Hierros y sus aleaciones

Compilacin: Ronald Jimnez HISTORIA DE LAS ALEACIONES DE HIERRO No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en Egipto datan del ao 3000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento trmico. Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero autntico. Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se increment el tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero. La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960 funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de hierro. FABRICACIN DEL ACERO

Alto horno

Los materiales bsicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y

los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es Fe2O3 + 3 CO 3 CO2 + 2 Fe La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre. Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno. Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los 550 y los 900 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas. Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno. El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del orificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y caiga a un depsito metlico forrado de ladrillo, que puede ser

una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica. Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos Proceso bsico de oxgeno

El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer, que poda inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del metal fundido, el oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba. En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora. Acero de horno elctrico

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas. En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.

Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco elctrico funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno elctrico donde se emplea una espiral para generar calor Otros mtodos de refinado del hierro

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis (vase Electroqumica) haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro (II). Ni el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa. Proceso de crisol abierto

Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan temperaturas de hasta 1.650 C. El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del tamao indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas. El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro, que proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 kg de chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor.

Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo una pequea cantidad de metal del horno, enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis qumico. Cuando el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes la materia prima para todas las formas de fabricacin del acero pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han puesto en prctica mtodos para procesar el acero de forma continua sin tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes. Procesos de acabado: Laminado en caliente y colada continua

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales (rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminando los lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia. El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusin y a continuacin se hace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los rodillos para producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada. Los procesos modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lmina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lmina apartndola mecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algn punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta

transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma ms eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas de menor espesor. Con los mtodos convencionales de fundicin sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo. El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.

Estructura del acero. Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. (Ferrita: solucin slida de carbono en Fe alfa, es amagntica a temperatura superiores a 770C y magntica a temperaturas inferiores. Es el constituyente ms blando del diagrama Fe-C. Presenta una dureza de 90 HB, 300 MPa de carga de rotura, 40% de alargamiento)

La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. (Cementita: compuesto intermetlico de frmula Fe3C, muy duro es un carburo- 64 HRc, muy frgil, indeformable) La perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes. (Perlita: mezcla eutectoide constituida por lminas alternas de ferrita y perlita, magntica, dureza: 250 HB , m= 80 Kg/mm2 )

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en solucin slida. ACEROS El acero es en la actualidad la ms importante de las aleaciones metlicas conocidas, no habiendo existido en ninguna poca otro material que tanto haya contribuido al progreso de la humanidad. Se puede decir de una manera general que bajo la denominacin de acero se agrupan todas las aleaciones de hierro forjables. La extraordinaria difusin del acero, se debe a sus notables propiedades a la existencia de numerosos yacimientos de minerales de hierro, y al desarrollo de procedimientos de fabricacin relativamente simple. Ningn otro metal ni aleacin posee sus notables propiedades, que lo hacen insustituible para muchas aplicaciones. Una de las propiedades ms importantes de los aceros es su gran plasticidad y maleabilidad a elevada temperatura, que permite transformar su forma o dimensiones por laminado o martillado en caliente con gran facilidad. Adems los aceros son dctiles y por trabajo en fro se pueden laminar o estirar en forma de chapas, flejes, alambres o hilos de muy pequeo espesor o dimetro. Otra de las propiedades ms valiosas de los aceros, es la facultad de adquirir con el temple una dureza extraordinaria. Hasta mediados del siglo XIX no se conocan ms que dos clases de aleaciones de hierro forjables: el llamado hierro dulce (0,40 a 0,20% de carbono), que se emplea para fabricar mquinas, verjas, vehculos, etc., y herramientas. Ambos materiales se diferenciaban sin dificultad porque el hierro era muy blando y el acero, en cambio, era duro.

En la actualidad, en cambio, hay muchos tipos de aceros de las ms diversas composiciones y propiedades, y cualquier acerera moderna fabrica ms de cien clases diferentes, dependiendo principalmente sus caractersticas y propiedades de la composicin y de los tratamientos termicos que se les da. En otras palabras el acero no es mas que una aleacin a base de hierro (Fe) y principalmente de carbono adems de otros elementos de aleacin como el manganeso, silicio, azufre, fsforo y en ocasiones especiales nquel, cromo, molibdeno, tungsteno y vanadio. El contenido de su principal elemento de aleacin (carbono) va desde 0.03 hasta 1.7 o llegando en algunos casos excepcionales hasta 2.5%. Es comn hablar del acero como una aleacin de hierro-carbono, mas sin embargo lo correcto seria decir que el acero es una aleacin Hierro-Carburo de Hierro, ya que el carbono salvo algunas excepciones no existe en estado libre en el acero. Por tanto siempre que hablemos de carbono en los aceros, tenemos que acordarnos que se encuentra en forma de carburo de hierro y que los componentes fundamentales del acero son el hierro y el carburo de hierro, siendo la cantidad y la forma de distribucin de este ultimo lo que le da el toque final a la personalidad de un acero ordinario. Es interesante conocer una clasificacin general que agrupe todas las calidades de todos los aceros que sea clara y simple. Los aceros son aleaciones Fe-C que presentan como mximo un contenido de carbono de 2,11%. Se les puede clasificar siguiendo diversos criterios. Para los fines de este curso, slo vamos a fijarnos en dos de estas clasificaciones. A) De acuerdo a su composicin qumica, pueden ser: a) Aceros al carbono: su composicin bsica es Fe y C, presentan otros elementos como impurezas, provenientes del proceso de fabricacin, en cantidades mmicas. Las propiedades de los aceros al carbono dependen bsicamente de su contenido en carbono. b) Aceros aleados: adems de Fe y C, presentan en su constitucin otros elementos en cantidades superiores a las indicadas para los aceros al carbono. Estos elementos de aleacin se agregan expresamente al acero para conseguir determinadas propiedades Los aceros se clasifican teniendo en cuenta sus propiedades y utilizacin en tres grandes grupos. 1.- Aceros de construccin . Aceros que su usan en bruto de forja o laminacin, sin tratamiento i. Aceros al carbono que se usan en bruto de laminacin para construcciones metlicas y para piezas de maquinaria en general. ii. Aceros de baja aleacin y alto limite elstico para grandes construcciones metlicas, puentes, torres, etc.

