Cstation 2 PDF

Universidad Tecnolgica Nacional
Facultad Regional San Nicols G.E.Si.C.

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Caractersticas del Control Station
El Control Station es un software de control de procesos que se ha popularizado en universidades e
industrias en todo el mundo para:
- simulacin de sistemas de control
- sintonizacin y anlisis de lazos
- estudios de performance y capacidad
- entrenamiento sobre sistemas de control
Se presenta bajo entorno Windows, por lo que es muy fcil de usar ya que el ambiente de trabajo es el ms
popular en la actualidad.
El software se encuentra dividido en tres mdulos: Estudio de casos prcticos (Case Studies),
Personalizacin del proceso (Custom Process) y Herramientas de diseo (Design Tools). El primer mdulo
provee experiencias del mundo real haciendo uso de modernos mtodos de control de procesos. Los casos
para estudiar incluyen el control de nivel de un tanque, control de la temperatura de un intercambiador de
calor, control de la concentracin de un reactor y el control de pureza de una columna de destilacin. Los
controladores bsicos disponibles incluyen control P, PI, PD y PID. Las estrategias de control abarcan
cascada, accin precalculada, desacople, predictor Smith y muestreo digital de datos.
El mdulo de personalizacin del proceso consiste en bloques orientados que le permiten construir
un proceso y la arquitectura del controlador segn sus propias especificaciones para una amplia gama de
anlisis del control personalizado. Puede investigar los beneficios y desventajas de las diferentes
arquitecturas de control, sensitividad de sintonizacin, capacidad de la performance del lazo, etc.
El mdulo de herramientas de diseo se usa para adecuar modelos dinmicos lineales a los datos
arrojados por el proceso y para computar los valores de sintonizacin del controlador PID. Los modelos
tambin se pueden usar para disear avanzadas estrategias de control que usen modelos de procesos
internos a la arquitectura del controlador. Ya que los datos pueden ser importados de procesos reales, este
mdulo lo puede ayudar a resolver importantes problemas para el diseo, anlisis y sintonizacin del
controlador.
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Descripcin de los mdulos del Control Station
El mdulo correspondiente al estudio de casos prcticos est diseado
especficamente para entrenamiento sobre modernos mtodos y prcticas
de control automtico de procesos. Esto se logra a travs de las interesantes
e industrialmente relevantes simulaciones presentadas con las cuales se
aprende trabajando. Las simulaciones son fciles de usar y visualmente
didcticas. Los casos disponibles para su estudio son:
Tanques vaciados por gravedad
Tanque bombeado
Intercambiador de calor
Reactor
Columna de destilacin
Para cada proceso, pueden manipularse las variables a lazo abierto para obtener informacin ante
seales tipo escaln, pulso, senoidal o rampa. Los datos obtenidos pueden imprimirse en grficos o ser
almacenados en archivos para estudios de modelizacin de procesos y sintonizacin del controlador. El
mdulo de herramientas de diseo que veremos ms adelante es ideal para esto ltimo.
Los controladores disponibles permiten la exploracin y estudio de conceptos que aumentan su
dificultad con cada caso. Los conceptos bsicos se refieren al estudio del comportamiento dinmico tales
como ganancia del proceso, constantes de tiempo y tiempo muerto. Los conceptos intermedios abarcan la
sintonizacin y capacidad de desarrollo de los controladores PID. Por ltimo, los conceptos avanzados
incluyen algoritmos tales como:
Control P, PI, PD y PID
Control en cascada PID
Controlpor accin precalculada compensado con retroalimenta-
cin PID
Control por desacople de mltiples variables
Control por predictor Smith
Control por muestreo digital de datos
El mdulo de personalizacin de procesos, le permite implementar la
arquitectura del proceso y del controlador de acuerdo a sus propias
especificaciones para una amplia gama de investigaciones sobre el control
de procesos. La simulacin puede ser para procesos de un solo lazo,
usando una funcin transferencia para el proceso y otra para el disturbio de
la carga. Este tipo de arquitectura permite estudios de control PID, feed
forward, digital y predictivo. Puede investigar los beneficios y desventajas
de los diferentes modos de control y los valores
de los parmetros de sintonizacin para cada uno de ellos; o quizs estudiar la sensitividad de su diseo en
caso de una mala adaptacin entre el modelo y la planta real; o aislar y explorar el impacto del ruido en la
variable controlada en el funcionamiento del lazo cerrado.
Todo lo que tiene que hacer es ingresar los valores del modelo del proceso para su aplicacin
particular. Las herramientas de diseo son ideales para adaptar los modelos a la informacin del proceso de
su laboratorio o planta.
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El mdulo de herramientas de diseo ofrece varias posibilidades para el
diseo y anlisis del controlador. Una de las caractersticas importantes de
este mdulo, es la rapidez y facilidad con que adapta los procesos
dinmicos a la informacin del proceso. Tambin se puede importar
informacin del mdulo de Casos para estudio y del de Personalizacin del
proceso as como de otros programas y procesos reales. Por consiguiente,
lo que se ofrece son soluciones para los problemas de control reales.
Para analizar la informacin se requiere que la misma se encuentre en formato de archivo de texto
(ASCII) con las columnas de datos separadas por coma, espacios o tabulaciones. Luego, mediante el mouse
se indica qu columna tiene la informacin correspondiente a la variable manipulada, cul la variable
medida del proceso y cul se refiere al tiempo. Los modelos lineales disponibles en este mdulo son:
Primer orden ms tiempo muerto
Primer orden ms tiempo muerto con integrador
Segundo orden ms tiempo muerto
Segundo orden ms tiempo muerto y tiempo LEAD
Segundo orden ms tiempo muerto subamortiguado
La informacin del proceso es modelizada minimizando la suma de errores cuadrticos (SSE) entre
la respuesta real medida y la respuesta que del modelo. En el cmputo del SSE, se considera que el proceso
se encuentra en estado estacionario antes de que tengan lugar los eventos dinmicos, y que el primer dato
en el archivo es un valor medio representativo de ese estado estacionario.
Otro rasgo importante es la capacidad de computar los valores de sintonizacin para control P, PI y
PID a partir de los parmetros del modelo dinmico. El archivo que contiene las relaciones de sintonizacin
ms populares, incluye control interno del modelo (IMC) e integracin temporal del error absoluto (ITAE).
En las instalaciones de control modernas, los modelos realizados con este mdulo, pueden ser
directamente usados para avanzadas arquitecturas de controladores, que van desde el modelo predictivo
Smith hasta los algoritmos del modelo completo de control predictivo (MPC). Tambin se puede usar para
disear elementos de accin precalculada. En este caso, es la variable de disturbio la que debe se
escalonada, pulsatoria o perturbada de alguna otra forma. Los datos de este disturbio pasan a ser la variable
manipulada cuando se hace la regresin entre las variables de disturbio y manipulada.
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Operacin bsica del Control Station
Este captulo hace una presentacin general del programa. Siguiendo cada paso, adquirir los
conocimientos necesarios para manejar este software. No tenga miedo de cliquear con el mouse para ver
que es lo que pasa; esta es la nica forma de ser un verdadero usuario del Control Station.
Para comenzar, ejecute el programa desde Windows y aparecer la pantalla principal que se
muestra a continuacin. Nos concentraremos en el estudio de los tanques drenados por gravedad. Para ello,
siga las instrucciones.
* Hacer click en Modules, luego
elegir Case Studies y luego
Gravity Drained Tanks, o...
* Hacer click en el cono de Case
Studies y luego seleccionar
Gravity Drained Tanks, o...
* Use el botn derecho del mouse
y luego elija Gravity Drained
Tanks.
Una vez que haya comenzado la simulacin, observe por un momento la pantalla. Esta contiene un
grfico del proceso, dos grficas instantneas, distintos menues y una barra de herramientas. La grfica
superior representa la variable medida del proceso, que para el caso de los tanques drenados por gravedad
es el nivel del lquido del tanque inferior. La grfica inferior es de la salida del controlador, que en este caso
manipula el caudal de entrada al tanque superior.
La barra de herramientas incluye puesta a cero del reloj, escala de las grficas, ver e imprimir
grficos, guardar y editar datos del proceso, pausa y comienzo de la simulacin, navegar por los otros
mdulos del programa y ayuda sobre ste.
Los rectngulos de fondo blanco que muestran datos caractersticos del proceso, pueden ser
activados mediante el mouse. Tenemos la salida del controlador, el disturbio y el controlador de nivel (LC)
del tanque inferior.
Todo lo que necesite hacer, se puede realizar por dos o tres caminos distintos: 1) mediante un click
en un cono o rea blanca del grfico, 2) desde el menu, 3) usando el botn derecho del mouse.
* Para comenzar y dejar de
guardar informacin en un
archivo de disco:
- Hacer click en File en el men y
luego seleccionar Save data to file
o...
- Hacer click en el icono de Save
Data.
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El primer paso en el diseo de un controlador es generar y adquirir datos dinmicos. Arriba se
muestran dos caminos para guardar informacin en un disco. Estos mismos comandos se usan para detener
la adquisicin de datos una vez que el experimento se ha completado. Trate de guardar informacin en un
archivo llamado Demo.dat. Use las opciones por defecto Storage Rate (razn de almacenaje) y Zero Clock
(reloj en cero) cuando se seale.

* Para cambiar una variable tal
como la salida del controlador:
- Hacer click en Tasks y luego
elegir Change Controller Output,
o...
- Hacer click o doble click en el
rectngulo blanco del grfico del
proceso, o...
- Usar el botn derecho del mouse
y luego seleccionar Change
Controller Output.
Al comenzar la recoleccin de datos (notar que el nombre del archivo aparece en la esquina
inferior derecha), cambiar la salida del controlador para forzar una situacin dinmica. Utilice cualquiera
de los tres caminos citados arriba para cambiar el valor de salida del controlador de 20 a 22 cm/sec, bajarlo
a 18 cm/sec y volver a 20 cm/sec. Detener la grabacin de datos una vez concluido el experimento.
* Para modelizar la informacin
y sintonizar un controlador
usando la informacin de un
archivo:
- Hacer click en File, luego elegir
Navigate y luego Design Tools,
o...
- Hacer click en el icono Navigate
y luego elegir Design Tools
Con la informacin del proceso dinmico guardada en el archivo Demo.dat, el siguiente paso es
adaptar un modelo lineal de bajo orden y usar los parmetros del modelo en una correlacin para computar
los valores iniciales de sintonizacin del controlador. Para ello realizar los pasos enumerados en la figura
anterior. Aunque no sea necesario, ud. puede querer detener la ejecucin del proceso antes de entrar al
modulo de diseo ( haga click en el cono Pause, o click en Run y seleccione Pause en el men).
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* Para leer un archivo con datos
del proceso en Design Tools:
- Hacer click en File el el men y
luego elegir Open Data File, o...
- Hacer click en el icono de Open
Data File.
La pantalla principal de Design Tools que se muestra arriba, puede ser corrida directamente desde
cualquier caso de estudio o proceso personalizado o de manera individual desde la pantalla principal del
Control Station.
