.] S. f.

Conjunto de tratamentos físicos e químicos a que se submetem os minérios para se extraírem os metais, devidamente purificados e

beneficiados. Fonte: Dicionário Aurélio

Essa definição de metalurgia compreende um grande número de operações industriais que se iniciam com a extração do minério da jazida e terminam com a confecção do objeto final para o consumidor.

com a confecção do objeto final para o consumidor. (1) Etapa de retirada do minério da
com a confecção do objeto final para o consumidor. (1) Etapa de retirada do minério da
com a confecção do objeto final para o consumidor. (1) Etapa de retirada do minério da

(1) Etapa de retirada do minério da crosta terrestre.

(2) Beneficiamento do minério. Etapa da moagem e purificação do minério retirado anteriormente

(3) Redução do minério. Dependendo do tipo de metal a ser reduzido, esta pode ser a etapa de maior complexidade técnica. O grau de dificuldade para a sua realização varia de acordo com o tipo de metal a ser reduzido.

varia de acordo com o tipo de metal a ser reduzido. (4) Etapa de refino. Transformação

(4) Etapa de refino. Transformação do metal reduzido nos produtos finais do processo metalúrgico. Nesta etapa ocorrem os processos de laminação, trefilação e extrusão.

os processos de laminação, trefilação e extrusão. (5) Após a etapa de refino, o metal transformado

(5) Após a etapa de refino, o metal transformado serve de matéria prima para a indústria. Na etapa de fabricação o aço é a matéria prima para a fabricação de diversos produtos.

Fig. 03: Ciclo dos Metais fabricação com metais

Existem metais, como o ouro e a platina, que são encontrados na natureza na sua forma de metal puro e que não necessitam de redução, o cobre, a prata e o mercúrio são encontrados combinados, porém a sua redução é extremamente fácil.

Outros metais como, por exemplo, o ferro, estanho, zinco e manganês necessitam de um processo mais complicado para que a redução

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do metal seja realizada. Estes metais necessitam de calor e de uma substância especial que facilita o processo de redução, chamada de AGENTE REDUTOR. Os agentes redutores mais comumente utilizados são o coque (um tipo de carvão) e o monóxido de carbono (CO).

Por fim há outro grupo de metais, no qual o alumínio é o principal exemplo. O seu processo de redução é extremamente difícil e necessita uma grande quantidade de energia para ser realizado. Grandes quantidades de energia elétrica são necessárias para que a redução desses metais seja realizada. Alumínio, magnésio e sódio são exemplos desses tipos de metais.

SIDERURGIA

S. f. [Do grego siderourgía.] Metalurgia do ferro e do aço. Fonte: Dicionário Aurélio

O ferro é o metal mais utilizado pelo homem. A

abundância dos seus minerais, o custo relativamente baixo de produção e as múltiplas propriedades físico-químicas que podem ser obtidas com adição de outros elementos de liga são fatores que dão ao metal uma extensa variedade de aplicações. Alguns metais, como o

cobre, por exemplo, podem ser usados no estado quimicamente quase puro. Entretanto, isso não ocorre com o ferro. No uso prático, o ferro está sempre ligado ao carbono e a outros elementos e, assim, no âmbito da ciência dos materiais e também na linguagem do dia-a-dia,

a palavra "ferro" deve ser evitada e deve ser

entendida como uma liga dos elementos químicos ferro, carbono e outros elementos químicos, resultantes do processo de fabricação do aço.

Aço é a denominação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono que variam de 0,008 a 2,11%, em peso, além de outros elementos residuais do processo de produção, podendo conter outros elementos de liga propositalmente adicionados. Se o aço não contém estes últimos, é chamado

especificamente de aço-carbono. Do contrário, é chamado de aço-liga.

AÇO CARBONO → Liga Fe + C + elementos residuais do processo de produção

AÇO LIGA → liga Fe + C + elementos de liga propositalmente adicionados + elementos residuais do processo de produção

A ABNT (Associação Brasileira de Normas

Técnicas), por meio da norma NBR 6215 (Produtos Siderúrgicos Terminologia), define o

termo “aço” como sendo:

“Aço – liga ferrosa passível de deformação plástica que em geral apresenta teor de carbono entre 0,008 e 2%, na sua forma combinada e/ou dissolvida e que pode conter elementos de liga adicionados ou residuais..