iii. Aceros de fcil mecanizacin para emplear en tornos automticos, etc. b) Aceros que se usan despus del tratamiento. Aceros al carbono. Aceros de gran resistencia . Aceros de cementacin. Aceros de nitruracin. Aceros para muelles. Aceros resistentes al desgaste. Aceros de propiedades elctricas especiales. Aceros Maraging. 2. Aceros de herramientas. Aceros al carbono. Aceros rpidos . Aceros para trabajos en caliente. Aceros indeformables. Aceros de corte no rpidos. 3. Aceros inoxidables y resistentes al calor. Aceros martensticos de 13 a 18 % de cromo. Aceros ferrticos de 16 a 30 % de cromo. Aceros cromo-nquel del grupo 18/8. Aceros cromo-nquel austencos de alta aleacin. Aceros para vlvulas. Aceros con elevada resistencia a la fluencia en caliente (creep). Aceros inoxidables endurecibles por precipitacin ACEROS AL CARBONO Los aceros al carbono son aleaciones Fe-C con un contenido menor al 2,11%C, que, como se indic anteriormente, presentan en su constitucin otros elementos, a manera de impurezas resultado del proceso de fabricacin, tales como, silicio en porcentaje menor al 0,5%, manganeso, menos de 0,9%, fsforo y azufre menores al

0,1%. Estos elementos no son propiamente elementos de aleacin, por lo que se pueden estudiar estos aceros como si fueran a aleaciones binarias Fe-C en el diagrama metaestable. Atendiendo a la composicin en carbono, los aceros podemos clasificarlos como: - aceros de bajo carbono: aquellos que tienen menos de 0,25 %C - aceros de medio carbono: aquellos comprendidos entre 0,25% y 0,55 %C aceros de alto carbono: aquellos que presentan ms de 0,55 %C.

Atendiendo al contenido en carbono respecto al punto eutectoide, los aceros se clasifican como: a) Hipoeutectoides.- Aquellos que tienen un contenido en carbono menor al 0,77%. b) Eutectoides.- Tienen el contenido de carbono del eutectoide (0,77%C) c) Hipereutecotides.- Tienen un contenido en carbono mayor que 0,77%C. ACEROS ALEADOS CLASIFICACIN DE LOS ACEROS ALEADOS Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que adems de los cinco elementos: carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre, contienen tambin cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, nquel, molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus caractersticas fundamentales. Tambin puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al carbono, y cuyos lmites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%. Los elementos de aleacin que ms frecuentemente suelen utilizarse para la fabricacin de aceros aleados son: nquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro y Niobio La influencia que ejercen esos elementos es muy variada, y, empleados en proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas caractersticas que, en cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono. Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de mquinas y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, an a altas temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos decorativos, piezas de maquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la accin de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc.

La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar soluciones slidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a formar carburos. La influencia de los elementos de aleacin en los diagramas de equilibrio de los aceros: (Elevacin o descenso de las temperaturas crticas de los diagramas de equilibrio y las temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y enfriamientos relativamente lentos, modificaciones en el contenido de carbono del acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o disminuir los campos austenticos o ferrticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias tambin relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a grafitizar el carbono, a modificar el tamao del grano, etc. La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad: La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el revenido. Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la corrosin, resistencia al calor, resistencia a la abrasin, etc., las cuales se deben directa o indirectamente a alguna de las variaciones o fenmenos citados anteriormente. Clasificacin de los aceros aleados de acuerdo con su utilizacin Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad: Aceros de gran resistencia Aceros de cementacin Aceros de muelles Aceros indeformables Aceros de construccin: Aceros de gran resistencia Aceros de cementacin Aceros para muelles Aceros de nitruracin Aceros resistentes al desgaste Aceros para imanes Aceros para chapa magntica

Aceros inoxidables y resistentes al calor Aceros de herramientas: Aceros rpidos Aceros de corte no rpidos Aceros indeformables Aceros resistentes al desgaste Aceros para trabajos de choque Aceros inoxidables y resistentes al calor.

En esta tabla se sealan los aceros aleados de uso ms corriente clasificados en tres grupos. Se sealan los dos grupos clsicos de aceros de construccin y de herramientas, y adems otro grupo en el que se destaca la importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran resistencia, muelles

cementacin, etc., que aun perteneciendo a los otros dos grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la templabilidad. NOMENCLATURA DE LOS ACEROS ORDINARIOS Y DE BAJA ALEACION (NORMAS S.A.E Y A.I.S.I) Como la microestructura del acero determina la mayora de sus propiedades y aquella est determinada por el tratamiento y la composicin qumica; uno de los sistemas ms generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que est basado en su composicin qumica. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos XXXX. Los primeros dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin mas importantes y los dos o tres ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en la aleacin. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes. Las convenciones para el primer dgito son: 1 - MANGANESO 2 - NIQUEL 3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo 4 - MOLIBDENO 5 - CROMO 6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel. No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prcticamente no se fabrican. Se observa entonces que si el primer nmero es 1 se sabe que es un acero al carbono; si el dgito siguiente es el 0, o sea que la designacin es 10xx, se trata de un acero ordinario al carbono. INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LAS PROPIEDADES DE LOS ACEROS - Nquel: Una de las ventajas ms grandes que reporta el empleo del nquel, es evitar el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los aceros aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un limite de elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los aceros de construccin empleados en la fabricacin de piezas para maquinas y motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-nquel y cromonquel-molibdeno.