Este ltimo modo es especialmente til cuando se modeliza informacin recogida del laboratorio o
de la planta, o que haya sido generada por otro programa de computacin. Las columnas con los datos
pueden ser procesadas en cualquier orden y no necesariamente en el que se encuentran a continuacin.
La ventaja de navegar por Design Tools directamente desde Case Studies o Custom Process es que
el estado del proceso se mantiene durante la modelizacin y sintonizacin.
* Antes de adaptar un modelo, las
columnas correspondientes al
Tiempo, la Variable Manipulada
y la variable de proceso deben ser
identificadas:
- Hacer click en una columna de
datos
- Presionar la tecla T, M o P
La informacin del archivo
tambin puede ser editada desde
esta pantalla usando el botn Edit
Data.
Luego de seleccionar el archivo, Design Tools automticamente procesa la informacin y la
presenta para identificarla. La rutina de adaptacin del modelo requiere que sean identificadas tres
columnas como se aclara en la figura de arriba. La variable manipulada es la salida del controlador para los
diseos por retroalimentacin, pero puede ser por ejemplo, la variable de disturbio para un controlador por
accin precalculada.
La identificacin de columnas se realiza por medio del teclado y slo se usa el mouse para marcar
cul es la columna seleccionada.
Para controladores PID simples que usen datos de los mdulos Case Studies o Custom Process, las
columnas ya se encuentran apropiadamente identificadas como se muestra en la figura anterior. Slo tiene
que presionar OK para proseguir con las opciones de modelizacin.
Para estudios avanzados que incluyan cascada, accin precalculada o desacople, hay que prestar
mucha atencin a la hora de identificar las columnas de datos. Si el archivo procesado fue creado por
Control Station, puede verificar la correcta identificacin editando el archivo mediante el botn Edit Data y
leyendo los datos de la parte superior del archivo.
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* Para elegir un modelo dinmico
de los disponibles en el programa
- Hacer click en Tasks y luego
elegir Select Model, o...
- Hacer click en el icono de Select
Model y elegir el modelo deseado
Con el archivo de datos procesados y las columnas correctamente identificadas, elegir el formato
del modelo deseado de la librera de modelos lineales dinmicos. Por conveniencia, las ecuaciones de
Laplace y del dominio del tiempo de cada modelo, se muestran en el margen inferior de la pantalla.
* Para comenzar la adaptacin
del modelo:
- Hacer click en el icono Start
Fitting

Luego de hacer click en Start Fitting, se abrir un contador de iteracin. La suma de los cuadrados
de los errores (SSE) debern disminuir a medida que avanza la adaptacin. De no ser as puede detener la
rutina mediante el icono Stop Fitting.
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* Si el modelo es satisfactorio,
automticamente se mostrar un
grfico.
Si un modelo converge, automticamente se muestra un grfico que contiene la informacin
suministrada y el modelo en color amarillo. Hay varias opciones disponibles en esta pantalla:
- imprimir el grfico a travs de la opcin de impresin o exportarlo hacia otra aplicacin de
Windows, como ser Word, Power Point u otro que tenga la posibilidad de trabajar con grficos.
- ingresar diferentes valores de parmetros del modelo e inmediatamente ver como cambia su
respuesta.
- cambiar los ttulos del grfico, nombres de las variables, visualizacin de la grilla, modificar
valores reales.
Si esto no se cumple, los parmetros del modelo y los resultados de la sintonizacin del controlador carecen
de valor. Ud. tiene que decidir si el modelo es vlido o no.
* Para obtener los valores de
sintonizacin en control P, PI o
PID, haga click en el casillero
correspondiente.
Si el modelo pasa su evaluacin, se pueden obtener los valores de sintonizacin como se muestra
en la figura anterior. Solo los modelos de primer orden ms tiempo muerto (FOPDT) y FOPDT con
integrador ofrecen los valores de sintonizacin. Los otros modelos son tiles si la informacin del proceso
est siendo modelizada para obtener funciones transferencia con fines de simulacin, por ejemplo en el
mdulo Custom Process.
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* Para armar un controlador:
- Haga click en Tasks y luego
seleccione Controller/Tuning, o...
- Haga click sobre el smbolo del
controlador en el grfico, o...
- Use el botn derecho del mouse
y luego seleccione Change
Controller/Tuning.
Abra el men del controlador como se indica arriba. Haga click en el cuadro que dice Controller
para seleccionar el algoritmo. Ingrese los valores correspondientes a los parmetros de sintonizacin del
controlador y luego haga click en Done para completar el controlador.
* Para ver y/o imprimir un
grfico:
- Haga click en Run y luego elija
View and Print Plot, o...
- Haga click en el icono View
Print and Plot.
Para validar la sintonizacin de su controlador, haga pruebas de cambio del punto de control y
estudios de rechazo de disturbios. Los valores del punto de control (set point) y el disturbio se modifican de
la misma manera que la salida del controlador, vista anteriormente.
Personalizacin del proceso (Custom Process)
Este mdulo trabaja como Case Studies en todos los aspectos, salvo que el usuario define el
comportamiento del proceso y el disturbio mediante funciones transferencia.
Para comenzar hay que hacer click en la opcin Custom Process del men principal de Control
Station.
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* Para construir un modelo
personalizado:
seleccione Construct Process
model, o...
- Haga click en el icono Process
en el grfico del proceso.
Luego ingrese la funcin
transferencia de su modelo en el
menu de entrada que se abre.
Siguiendo los pasos de la figura anterior se construye el modelo del proceso y del disturbio. A
partir de este momento se procede como en Case Studies para seleccionar y sintonizar el controlador.
* Para armar un controlador:
seleccione Controller/Tuning, o...
- Haga click sobre el smbolo del
controlador en el grfico, o...
- Use el botn derecho del mouse
y luego seleccione Change
Controller/Tuning.
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CONTROL STATION
Curso prctico de Control de Procesos
ndice:
Tema Captulo
Principios fundamentales del control de procesos 1
Mdulos de estudio y personalizacin (Case Studies - Custom Process) 2
Modelizacin del comportamiento de procesos dinmicos en base a mediciones 3
Herranientas de diseo (Design Tools) para modelizacin de procesos dinmicos avanzados 4
Redefinicin del proceso para la sintonizacin del controlador 5
Control On/Off - La ley de control ms simple 6
Control P - La ley de control de valor medio ms simple 7
Criterio de performance del controlador 8
Accin integral y control PI 9
Sintonizacin de un lazo cerrado y mtodo de Ziegler- Nichols 10
Accin derivativa yh control PID 11
Control en cascada 12
Control por accin precalculada 13
Interaccin de variables mltiples y control por desacople 14
Control del modelo interno para compensar el tiempo muerto (predictor Smith) 15
Uso de la herramientas de diseo para sintonizar controladores sobre procesos reales 16
Apndice - Gua de sintonizacin de controladores
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1. Principios fundamentales del control de procesos
1.1 Razones para el Control Automtico de Procesos
Seguridad primero
Los sistemas de control automtico permiten que un proceso sea operado de manera segura y a un
costo mnimo. Esto se logra mediante la permanente medicin de parmetros tales como temperaturas,
presiones, niveles, caudales y concentraciones, y luego tomando una decisin; por ejemplo abrir vlvulas,
desacelerar bombas y encender calentadores para mantener las variables controladas del proceso en los
valores previamente seleccionados.
El motivo de mayor importancia para el control automtico es la seguridad, que abarca a las
personas, el ambiente y los equipos. La seguridad del personal y de las personas de la comunidad es la
prioridad mxima en la operacin de una planta, por lo que son el objetivo primario al disear un sistema
de control automtico.
El balance entre la seguridad del medio ambiente y las instalaciones es considerada para cada caso
en particular. En los extremos, en una central de energa nuclear se prevalecer la operacin de la misma
incluso si esto ocasiona la avera de algn equipo antes que permitir una fuga de radiacin al exterior. Por
otro lado, en una central de energa que use combustible fsil, se podr permitir la generacin ocasional de
una nube de humo antes que daar una unidad de proceso millonaria. Por lo tanto, sea cual fuese la
prioridad del caso particular tanto del equipo como del medio ambiente, esto debe ser especficamente
definido en el objetivo del sistema de control automtico.
El inters por la rentabilidad
Cuando las persona, el ambiente y el equipamiento se encuentran debidamente protegidos, los
objetivos del control automtico pueden centrarse en las ganancias. En este sentido el control automtico
propone minimizar la produccin no conforme, minimizar el impacto ambiental, minimizar la energa
usada y elevar la produccin.
Las especificaciones de los productos que establece el mercado son la prioridad esencial si el
desviarse de ellas implica una reduccin del valor de mercado del producto. En este sentido se puede hablar
de rangos con mximos/mnimos valores de densidad, viscosidad o concentracin hasta especificaciones de
espesor, color o caractersticas particulares. Un desafo comn para el control es operar cerca del mnimo o
mximo de la especificacin de un producto, tales como espesor mnimo o mxima concentracin de
impurezas. Demanda ms materia prima el hacer un producto de un espesor inferior al mnimo
especificado. Por lo tanto mientras ms cerca podamos trabajar del espesor mnimo sin sobrepasarlo, mayor
ser la ganancia. Requiere mayor esfuerzo de un proceso el eliminar impurezas, por lo tanto mayores sern
las ganancias mientras ms cerca del mximo se trabaje sin sobrepasarlo.
Todos estos objetivos globales se traducen finalmente en la planta a la manipulacin de parmetros
tales como temperatura, presin, nivel, caudal, concentracin y todas las variables que puedan ser medidas,
dentro de los lmites especificados. Como se muestra en la Fig. 1.1, un proceso pobremente controlado
tendr una amplia variacin de las variables medidas a travs del tiempo. Para asegurar que no se supera el
lmite preestablecido, el valor medio de trabajo debe estar alejado del lmite sacrificando ganancias. La
figura 1.2 muestra que un proceso bien controlado tendr una menor variacin de las variables medidas.
Esto mejorar la rentabilidad del proceso ya que se podr operar con valores medios ms cercanos al lmite
establecido.
Un control pobre significa
variabilidad operacional
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1.2 Terminologa usada en control
Nos introduciremos en el lenguaje especfico de la materia a travs del ejemplo de un sistema de
control para calefaccionar una casa ilustrado en la figura 1.3. Es un caso simple ya que se considerara que
el calefactor puede adoptar slo dos estados (encendida/apagada). Ms adelante veremos el desafo que
representa el diseo de un sistema de control donde los ajustes realizados al proceso puedan variar en un
rango de valores entre las posiciones extremas.
El objetivo del control para el proceso ilustrado a continuacin, es mantener la variable medida del
proceso (la temperatura de la casa) en el punto de control (temperatura deseada, fijada previamente en el
termostato por el dueo de la casa) a pesar de los disturbios (calor perdido por puertas y ventanas abiertas,
por radiacin de las paredes). Para lograr este objetivo, la variable medida es comparada con el punto de
control. La diferencia entre ellos es el error del controlador, el cual es usado por el controlador para decidir
(calcular) los ajustes de salida del controlador (una seal elctrica o neumtica).
