Sistemas 2.3.1 TPM 2.3.2 JIT (Produccin) 2.3.3 QC (Solucin problemas) 2.3.

4 Poka Yoke
1

Consideracin del coste en Push y Pull

Sistema tradicional Push Precio de venta = Coste + Beneficio
El precio de venta lo impone el fabricante Precio de venta
Beneficios Beneficios Costes de produccin Beneficios Costes de produccin Costes de produccin

Sistema moderno Pull (JIT - Lean) Beneficio = Precio de venta - Coste

El precio de venta lo impone el mercado Precio de venta
Beneficios Beneficios Beneficios

Costes de produccin

Costes de produccin

Costes de produccin

VENTAS
2

Situacin del Fabricante

El coste puede variar segn el proceso de fabricacin:
Los precios del material, de la energa, de los salarios... son casi idnticos para todos los fabricantes de un mismo pas. El beneficio es diferente. Porqu? Composicin del coste de fabricacin Idntico para todos los fabricantes
Materiales
M e at

Diferente segn el fabricante

l

Energa E nerg a

ar io

ria

Salarios

Etc.

Costes ligados al proceso de fabricacin

Sa l

El JIT es, para el fabricante, la principal manera de contribuir a 3 la reduccin de los costes.

Etc.

Qu es el JIT en produccin?
En su definicin ms generalizada: Justo a tiempo = JIT (Just In Time)

Es fabricar los productos demandados en el momento requerido

Organizar la produccin para lograr la satisfaccin de los requerimientos de los clientes sin tener que hacer stock
4

El JIT es el til para eliminar los despilfarros. Qu es un despilfarro?

Ejemplo: el stock
Uno de los despilfarros ms importantes es: el stock. El Stock = Peligro! Porqu es peligroso el stock ?
6

Deteccin y eliminacin de los problemas bsicos

1. Proceso o mquina A eficiente 2. Proceso o mquina B eficiente

3. El flujo de materiales entre A y B es fluido y constante

Se acorta el lead time (incremento de la velocidad del flujo de los materiales)

7

Deteccin y eliminacin de los problemas bsicos

1. Proceso o mquina A eficiente 2. Proceso o mquina B poco eficiente

stock

3. Se genera stock entre A y B

1. Proceso o mquina A poco eficiente

2. Proceso o mquina B eficiente

B
8

3. El flujo de materiales entre A y B se interrumpe

Adems del propio coste, el Stock..

Tiene un coste de inmovilizado (almacn, tasas sobre los activos, seguros, etc. ...). Genera gastos financieros. Ocupa espacio innecesariamente. Reduce la flexibilidad. Retrasa la deteccin de los defectos de calidad. Genera operaciones de ordenamiento de piezas (trazabilidad) cuando hay problemas de calidad. Genera obsoletos y/o prdida de valor por achatarramiento causado por la degradacin o caducidad de los materiales. Hace que la gestin sea muy compleja. Requiriendo de manipulaciones innecesarias y actividades intiles (coger, dejar, trasportar, inventariar, buscar, etc. ...). Requiere de controles no previstos (entrada y salida del almacn, aprovisionamiento, distribucin, inventario, etc.). Requiere de un exceso de mano de obra empleada. Reduce la capacidad de mejora.
9

El Stock representa la debilidad de una empresa

Porque el stock oculta los problemas

WIP,s y stocks
No Calidad No Flexibilidad No Fiabilidad
10

El Stock representa la debilidad de una empresa

Cuando los stocks disminuyen, los problemas aparecen

J.I.T

No Calidad

No Flexibilidad

No Fiabilidad
11

El Stock representa la debilidad de una empresa

Cuando los problemas aparecen, hay que resolverlos con la ayuda de las herramientas de que disponemos
5S Kaizen Estandarizacin Habilidad Tcnica TPM

QC Story

Polivalencia

J.I.T

No Calidad No Flexibilidad No Fiabilidad

12

La finalidad no es la eliminacin de los stocks, sino la eliminacin de los problemas

A travs de la reduccin de los stocks, hacemos aparecer los despilfarros (problemas de organizacin y de funcionamiento). Tomar las medidas correctivas para eliminar los stocks de tranquilidad permite lograr beneficios. Reducir los stocks, obliga a resolver los problemas recurrentes.
13

Clculo del Stock necesario

14

Hoja de anlisis del stock

Hoja resumen del anlisis de los componentes del stock
Ref. Pieza: Denominacin Pieza: Procesos del flujo Productivo y Logstico Responsable equipo: Fecha: Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4

Procesos flujo

Total

Paso por proceso

Lote de transporte De lnea anterior A lnea posterior

Transporte entre procesos

Lote de produccin

Diferencia das laborables

Stock seguridad

Otros

Total

15

Los puntos claves del JIT Kaizen

1. Acercarse al tiempo ciclo requerido. 2. Producir de unidad en unidad. 3. Separar las operaciones cclicas de las no cclicas. 4. Racionalizar las operaciones logsticas. 5. Vincular los procesos anterior y posterior
16

1.- Aproximarse al tiempo ciclo requerido

Cual es el tiempo ciclo requerido? Cual es el tiempo ciclo de produccin? A qu se debe la diferencia?