Os aços podem ser utilizados nas condições de

fundidos, forjados ou laminados. Os aços fundidos têm aplicações restritas, da mesma forma que os ferros fundidos, embora haja sensível diferença entre suas propriedades mecânicas.

Os aços forjados possuem um maior campo de

aplicação devido ás suas melhores e mais amplas propriedades mecânicas. Os aços laminados são os mais amplamente utilizados, pois têm propriedades similares às do aço forjado e podem ser produzidos em maior

escala e com um custo unitário inferior.

Além dos aços, as ligas de ferro-carbono apresentam o ferro fundido que é uma liga de aço e carbono com teores de carbono que variam de 2,1% até 4,5%. Entretanto, um teor considerável de silício está quase sempre presente e, por isso, alguns autores consideram

o ferro fundido como uma liga de ferro, carbono

e silício. Outra característica do ferro fundido é a existência de carbono livre, na forma de lâminas

ou veios de grafita.

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HISTÓRIA DA SIDERURGIA

O início

Há cerca de 4.500 anos, o ferro metálico usado pelo homem era encontrado in natura em meteoritos recolhidos pelas tribos nômades nos desertos da Ásia. Também existem indícios da ocorrência e do emprego desse material metálico em regiões como, por exemplo, a Groenlândia. Por sua beleza, maleabilidade e por ser de difícil obtenção, era considerado um metal precioso que se destinava, principalmente, ao adorno.

Muitos defendem a hipótese de que o homem descobriu o ferro no Período Neolítico (Idade da Pedra Polida), por volta de 6.000 a 4.000 anos a.C. Ele teria surgido por acaso, quando pedras de minério de ferro usadas para proteger uma fogueira, após aquecidas, se transformaram em bolinhas brilhantes. O fenômeno, hoje, é facilmente explicável: o calor da fogueira havia derretido e quebrado as pedras.

O uso do ferro nesse período sempre foi algo acidental e o exemplo acima ilustra bem a situação. Embora raras, havia vezes em que o material também era encontrado em seu estado nativo - caso de alguns meteoritos (corpos rochosos compostos por muitos minérios, inclusive ferro, que circulam no espaço e caem naturalmente na Terra). Como chegavam pelo espaço, muitos povos consideravam o ferro como uma dádiva dos deuses.

Aos poucos, o ferro passou a ser utilizado com mais freqüência, a partir do momento em que descobriu-se como extraí-lo de seu minério. A exploração regular de jazidas começou em torno de 1.500 a.C., provavelmente no Oriente Médio, de onde o metal teria sido importado por assírios e fenícios. Do primeiro milênio da era cristã em diante, o ferro difundiu-se por toda bacia do Mediterrâneo.

A Idade do Ferro

Segundo o sistema proposto no século XIX por arqueólogos escandinavos, à Idade da Pedra se seguiu a Idade dos Metais. Primeiro a do Bronze e, em seguida, a do Ferro.

A Idade do Bronze se desenvolveu entre os

anos 4000 e 2000 a.C. Por ser mais resistente

do que o cobre, o bronze possibilitou a fabricação de armas e de instrumentos mais rígidos.

A Idade do Ferro é considerada como o último

estágio tecnológico e cultural da pré-história.

Aos poucos, as armas e os utensílios feitos de bronze foram substituídos pelo ferro. Na Europa

e no Oriente Médio, a Idade do Ferro começou

por volta de 1200 a.C. Na China, porém, ela só

se iniciou em 600 a.C.

A partir da observação de situações como as

das fogueiras do Período Neolítico, os seres humanos descobriram como extrair o ferro de seu minério. O minério de ferro começou a ser aquecido em fornos primitivos (forno de lupa), abaixo do seu ponto de fusão (temperatura em que uma substância passa do estado sólido para líquido). Com isso, era possível retirar algumas impurezas do minério, já que elas tinham menor ponto de fusão do que a esponja de ferro. Essa esponja de ferro era trabalhada na bigorna para a confecção de ferramentas. Para fabricar um quilo de ferro em barras, eram necessários de dois a dois quilos e meio de minério pulverizado e quatro quilos de carvão vegetal.