Fig. 1.1
Fig. 1.2
El set point debe ubicarse
entonces, lejos del lmite
Lmite de aceptacin-
rechazo del proceso
Operacin ms rentable
Operacin ms rentable
Lmite de aceptacin-
rechazo del proceso
El control ms ajustado
permite trabajar cerca del
lmite, aumentando la
rentabilidad
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El cambio en la seal de salida del controlador provoca una respuesta del elemento final de control
(vlvula de caudal de combustible), que a la vez provoca un cambio de la variable manipulada del proceso
(caudal de combustible suministrado al calefactor). Si la variable manipulada se mueve en el sentido y
cantidad necesaria, la variable del proceso se mantendr en el punto de control cumpliendo as con el
objetivo propuesto. Este ejemplo, como todos en el control de procesos, envuelve una medicin, una
decisin (clculo o cmputo) y una accin:
Medicin Decisin Accin
Temperatura de la casa Tpto control-Tcasa > 0 ? abrir vlvula de combustible
Tcasa Tpto control-Tcasa < 0 ? cerrar vlvula de combustible
Es importante resaltar que el clculo de la accin se basa en el error del controlador, es decir la
diferencia entre el punto de control y la variable medida.
1.3 Componentes de un lazo de control
El sistema de control visto en el punto anterior, puede representase como un diagrama en bloques de
un lazo de control retroalimentado como se muestra en la Fig 1.4. Este tipo de diagramas permite es
aplicable a todos los sistemas de control retroalimentados y permite el desarrollo de anlisis y diseos
avanzados.
Siguiendo el diagrama de la Fig. 1.4, un sensor mide la variable medida del proceso y transmite, o
retroalimenta, la seal al controlador. Esta seal retroalimentada de la medicin es restada al punto de
control para obtener el error del controlador. El error es usado por el controlador para computar la seal
de salida del controlador. La seal provoca un cambio mecnico en el elemento final de control, quien a
su vez provoca un cambio de la variable manipulada del proceso. Un cambio apropiado de esta es el
encargado de mantener la variable medida en el punto de control a pesar de los disturbios.
Fig. 1.3
Set point
Calefaccin
Controlador de
temperatura
Sensor /transmisor
de temperatura
Caudal de ombustible
Prdida de calor
(disturbio)
15
Un diagrama de lo anterior con bloques generalizados sera el mostrado por la figura 1.5. Ambos
muestran un lazo de control con retroalimentacin negativa, ya que el controlador automticamente
contrarresta cualquier desviacin de la variable medida.
Fig. 1.4
Fig. 1.5
Set point
Disturbio
Sensor / transmisor de
temperatura
Proceso de
calefaccin
Vlvula de
combustible
Termostato
Seal de salida del
controlador
Caudal de combustible
manipulado
Temperatura de
la casa
Seal de la medicin de
temperatura de la casa
Error del controlador
Error del controlador
Seal de salida del
controlador
Disturbio
Variable controlada
Seal de realimentacin
Variable manipulada
Sensor/Transmisor
Set point
Controlador Elemento
final de control
Proceso
16
Supngase que la seal de la medicin fue desconectada, o abierto el lazo de control de manera tal
que ya no se retroalimenta al controlador. Con el controlador fuera del modo automtico, una persona debe
manualmente ajustar la seal de salida del controlador que se enva al elemento final de control si se debe
afectar la variable medida. La mayora de los controladores requieren prefijar sus parmetros de
sintonizacin mientras se encuentran en este modo manual o a lazo abierto. El cambio de automtico a
manual es una prctica comn en casos de emergencia donde se supone que el controlador est ocasionando
problemas sobre el proceso, haciendo oscilar la variable medida tendiendo a un comportamiento inestable.
1.4 El objetivo de este apunte
Si bien el control automtico comprende medicin, decisin y accin, los detalles sobre los
dispositivos comerciales disponibles, estn fuera del alcance de este texto. La clase de dispositivos a los que
nos referimos son:
Sensores: temperatura, presin, cada de presin, nivel, caudal, densidad, concentracin.
Elementos finales de control: vlvulas, actuadores, compresores o bombas de velocidad variable,
calentadores o refrigeradores.
El mejor lugar para aprender sobre estos dispositivos, es consultando directamente a los vendedores de los
mismos. Es recomendable consultar varios, para poder comparar las distintas caractersticas sobre
productos para un mismo fin y sacar conclusiones. Entre estas caractersticas, se encuentran los principios
fsicos empleados, tipos de aplicacin, exactitud y rango de operacin, y por supuesto, su costo. No hay que
olvidar jams, que la instalacin y mantenimiento son factores primordiales en la ecuacin del costo total.
La tercera pieza de instrumentacin del lazo de control, es el mismo controlador:
Controlador automtico: si/no, PID, cascada, accin precalculada, predictor Smith, mltiples
variables, por muestreo, control adaptado por parmetros preestablecidos.
Acerca de los detalles de estos dispositivos, no nos concentraremos en el aspecto comercial, para lo cual
vale la misma sugerencia que para los sensores y elementos finales de control, sino sobre lo siguiente:
aprender a analizar datos de proceso para determinar su comportamiento dinmico
aprender qu es un buen o mal comportamiento para un proceso en particular
comprender los mtodos de clculo que encierra cada algoritmo y saber en qu tipo de proceso
conviene utilizarlos
comprender el impacto que tienen sobre el comportamiento del lazo los parmetros de
sintonizacin del controlador y aprender a calcularlos
conocer las ventajas y desventajas de cada estrategia de control
Preguntas
1.1) Algunos autos modernos, tienen un dispositivo llamado control de crucero. Para activarlo, el conductor
presiona un botn mientras conduce a la velocidad que desea mantener y retira el pie del acelerador, y
este control es el encargado de mantener la velocidad del vehculo a esa velocidad especificada a pesar
de los disturbios que puedan aparecer. Por ejemplo cuando el auto sube o baja una pendiente, el
controlador automticamente aumenta o disminuye respectivamente el caudal de combustible al motor
de manera de mantener la velocidad.
a) Para este ejemplo identifique:
- objetivo de control
- variable controlada
- variable manipulada
- set point o valor deseado
- tres disturbios diferentes
- sensor de medicin
- elemento final de control
b) Dibuje un lazo cerrado de control en forma de diagrama de bloques sobre el sistema en cuestin
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1.2) Debajo se muestra un tanque en el que fluye libremente el lquido. El caudal de salida es regulado a
travs de una vlvula. El objetivo de control es mantener el nivel dentro del tanque en un valor
deseado. El nivel es medido a travs de un sensor diferencial de presin. El sensor/controlador, que
como puede verse en el dibujo es de nivel (LC), calcula a cada instante cul debera ser la posicin de
la vlvula de control para aumentar o disminuir el caudal de drenaje, para mantener el nivel. Dibuje un
diagrama en bloques del lazo de control representado.
2. Casos Prcticos y Personalizacin de Procesos
2.1 Acerca de los Casos Prcticos (Case Studies).
El sustento pedaggico del mdulo Casos Prcticos, se basa en que la experiencia sobre ejemplos
reales es crucial para entender la parte matemtica y abstracta del control automtico de procesos.
Este mdulo contiene una serie de simulaciones animadas para el estudio y exploracin. Pueden
manipularse las variables del proceso a lazo abierto para obtener informacin de respuesta a seales pulso,
escaln, rampa o senoidal. La informacin puede ser grabada en archivos electrnicos o impresa en forma
de grfico para posteriores modelizaciones y diseos. El mdulo herramientas de diseo es adecuado para
esta ltima aplicacin. Despus de disear un controlador, se puede volver a Casos Prcticos para evaluar y
mejorar el mantenimiento del punto de control y el rechazo de los disturbios.
Los primeros conceptos a explorar abarcan comportamientos dinmicos tales como ganancia del
proceso, constante de tiempo y tiempo muerto. Los conceptos intermedios tratan de la sintonizacin y
performance de controladores PID. Los conceptos avanzados incluyen control en cascada, por desacople,
por accin precalculada, compensacin de tiempo muerto y control digital.
2.1.1 Tanques vaciados por gravedad
El proceso mostrado en la Fig 2.1 consiste en dos tanques conectados en serie, vaciados por accin
de la gravedad. La variable manipulada es el caudal de fluido que ingresa al tanque superior. La variable
Caudal de entrada
Caudal de salida
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medida es el nivel de fluido del segundo tanque. La variable de disturbio (o carga del proceso) es una salida
secundaria de fluido del tanque inferior debida a una bomba de desplazamiento positivo. Por lo tanto, el
caudal de disturbio es independiente del nivel del fluido salvo cuando el tanque est vaco.
Un desafo de control que surge de este proceso aparentemente estable, es que su comportamiento
dinmico cambie a medida que cambia el nivel de operacin. La causa de este modesto comportamiento no
lineal es que la razn de vaciado de cada tanque es proporcional a la raz cuadrada de la altura de lquido en
cada tanque.
2.1.2 Intercambiador de calor
El proceso que se muestra en la Fig. 2.2 es un enfriador de aceite lubricante en contracorriente. La
variable manipulada es el caudal de agua de enfriamiento del lado de la coraza. La variable medida es la
temperatura del aceite que sale del intercambiador por el tubo. Este proceso tiene un comportamiento de
orden superior al de los tanques vaciados por gravedad. Tambin tiene una ganancia de estado estacionario
negativa. Esto significa que al aumentar el caudal de agua de enfriamiento (variable manipulada), la
temperatura de salida (variable medida) descender.
Otra caracterstica interesante es que los disturbios, generados por la mezcla de aceite caliente y tibio
en el ingreso al intercambiador, causan una respuesta a lazo abierto inversa de la variable medida. Esto se
debe a que un aumento del caudal de disturbio aumenta el caudal total que circula por el intercambiador el
cual ahora tiene una temperatura inferior a la normal debido a la mezcla.
Por lo tanto, el fluido que ya se encuentra en el intercambiador en el momento en que aparece el
disturbio es forzado a circular ms rpido de lo normal, reduciendo el tiempo de intercambio y saliendo a
una temperatura superior a la que lo haca antes de este. Una vez que comience a salir el fluido ya
mezclado, lo har a una temperatura inferior a la que lo haca antes del disturbio. Concluimos que un
aumento del caudal de disturbio provoca en principio un aumento de la variable medida (temperatura de
salida) para luego descender a una temperatura de estado estacionario inferior a la inicial.
Fig. 2.1
Salida del controlador
Sensor y controlador
Variable controlada
Disturbio
Variable de disturbio
(variable manipulada)
Sensor y controlador
19
2.1.3 Bombeo de un tanque
Este proceso, que se muestra en la Fig 2.3, es un tanque de compensacin de agua salada. La
variable manipulada es el caudal de salmuera que sale por el fondo del tanque y es ajustado por una vlvula
de estrangulamiento en la descarga de una bomba de presin constante. Esto se aproxima al
comportamiento de una bomba centrfuga trabajando a un rgimen relativamente bajo. La variable medida
es el nivel de salmuera. La variable de disturbio es el caudal de una lnea secundaria de alimentacin al
tanque.