El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%. Los aceros al nquel ms utilizados son los siguientes: a) Aceros al nquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementacin, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros cromo-nquel-molibdeno con porcentajes de nquel variables desde 1 a 5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementacin y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar en relacin aproximada de 1% de cromo y 3% de nquel. c) Aceros de media aleacin nquel-molibdeno y nquel-manganeso. Se suelen emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el segundo, variando el contenido en nquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5% y el molibdeno de 0.15 a 0.40%. d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-nqueles, con 8 a 25% de nquel que son de estructura austenitica. e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-nqueles para estampacin en caliente y para herramientas. -Cromo: Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, segn los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc. Los aceros con cromo de mayor utilidad son: a) Aceros de construccin, de gran resistencia mecnica de 0.50 a 1.50% de cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados segn los casos, con nquel y molibdeno para piezas de gran espesor , con resistencias variables de 70 a 150 Kg/mm2. b) Aceros de cementacin con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% de carbono , aleados con nquel y molibdeno. c) Aceros de nitruracion cromo-aluminio-molibdeno. d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio. e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.070 a 1.50% de carbono. En ellos el cromo mejora la penetracin de temple, la resistencia al desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas. f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo. g) Aceros rpidos y de trabajos en caliente. h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos con 14 a 25% de cromo en cantidades de nquel variables de 8 a 25% y aceros inoxidables con 27% de cromo.

El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar carburos de cromo y carburos complejos. - Molibdeno Mejora notablemente la resistencia a la traccin, la templabilidad y la resistencia al creep de los aceros. Aadiendo solo pequeas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-nqueles, se disminuye o elimina casi completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son revenidos en la zona de 450 a 550. El molibdeno a aumenta tambin la resistencia de los aceros en caliente y reemplaza al wolframio en la fabricacin de los aceros rpidos, pudindose emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio. El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido. Los aceros de molibdeno ms utilizados son: a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-nquel-molibdeno de bajo contenido de carbono para cementacin, y de 0.15 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia. b) Aceros rpidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilizacin relativamente parecida a los aceros rpidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido por el molibdeno. c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para construcciones metlicas, tuberas e instalaciones en refineras de petrleo, en las que llegan a calentasen de 100 a 300 y deben resistir bien el efecto de esos calentamientos relativamente moderados. -Wolframio (tungsteno) Es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros de herramientas, emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500 o 600. Tambin se usa para la fabricacin de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad. Los aceros ms utilizados de wolframio son: a) Los aceros rpidos con 18% de wolframio y cantidades variables de cromo,

vanadio y molibdeno y 0.701% aproximadamente de carbono. b) Aceros para trabajos en caliente con 9 a 15% de wolframio y 0.30 a 0.40% de carbono. Para algunos usos de menos responsabilidad se emplean aceros de ms baja aleacin con 1 a 5% de wolframio. c) Aceros para la fabricacin de herramientas varias con n1 a 14% de wolframio y otros elementos: cromo, manganeso, vanadio, etc., que se emplean para trabajos de corte. d) Aceros inoxidables cromo-nqueles con wolframio, de gran resistencia mecnica a elevada temperatura. -Vanadio Se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de herramientas, tiende a afinar el grano y a disminuir la templabilidad. Es un elemento desoxidante muy fuerte y tiene una gran tendencia a formar carburos. El vanadio tiene una gran tendencia muy fuerte a formar carburos, por esta razn, basta con aadir pequeas cantidades, y pocos aceros, excepto los de herramientas, contienen ms de 0.02% de vanadio. Una caracterstica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido. Los aceros con vanadio ms utilizados son: a) Aceros rpidos que suelen contener de 0.50 a 1% de vanadio. b) Aceros de herramientas de diversas clases. Para troqueles indeformables, etc., que suelen tener de 0.10 a 0.30% de vanadio. c) Aceros para muelles cromo-vanadio. -Manganeso: Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin.

Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables de 0.30 a 0.80%. Los aceros al manganeso de uso ms frecuente son: a) Aceros al manganeso de gran resistencia, que generalmente pertenecen al grupo de aceros de media aleacin, en los que al emplearse el manganeso en cantidades variables de 0.80 a 1.60%, con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, se consigue mejorar la templabilidad y obtener excelentes combinaciones de caractersticas mecnicas aun en piezas de cierto espesor. b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, en los que la presencia de un alto porcentaje de manganeso, hace posible el temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire, con lo que las deformaciones de las herramientas son muy pequeas. c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, aproximadamente, que a la temperatura ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste, emplendose principalmente, para cruzamientos de vas, mordazas de maquinas trituradoras, excavadoras, etc. -Silicio Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque se aade intencionadamente durante el proceso de fabricacin. Se emplea como elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero los poros y otros defectos internos. Los aceros pueden tener porcentajes variables de 0.20 a 0.34% de Si. Se emplean aceros de 1 a 4.5% de Si y bajo porcentaje de carbono para la fabricacin de chapas magnticas, ya que esos aceros, en presencia de campos magnticos variables, dan lugar solo a perdidas magnticas muy pequeas, debido a que el silicio aumenta mucho su resistividad. Mejora ligeramente la templabilidad y la resistencia de los aceros a disminuir la tenacidad, y en ciertos casos mejora tambin su resistencia a la oxidacin. -Cobalto Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad. Este elemento al ser incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de los aceros. El cobalto se suele emplear en los aceros rpidos al wolframio de mxima calidad en porcentajes variables de 3 a 10%.

-Aluminio

Se emplea como elemento de aleacin en los aceros de nitruracion, que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricacin de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequesimos, variables generalmente desde 0.001 a 0.008%. -Titanio Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrgeno. En los aceros inoxidables cromo-nquel, acta como estabilizador de los carburos y evita la corrosin intercristalina. -Cobre El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos aceros de 0.15 a 0.30% de carbono, que se usan para grandes construcciones metlicas. Se suele emplear contenidos en cobre variables de 0.40 a 0.50%.