17

Definiciones del tiempo en produccin

6h00 Tiempo total disponible Tiempo requerido Pausas 22h00

Tiempo de ciclo requerido =

Tiempo requerido Volumen demandado por el cliente

Teniendo en cuenta las averas de mquinas

Tiempo de ciclo = de fabricacin Tiempo requerido x Disponibilidad operacional Volumen demandado por el cliente x 1 1 - tasa de rechazo
18

Teniendo en cuenta la no calidad

Aproximarse al tiempo ciclo requerido. Desviaciones programadas.

Reuniones al principio o fin de turno. Descanso (15 min). Arrancada de turno, fin de turno. Cambio de tiles, cambio de modelo. Control de calidad. Pequeas paradas, grandes paradas. % Rechazo. Su reduccin permitir aproximarse al tiempo ciclo requerido

19

2.- Producir de unidad en unidad

Mejora de la calidad en el proceso. Reduccin de las prdidas. (Stock, WIP,s, coger y dejar, superficies, etc.). Produccin al tiempo ciclo requerido. (Reduccin de los efectivos).

Nivel de actividad estable. Asignacin de varios puestos a un operario. Polivalencia. Lnea en forma de U.
20

3.- Separar las operaciones cclicas de las no cclicas.

Qu es una operacin cclica? Es aquella operacin que se repite a cada ciclo de trabajo.
Separar las operaciones del ciclo de las operaciones fuera del ciclo. Concentrar las operaciones cclicas y mejorarlas, estableciendo un diagrama de tiempos (actividades simultneas) (operarios fijos). Convertir al mximo las operaciones no regulares en cclicas, asignndolas al mismo tiempo a los operarios fijos. Eliminar, o concentrar las operaciones no cclicas y mejorarlas (Medidas correctivas para las pequeas paradas, reduccin del tiempo de cambio de tiles, reduccin del tiempo de limpieza, etc.).

Estandarizar las operaciones

21

Separar las operaciones cclicas de las no cclicas.

Operaciones

Regulares

No regulares

Cclicas
Se repiten en cada ciclo

Se repiten en cada ciclo pero en modelos distintos

No cclicas
No se repiten en cada ciclo (frecuenciales) No se repiten en cada ciclo (aleatorias)

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4.- Racionalizar las operaciones logsticas

Estandarizar las operaciones logsticas para hacer salir las anomalas de las lneas.
Alisar las operaciones logsticas definiendo los recorridos con horarios fijos para todas los unidades de suministro.

De este modo cualquier variacin del flujo causada por los procesos anteriores aparecer claramente.
23

5.- Relacionar los procesos anteriores y posteriores

Conectar los procesos anteriores y posteriores, disminuyendo los tiempos reales requeridos por el flujo.
Reducir los tiempos de las preparaciones minimizando el tamao de los lotes para asegurar la estabilidad de la produccin. Vincular las lneas, eliminando los eslabones de unin.

Resultado: Reduccin del stock

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Conclusin: El JIT es un sistema que evidencia los despilfarros y facilita el flujo de piezas.
Elimina los factores que entorpecen el flujo. No acumular piezas. Eliminar los factores que provocan la acumulacin de piezas. Producir en pequeos lotes. Frecuencia elevada de trasporte. Acortar el propio flujo, acortar la lnea. Pone en evidencia los problemas ocultos. Permite aplicar medidas correctivas.

Obtener beneficios

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Conclusin
Nivel Productividad X de stock Reduccin de = los Costos

No impide la recurrencia de los problemas, el beneficio es temporal y se volvern a generar prdidas de nuevo.

Se logran beneficios pero es posible una regresin.

Se logran beneficios sin riesgo de recurrencia de los problemas.

26

La identificacin del despilfarro mediante JIT

27

Localizacin de los despilfarros

Los despilfarros se deben detectar dentro del flujo de produccin suministro.
Exceso de Produccin. Stock. Transporte. Productos defectuosos. Operaciones. Decisin de la Produccin Flujo de los materiales Procesos

Esperas. Movimientos.

Equilibrado

Sistema de trabajo
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Porqu se genera produccin excesiva?

La causa principal es realizar el trabajo anticipadamente.