Este proceso ofrece un desafo interesante debido a la naturaleza integradora del proceso, por lo que
cualquier cambio sustancial en la variable manipulada provoca en la variable medida un transitorio que
concluye con el llenado o vaciado del tanque.
2.1.4 Reactor
Este proceso mostrado en la Fig 2.4, para el caso de lazo simple, es un reactor de tanque
continuamente agitado (CSTR) donde tiene lugar la reaccin exotrmica irreversible de primer orden
A=>B. El tiempo de residencia es constante en este reactor donde la mezcla es perfecta, por lo que la
transformacin en estado estacionario del reactante A puede ser inferida por la temperatura del flujo de
salida del reactor. Para controlar la temperatura del reactor, el recipiente esta recubierto por una camisa de
lquido refrigerante.
Como se muestra en la Fig. 2.4, la variable manipulada del proceso es el caudal de lquido
refrigerante. La variable medida es la temperatura del flujo de salida. La variable de disturbio en esta
simulacin es la temperatura de entrada del lquido refrigerante.
Fig. 2.2
Fig. 2.3
Salida del caudal de
refrigeracin
Variable controlada
Variable controlada
Sensor / controlador
Variable manipulada
20
Este proceso tiene mltiples estados estacionarios. La simulacin comienza con una temperatura de
estado estacionario intermedia e inestable. Cualquier manipulacin a lazo abierto del caudal de
refrigeracin o de la temperatura de disturbio, provocar un corrimiento hacia el lmite superior o inferior
de la temperatura de operacin estable.
El proceso fue modelizado siguiendo los desarrollos presentados en textos populares. Asumiendo una
reaccin irreversible de primer orden (A=>B), mezcla perfecta en el reactor y en la camisa refrigerante,
volumen y propiedades fsicas constantes, y prdida de calor despreciable, el modelo puede expresarse
como:
Balance de masa del reactivo A: ( )
A A 0 A
A
kC C C
V
F
dt
dC

Balance de energa del reactor: ( ) ( )
1
P
A
P
R
0
T T
C V
UA
kC
C
H
T T
V
F
dt
dT

Balance de energa de la camisa: ( ) ( )
j 0 J
J
J
J
PJ J J
J
T T
V
F
T T
C V
UA
dt
dT
+
Coeficiente de razn de reaccin:

RT / E
0
e k k

El mdulo de Casos Prcticos utiliza retrasos de primer orden en las respuestas de las variables
manipuladas y de disturbio para simular la dinmica de la vlvula. Un error aleatorio normalmente
distribuido, que puede ser ajustado por el usuario y tiene un valor por defecto de 3 desviaciones estndar
iguales a 0,1C, se agrega a la variable medida (flujo de salida) para simular un modesto ruido de la
medicin.
2.1.5 Reactor en Cascada
El comportamiento a lazo abierto de este reactor en cascada es idntico al caso anterior de lazo
simple. La nica diferencia reside en la arquitectura del controlador segn se muestra en la Fig. 2.5.
Un control en cascada est formado por dos mediciones del proceso, dos controladores y un solo
elemento final de control, el mismo que en el caso anterior. El proceso secundario o interno para este caso
sera la camisa refrigerante. La variable manipulada del lazo secundario es el caudal de refrigerante y la
variable controlada es la temperatura del refrigerante a la salida de la camisa. El proceso primario o externo
sigue siendo el reactor y la temperatura del flujo de salida del reactor la variable controlada. Sin embargo,
Fig. 2.5
Variable manipulada
Variable controlada
21
como se muestra en la Fig. 2.5, la variable manipulada para el lazo primario es el punto de control del lazo
secundario.
La ventaja del control en cascada es que el controlador secundario puede compensar los disturbios
antes de que la variable controlada del lazo primario se vea afectada. Un requisito para que el control en
cascada sea efectivo es que el lazo secundario sea dinmicamente ms rpido que el primario (menores
constantes de tiempo). Esta condicin se cumple perfectamente para el caso del reactor.
2.1.6 Columna de Destilacin
La Fig. 2.6 muestra una columna de destilacin binaria que separa agua y metanol. La dinmica del
proceso se basa en el modelo dinmico determinado por Wood and Berry (Ciencia de la ingeniera
qumica).
Hay dos variables controladas y dos variables manipuladas en este proceso. La proporcin de flujo
realimentado controla la composicin de la destilacin y la proporcin de vapor que va al rehervidor
controla la la composicin del flujo de la salida inferior. El caudal de alimentacin de la columna es la
variable de disturbio.
Este proceso ilustra la interaccin que puede ocurrir en aplicaciones con ms de un controlador en
un mismo proceso. Por ejemplo, supngase que la concentracin (o pureza) del producto que sale por la
parte superior de la columna es demasiado baja. El controlador superior lo compensar incrementando el
flujo de realimentacin a la columna.
Fig. 2.5
Fig. 2.6
Controlador secundario
Controlador primario
secundario
Variable del proceso secundario
Salida del controlador primario
Variable del proceso primario
Variable controlada
Variable controlada
22
Este aumento en el caudal provocar un incremento en la concentracin o pureza de la destilacin.
Sin embargo, el caudal adicional se desplaza hasta la parte inferior y eventualmente la enfriar. Con esto se
tiene un corrimiento respecto al punto de control de la concentracin del producto obtenido por la parte
inferior y el controlador acusar un error.
El controlador inferior compensar esto incrementando el caudal de vapor que va al rehervidor, con
lo que se logra un aumento de los vapores calientes que ascienden por la columna, que eventualmente
calientan la parte superior de la columna. El resultado es nuevamente la reduccin de la concentracin de la
salida superior.
Como respuesta, el controlador superior trata de corregir esta disminucin y se puede decir que
comienza la pelea de los controladores. Los desacopladores son modelos simples del proceso que pueden
ser diseados dentro de la arquitectura del controlador para minimizar estos efectos.
2.2 Acerca de la Personalizacin del Proceso
Este es un mdulo que trabaja con bloques y sirve para implementar la simulacin de un proceso
segn las especificaciones del usuario. Esto se logra ingresando una funcin transferencia para el proceso y
otra para el disturbio. Estas pueden obtenerse de la teora o ser computadas de los datos del proceso
mediante el bloque Herramientas de Diseo.
El mdulo de personalizacin permite una gran variedad de dinmicas de proceso y anlisis de la
performance de los controladores. Por ejemplo, se pueden investigar las ventajas y desventajas de los
diferentes modos de control y las distintas sintonizaciones que respondan a la famosa pregunta , qu pasara
si...?. Otra posibilidad es estudiar la sensibilidad del controlador para lograr una buena adaptacin entre el
modelo y la planta real, o tal vez aislar y explorar el impacto del ruido en la seal de la varible medida
sobre la performance del lazo.
Tambin se puede estudiar cmo los controladores deben balancear en ciertas ocasiones el ajuste al
punto de control y el rechazo de los disturbios cuando el comportamiento del proceso y el disturbio son
diferentes. Para cada funcin transferencia, una ganancia de proceso de estado estacionario, de hasta tres
constantes de tiempo del proceso, un tiempo muerto y un elemento de tiempo inicial (lead time) pueden ser
especificados.
Fig. 2.7
23
Luego de picar sobre el bloque Proceso o Disturbio del grfico que se muestra en la Fig 2.7, se abre
la ventana de la Fig. 2.8 que permite ingresar la funcin transferencia del proceso y el disturbio. Tambin
se pueden especificar los ceros y puntos de trabajo utilizando la ltima tabla de la ventana (Zeros and
Spans). Al finalizar, picar en Done para correr la simulacin personalizada.
Preguntas
2.1) Todos los sensores/controladores, tienen iniciales. Qu significa LC, TC o CC?
2.2) Identifique las unidades de las variables controlada, manipulada y de disturbio de los siguientes
procesos.
a) Tanques drenados por gravedad
b) Intercambiador de calor
c) Bombeo de tanques
d) Disee un proceso
e) Reactor
f) Reactor en cascada
g) Columna de destilacin
Fig. 2.8
24
3. Modelizacin del comportamiento dinmico del proceso en base a mediciones
3.1 Para qu modelizar el comportamiento dinmico de un proceso?
Pensemos en el diseo de un sistema de control de crucero para un auto versus otro para un camin
de 18 ruedas. Para ambos vehculos pensemos acerca de:
- La velocidad de aceleracin y desaceleracin respectiva
- El efecto de los disturbios tales como el viento, pendientes, sobrepasos, etc.
Las acciones que un controlador correctamente diseado deber tomar, diferirn mucho para un auto
respecto a un camin debido a que el comportamiento dinmico de cada uno es diferente.
El comportamiento dinmico de un proceso es fundamental para el diseo y sintonizacin de un
controlador automtico. Como este proceso se encuentra en el Control Station, los pasos para sintonizar un
controlador son:
1) Se hace que la variable manipulada sufra una variacin tipo escaln, pulso u otra, generalmente a
lazo abierto (modo manual)
2) Las variables manipulada y medida son registradas (grabadas) a medida que el proceso responde al
cambio provocado.
3) Se adapta un modelo dinmico de primer orden ms tiempo muerto (FOPDT) a la informacin
registrada.
4) Los parmetros del modelo dinmico resultante se usan para obtener valores estimados de los
parmetros de sintonizacin del controlador..
5) Los parmetros de sintonizacin son ingresados al controlador, el cual se cambia a la modalidad
automtico (lazo cerrado) y se evala el comportamiento del mismo para mantener valores
deseados de la variable controlada y rechazar disturbios.
6) La sintonizacin final (o fina) se obtiene mediante prueba y error hasta obtener el comportamiento
deseado.
Si bien como se dijo en el paso 1 estas experiencias se realizan a lazo abierto, se est tornando comn
realizar esta clase de estudios a lazo cerrado.
La informacin a registrar en el punto 2 es generada alterando la variable manipulada hasta un
valor tal que sea suficiente para revelar el carcter del proceso en el intervalo que dure la respuesta del
controlador para devolver el proceso al estado estacionario. Los tres parmetros que se obtienen de la
modelizacin de un sistema de primer orden ms tiempo muerto son:
La importancia de estos parmetros radica en su uso para conseguir una aproximacin a los parmetros de
sintonizacin.
3.2 Prueba tipo escaln
Como se muestra en la Fig. 3.1, una prueba tipo escaln comienza cuando el proceso se encuentra
en estado estacionario. La variable manipulada (salida del controlador) es variada desde un valor constante
hasta otro diferente. Luego se deja que la variable medida del proceso responda hasta alcanzar el nuevo
valor. Este tipo de ensayo es muy til ya que los parmetros de los modelos FOPDT pueden determinarse
directamente a partir de la grfica de la respuesta.