-Boro Se ha visto que en cantidades pequesimas de boro del orden de 0.0001 a 0.0006%, mejoran notablemente la templabilidad, siendo en este aspecto el ms efectivo de los elementos aleados y el de mayor poder templante de todos. ACEROS DE BAJA ALEACION DE USO COMUN 15Cr3 -Para partes de construccin de tamao pequeo. -Puede subsistir los aceros al Cr, Ni, Mo, cuando no se requieren grandes caractersticas de tenacidad en el ncleo. -Es aconsejable seguir un recocido de estabilizacin a las piezas, antes de realizar la cementacin, con el fin de prevenir deformaciones durante el temple. -Se recomienda el doble temple. 16MnCr5 -Para partes de alta resistencia al desgaste y expuestas a esfuerzos elevado. Por ejemplo: ruedas dentadas, ruedas para cadenas, etc. -El doble temple es aconsejable. 3415 -Para partes de maquinas que exijan una superficie muy dura y un ncleo de alta tenacidad, como por ejemplo ruedas dentadas en engranajes de alto rendimiento, eje de levas, etc. -En este tipo de acero se aconseja el recocido de estabilizacin antes de la cementacin. El doble temple es aconsejable para piezas complicadas y para los casos en que la profundidad de cementacin sea mayor de 1 mm. -Las piezas sencillas pueden templarse directamente desde el horno de cementacin.

4320 -Este tipo de acero se emplea para piezas cementadas de medio y gran espesor. -Combina una gran dureza superficial a un corazn muy tenaz y durante el temple se deforma muy poco. -Es aconsejable dar un recocido de estabilizacin antes de ejecutar la cementacin. -Tambin es aconsejable el doble temple. 8620 -Ofrece muy buena dureza superficial y buenas propiedades del corazn. -Tiene aceptable profundidad de temple, ausencia de zonas no duras en la parte cementada y baja distorsin .-Usos: Ejes ranurados, pasadores de pistn, bujes, piones para cajas y transmisin de automotores, etc. -Es aconsejable un recocido de estabilizacin antes de efectuar la cementacin. -Se aconseja el segundo temple de dureza desde 810/840C. 4130 -Es un acero con buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad hasta temperaturas de ms o menos 400C. -Tiene una elevada resistencia al deslizamiento en caliente y no presenta fragilidad de revenido. -Para piezas que necesitan una dureza superior se debe usar 4140 o 4150. 4140 -Es un acero de buena penetracin de temple y con buenas caractersticas de estabilidad en caliente hasta 400C. -Sin fragilidad de revenido, muy verstil y apto para esfuerzos de fatiga y torsin. -Piezas templadas a induccin pueden dar una dureza de 57-69 Rockwell C. -Tiene amplia aplicacin en construccin de vehculos por ejeplo para cigeales, brazos de ejes, bielas, pernos, ejes de contramarcha, ejes de bombas y engranajes. -Muy utilizado en piezas forjadas como herramientas, llaves de mano, destornilladores, etc. -Se usa tambin para esprragos y tornillos den la construccin de plantas que trabajen a temperatura entre 150C y 300C, como calderas, turbinas de vapor, plantas qumicas, etc. 4150 -Sirve para los mismos usos del 4140 cuando se requieren durezas superiores. -Piezas templadas a induccin de 4150 pueden dar una dureza superficial de 60-62 HRC. 4340 -Tiene los mismos usos del 9840 y es usado cuando se requiere una dureza superior y mejor resistencia al impacto. -Piezas templadas a induccin de 4340 pueden dar una dureza superficial de 60-62 Rockwell C. -Sirve para tornillos prisioneros de bloques motores, ejes traseros de transmisin, mandriles porta-herramientas, ejes y excntricas para cizallas, ejes de transmisin de grandes dimensiones, etc. 5135 -Para piezas de buena tenacidad y que no requieran una profundidad de temple muy alta.

-Se usa en partes para vehculos, tractores, pasadores, tornillos y tuercas de alta resistencia. 5160 -Este acero esta especialmente indicado para la construccin de resortes para automviles y camiones, sea en ballestas, sea para resortes helicoidales y tambin para barras de torsin. 6150 -Se usa este acero para la construccin de resortes de muy alta resistencia, resortes helicoidales y barras de torsin para automviles. 9260 -Este es el tipo de acero ms usado y ms econmico entre los aceros aleados para la construccin de resortes, particularmente para automviles y camiones. -Se templa muy fcilmente y tiene buena penetracin de temple. -Puede tambin usarse para la construccin de herramientas para maquinas agrcolas y otros implementos de la misma ndole. 9840 -Este acero tiene una buena penetracin de temple y buena tenacidad. -Se puede usar en construccin de piezas de tamao medio que estn sometidas a esfuerzos de torsin. -Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido. ACEROS DE HERRAMIENTAS Los primeros aceros para herramientas fueron tan solo en un primer momento aceros al carbono, pero a partir de 1868 y por supuesto en nuestro siglo se han desarrollado y utilizado aceros ms complejos y altamente aleados. Estos complejos aceros aleados para herramientas, contienen cantidades de otros elementos entre los que cabe destacar el tungsteno, molibdeno, vanadio, manganeso y cromo. Estos elementos consiguen hacer que los aceros afronten condiciones severas de servicio y proporcionar mayores controles dimensionales en la fabricacin, as como evitar la rotura en los tratamientos trmicos. Muchos de estos aceros para herramientas son tambin utilizados como componentes de maquinara y aplicaciones estructurales como por ejemplo muelles para altas temperaturas, vlvulas de uso especial y todo tipo de aplicaciones en alta temperatura. Los aceros grado herramientas son aceros de alta aleacin, utilizados para la fabricacin de herramientas en la industria metalmecnica. Algunos ejemplos se muestran en la siguiente tabla.

Las siguientes son algunas propiedades que se deben tener claras en el momento de la seleccin del acero: Templabilidad: Es la capacidad que posee un material de penetracin de dureza durante el tratamiento trmico, medida desde la superficie hasta el ncleo; a mayor penetracin de temple, mayor es la resistencia mecnica de las piezas de espesores de consideracin, adems de que es ms profunda la resistencia ptima al desgaste. En las siguientes grficas se muestran la templabilidad de diferentes aceros, as como un comparativo entre tenacidad y desgaste para nuestros aceros.