Os primeiros utensílios de ferro não se diferenciavam muito dos de cobre e bronze. Mas, aos poucos, novas técnicas foram sendo descobertas, tornando o ferro mais duro e resistente à corrosão. Um exemplo disso foi a

adição de calcário à mistura de minério de ferro

e carvão, o que possibilitava melhor absorção

das impurezas do minério. Novas técnicas de aquecimento também foram sendo desenvolvidas, bem como a produção de

materiais mais modernos para se trabalhar com

o

ferro já fundido.

O

uso do ferro promoveu grandes mudanças na

sociedade. A agricultura se desenvolveu

enormemente com os novos utensílios fabricados. A confecção de armas mais

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modernas viabilizou a expansão territorial de diversos povos, o que mudou a face da Europa

e de parte do mundo.

Evolução

A forja catalã é considerada como sendo o embrião dos altos-fornos utilizados na

atualidade. Ela apareceu na Espanha, logo após

a queda do Império Romano, e foi utilizada durante toda a Idade Média.

Era uma lareira feita de pedra e foles manuais que inflavam a forja de ar, o que aumentava a temperatura e a quantidade de ferro produzido. Tempos depois, surgiram os foles mecânicos acionados por servos ou por cavalos. No século XII, as rodas d'água começaram a serem utilizadas no acionamento de foles. Com temperaturas maiores na forja, foi possível obter ferro em estado líquido, e não mais em estado pastoso.

ferro em estado líquido, e não mais em estado pastoso. Fig. 04: Forja Catalã Com a

Fig. 04: Forja Catalã

Com a possibilidade de obtenção de ferro no estado líquido, nasceu a técnica de fundição de armas de fogo, balas de canhão e sinos de igreja. Mais tarde, o uso do ferro se estendeu para residências senhoriais de grandes portões

e placas de lareira com desenho elaborado.

Em torno de 1444, o minério de ferro passou a ser fundido em altos-fornos, processo que é usado até hoje. As temperaturas atingidas nesses fornos eram ainda maiores, o que permitia a maior absorção de carbono do carvão vegetal. Isso tornava o ferro e as ligas de aço mais duros e resistentes. Na ocasião, a

produção diária do forno era de cerca de 1500 kg.

a produção diária do forno era de cerca de 1500 kg. Fig. 05: Alto forno primitivo

Fig. 05: Alto forno primitivo em alvenaria de pedra

A Revolução Industrial iniciada na Inglaterra, no final do século XVIII, tornaria a produção de ferro ainda mais importante para a humanidade. Nesse período, as comunidades agrária e rural começavam a perder força para as sociedades urbanas e mecanizadas. Mas a grande mudança só ocorreu realmente em 1856, quando se descobriu como produzir aço. Isso

porque o aço é mais resistente que o ferro fundido e pode ser produzido em grandes quantidades, servindo de matéria-prima para muitas indústrias. Quem fabrica o aço é a indústria siderúrgica. A origem dessa palavra está associada à história da descoberta do minério de ferro: sidur é uma palavra grega que significa astro.

Com o avanço tecnológico dos fornos e a

crescente demanda por produtos feitos de ferro

e aço, as indústrias siderúrgicas aumentavam a

produção. Isso gerava problemas, devido aos gases poluentes liberados na atmosfera pela queima de carvão vegetal. Em meados do século XIX, a produção diária de um alto-forno

chegava a cerca de três toneladas, o que

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elevava

ainda

mais

o

consumo

de

carvão

vegetal.

Atualmente, as indústrias siderúrgicas são de extrema importância para as nações e representam um dos alicerces de um país desenvolvido. Não é à toa que são chamadas de indústrias de base, já que fornecem equipamentos e produtos para todas as outras. O ferro e o aço são encontrados na agricultura (ceifadeiras, colheitadeiras, semeadores, arados etc.), nos transportes (caminhões, carros, navios, aviões etc.), na construção civil, na indústria automobilística, em embalagens, aparelhos domésticos e outras utilidades.