- Ganancia del proceso de estado estacionario, Kp
- Constante de tiempo del proceso, p
- Tiempo muerto aparente, p
25
3.3 Prueba tipo pulso
Esta prueba puede pensarse como dos pruebas tipo escaln realizadas en forma sucesiva. Ntese en
la Fig. 3.2 que el segundo escaln recin tiene lugar despus que el proceso ha arrojado conclusiones acerca
de su comportamiento dinmico pero antes de que se alcance un nuevo estado estacionario.
Una ventaja de este tipo de ensayo es que muchos procesos se comportan como muestra la figura, es decir
que rpidamente deben retornar al punto de operacin inicial. A diferencia del ensayo tipo escaln, en este
caso se requerir la ayuda de herramientas numricas, como las que se encuentran en Herramientas de
Diseo, para adaptar un modelo FOPDT a la informacin registrada.
3.4 Ganancia del proceso, Kp a partir de un prueba tipo escaln
Las grficas de estos ensayos pueden ser analizadas directamente para obtener valores aproximados
de los parmetros de los modelos FOPDT: ganancia del proceso, Kp, constante de tiempo,p y tiempo
muerto aparente, p.
La ganancia del proceso de estado estacionario, Kp, describe la sensibilidad del proceso, o la
tendencia de la variable medida, Y, para responder a los cambios de la variable manipulada, U, y se calcula
de la siguiente manera:
Fig. 3.1
Fig. 3.2
Escaln
Pulso
26
U
Y
Kp
Como la prueba tipo escaln comienza y termina en estado estacionario, Kp puede determinarse
directamente del grfico.
3.4.1 Ejemplo Tanques drenados por gravedad
En la Fig. 3.3 se observa que la salida del controlador es manipulada para variar el caudal de 11,5
cm
3
/s hasta 13 cm
3
/s. La variable medida (nivel de lquido en el tanque inferior), que se encontraba en 13
cm, responde al aumento de caudal llegando hasta los 17,7 cm.
s / cm
cm
13 , 3
s / cm 5 , 11 0 , 13
cm 0 , 13 7 , 17
U
Y
Kp
3 3

Ntese que Kp tiene un valor (3,13), un signo (positivo +3,13), y unidades(cm/cm

3
/s)
3.4.2 Ejemplo Intercambiador de calor
En la Fig. 3.4 se ve la respuesta de la temperatura de salida ante un cambio en el caudal de agua de
refrigeracin. El proceso se encuentra inicialmente en estado estacionario con un caudal de agua de 20,0
L/min y una temperatura de salida de 140,0 C. Se lleva el caudal de agua hasta 22,0 L/min y la
temperatura disminuye hasta 138,1 C.
Fig. 3.3
Respuesta de la variable controlada Escaln de la variable manipulada
27
min / L
C
95 , 0
min / L 0 , 22 0 , 20
C 1 , 138 0 , 140
U
Y
Kp
Ntese que Kp tiene un valor (0,95), un signo (ahora negativo 0,95), y unidades (C/[L/min])
3.5 Constante de tiempo, p a partir de una prueba tipo escaln
La constante de tiempo describe la velocidad de la respuesta de un proceso una vez que la respuesta
ha comenzado, o cun rpidamente la variable medida cambia como resultado de un cambio de la variable
manipulada. Como Kp, la constante de tiempo puede ser estimada a partir de la grfica de la respuesta de la
siguiente manera:
1)
Localice en el grfico el momento en que la variable medida Y muestra una clara respuesta al
cambio de la variable manipulada, U. Este punto lo denominaremos tiempo de arranque , t
START.
2)
Ubique el punto en que la variable medida alcanza Y
63,2
, que es el punto en que alcanza el 63,2%
de su valor final de respuesta al escaln de la variable manipulada. Llamaremos a este punto t
63,2
.
3)
La constanter de tiempo, p, se estima como la diferencia entre t
start
y t
63,2
. Como la constante de
tiempo indica el transcurso de un perodo, debe tener valor positivo.
El valor 63,2% es exacto para procesos lineales de primer orden. En la realidad, muy pocos procesos son
lineales o de primer orden. Sin embargo, esta aproximacin genera una constante de tiempo descriptiva del
comportamiento del proceso y por lo tanto es til para determinar aproximadamente los parmetros de
sintonizacin del controlador.
La Fig. 3.5 es la misma que usamos para determinar Kp.La salida del controlador es manipulada
para variar el caudal de 11,5 cm
3
/s hasta 13 cm
3
/s. La variable medida (nivel de lquido en el tanque
inferior), que se encontraba en 13 cm, responde al aumento de caudal llegando hasta los 17,7 cm. Ahora
apliquemos el anlisis visto en el punto anterior:
1)
El punto en que la variable medida muestra una clara respuesta al cambio de la variable
manipulada corresponde a la abscisa 8,1 min (t
START
)
2)
La variable medida, Y, arranca desde un valor de estado estacionario de 13,0 cm y muestra una
variacin total ante el escaln de Y=4,7 cm, por lo que Y
63,2
ser:
Y
63,2
= 13,0 + 0,632 (Y) = 13,0 + 0,632 (4,7cm) = 16,0 cm
Fig. 3.4
Respuesta de la variable controlada Escaln de la variable manipulada
28
En la grfica, a este valor de ordenada corresponde una abscisa de t
63,2
= 7,0 min. Por lo tanto, la constante
de tiempo para la respuesta de este proceso es p = 1,1 minuto = 66 segundos
La Fig. 3.6 es la misma que utilizamos para determinar Kp. La variable manipulada se vara de
20,0 a 22,0 L/min y la variable medida muestra una respuesta negativa, cayendo de 140,0C a 138,1C
1)
El punto en que la variable medida muestra una clara respuesta al cambio de la variable
manipulada corresponde a la abscisa 13,9 min (t
START
)
2)
La variable medida, Y, arranca desde un valor de estado estacionario de 140,0 C y muestra una
variacin total ante el escaln de Y = -1,9C, por lo que Y
63,2
ser:
Y
63,2
= 140,0 + 0,632 (Y) = 140,0 + 0,632 (-1,9C) = 138,8C
Fig. 2.8
Fig. 3.6
29
En la grfica, a este valor de ordenada corresponde una abscisa de t
63,2
= 12,9 min. Por lo tanto, la contante
de tiempo para la respuesta de este proceso es p = 1,0 minuto = 60 segundos
3.6 Tiempo muerto aparente, p, a partir de una prueba tipo escaln.
El tiempo muerto es el tiempo que transcurre desde el momento del cambio de la variable
manipulada hasta el momento en que la variable medida muestra una clara respuesta al mismo. El tiempo
muerto aparece por una serie de factores, incluyendo retrasos de transporte, o el tiempo que le toma a las
sustancias viajar desde un punto a otro, y retrasos por muestreo y/o instrumental, o retrasos por adquisicin,
anlisis o proceso de las muestras de la variable medida. El tiempo muerto tambin puede aparecer en
procesos de orden superior simplemente porque esos procesos son lentos para responder a los cambios de la
variable manipulada.
El tiempo muerto total o aparente, p, se refiere a la suma de tiempos muertos evidentes de todas
las fuentes y tiene efecto negativo por el control de procesos. Es muy importante que los procesos sean
diseados, y los sensores seleccionados y ubicados de manera tal de evitar el agregar tiempos muertos
innecesarios al lazo de control. El procedimiento para estimarlo a partir de grficas es el siguiente:
1) Ubicar en la grfica el punto donde se realiza el escaln de la variable manipulada, U.
Llamaremos a este punto t
STEP
.
2) Ubicar en la grfica el punto donde la variable medida, Y, muestra la primer respuesta clara de
respuesta al escaln. Este punto es el mismo tiempo de arranque t
START
utilizado para determinar la
constante de tiempo del proceso p.
3) El tiempo muerto aparente, p, es luego estimado como la diferencia entre t
STEP
y t
START
. Como el
tiempo muerto indica un intervalo de tiempo, su valor ser positivo.
Volviendo sobre misma grfica utilizada para determinar las dos constantes previas, en la Fig. 3.7
aplicaremos el procedimiento para determinar el tiempo muerto:
1) El escaln de la variable manipulada ocurre en el punto t
STEP
= 8,4 minutos.
2) La variable medida comienza a dar muestra clara de respuesta al escaln de la variable manipulada
en el punto t
START
= 8,1 minutos.
3) Por lo tanto, el tiempo muerto resulta p = 0,3 minutos = 18 segundos
Para el intercambiador de calor, el tiempo muerto ser:
Fig. 3.7
30
1) El escaln de la variable manipulada ocurre en el punto t
STEP
= 14,7 minutos.
2) La variable medida comienza a dar muestra clara de respuesta al escaln de la variable manipulada
en el punto t
START
= 13,9 minutos.
3) Por lo tanto, el tiempo muerto resulta p = 0,8 minutos = 48 segundos
Preguntas
A menos que se indique, utilice los valores por defecto del nivel de ruido, disturbio y otros.
3.1) Utilizando el proceso de los tanques drenados por gravedad en modo manual:
a) Lleve el caudal de entrada a 25 cm
3
/seg y deje que el proceso se estabilice. Ahora, lleve el
caudal de entrada a 20 cm
3
/seg y deje estabilizar nuevamente. Imprima un grfico de la
respuesta. Repita la operacin para un escaln entre 20 y 15 cm
3
/seg y entre 15 y 10 cm
3
/seg.
b) Utilizando la metodologa grfica descrita en este captulo, ajuste un modelo FOPDT a cada
una de las curvas del proceso. Es decir, calcule la ganancia del proceso Kp, la constante de
tiempo p y el tiempo muerto aparente p. Tabule los resultados y analice si el proceso es
lineal o no y por qu.
3.2) Utilizando el intercambiador de temperatura en modo manual:
a) Determine la ganancia de estado estacionario del proceso Kp, cuando se opera el
intercambiador bajo una temperatura de salida de 140C, 150C y 160C.
b) Es un proceso lineal o no?. Por qu?
c) Basndose en el Kp del punto a, estime la ganancia de estado estacionario del proceso si la
temperatura de salida del intercambiador fuera de 155C
3.3) Utilizando el intercambiador de temperatura en modo manual:
a) Lleve el caudal de entrada a 17,8 L/min y djelo estabilizar. Provoque un escaln del caudal de
disturbio de 10 a 2 L/min. Grafique la respuesta del proceso.
b) Explique por qu el proceso muestra una respuesta inversa ante el escaln.
c) Ajuste un modelo FOPDT a la grfica del punto a, usando la metodologa grfica descrita en
este captulo y calcule la ganancia de la relacin de las variables disturbio-controlada,
constante de tiempo y tiempo muerto aparente.
d) Por qu es razonable aproximar la porcin inversa de la respuesta como tiempo muerto?
3.4) Utilizando Personalizacin de procesos en modo manual:
a) Especifique un proceso que tengas una ganancia de 1,5 y tres constantes de tiempo de 100, 50
y 25 segundos. Realice una prueba tipo escaln a lazo abierto llevando la variable manipulada
del 50 al 60%, deje estabilizar el proceso y grafique la respuesta.