Por qu?
1. Para priorizar la utilizacin de las mquinas. 2. Para cubrir las ineficiencias causados por:
Las averas. Los defectos. El absentismo. Los retrasos en la entrega de los materiales
29

Importancia de cumplir con la produccin programada

Ciclo de produccin necesario (programado)

Ciclo de produccin real

>

El exceso de produccin Generacin inmediata de stocks excesivos e innecesarios

30

Cmo identificar los despilfarros en una actividad JIT Kaizen ?

Cmo?
Sobre el terreno, en los talleres, en el lugar de trabajo, con el operario.
31

Cmo identificar los despilfarros?

1. Observando a las personas y el trabajo que realizan. Distribucin de lo puestos de trabajo y de las tareas: Estn dispersos? Hay operaciones aisladas? Las conexiones son difciles o laboriosas? Movimiento Global: Hay grandes desplazamientos? Gestual: Se requieren gestos intiles o difciles?
32

Cmo identificar los despilfarros?

2. Observar las piezas : Seguir el flujo de las piezas. Cantidad:
Hay stocks intermedios o finales? La cantidad establecida como estndar es la adecuada?

Localizacin:
Est definida? Estn identificadas todas las ubicaciones de material?

Movimiento:
La frecuencia de cambio y la cantidad por contenedor es la adecuada?
33

Cmo identificar los despilfarros?

3. Observar las instalaciones: Dar prioridad a los operarios. Tipo de instalacin: Es posible desplazarla fcilmente? Funcin: Aporta valor aadido? Aunque no aporte valor Es necesaria?
34

Cmo identificar los despilfarros?

4. Observar el tiempo : Acercarse al tiempo de ciclo requerido Tiempo ciclo de produccin: Coincide con el tiempo ciclo requerido? Hay diferencias positivas o negativas? Tipo de peticin (urgencia, importancia, etc.): Requiere acelerar la fabricacin?

35

Cmo identificar los despilfarros?

5. Observar el flujo global : Poner los procesos de fabricacin bajo tensin. Cambiando para un sistema continuo de produccin Reduciendo el stock Reduciendo el n de operarios
Al poner el proceso en tensin (Hombre + Mquina + Materiales) aparecen los problemas que deben ser solucionados instantneamente

36

Lead Time

37

Qu es el lead time de produccin?

El lead time de produccin determina la velocidad de paso de un producto a travs del proceso productivo
38

Lead time
En la industria, el lead time indica el tiempo que permanece un producto dentro de la fabrica o almacn. Se compone de lead time con valor aadido + lead time despilfarro (muda).
Lead Time en empresas occidentales
5%

Lead Time en Japn

10%

95% Con valor aadido Despifarro

90%
39

Con valor aadido

Despifarro

Definicin de tiempo ciclo y del Lead Time de Produccin

El lead time de produccin es el tiempo transcurrido desde que inicia un producto hasta que se finaliza su produccin. El tiempo ciclo es el tiempo entre la finalizacin de un producto y el inicio del siguiente.

Lead Time de Produccin

Tiempo ciclo Tiempo ciclo

40

Lead Time de produccin real y estndar

1.- Tamao del lote 1.-Tamao del lote 2.- Stock en curso (tiempo de paso por el proceso 3.- Tiempo de transporte 4.- Stock de seguridad 3.- Tiempo de transporte 5.- Diferencia entre turnos o calendario laboral 6.- Stock de tranquilidad, otros 4.- Stock de seguridad 1.- Tamao del lote 5.- Diferencia entre turnos o calendario laboral 2.- Stock en curso (tiempo de paso por el proceso 3.- Tiempo de transporte 6.-Stock de tranquilidad, otros 4.- Stock de seguridad

2.- Stock en curso (tiempo de paso por el proceso)

Mejora potencial: Utilizar tcnicas de JIT

Lead time real

Diferencia

41 Lead time estndar

Tcnicas JIT - Kaizen

42

Reducir el lead time estabilizando la velocidad del flujo

Mecanizado
AAAA--BBBB--CC

Stock
Consumo de los stocks de piezas A

Ensamble
ABACAAABBACABCA

Produccin acumulada de piezas

Gran tamao de lote, velocidad variable de la produccin de piezas

Estabilidad de la velocidad de avance de las piezas gracias al flujo continuo

ABACAAABBACABCA

ABACAAABBACABCA

Consumo de las piezas "A", "B" y "C"

Produccin de las piezas "A", "B" y "C"

No producir por lotes, Preferir la produccin sincronizada y sin stocks Producir segn el plan previsto.