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇO E DO FERRO FUNDIDO

As etapas do processo de fabricação do aço são classificados em 5 fases:

- mineração;

- redução do minério;

- refino;

- lingotamento; e

- laminação.

ETAPA DE MINERAÇÃO

Os métodos de mineração podem ser agrupados nas seguintes categorias:

- minas de céu aberto - utilizadas quando o

mineral se encontra próximo à superfície;

- minas de declive utilizadas para explorar

depósitos minerais de menor profundidade, permitindo que o mineral seja extraído por vagonetes em um túnel inclinado;

- minas de galeria utilizadas quando o mineral

aflora à superfície permitindo a sua exploração

direta; e

- minas em poços verticais necessárias para alcançar depósitos minerais profundos.

ETAPA DE REDUÇÃO DO MINÉRIO

Nesta etapa o ferro é extraído do mineral e as impurezas presentes no mineral (GANGA) são eliminadas. Nesta etapa da produção do aço o silício, o manganês, o fósforo e o enxofre são considerados impurezas. A redução do minério

de ferro ocorre em usinas siderúrgicas. Essas

usinas podem ser:

- usinas integradas; e

- usinas semi-integradas.

Usinas integradas realizam, além da redução do minério de ferro, o refino, o lingotamento e a laminação do aço produzido. São empresas de grande porte que exigem elevados investimentos. Usinas semi-integradas realizam as etapas de refino, lingotamento e laminação. Não atuam na redução do minério de ferro. Possuem instalações mais reduzidas do que as usinas integradas e têm na sucata de aço a sua principal matéria prima.

O processo clássico e mais utilizado para a

redução do minério de ferro é o do ALTO- FORNO, cujo produto consiste numa liga ferro- carbono de alto teor de carbono, denominado "ferro gusa", o qual, ainda no estado líquido, é

encaminhado à "aciaria", onde, em fomos adequados, é transformado em aço.

As matérias primas básicas para a redução do

minério de ferro são:

- minério de ferro;

- calcário;

- carvão (vegetal ou mineral).

O minério

produção do aço e do ferro fundido.

de

ferro

fornece

o

ferro

para

a

O carvão é o combustível utilizado no alto-forno. Apresenta-se na forma de coque ou de carvão vegetal. Sua ação se faz sentir em três sentidos:

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- fornecedor de calor para a combustão;

- fornecedor do carbono para a redução de

óxido de ferro;

- indiretamente, fornecedor de carbono como

principal elemento de liga do ferro-gusa.

O calcário atua eliminando impurezas do processo (atuação como fundente), estas impurezas se aglomeram formando a “escória”.

OBSERVAÇÕES:

FUNDENTE: material que possui a função de combinar-se com as impurezas (ganga) do minério e com as cinzas do carvão, formando as chamadas “escórias”. O principal fundente é o calcário, de fórmula CaCo 3 .

ESCÓRIA: espécie de massa vítrea formada Minério de Ferro

fundentes com algumas

impurezas existentes no minério. Ela pode ser aproveitada para a fabricação de fertilizantes ou de cimentos para isolantes térmicos.

pela

reação

dos

OBSERVAÇÕES:

COQUE: é a matéria prima para o alto-forno, obtida pelo processo de “coqueificação” que consiste no aquecimento do carvão mineral a altas temperaturas em câmaras hermeticamente fechadas (exceto para saída de gases). No aquecimento à temperatura de coqueificação e na ausência de ar, as moléculas orgânicas complexas que constituem o carvão mineral se dividem, produzindo gases e compostos orgânicos sólidos e líquidos de baixo peso molecular e um resíduo carbonáceo relativamente não volátil. Este resíduo resultante é o “coque”, que se apresenta como uma substância porosa e heterogênea, sob os pontos de vista químicos e físicos. A qualidade do coque depende muito do carvão mineral do qual se origina, principalmente do seu teor de impurezas.