Fig. 3.8
31
b) Ajuste un modelo FOPDT mediante el mtodo grfico. A pesar de que no haba un tiempo
muerto especfico en el proceso, el p del modelo no ser cero. A qu se debe esto?
4. Utilizando Herramientas de diseo para modelizar la dinmica de procesos
4.1 Qu es Herramientas de diseo (Design Tools)?
Este mdulo ofrece la posibilidad de adaptar modelos dinmicos a tablas de datos de procesos.
Estos datos pueden obtenerse tanto del mdulo Casos de estudio, as como de otros software o de procesos
reales. Para ello, los datos deben estar en formato de archivo de texto (ASCII) y tabulados en columnas
deparadas por comas, espacios o tabulaciones.
De manera simple se selecciona luego qu columna corresponde a cada una de las variables del
proceso (controlada, manipulada) y la correspondiente al tiempo de los sucesos. Los modelos lineales
disponibles en la librera del programa son:
- Primer orden
- Primer orden ms tiempo muerto
- Primer orden con integrador
- Primer orden ms tiempo muerto con integrador
- Segundo orden sobreamortiguado
- Segundo orden sobreamortiguado ms tiempo muerto
- Segundo orden sobreamortiguado y elemento lead
- Segundo orden ms tiempo muerto y elemento lead
El modelo seleccionado es ajustado a la informacin registrada, minimizando la suma de los errores medios
cuadrticos (SSE) entre la respuesta del proceso real y la respuesta del modelo para esos datos.
2
N
1 i
i i
) elo mod spuesta Re medida spuesta (Re SSE

Al momento de procesar la SSE, el software asume que el proceso se encuentra en estado estacionario antes
de que ocurra el evento dinmico y el primer valor de la informacin almacenada es un fiel indicador de
este estado. Si esto no coincide con la realidad, la exactitud del modelo se ver reducida.
4.2 Modelos dinmicos de primer orden ms tiempo muerto (FOPDT)
Los modelos avanzados de la librera de Herramientas de diseo, son tiles para modelizar
procesos reales y correr la simulacin en el mdulo Personalizacin del proceso o algn otro software
similar. Para sintonizar un controlador, sin embargo, se debe usar un modelo FOPDT.
En el captulo 3 se detall un procedimiento grfico para obtener un modelo FOPDT a partir de un
escaln. Herramientas de diseo, realiza esta misma funcin automticamente y con mucha ms precisin.
La Fig. 4.1 muestra un modelo FOPDT ajustado para el mismo escaln usado en los tanques
drenados por gravedad en el captulo 3. Puede verse el escaln de la variable manipulada desde 11,5 cm
3
/s
hasta 13 cm
3
/s y a la variable controlada respondiendo desde un estado estacionario de 13 cm hasta 17,7
cm. La lnea slida, que se mezcla con la respuesta ruidosa, es la respuesta del modelo. Puede verse en la
figura, la precisin del modelo.
32
La Fig. 4.2 muestra la modelizacin obtenida para el ensayo por pulso realizado en el captulo 3
tambin para los tanques drenados por gravedad.
A continuacin, presentamos los parmetros del modelo FOPDT obtenidos grficamente (cap. 3) por
escaln y por pulso. A pesar de las diferencias que hay, todos producen un comportamiento similar del
controlador.
Mtodo grfico FOPDT (escaln) FOPDT (pulso)
Kp (cm/(cm
3
/seg.)) 3,13 3,11 3,01
p (seg.) 66,0 57,1 55,4
p (seg.) 18,0 24,7 23,1
4.3 El desafo de los procesos no lineales
El modelo FOPDT es lineal, y sus parmetros son usados para sintoniza controladores PID, que
tambin son lineales. Desafortunadamente, la mayora, de los procesos son no lineales.
Fig. 4.1
Fig. 4.2
Modelo FOPDT (lnea contnua)
Modelo FOPDT (lnea contnua)
33
Un proceso no lineal es aquel que se comporta de manera diferente a diferentes niveles operativo.
Supongamos que grabamos la informacin de un ensayo escaln de un proceso a un determinado nivel de
operacin. Una vez que el proceso se estabiliza, se provoca un nuevo escaln partiendo del nuevo estado
estacionario obtenido.
Si el proceso fuese lineal, los parmetros obtenidos del modelo FOPDT aplicado seran
virtualmente los mismos. Ahora si el proceso no es lineal, estos pueden ser diferentes, lo que quiere decir
que un controlador sintonizado para un determinado rango de operacin, no tendr el mismo
comportamiento en otro rango diferente.
La Fig. 4.3 ilustra el comportamiento no lineal de los tanques drenados por gravedad. Pueden verse
5 escalones sucesivos desde lo 11,5 cm
3
/s hasta 19 cm
3
/s y las respuestas de la variable medida, nivel en el
tanque inferior, as como la respuesta de un modelo FOPDT con parmetros constantes.
Puede verse que el modelo es preciso para el primer escaln, luego va perdiendo precisin y
termina siendo bastante diferente a la respuesta real del proceso. Podemos concluir diciendo que los ensayos
de escaln o pulso para obtener modelizaciones y sintonizacin de controladores, deben ser realizados en el
mismo rango de operacin en que funcionar el proceso una vez cerrado el lazo de control.
4.4 Otros comportamientos de procesos
Los modelos FOPDT no pueden describir precisamente el comportamiento de algunos procesos,
an en rangos reducidos de operacin. Los procesos subamortiguados, los inversos y los integradores son
algunos de los comportamientos ms comunes de este tipo.
Es interesante notar, que a pesar de que la respuesta del proceso y la del modelo parecen muy
diferentes, las correlaciones de sintonizacin arrojan parmetros de sintonizacin que brindan al
controlador un comportamiento a lazo cerrado razonable. Esto se debe a que el modelo lo que describe al fin
la velocidad y forma de respuesta, as como el retraso propio con que la variable controlada responder a un
cambio de la variable manipulada. Esta es la informacin requerida para el diseo y sintonizacin de un
controlador.
4.4.1 Ejemplo Procesos subamortiguados
La Fig. 4.4 muestra la respuesta a un escaln de un modelo FOPDT. Cuando un proceso es
subamortiguado, la variable controlada oscila a medida que responde al cambio de la variable manipulada.
A pesar de haber una diferencia significativa entre el modelo y la medicin, el modelo se aproxima a la
velocidad de respuesta de la variable controlada y tambin indica cul es el estado estacionario final de la
variable controlada luego de amortiguar las oscilaciones.
Fig.4.3
Modelo FOPDT
Parmetro constante
Respuesta medida de
los tanques drenados
por gravedad
Iguales U
34
4.4.2 Ejemplo Procesos inversos
La Fig. 4.5 muestra una modelizacin FOPDT a una respuesta inversa en escaln. Cuando un
proceso muestra comportamiento inverso , la variable controlada se mueve primero en una direccin a
medida que responde al escaln de la variable manipulada y finalmente se desplaza en sentido opuesto. Para
el caso del intercambiador de calor, un cambio en escaln en el caudal de disturbio produce una respuesta
inversa de la variable controlada.
Como puede verse en la figura anterior, la porcin inversa de la respuesta sera el tiempo muerto.
Con esta consideracin las correlaciones de sintonizacin harn que el controlador ignore esta porcin de la
respuesta y se centralice en el comportamiento final. De otro modo la performance se vera disminuida ya
que el controlador tratara de compensar desviaciones temporarias.
Fig. 4.4
Fig. 4.5
Modelo FOPDT
Modelo FOPDT
35
4.4.3 Ejemplo Procesos integradores
La Fig. 4.6 muestra un modelo FOPDT de la respuesta a un escaln de un proceso integrador.
Cuando un proceso tiene un comportamiento integrador, la variable controlada contina respondiendo al
escaln de la variable manipulada hasta llegar a un valor mximo o mnimo. El caso del Tanque bombeado,
es de este tipo de procesos.
Este texto se centra sobre el diseo de controladores y la sintonizacin de procesos auto regulables.
Son procesos en los que la variable controlada se mueve de un estado estacionario a uno nuevo ante
variaciones de la variable manipulada o algn disturbio. Todos los procesos presentados hasta ahora son de
este tipo exceptuando los integradores.
La modelizacin y la sintonizacin tienen un tratamiento distinto a los autorregulados. La
informacin del modelo FOPDT es de valor limitado y su estudio se tratar en captulos sucesivos.
Fig. 4.6
Modelo FOPDT
36
5. Redefiniendo Proceso para la sintonizacin de controladores.
5.1 El punto de vista del controlador
Hasta aqu hemos hablado sobre el lazo de control retroalimentado ilustrado en la Fig. 1.2. Este
consista de un elemento final de control, un proceso, un sensor/transmisor y un controlador. El sensor mide
la variable controlada del proceso y retroalimenta la seal al controlador. Este valor es restado al valor de
set point (valor deseado) para determinar el error. Este valor es usado por el controlador en una ley de
control o ecuacin que enva una seal de ajuste al elemento final de control, el cual acta sobre la variable
manipulada para eliminar el error.
A pesar de que el elemento final de control, el proceso y el sensor/transmisor tienen todos
comportamientos dinmicos diferentes, desde el punto de vista del controlador es imposible distinguir cul
de estos es responsable de un comportamiento en particular. El controlador emite una seal de correccin
que se refleja en la respuesta dinmica de la variable controlada.
Este punto de vista es el que se considerar para todos los ejemplos y modelizaciones citados en
este apunte.
5.2 El punto de vista del diseador
Si el elemento final de control o el sensor / transmisor an no han sido comprados, desde ya que es
de vital inters para el diseador el comportamiento dinmico de los mismos. En general, estos items deben
ser especificados e instalados de manera tal de agregar un mnimo de tiempo muerto al lazo de control.
Controlador
Elemento final de control
Proceso
Sensor / Transmisor
Disturbio
e(t)
Variable
manipulada
u(t)
Valor
deseado
Variable
controlada
Fig. 5.18
37
6. Control de dos estados
6.1 Control de dos estados
Esta es la ley ms simple de control y tambin se la conoce como control todo-nada. Aqu el
elemento final de control se encuentra totalmente abierto / activado / mximo o completamente cerrado /
desactivado / mnimo. No hay valores o posiciones intermedias para el elemento final de control de dos
estados. Una de las principales desventajas de este tipo de control, es el tremendo desgaste que sufre el
elemento final de control al sufrir cambios bruscos de estado.
Para proteger el elemento final de control, se utiliza un zona muerta, determinada por un valor
lmite superior y uno inferior. Mientras la variable controlada se encuentra entre estos dos valores, la accin
de control no sufre cambios. Por lo tanto, si la vlvula est cerrada, permanecer cerrada hasta que la
variable controlada sea inferior al lmite inferior de la zona muerta. Luego la vlvula permanecer abierta
hasta tanto la variable controlada sea mayor al lmite superior de la zona muerta.