Polichabilidad: El pulido es normalmente la ltima operacin realizada en la superficie del molde, y su calidad final depender no slo del acero sino de la dureza, tratamiento trmico, reparaciones por soldadura, calidad superficial anterior, procedimiento empleado y, por supuesto, de la pericia del operador. En cuanto a la calidad del acero, a mayor nivel de pureza (menor nivel de inclusiones no metlicas, azufre y carburos primarios de alta dureza), mejor homogeneidad, mejor micro estructura y mejor resultado en el pulimento, por lo que los aceros refundidos (ESR) darn mejor respuesta al pulido.

La calidad superficial anterior a la etapa de pulimento es fundamental, ya que es muy comn obtener una respuesta inadecuada al pulimento en superficies que se rectificaron en forma equivocada, por ejemplo con piedras de dureza errada, generando daos trmicos; superficies que se erosionaron y a las que no se les retir la capa blanca; superficies soldadas inadecuadamente, y superficies tratadas en baos de sales no controladas. El mejor acero del mundo no dar un buen pulimento si se usan procedimientos inadecuados en tcnicas de pulimento, operacin de rectificado anterior, tratamiento trmico y otros factores externos. - El texturizado es un proceso bastante utilizado en la elaboracin de piezas plsticas, pero que se est manejando de una manera muy emprica. Por lo general no se contempla desde el diseo del molde, sino que simplemente se adiciona despus de que todo el proyecto est concluido, produciendo problemas de falta de respuesta del acero al ataque qumico. Al igual que en el pulido, la calidad de la texturizacin depende no slo del acero sino del proceso qumico usado, del tipo de perfil texturizado, del tratamiento trmico realizado, del proceso de mecanizado rectificado o EDM anterior, de la influencia de daos trmicos por superficies soldadas o mal rectificadas, etc. Electroerosin Es un proceso de mecanizado sin arranque de viruta en el cual interviene la corriente elctrica, produciendo un fenmeno de fusin del material. Estn presentes elementos tales como el electrodo, que debe ser un material altamente conductor de corriente, y el dielctrico, que puede ser agua, petrleo o alguno de sus derivados. Es muy importante asegurarse de que la capa blanca, proveniente del proceso sea eliminada o minimizada con el propsito de optimizar la vida til de la herramienta. Para lograr este objetivo, se recomienda usar los siguientes amperajes: 30 para desbaste, 15 para intermedio y 4 para acabado. Posteriormente, se debe hacer un revenido a una temperatura de 50 C por debajo de la ltima temperatura de revenido. Para comprobar si hay capa blanca, se aplica a la superficie mecanizada una solucin acuosa de cido ntrico al 5%; si aparece una coloracin blanca, existe capa; de lo contrario, aparece un color gris. Carburos: Un carburo es una combinacin de carbono con un elemento de aleacin (Cr, Mo, W, y V). Su formacin ocurre durante el tratamiento trmico y le confiere al acero propiedades mecnicas tales como resistencia al desgaste y conservacin del filo Conservacin de filo: La conservacin del filo en una herramienta de corte depende del tamao y la forma de los carburos presentes en la estructura del filo cortante (los carburos tienen forma de rombo y las aristas son el mecanismo de adherencia a la estructura; si un carburo no tiene el tamao adecuado pues no posee la suficiente fuerza de cohesin y es sacado muy fcil de la estructura de corte). Los carburos alcanzan su tamao ideal cuando el material es sometido a la temperatura de austenizacin adecuada durante el tratamiento trmico. Si su temperatura es baja, los carburos no alcanzan el

tamao ideal; si la temperatura es muy elevada, el carburo cambia su forma de rombo a circular, perdiendo el mecanismo de agarre a la estructura. Soldabilidad de los aceros Determinacin de la soldabilidad de los aceros Las caractersticas de soldabilidad de los aceros es uno de los aspectos ms importantes a considerar. Desde el punto de vista metalrgico, podemos definir la soldabilidad de un metal como la capacidad para mantener sus propiedades despus del calentamiento que supone el proceso de soldadura. La prdida de propiedades posible despus de este proceso, se debe fundamentalmente a los cambios microestructurales y a la aparicin de estructuras de no equilibrio, no tenaces por naturaleza, consecuencia del calentamiento y enfriamiento rpidos desde la temperatura de fusin. En este proceso, influyen la composicin qumica del material, la geometra y tamao de las piezas a soldar y el proceso en s de soldadura.

La influencia de la composicin qumica se mide a partir del parmetro denominado carbono equivalente (C.E), establecido por el Instituto Internacional de la soldadura (IIW) y cuya expresin es la siguiente:

C .E = C +

Mn Cr + Mo + V Ni + Cu + + 6 5 15 , en general, se considera buena soldabilidad

cuando el C.E es menor a 0,32. Sin embargo cada material trae sus propias especificaciones de C.E. De otro lado, hay que indicar que diversos autores han propuestos otros parmetros de soldabilidad para aplicaciones especficas, pero sigue siendo el propuesto por la IIW el ms utilizado. Factores que influyen en la vida til de una herramienta La correcta seleccin del acero es clave para que la vida til de una herramienta sea la esperada, pero tambin lo es tener en cuenta el diseo de la pieza, el proceso de mecanizado empleado, el tratamiento trmico, las condiciones de produccin y el mantenimiento que se le d a la herramienta.

En cuanto al diseo de la pieza se deben evitar los siguientes errores que se cometen comnmente en la fabricacin: ngulos agudos, cambios bruscos de seccin y acabados superficiales de desbaste al enviar la pieza a tratamiento trmico. Si una pieza es fabricada por arranque de viruta y se removi ms del 40% del material, es indispensable asegurarse de que se le haga un relevo de tensiones antes del tratamiento trmico para maximizar sus propiedades y disminuir deformaciones durante dicho tratamiento y durante el uso. Aceros para trabajo en fro Se trata de aceros que no tienen posibilidad de trabajar en continuo por encima de tempertauras entre los 205 y los 260C. Existen tres categoras de aceros trabajados en fro: -Grupo A (air). Aceros de media aleacin enfriados al aire. -Grupo D (die). Aceros de alto carbono y alto cromo. -Grupo O (oil). Aceros endurecidos en aceite.