Alto-Forno

O principal equipamento da etapa de redução

do minério de ferro é o alto-forno, trata-se de uma construção de tijolos refratários revestidos externamente por chapas de aço. Durante o funcionamento do alto forno a carga, composta de minério de ferro, calcário e carvão, é introduzida pela parte superior do alto forno.

e carvão, é introduzida pela parte superior do alto forno. Fig. 06: Alto-Forno Em linhas gerais

Fig. 06: Alto-Forno

Em linhas gerais o processo de produção do

ferro gusa nos alto-fornos consiste em carregar pelo topo do alto-forno o minério de ferro, o carvão e o calcário, enquanto o ar aquecido, enriquecido ou não com oxigênio, é insuflado pelas ventaneiras na parte inferior do forno. O carvão é queimado e gera gases que seguem um fluxo ascendente e entram em contato com

a carga de minérios descendentes, reagindo

com essa carga, reduzindo e fundindo o minério, originando o ferro-gusa e a escória que

são vazados do forno.

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Produção de Ferro Fundido
Produção de Ferro Fundido

Fig. 07: Alto-forno vista geral

A escória flutua sobre o gusa pois este é mais denso. Regularmente são abertas comportas na lateral do alto-forno para que a escória e o ferro- gusa escoem para fora do alto-forno, finalizando a etapa de redução.

Ao sair do alto-forno a composição química do ferro-gusa é aproximadamente a seguinte:

carbono (3,0 e 4,5%), silício (0,5 e 4,0%), manganês (0,5 e 2,5%), fósforo (0,05 e 2,0%) e enxofre (0,2% max.).

OBSERVAÇÃO:

FERRO-GUSA: liga ferrosa obtida por fusão redutora de minérios de ferro e/ou seus aglomerados, que apresenta teor de carbono situado em torno de 4% e outros elementos residuais (Manganês, silício, fósforo e enxofre ).

Uma vez que a etapa de redução esteja finalizada, o ferro-gusa pode seguir para a aciaria (fabricação de aço, etapa de refino) ou para a fabricação de ferro fundido.

Produção de ferro-fundido

O ferro fundido é uma liga de ferro, carbono e

teores elevados de silício. O ferro fundido é fabricado a partir do ferro gusa em fornos chamados de cubilô. Portanto, o ferro fundido é um ferro de segunda fundição (o ferro gusa é a primeira fundição do ferro). O fato de o ferro fundido possuir maior teor de carbono do que o aço possibilita que o ferro fundido seja mais duro e frágil do que o aço. Portanto não é possível sua conformação mecânica através de processos de forjamento, laminação ou qualquer outro processo de deformação.

O forno cubilô é uma estrutura feita de tijolos

refratários e revestida de chapas de aço. A carga do cubilô é composta de ferro gusa, calcário (para separar as impurezas) e carvão. Existem aberturas na parte inferior do forno (ventaneiras) para a entrada de oxigênio, necessário ao processo de combustão.

O forno cubilô não possibilita o controle rigoroso

da composição química do ferro fundido. Por isso é empregado na produção de ferro fundido utilizado na fabricação de peças que não sofrerão grandes esforços mecânicos. Para a

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fabricação de ferros fundidos de melhor qualidade, utilizam-se fornos elétricos.

fundidos de melhor qualidade, utilizam-se fornos elétricos. Fig. 08: Forno CUBILÔ para a produção de ferro

Fig. 08: Forno CUBILÔ para a produção de ferro fundido

ETAPA DE REFINO

Na etapa de refino ou oxidação, o ferro gusa é

transformado em aço na aciaria e na maior parte das empresas o processo de refino do aço pode ser dividido em duas etapas:

- refino primário

- refino secundário

No

refino primário objetiva-se que o carbono e

as

impurezas do ferro gusa (Mn, Si, P e S)

tenham seus teores porcentuais reduzidos. Isto ocorre através de processos de oxidação, no qual o oxigênio se combina com os diversos elementos presentes na composição do ferro

gusa. Dessa forma é possível reduzir a concentração de C, Si, Mn, P e S, a valores desejados.