El control de dos estados presenta varios ejemplos en la vida cotidiana como ser un sistema de
calefaccin. Tambin lo aplican un horno, una heladera y un equipo de aire acondicionado. Todas estas
aplicaciones mantienen la temperatura entre un lmite superior y uno inferior del valor deseado por el
usuario. La Fig. 6.1 muestra el comportamiento de las variables controlada y manipulada para este tipo de
control. All se muestra que la variable manipulada se encuentra completamente abierta o cerrada. El
cambio de la variable manipulada de una posicin a la otra sucede cuando la variable controlada va ms
all de los lmites de la zona muerta. Ntese que gracias a esta banda, se reduce el desgaste del elemento
final de control pero el tamao de las oscilaciones de la variable controlada aumentan.
6.2 Utilidad del control de dos estados.
Los controladores de dos estados tienen la ventaja de ser fciles de disear, requirindose
solamente la especificacin de los lmites de la zona muerta.. Sin embargo, en muchas aplicaciones este tipo
de control es extremadamente limitante. Pensemos en un control de crucero de un automvil siguiendo una
ley de dos estados. Esto significa que el acelerador puede estar a fondo o completamente liberado sin la
posibilidad de ocupar una posicin intermedia, lo cual es absolutamente inadmisible.
Por lo general este tipo de control no es suficiente para la operacin de procesos en un ambiente de
produccin.
Fig. 6.1
Lmite superior de la zona muerta
Lmite inferior de la zona muerta
38
7. Control proporcional (P) La ley de valores intermedios ms simple
7.1 Control de valores intermedios (control modulante)
Las leyes de control que permiten un mejor control de procesos con menos oscilaciones de la
variable controlada, requieren un elemento final de control preciso que pueda asumir valores intermedios
entre el mximo y el mnimo. Por ejemplo vlvulas de proceso, bombas de velocidad variable y elementos
de calefaccin electrnicos.
Tambin se necesita una ley de control que pueda generar una seal modulante para el elemento
final de control basada en el error real del proceso. Los controladores tipo P hasta los PID cumplen con este
requisito que se ver en los prximos captulos.
7.2 El controlador PID ms simple
El controlador P es la configuracin ms simple de esta familia de controladores. La figura 3.1
muestra los Tanques drenados por gravedad bajo esta modalidad de control. Un sensor mide el nivel del
tanque inferior, este valor se resta al valor deseado (set point) para determinar el error. El controlador usa
este error para calcular un nuevo caudal de entrada al tanque superior (variable manipulada) y enva una
seal a una vlvula de control. Este procedimiento se repite por cada tiempo de muestreo (sample time) con
el objetivo de llevar el nivel al valor deseado.
La Fig. 7.1 muestra el valor deseado (set point) como una lnea slida que sufre un escaln
descendente y luego dos ascendentes. El nivel medido (variable controlada) en el tanque inferior trata de
seguir los cambios de valor deseado, y logra la mejor aproximacin cuando el valor es el de diseo 15,4 cm.
7.3 Ley de control proporcional (P)
La ecuacin de un controlador P es:
U(t) = UBIAS + Kc E(t) (7.1)
donde U(t) es la salida del controlador, UBIAS es el valor base, es decir, el valor que adopta la salida del
controlador a lazo abierto y mantiene la variable controlada del proceso en el nivel de diseo, cuando los
disturbios tienen los valores esperados. Kc es el parmetro de sintonizacin de este tipo de controlador y
recibe el nombre de ganancia. E(t) es el error del controlador y responde a
Fig. 7.1
39
E(t) = Yset point - Y(t) (7.2)
Donde Yset point es el valor deseado de la variable controlad e Y(t) es el valor instantneo de la misma. Al
igual que Kp, la ganancia del controlador tiene un valor, signo y unidades.
Como puede verse en la Fig. 7.1 un controlador correctamente sintonizado est diseado para un
nivel de operacin especfico. Este nivel de diseo debe ser el valor deseado que con ms frecuencia se
usar una vez puesto en automtico el controlador y se deber tener en cuenta el rango de disturbio al que
estar expuesto. Esto tambin debe ser tenido en cuenta cuando se realicen modelizaciones dinmicas del
tipo vistas en los captulos 3 y 4.
7.4 Comprendiendo el significado de U
BIAS
Si el set point en la ecuacin 7.2 Y
SET POINT
es igual al valor de Y(t), entonces el error E(t) es cero.
Por lo tanto el segundo trmino de la ecuacin 7.1 tambin ser cero.
Si consideramos que no hay lquido fluyendo al tanque superior, entonces los tanques se vaciarn.
Para mantener cualquier nivel en el tanque inferior, siempre debe existir algn caudal bsico en el tanque
superior. Igualmente para el caso del intercambiador de calor, si no fluye agua de enfriamiento el fluido
caliente saldr a la misma temperatura que ingres. Por lo tanto habr que asegurar una cantidad de caudal
mnima circulando por el intercambiador. Este principio de tener un valor base para la variable manipulada
es aplicable a la mayora de los procesos.. Hasta en el control de crucero de un automvil, el acelerador debe
enviar una cantidad determinada de combustible en viaja para asegurar que el auto no se detenga.
Por lo tanto, cuando un proceso se encuentra bajo control P y el set point es igual al valor de la
medicin, debe existir un valor base de la variable manipulada que mantenga el proceso en esa condicin.
Este valor base es el denominado U
BIAS
. Este valor no ser un valor cualquiera sino que estar directamente
relacionado con el nivel de operacin para el cual fue diseado el proceso y tambin con el nivel de
disturbio de diseo. Puede resumirse diciendo que U
BIAS
es el valor de la salida del controlador que a lazo
abierto (modo manual), hace que la variable controlada se mantenga en estado estacionario en el nivel de
operacin de diseo cuando el disturbio es el de diseo o esperado.
Como se indica en la Fig. 7.1, el set point de diseo en el segundo tanque es 15,4 cm. Si el proceso
de los tanques es corrido en modo manual utilizando el caudal de disturbio por defecto, 2,5 cm
3
/seg. y el
caudal de entrada es de 12,3 cm
3
/seg., el nivel del segundo tanque se mantendr en 15,4 cm. Puede decirse
entonces que el valor U
BIAS
para este proceso es aquel que provoca un caudal de entrada de 12,3 cm
3
/seg.
7.5 Ganancia del controlador Kc, a partir de correlaciones
El controlador P tiene la ventaja de tener un solo parmetro de sintonizacin . Esta ganancia,
describe sensibilidad al igual que lo haca Kp. Slo que aqu, Kc describe la sensibilidad de la salida del
controlador ante cambios en el error. Para un valor fijo de E(t) en la ecuacin (7.1), si la ganancia del
controlador es pequea, tambin lo ser el valor adicionado al valor base U
BIAS
, pero si esta es grande,
tambin lo ser el valor adicionado. Kc debe ser ajustado para cada proceso de acuerdo a la agresividad con
que se desea que reaccione el controlador ante la presencia de un error.
Para obtener una estimacin inicial de KC, los parmetros de un modelo FOPDT son usados en
correlaciones de sintonizacin. Recordemos que estos estudios de modelizacin deben ser realizados lo ms
cerca posible del nivel de operacin de diseo. La gua de sintonizacin de controladores PID anexa al final
del apunte, resume las correlaciones ms usadas.
Dentro de esta gua tenemos la correlacin de Cohen-Coon, que da el valor de Kc cuando el
controlador est pensado para servo control (seguimiento del set point):
( ) p 3 / p 1
p Kp
p
Kc +
(7.3)
Otra correlacin Error Absoluto en Tiempo Integral (ITAE), que estima Kc para aplicaciones de control
regulador (rechazo de disturbios):
( )
084 , 1
p / p
Kp
490 , 0
Kc

(7.4)
40
Estas correlaciones dan solamente un punto de partida para la sintonizacin final del controlador,
lo cual se debe hacer mediante prueba y error una vez que se lo pone en modo automtico. Las razones que
tiene esta metodologa se basan en la necesidad de conseguir un balance en el comportamiento en un rango
de operacin en procesos no lineales, compensar el grado de error entre el proceso real y el modelo y/o
identificar diferencias en la respuesta del proceso a distintos disturbios versus cambio de set point. En
definitiva, ser el diseador quien decidir cul comportamiento es el que mejor se adapta a las necesidades
del proceso.
Cuando dos correlaciones dan valores muy diferentes de ganancia, siempre conviene comenzar
probando con la menor.
La Fig. 4.1 muestra un escaln del caudal de entrada que hace que el nivel del segundo tanque
suba de 13,0 cm a 17,7 cm. Durante esta prueba a lazo abierto, el disturbio es de 2,5 cm
3
/seg. Esta
informacin dinmica es generada alrededor de un promedio de 15,4 cm de la variable controlada. Por lo
tanto, los parmetros del modelo que se ajusta a esta informacin pueden ser usados para estimar un Kc
para un nivel de operacin de 15,4 cm y un disturbio de 2,5 cm
3
/seg.
Los parmetros del modelo FOPDT son:
Ganancia del proceso Kp = 3,11 cm/(cm
3
/seg.)
Constante de tiempo p = 57,1 seg.
Tiempo muerto p = 24,7 seg.
Con estos valores, el valor de Kc reemplazando en 7.3 es de 0,85 (cm
3
/seg.)/cm, con lo que la ecuacin del
controlador queda:
U(t) = 12,3 cm
3
/seg. + 0,85 E(t) (7.5)
La Fig. 7.1 muestra el comportamiento del controlador ante los cambios de set point. Puede verse
que el nivel del tanque inferior no sigue perfectamente el primer cambio de set point hasta 13 cm. Esta
diferencia se llama offset o desviacin de estado estacionario. En el segundo escaln desaparece el offset
porque ahora se encuentra en el valor de diseo, y vuelve a aparecer en el tercer escaln cuando el nivel
sube a 17,7 cm.
7.6 Offset La gran desventaja del control proporcional
El offset, o desviacin de estado estacionario, se da cuando el set point o el disturbio no coinciden
con los valores utilizados en el diseo del controlador, o ms especficamente, utilizados en la
determinacin de U
BIAS
.
Consideremos la ecuacin 7.5, si Y(t) se encuentra en Y
SET POINT
, el error E(t) es cero. Por lo tanto
la salida del controlador ser U
BIAS
, 12,3 cm
3
/seg. Y asumiendo que el disturbio es de 2,5 cm
3
/seg., el nivel
del tanque inferior ser de 15,4 cm. La variable controlada estar en el nivel de diseo y no aparecer
ninguna desviacin de estado estacionario.
Si el error E(t) fuese distinto de cero, U(t) ser distinto a U
BIAS
. Es decir, cuando el set point de
operacin difiere del de diseo, existir un offset.
La ley del control proporcional es tal, que a medida que aumenta la ganancia del controlador,
disminuye la amplitud del offset. Desafortunadamente, a medida que aumenta el valor de la ganancia, las
oscilaciones de la variable controlada aumentan y algunos procesos se pueden tornar inestables. Esto se
muestra en la Fig. 7.2, con dos valores distintos de ganancia para el ejemplo de los tanques drenados por
gravedad.