Los Aceros de herramientas para trabajo en fro por su alta dureza superficial, buena tenacidad, resistencia a la compresin y alta resistencia al desgaste pueden ser usados en aplicaciones de: CORTE CIZALLADO - DEFORMACIN EN FRO Para fabricacin de troqueles, punzones, cuchillas para corte en fro, matrices de estampacin en fro, dados de laminacin, y mucho mas Las tres propiedades ms importantes en la seleccin de aceros para trabajos en fro son: TENACIDAD - RESISTENCIA AL DESGASTE - DUREZA

La combinacin ideal entre una alta tenacidad y alta dureza nos dara el mejor desempeo de la herramienta, sin embargo en los aceros convencionales de trabajo en fro son propiedades inversas, por lo que se deben combinarlas con mucho cuidado

Aceros para trabajo en caliente. Muchas operaciones de fabricacin necesitan del trabajado de materiales a alta temperatura como el corte, la conformacin... Los aceros para trabajos en caliente (grupo H) ha sido desarrollado para soportar la combinacin de calor, presin y abrasin parmetros todos ellos asociados con estas operaciones. Los aceros del grupo H tienen normalmente contenidos medios de carbono (de un 0.35 a un 0.45%), y elementos como el cromo, tungsteno, molibdeno y vanadio entre un 6 y un 25%. Estn divididos a su vez en tres grupos: Aceros para trabajo en caliente al cromo (H10 y H19).

Se trata de aceros con resistencia al reblandecimiento en caliente por su contenido medio en cromo y la adicin de formadores de carburos como el molibdeno, vanadio y tungsteno. Altos contenidos en tungsteno y molibdeno incrementan la resistencia a alta temperatura y reducen la tenacidad. Se introduce vanadio para evitar la erosin a alta temperatura y silicio para evitar la corrosin por encima de los 800C. Los ms utilizados son el H11, H12 y H13. Son aceros especialmente indicados para trabajos en caliente de todo tipo como boquillas de extrusin de aluminio y magnesio, herramientas de forja, mandriles... Al tener poco carbono puede ser enfriados o refrigerados con agua en su servicio sin que se produzcan roturas. Aceros para trabajo en caliente al tungsteno (H21 a H26).

La adicin de carbono, tungsteno, cromo y vanadio hacen que stos sean ms resistentes al reblandecimiento a altas temperaturas y a la erosin que los anteriores. No obstante son ms frgiles y no pueden ser refrigerados por agua.

Son utilizados a alta temperatura en aplicaciones como la realizacin de mandriles y cabezales de extrusin pa4ra aceros, aleaciones de nquel. Aceros para trabajado en caliente de Molibdeno.

Se reducen a dos tipos: H42 y H43. Son algo ms baratos que los anteriores y aguantan mejor a los choques trmicos. Aceros de alta velocidad o aceros rpidos Los aceros de alta velocidad son materiales desarrollados para aplicaciones de herramientas de corte a alta velocidad. Hay dos grupos fundamentales dentro de estos materiales: Aceros rpidos con Molibdeno, o grupo M. Utilizado en EEUU en el 95% de las aplicaciones. Aceros rpidos con tungsteno, o grupo T. Tanto un grupo como otro, son equivalentes en comportamiento para corte rpido. La principal ventaja del grupo M es que tienen un coste inicial ms bajo (entorno al 40% respecto del otro grupo). Esta diferencia de coste radica en el menor peso atmico del molibdeno. Aceros de alta velocidad al Molibdeno.

Estos aceros contienen molibdeno, tungsteno, cromo, vanadio, cobalto y carbono como principales elementos. Los aceros del grupo M tienen menores tenacidades que el grupo T para la misma dureza. Las propiedades mecnicas de ambos son muy similares. Al incrementar el carbono y el vanadio en el acero del grupo M incrementa la resistencia al desgaste. Al incrementar el contenido en cobalto, aumenta la dureza cuando el material trabaja a temperatura tan alta que despide radiacin en el espectro rojo de luz visible, aunque simultneamente tienen menor tenacidad. Los aceros del grupo M deben ser endurecidos de forma profunda. Las temperaturas de austenitizacin son inferiores a las del grupo T, y son muy sensibles a daos por sobrecalentamiento. Aceros rpidos de Tungsteno.

Se trata de aceros que contienen tungsteno, cromo, vanadio, cobalto y carbono como elementos principales de aleacin. La combinacin de buenas propiedades de resistencia al desgaste y alta dureza a muy elevadas temperaturas hacen que este grupo sea adecuado para utilizar en herramientas de corte de altas prestaciones. Con este acero se fabrican grandes herramientas de corte como brocas, taladros, fresas, llaves... Estos aceros son tambin utilizados para partes estructurales de componentes de aviones, turbinas ... que soporten elevadas temperaturas. Este grupo de aceros se utiliza para herramientas de grandes secciones (mayores de 76 mm), grandes herramientas en cuanto a dimetro como taladros de 76 y 102 mm etc. Aceros resistentes al impacto (S).