43

Reducir el lead time estabilizando la velocidad del flujo

Realizacin de la produccin semanal Produccin Avera importante

Medidas correctivas causadas por averas importantes

Arrancada

Realizacin de la produccin cotidiana Avera Produccin

Defecto

Medidas correctivas causadas por: Pequeas averas Cambio de tiles Arrancadas

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Aprovisionar las piezas en el momento adecuado y en el lugar previsto

Lneas de mecanizado Lnea de montaje

Transporte - Manutencin

AAAAAAA BBBBBBBB CCCCCCC

Trasporte por carretilla Lneas de mecanizado Lneas de montaje

ABACABACAAA ABACBBBBCA

Suprimir los aprovisionamientos de grandes cantidades no sincronizadas con la fabricacin, No constituir stocks intiles, Preferir :
Los aprovisionamientos planificados en pequeas cantidades,

AAAAAAA BBBBBBB CCCCC

Aprovisionamiento mediante convoy (horario y en cantidades fijas)) Lneas de mecanizado Lneas de montaje

ABACABACAAA ABACBBBBCA

El Kanban Distribuir los aprovisionamientos al punto de consumo Sincronizar los aprovisionamientos con el consumo del cliente final
45

AAAAAAA BBBBB CCC

Aprovisionamiento continuo a la unidad

ABACABACAAA ABACBBBBCA
TENER EN CUENTA EL PND

Distribucin orientada al proceso

25:00 24:00 23:00 22:00 21:00 20:00 19:00 18:00 17:00 16:00 15:00 14:00 13:00 12:00 11:00 10:00 9:00 8:00 7:00 6:00 5:00 4:00 3:00 2:00 1:00

1 2 3 4 5

PROC.

1 2 3 4 5

PROC. B

1 2 3 4 5

PROC. C

1 2 3 4 5

PROC. D

1 2 3 4 5

PROC. E

1 2 3 4 5
46

Distribucin orientada al producto

9:00 8:00 6:00 5:00 7:00 3:00 2:00 1:00 0:00 4:00

1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 PROC. 3 PROC. 3 PROC. 3 PROC. 3 PROC. 3 A B C D E 4 4 4 4 4 4 5 5 5 5 5 5

47

Reduccin del Lead Time

Tiempo ciclo unitario = 1 minuto
Lead Time = 20 minutos Lead Time = 10 minutos Lead Time = 5 minutos

20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 5 4 8 3 7 2 6 1

20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 5 4 8 3 7 2 6 1

20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 5 4 8 3 7 2 6 1

Capacidad estndar del Capacidad estndar del Capacidad estndar del contenedor = 20 piezas contenedor = 10 piezas contenedor = 5 piezas
48

Ventajas de trabajar en U
En el flujo de piezas: Gestin simultnea de los aprovisionamientos y de la evacuacin de piezas Supresin de los encursos (WIP,s) En la mejora continua: Acercamiento de las mquinas Ganancia de superficie En la organizacin: Mejor equilibrado de los puestos Disminucin de los desplazamientos Ante cambios de volumen productivo no requieren modificacin del ciclo de mquina

49

Fabricacin en U (escenario 1)
Puestos de trabajo

Entrada

Stock

1 0.5 1

2 0.5 2

3 0.5 3 4 0.5
4

Premisas 2 piezas/ minuto 8 operarios 440 turno por operario; 440x2 turnos =880 880/0,5 ciclo= 1760 piezas (Volumen prod./da)

7 7 0.5

6 6 0.5

5 0.5

Salida

Stock

8 0.5

Direccin del flujo del material Movimiento de los operarios

50

Fabricacin en U (escenario 2)
Puestos de trabajo

Entrada

Stock

1 0.5 1

2 0.5

3 0.5 2 4 0.5

Premisas 1 pieza/ minuto 4 operarios 440 turno; 440x2 turnos =880 880/1 ciclo= 880 piezas (Volumen prod./da)

5 0.5

Salida

Stock

8 0.5

7 0.5

6 0.5
51

Direccin del flujo del material Movimiento de los operarios

Fabricacin en U (escenario 3)
Puestos de trabajo

Entrada

Stock

1 0.5 1

2 0.5

3 0.5 4 0.5

Premisas 1 pieza/ 2 minutos 2 operarios 440 turno; 440x2 turnos =880 880/2 ciclo= 440 piezas (Volumen prod./da)

5 0.5

Salida

Stock

8 0.5

7 0.5

6 0.5
52

Direccin del flujo del material Movimiento de los operarios

Fabricacin en U (escenario 4)
Puestos de trabajo

Entrada

Stock

1 0.5 1

2 0.5

3 0.5 4 0.5

Premisas 1 pieza/ 4 minutos 1 operarios 440 turno; 440x2 turnos =880 880/4 ciclo= 220 piezas (Volumen prod./da)

5 0.5 6 0.5

Salida

Stock

8 0.5

7 0.5

Direccin del flujo del material Movimiento de los operarios

53