O refino secundário objetiva aumentar a

produtividade da aciaria e atender a requisitos

mais exigentes de composição química para os aços.

Refino Primário

O refino primário é realizado em fornos do tipo CONVERSORES (ou CONVERTEDORES) ou

em FORNOS ELÉTRICOS A ARCO.

A carga de um forno conversor é composta por ferro-gusa, sucata de aço, calcário e o ar (enriquecido de oxigênio) como agente oxidante.

O princípio básico de funcionamento dos

conversores é introduzir ar, pelo fundo, lateralmente ou pelo topo, por intermédio de uma “lança”. Na zona de impacto do ar, a reação de oxidação é muito intensa e a temperatura chega a atingir entre 2.500 e 3.000°C. Isso provoca uma grande agitação do banho, o que acelera as reações de oxidação no ferro gusa líquido. Nesse conversor, a contaminação do aço por nitrogênio é muito pequena porque se usa oxigênio puro. Isso é um fator importante para os aços que passarão por processo de soldagem, por exemplo, pois esse tipo de contaminação causa defeitos na solda.

por processo de soldagem, por exemplo, pois esse tipo de contaminação causa defeitos na solda. Fig.

Fig. 09: Forno conversor

Siderurgia e Metalurgia

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Os fornos conversores possuem uma

característica especial, pois são fornos que não necessitam de combustível. A alta temperatura

é alcançada e mantida, devido às reações

químicas (reações exotérmicas) que acontecem quando o ar injetado entra em contato com o

carbono do ferro gusa líquido. Nesse processo,

há a combinação do oxigênio com o ferro,

formando o óxido de ferro (FeO) que, por sua vez, se combina com o silício (Si), o manganês (Mn) e o carbono (C), eliminando as impurezas sob a forma de escória e gás carbônico.

O uso de conversores tem uma série de

vantagens: alta capacidade de produção, dimensões relativamente pequenas, simplicidade de operação e o fato de as altas temperaturas não serem geradas pela queima de combustível, mas pelo calor que se desprende o processo de oxidação dos elementos que constituem a carga do ferro gusa líquido. Por outro lado, as desvantagens são:

dificuldade de trabalhar com sucata pois o

controle da composição química do aço é deficiente, perda de metal por queima,

dificuldade de controlar o processo com respeito

à quantidade de carbono, presença de

considerável quantidade de óxido de ferro e de

gases, que devem ser removidos durante o vazamento.

O melhor aproveitamento de sucata em aço

ocorre nos fornos elétricos. O forno a arco elétrico é constituído de uma carcaça de aço feita de chapas grossas soldadas ou rebitadas,

de modo a formar um recipiente cilíndrico com

fundo abaulado. Essa carcaça é revestida por materiais refratários. Os eletrodos, responsáveis juntamente com a carga metálica, pela

formação do arco elétrico estão colocados na abóbada (parte superior) do forno.

A carga de um forno a arco é constituída,

basicamente, de sucata, fundente (calcário) e coque (para o controle do teor de carbono).

Durante o processo, algumas reações químicas acontecem: a oxidação, na qual oxidam-se as

impurezas e o carbono, a desoxidação, ou retirada dos óxidos com a ajuda de agentes desoxidantes, e a dessulfuração, quando o enxofre é retirado. É um processo que permite o controle preciso das quantidades de carbono presentes no aço.

preciso das quantidades de carbono presentes no aço. Fig. 10: Vista geral de um forno elétrico

Fig. 10: Vista geral de um forno elétrico

As vantagens da produção do aço nos fomos elétricos são:

maior flexibilidade de operação;

temperaturas mais altas;

controle mais rigoroso da composição química do aço;

melhor aproveitamento térmico;

ausência de problemas de combustão, por não existir chama oxidante;

menor potencial de agressão ao meio ambiente;

maior processamento de sucata.

Por

outro

lado,

desvantagens são:

as

principais

o custo operacional (custo da energia elétrica);

a baixa capacidade de produção dos fomos.