Los principales elementos de aleacin en los aceros resistentes al impacto (clase S) es el manganeso, silicio, cromo, tungsteno y molibdeno, en varias composiciones. En estros aceros se combinan propiedades como la alta resistencia, alta tenacidad y una resistencia a corrosin medio-baja. Por ello su principal campo de aplicaciones aquellas que requieran alta tenacidad y resistencia frente a cargas de impacto. Aceros de baja aleacin para aplicaciones especiales (L). Se trata del grupo de aceros integrado en el grupo L. Contienen pequeas cantidades de cromo, vanadio, nquel y molibdeno. Actualmente solo existen en este grupo dos aceros que siguen siendo utilizados: L2 y L6. Este tipo de aceros es utilizado en partes de maquinara que deba tener buena resistencia y tenacidad. Aceros endurecidos por agua. Los aceros endurecibles en agua, o grupo W, contiene carbono como principal elemento de aleacin (un 1% de C es lo ms usual). Pequeas cantidades de cromo, vanadio se aaden tambin. Normalmente se utiliza como herramientas resistentes a la corrosin. ACEROS INOXIDABLES O AUTOPASIVABLES El acero se hace resistente a la corrosin por el agregado de 11% o ms de cromo. El trmino inoxidable describe la apariencia brillante y no oxidable de estas aleaciones. Los primeros tipos de acero inoxidable fueron hechos solamente con el agregado de cromo (10 - 18%), pero a travs de los aos se han descubierto un nmero de diferentes tipos de aleaciones de acero inoxidable y se han categorizado en 5 grupos: martensticos (serie AISI 400*) ferrticos (serie AISI 400*) austenticos (serie AISI 300*) endurecibles por precipitacin Duplex Aceros inoxidables austenticos Son no magnticos o levemente magnticos en estado templado y pueden ser endurecidos slo mediante trabajo en fro. Poseen excelentes propiedades criognicas (baja temperatura) y buena resistencia a altas temperaturas. La resistencia a la corrosin es excelente en un amplio rango de ambientes corrosivos. Exhiben una buena soldabilidad y son fciles para fabricar: Mas comunes en Costa Rica el AISI 304 y AISI 316 Aceros inoxidables martensticos Las aleaciones martensticas se pueden endurecer y fortalecer por tratamiento trmico, y endurecerse slo ligeramente por trabajo en fro. Son fuertemente magnticas, resisten la corrosin en ambientes moderados y tienen bastante buenas cualidades de fabricacin. Estas aleaciones se seleccionan a menudo por sus buenas propiedades mecnicas y bajo costo. La soldabilidad de los inoxidables martensticos vara con la composicin de la aleacin, particularmente con la cantidad de carbono. Con un contenido mayor de

carbono, mayor ser la necesidad de precalentar y realizar tratamientos trmicos posteriores, para producir soldaduras slidas. Mas comunes en Costa Rica el AISI 420. Aceros inoxidables endurecibles por precipitacin Las aleaciones de hierro-cromo-nquel que contienen elementos tales como cobre, aluminio y titanio tienen buena soldabilidad, comparable a la de los aceros inoxidables austenticos, pero a menudo se utilizan en componentes que no necesitan casi procesos de soldadura. Cuando sta se requiere es mejor soldar estas aleaciones en la condicin templada antes del tratamiento trmico de endurecimiento. Estos aceros inoxidables son endurecibles por una combinacin de trabajo en fro y tratamiento trmico a baja temperatura (455 C a 595 C). Aceros inoxidables ferrticos Las aleaciones ferrticas no son endurecibles por tratamiento trmico y slo ligeramente endurecibles por trabajo en fro. Son magnticas y tienen buena resistencia a la corrosin en muchos ambientes. La ms comn de las aleaciones ferrticas es la tipo 430 (UNS S43000), con 16% a 18% de cromo, 0.12% mx. de carbono, algunos elementos en menores composiciones, y el resto hierro. La soldabilidad de los aceros inoxidables ferrticos generalmente es mejor que la de los martensticos. La exposicin a altas temperaturas, como en la zona afectada por el calor, causa una reduccin en la ductilidad y la dureza, junto con crecimiento de grano. El temple por disolucin para prevenir la corrosin intergranular se hace a 790 C para los inoxidables ferrticos, en lugar de 1040 C a 1065 C para los austenticos. mximo de 0.03% de carbono como una excepcin a las especificaciones, a fin de prevenir el ataque intergranular en estas aleaciones.

FUNDICIONES El hierro colado es una aleacin de hierro y carbn (2 a 4%) que se utiliza en fundicin (principalmente fundicin en arena). En esta mezcla tambin se encuentra presente el silicio (en cantidades desde 0.5 a 3%), y frecuentemente se agregan otros elementos para obtener propiedades deseables en el producto final. El hierro colado se encuentra disponible en diferentes formas, de las cuales se describen a continuacin:

Fundicin gris La fundicin gris representa el mayor tonelaje entre las fundiciones de hierro. Tiene una composicin que vara entre 2.5 y 4 % de carbono y 1 a 3% de silicio.

Las reacciones qumicas internas derivan en la formacin de hojuelas de grafito (carbono) distribuidas a todo lo largo del producto fundido en la solidificacin. Esta estructura es la causa de que la superficie del metal tenga un color gris cuando se fractura; de aqu el nombre de fundicin gris. La dispersin de las hojuelas de grafito representa dos propiedades atractivas: 1) buena amortiguacin a la vibracin, que es una caracterstica deseable en motores y otras mquinas; y 2) cualidades de lubricacin internas, que hacen maquinable la fundicin. Fundicin nodular (dctil)

Es un hierro con la composicin del hierro gris, en la cual el metal fundido se trata qumicamente antes de vaciarlo para provocar la formacin de ndulos de grafito en lugar de hojuelas. El resultado es un hierro ms fuerte y ms dctil, de aqu el nombre de fundicin dctil. Sus aplicaciones incluyen componentes de maquinaria que requieren alta resistencia mecnica y buena resistencia al desgaste. Fundicin blanca Posee menor contenido de carbono y silicio que la fundicin gris. Se forma mediante un enfriamiento ms rpido del metal fundido despus de haberlo vaciado, esto causa que el carbono permanezca combinado qumicamente con el hierro en forma de cementita (carburo de hierro), en lugar de precipitar la solucin en forma de hojuelas. Cuando la superficie se fractura tiene una apariencia blanca cristalina que da su nombre a la fundicin. Debido a la cementita, la fundicin blanca es dura y frgil, y su resistencia al desgaste es excelente.. Estas propiedades de la fundicin blanca la hacen adaptable para aplicaciones donde se requiere resistencia al desgaste. Las zapatas para freno de ferrocarril son un ejemplo clsico. Fundicin maleable Cuando las piezas de fundicin blanca se tratan trmicamente para separar el carbono en solucin y formar agregados de grafito, el metal resultante se llama fundicin maleable. La nueva microestructura puede tener una ductilidad sustancial (arriba de 20% de elongacin), que es una diferencia significativa con respecto al metal del cual procede. Los productos tpicos hechos con fundicin maleable

incluyen accesorios para tubera y bridas, algunos componentes para mquinas y partes de equipo ferroviario.

TABLA N Composicin y propiedades mecnicas de fundiciones de hierro Seleccionadas APNDICE Aceros Especiales

Aceros Bonificados Normas

USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N

Caractersticas Tcnicas y Aplicaciones

Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad y tenacidad, con C : 0,34 tratamiento trmico, Mn : 0,55 para ejes, cigeales, Cr : 1,55 ejes diferenciales y cardanes, engranajes y piezas de mando. Acero al Cr, Mn, Mo contratamiento trmico, de alta resistencia a la traccin para piezas de maquinarias sometidas a la traccin para piezas de maquinarias sometidas a exigencias como muones, pernos y piones

Composicin Qumica %

Dureza Entrega HB

4340
Cdigo Color
USA/ SAE/AISI

6582

Mo : 0,25 Ni : 1,55

299 353

Alemania W.St.N

4140
Cdigo Color

7225

C: 0,42 Mn : 0,65

Mo : 0,20 Cr : 1,00

266 310

Aceros de Cementacin
USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N Acero al Cr, Ni, Mo de gran templabilidad y tenacidad, con tratamiento trmico, C : 0,14 para ejes, cigeales, Mn : 0,80 ejes diferenciales y cardanes, engranajes y piezas de mando.

3115
Cdigo Color

5713

Cr : 1,0 Ni : 1,45

170 210

Aceros para Resortes

USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N Acero para resortes aleado al Cr, Mn, de gran durabilidad en trabajo de compresin y traccin. En resortes de vehculos, mquinas, agroindustria, cuchillas de mquinas pequeas, piezas de mquina, etc. Las temperaturas de conformado recomendable son entre 830 y 920 C

5160

7176

C : 0,57 Mn : 0,85

Cr : 0,85

Cdigo Color

240 260

Aceros al Carbono
USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N Acero de medio carbono, de uso general para la construccin de todo tipo de piezas mecnicas como ejes, motores electricos, cuas, martillos, chavetas, etc. En plancha se utiliza donde hay mayor resistencia a ruptura y abrasin. Puede ser suministrado trefilado

1045

1191

C : 0,45 Mn : 0,65

Cdigo Color

170 190

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N

1020
Cdigo Color

1151

Acero blando de bajo carbono para piezas de maquinaria, pernos, pasadores de baja resistencia. Buena soldabilidad. C : 0,20 No toma temple, pero Mn : 0,50 es cementable en piezas no exigidas. Puede ser suministrado trefilado.

120 150

Aceros Refractarios
USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N Acero inoxidable refractario austentico al Cr, Ni, Si, tipo 25/20 para piezas sometidas a temperaturas hasta 1.200 C. Se emplea en pisos de hornos, parrillas, ganchos, moldes para vidrio, tubos de conduccin, rejillas para esmaltar; su durabilidad est condicionada a la atmsfera de trabajo. C : 0,15 Si : 2,0 Cr : 25,0 Ni : 20,0

310

4841

Cdigo Color

145 190

Aceros Inoxidables
USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, Mo, tipo 18/10. Su contenido de molibdeno mejora todas sus caractersticas de resistencia al ataque cido. C: 0,07 mx Mn : 2,0 Cr : 17,0 Ni : 12,0 Mo : 2,2 Si : 1,0

130 180

316
Cdigo Color

4401

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N

316L

4404

Cdigo Color

No se garantiza la corrosin intercristalina en soldaduras. Aplicaciones en la Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, Mo, del tipo 18/10. Estabilizado al carbono, insensibilidad a la corrosin intercristalina en soldaduras, no necesita tratamientos trmicos postsoldadura. Mejor aptitud a la deformacin en fro y obtencin de altos grados de pulimento, lo que permite una mayor resistencia a los cidos comnmente emlpeados an la industria.

C: 0,03 mx Mn : 2,0mx Cr : 17,5

Ni : 12,5 Mo : 2,2 Si : 1,0

130 180

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N

304

4301

Cdigo Color

Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, 18/8. Buenas caractersticas de resistencia a la corrosin, ductibilidad y pulido. No garantido a la corrosin intercristalina en C: 0,07 mx soldaduras. Mn : 2,0mx Resistente a la Cr : 18,5 corrosin de aguas dulces y atmsferas naturales. En construccin de muebles, utensilios de cocina, orfebrera, arquitectura, decoracin de exteriores. Acero inoxidable austentico al Cr, Ni, tipo 18/8. Estabilizado al carbono, con garanta de insensibilidad a la corrosin intercristalina, por tanto no necesita tratamiento trmico post-soldadura. De C: 0,03 mx fcil pulido y gran Mn : 2,0mx ductibilidad, especial Cr : 18,5 para embutido profundo. Se emplea en el forjado, estampado y mecanizado de piezas mecnicas diversas para la industria qumica, alimentaria, equipamiento de decoracin Acero inoxidable ferrtico con buena resistencia a la corrosin en fro en C: 0,1 mx Mn : 1,0

Ni : 9,5 Mo : 1,0 Si :

130 180

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N

304L

430L

Ni : 10,0 Si :1,0mx

Cdigo Color

130 180

USA/ SAE/AISI

Alemania W.St.N

Cr : 16,5 Si :1,0 mx

130 170

430

14016

Cdigo Color
USA/ SAE/AISI Alemania W.St.N

1020
Cdigo Color Aceros Antiabrasivos
USA/ SAE/AISI

1151

Alemania W.St.N

T-1
Cdigo Color
USA/ SAE/AISI

8921A 8922B

Alemania W.St.N

Durcap
Cdigo Color
USA/ SAE/AISI

360

Alemania W.St.N

Cap
Cdigo Color

500

Fuente : SABIMET