Siderurgia e Metalurgia

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Siderurgia e Metalurgia 1 2 Fig. 11: Etapas da produção de aço Refino Secundário Após a

Fig. 11: Etapas da produção de aço

Refino Secundário

Após a produção do aço no refino primário, a continuidade do processo de fabricação do aço com o ajuste da composição química, de temperatura e de propriedades mecânicas, pode ocorrer por meio de refino secundário.

As operações do refino secundário ocorrem em fornos específicos e têm como objetivo:

Maior flexibilidade operacional por meio do controle do sincronismo entre a produção do aço em fornos conversores e o lingotamento do aço;

Controle de temperatura do aço líquido;

Ajuste da composição química do aço;

Controle da microestrutura e das propriedades mecânicas do aço.

O sincronismo operacional entre o forno conversor e o lingotamento contínuo é necessário pois o lingotamento do aço é mais acelerado do que o tempo de sua fabricação no conversor e transporte para o lingotamento.

ETAPA DE LINGOTAMENTO

Os aços elaborados nos processos de refino

das aciarias podem seguir 03 rotas básicas para

a realização de sua solidificação:

- lingotamento em moldes para a fabricação de

peças (peças fundidas);

- lingotamento convencional para a obtenção de lingotes; e - lingotamento contínuo para produção de placas, blocos, tarugos e pré-formas.

OBSERVAÇÃO:

LINGOTE: massa de metal ou de um material semicondutor, que após ter sido aquecida a uma temperatura superior ao seu ponto de fusão é vertida num molde, tomando uma forma que torna mais fácil o seu manuseamento, geralmente uma barra ou um bloco.

Siderurgia e Metalurgia

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Siderurgia e Metalurgia 1 3 Fig. 12: Lingotamento convencional Fig. 13: Lingotamento contínuo – vista geral

Fig. 12: Lingotamento convencional

Siderurgia e Metalurgia 1 3 Fig. 12: Lingotamento convencional Fig. 13: Lingotamento contínuo – vista geral

Fig. 13: Lingotamento contínuo vista geral

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Siderurgia e Metalurgia 1 4 Fig. 14: Lingotamento contínuo - detalhes Fig. 15: Lingotamento contínuo –

Fig. 14: Lingotamento contínuo - detalhes

Metalurgia 1 4 Fig. 14: Lingotamento contínuo - detalhes Fig. 15: Lingotamento contínuo – seções transversais

Fig. 15: Lingotamento contínuo seções transversais

O lingotamento contínuo apresenta as seguintes vantagens em relação ao lingotamento convencional:

Maior variedade de geometria que pode ser obtida;

Melhores propriedades mecânicas do aço lingotado em razão da maior velocidade de resfriamento;

Melhor qualidade superficial devido à ausência de escamas e dobras, defeitos normalmente oriundos das etapas de

vazamento e laminação de desbaste dos lingotes;

Melhor rendimento na transformação do metal líquido em produtos semi- acabados, devido às menores perdas com pontas e caudas de resfriamento; e

Maior flexibilidade para a instalação de

de

sensores

e

atuadores

monitoramento.

Como ponto negativo do lingotamento contínuo em relação ao lingotamento convencional pode- se destacar o maior investimento necessário para a sua instalação.

ETAPA DE LAMINAÇÃO

A laminação é um processo de conformação mecânica no qual o metal sólido é forçado a passar entre dois cilindros que giram em sentidos opostos e espaçados entre si de uma distância menor que o valor da dimensão inicial do material a ser plasticamente deformado.

dimensão inicial do material a ser plasticamente deformado. Fig. 16: Representação esquemática do processo de

Fig. 16: Representação esquemática do processo de laminação

Siderurgia e Metalurgia

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Por meio do processo de laminação os lingotes

são convertidos em produtos acabados que devem atender às especificações estabelecidas

em termos de propriedades mecânicas, formas

dimensões, acabamento superficial, dentre outros critérios.

A laminação é um dos processos de

conformação mecânica mais utilizados nas indústrias. Tal fato ocorre porque este processo apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser

bastante preciso.

MAIS INFORMAÇÕES EM:

BIBLIOGRAFIA:

CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica. 3v. São Paulo: Makron Books.

FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO. Telecurso 2000: Mecânica - Materiais. São Paulo: Globo.

COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. São Paulo: Edgard Blücher.

RIZZO, Ernandes Marcos da Silveira. Introdução aos Processos Siderúrgicos. São Paulo: Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais.

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EXERCÌCIOS

1) Escreva V se a afirmação for verdadeira e F se for falsa, justificando.

a) (

quebradiço formado por uma liga de ferro e uma grande quantidade de carbono, além de um pouco de silício, manganês, fósforo e enxofre.

) O ferro-gusa é um material duro e

b) ( ) A obtenção das altas temperaturas que

favorecem a absorção do carbono era o grande problema técnico que envolvia a fabricação do ferro gusa.

c) ( ) O aumento da produção de ferro gusa

dificultou a criação de novos processos de fabricação na indústria metalúrgica.

d) (

produção aumentou e novos produtos foram criados.

surgimento do alto-fomo, a

)

Com o

2) Responda às seguintes perguntas:

a) Por que a escória flutua sobre o ferro gusa ?

b) Como se processa o aquecimento em um alto

forno ?

c) Qual a carga do alto forno ?

d) Quais os produtos finais do alto forno ?

e) Qual o destino do ferro gusa após sair do alto

forno ?

f) O que é escória ?

3) Responda às seguintes perguntas:

a) Por que o ferro gusa é duro e quebradiço ?

b) Como o ferro gusa se transforma em aço ?

c) Cite duas vantagens dos conversores.

4) Quais os objetivos do refino secundário ?

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GABARITOS DOS EXERCÌCIOS

1) Escreva V se a afirmação for verdadeira e F se for falsa, justificando.

a) ( V ) O ferro-gusa é um material duro e

quebradiço formado por uma liga de ferro e uma grande quantidade de carbono, além de

um pouco de silício, manganês, fósforo e enxofre.

b) ( V ) A obtenção das altas temperaturas que

favorecem a absorção do carbono era o grande problema técnico que envolvia a fabricação do

ferro gusa.

c) ( F ) O aumento da produção de ferro gusa

dificultou a criação de novos processos de

fabricação na indústria metalúrgica.

O aumento da produção de ferro gusa criou novos produtos e novas necessidades

do alto-fomo, a

produção aumentou e novos produtos foram criados.

d) (

V

) Com o surgimento

2) Responda às seguintes perguntas:

a) Por que a escória flutua sobre o ferro gusa ?

Porque o ferro gusa é mais denso (pesado) do que a escória

b) Como se processa o aquecimento em um

alto forno ?

Através

aquecido

do

fornecimento

(insuflação)

de

ar

c) Qual a carga do alto forno ?

Minério de ferro Carvão Calcário

d) Quais os produtos finais do alto forno ?

Ferro Gusa - Escória

e) Qual o destino do ferro gusa após sair do

alto forno ?

Aciaria para a fabricação de aço ou para a produção de ferro fundido

f) O que é escória ?

Espécie de massa vítrea formada pela reação dos fundentes com algumas impurezas existentes no minério. Ela pode ser aproveitada para a fabricação de fertilizantes ou de cimentos para isolantes térmicos.

3) Responda às seguintes perguntas:

a) Por que o ferro gusa é duro e quebradiço ?

Pela presença de grandes quantidades de carbono e impurezas como o silício, manganês, fósforo e enxofre.

b) Como o ferro gusa se transforma em aço ?

Pelo processo de oxidação na aciaria.

c) Cite duas vantagens dos conversores.

Alta capacidade de produção e facilidade de operação.

d) Cite duas desvantagens dos conversores.

Dificuldade no controle do teor de carbono e a não capacidade de utilização de sucata.

4)

Maior flexibilidade operacional por meio do controle do sincronismo entre a produção do aço em fornos conversores e o lingotamento do aço;

Controle

de

temperatura

do

aço

líquido;

Ajuste da composição química do aço;

Controle da microestrutura e das propriedades mecânicas do aço.