41
El captulo 3 muestra la prueba tipo escaln del proceso del intercambiador de calor donde el agua
de refrigeracin es manipulada de 20,0 a 22,0 L/min. La temperatura de salida arranca en un valor
estacionario de 140,0 C y cambia a 138,1C. El caudal de disturbio se mantiene constante en 10 L/min
durante esta prueba. Los parmetros del modelo FOPDT que surgen del anlisis grfico del Captulo 3 son:
Ganancia del proceso Kp = -0,95 C/(L/min.)
Constante de tiempo p = 60 seg.
Tiempo muerto p = 48 seg.
La correlacin ITAE de la ecuacin 7.4 para rechazo de disturbios da un valor de ganancia de:
[ ] C / min / L 66 , 0
60
48
95 , 0
490 , 0
Kc
084 , 1

1
]
1
Ntese que la ganancia del controlador tiene el mismo signo que la ganancia del proceso.
El valor promedio de la variable controlada en la prueba del escaln es de aproximadamente 139
C. En modo manual, cuando el de agua de refrigeracin, variable manipulada, se mantiene constante en
21,1 L/min. Y el disturbio es de 10 L/min, la temperatura de salida se mantiene en 139C. Podemos decir
entonces que el valor base de este controlador es 21,1 L/min si consideramos los valores anteriores como
condiciones de diseo. Sustituyendo estos valores en la ecuacin 7.1, obtenemos la ley de control
proporcional:
U(t) = 21,1 L/min 0,66 E(t)
La Fig. 7.3 muestra el comportamiento de este controlador rechazando cambios en escaln del
disturbio. El set point se mantiene constante durante el ensayo en 139 C. Puede verse que al principio no
existe offset ya que los valores de disturbio (10 L/min) y set point coinciden con los de diseo. Cuando
alguno cambia, en nuestro caso el disturbio, aparecer un offset.
A mitad del ensayo, se cambia la ganancia del controlador de 0,66 (L/min)/C a 1,50
(L/min)/C. Se vuelve a repetir el cambio en escaln del disturbio y puede observarse que ahora el offset es
menor pero han aumentado las oscilaciones de la variable controlada.
Fig. 7.2
42
7.7 Banda proporcional
Algunos fabricantes de instrumentos usan diferentes terminologa para la ganancia del controlador,
reemplazndola por la banda proporcional PB (Proportional Band). Si las variables manipulada y
controlada tienen unidades de porcentaje y se mueven en un rango de 0 100%, la relacin entre Kc y PB
es:
Kc
100
PB
7.8 Es malo el Offset
En los captulos siguientes se vern los controladores PI y PID que no muestran offset a costa de
agregar ms parmetros de sintonizacin y por lo tanto, complicando la estructura del controlador.
A pesar de que muchos procesos no pueden admitir offset, este no es un problema o una desventaja
si no podemos justificar la necesidad de las complicaciones que implica un controlador PID. Por ejemplo,
en un tanque de abastecimiento se necesita mantener el nivel dentro de un rango de operacin, entonces
para este caso el offset no representara un problema
Preguntas
A menos que se le indique, utilice los valores por defecto del nivel de ruido, el disturbio y otros
parmetros:
7.1) Para el proceso de los tanques drenados por gravedad, considere un caso donde el nivel de operacin
esperado de diseo es de 40 cm, pero puede variar entre 20 y 60 cm. El operador dice que el disturbio
es normalmente de 2,5 cm
3
/seg, pero puede variar de 0 a 5 cm
3
/seg.
a) Determine el valor base de un controlador P, para un disturbio de 2,5 cm
3
/seg.
b) Realice una prueba tipo escaln, registre el resultado y estime un modelo FOPDT.
c) Utilice los parmetros del modelo en las correlaciones Cohen-Coon para control P para
calcular el valor de la ganancia Kc. Asegrese de especificar signo, magnitud y unidades.
d) Con Kc y el valor base de los puntos anteriores, implemente un controlador P.Comenzando de
un nivel de 40 cm, genere grficos que muestren el comportamiento del controlador ante
escalones ascendentes y descendentes de valores mximos, primero del set point y luego del
Fig. 7.3
43
disturbio. Analizar como afecta la naturaleza no lineal del proceso el funcionamiento del
controlador.
e) Duplique la ganancia Kc y repita los grficos. Compare y analice los resultados.
7.2) Para el proceso del intercambiador de calor, considere el caso donde se espera que la temperatura de
salida sea de 150C pero el disturbio, que en promedio es de 15 L/min, flucta entre 5 y 25 L/min.
a) Con el disturbio en 15 L/min, cul ser el valor base para un controlador tipo P?
b) Con un disturbio de 15 L/min, realice una prueba a lazo abierto para identificar las caractersticas
de las variables de proceso manipulada-controlada alrededor del valor deseado de temperatura de
salida de 150C. Ajuste a la respuesta un modelo FOPDT, es decir, calcule la ganancia del proceso,
la constante de tiempo y el tiempo muerto.
c) La relacion ITAE del controlador P para rechazo de disturbios se encuentra en el apndice de este
apunte. Calcule en base a esta, la ganancia Kc especificando signo, magnitud y unidades.
d) Utilizando el Kc y el valor base de los puntos anteriores, implemente un controlador tipo P. Genere
grficos que muestren su comportamiento ante cambios en escaln del disturbio, primero de 15
L/min a 25 L/min y luego de 15 L/min a 5 L/min. Analice cmo afecta la naturaleza no lineal del
proceso, el funcionamiento del controlador.
e) Duplique Kc, repita el punto anterior y analice los resultados.
7.3) Para el intercambiador de calor, considere un nivel de operacin esperado de 170C, pero que puede
variar desde 155 a 185C. Se espera que el disturbio se mantenga en 5 L/min con pequeas
fluctuaciones.
a) Cul ser el valor base para un controlador P, manteniendo el disturbio en 5 L/min?
b) Con el controlador en modo automtico de control P, encuentre la ganancia ltima Ku mediante el
mtodo de Ziegler-Nichols a partir de pequeos cambios en el set point alrededor del valor de
diseo (170C). Grafique la respuesta del proceso con esta ganancia ltima.
c) Implemente un controlador P utilizando la relacin de Ziegler-Nichols. Grafique la respuesta ante
cambios en escaln del set point entre 170 y 185C y entre 170 y 155C.
d) Trate de optimizar el comportamiento del controlador variando los parmetros de sintonizacin
mediante el mtodo de prueba y error. Cmo define mejora en este proceso y por qu?
7.4) A continuacin se utilizar el mdulo Personalizacin de procesos para simular procesos lineales
ideales. En cada uno de ellos, lleve el ruido de la medicin a cero.
a) Implemente un proceso de primer orden (FO) con una ganancia de estado estacionario Kp de 1,0 y
una constante de tiempo p de 100. Utilizando ganancias de controlador Kc de 1, 10, 50 y 100,
genere grficos con las respuestas ante cambios de set point entre el 50 y el 51%. Es este proceso
incondicionalmente estable para todas las ganancias?
b) Implemente un proceso de segundo orden (SO) con Kp de 1,0 y dos constantes de tiempo de 100.
Utilizando ganancias Kc de 1, 10, 50 y 100, genere grficos con las respuestas ante escalones del
set point entre el 50 y el 51%. Es este proceso incondicionalmente estable para todas las
ganancias?
c) Implemente un proceso de tercer orden con Kp de 1,0 y tres constantes de tiempo, todas iguales a
100. Usando ganancias de 1, 2, 5 y 10, genere grficos con las respuestas ante escalones del set
point entre el 50 y el 51%. Es este proceso incondicionalmente estable para todas las ganancias?
d) Implemente un proceso de primer orden ms tiempo muerto (FOPDT) con un Kp de 1,0, una
constante de tiempo p de 100 y un tiempo muerto p de 25. Usando ganancias de 1, 2, 5 y 7,
genere grficos con las respuestas ante escalones del set point entre el 50 y el 51%. Es este
proceso incondicionalmente estable para todas las ganancias?
e) Realice un diagrama de lugar geomtrico de las races para todos los puntos anteriores para
fundamentar sus observaciones.
44
8. Evaluacin del comportamiento del controlador
8.1 Qu es un buen funcionamiento del controlador?
Un biorreactor no puede tolerar cambios bruscos de las condiciones de operacin porque los
frgiles organismos vivientes podran morir. En este caso sera necesario realizar un diseo del controlador
donde la variable controlada y manipulada respondan de manera lenta y suave a los cambios de las
condiciones de operacin.
Por otro lado, una aplicacin de control de concentraciones, donde el caudal luego fluye en un
tanque de mezcla. Aqu, las oscilaciones de la concentracin controlada tendrn un impacto menor sobre la
calidad del producto debido al efecto compensador del tanque. Por lo tanto no influira tanto tener un
controlador con reacciones agresivas ante los cambios de operacin en el proceso.
Como se ilustra en los ejemplos anteriores, diferentes aplicaciones pueden tener diferentes
definiciones de buen comportamiento. En ltima instancia es el operador o el ingeniero quien
determinar esto en funcin de las caractersticas del proceso y las necesidades operativas y de produccin.
8.2 Criterio de comportamiento
Hay ciertos valores especficos usados para describir el comportamiento de un lazo cerrado. Esto
permite realizar una comparacin fehaciente entre distintas grficas de respuesta. Como se muestra en la
Fig. 8.1, ciertos puntos de la grfica de respuesta tienen denominaciones especficas a saber:
A = Amplitud de la variacin de la variable controlada en estado estacionario
B = Amplitud del primer pico sobre el nuevo set point o estado estacionario
C = Amplitud del segundo pico sobre el nuevo estado estacionario
Fig. 8.1
45
En la Fig. 8.2 se ve que tambin es de importancia el tiempo en que la variable controlada cruza el
nuevo set point, alcanza su primer pico o se estabiliza dentro de cierto rango dependiente del estado
estacionario final.
Basado en las definiciones anteriores se define el siguiente criterio de performance:
Razn de sobrepico (Peak Overshoot Ratio) = B/A
Razon de amortiguamiento (Decay Ratio) = C/B
Tiempo en alcanzar el nuevo set point (Rise Time) = t
RISE
Tiempo en alcanzar el primer pico (Peak Time) = t
PEAK
Tiempo de estabilizacin (Settling Time) = t
SETTLE
Los valores prcticos oscilan en un 10% de razn de sobrepico, 25% la razn de amortiguamiento y
una banda para el tiempo de estabilizacin del 5%.
Mientras la respuesta de un lazo cerrado se parezca a las figuras 8.1 y 8.2, ser factible realizar
una comparacin de comportamientos. Sin embargo, consideremos la respuesta de un control proporcional
como se muestra en la Fig. 8.3. En este ejemplo, el set point es variado de 49 cm a 60 cm. La ganancia del
controlador es Kc=1,5 (cm
3
/seg.)/cm y el valor base es U
BIAS
= 20,0 cm
3
/seg. Es caracterstico de este tipo
de control que exista un offset cuando se opera fuera de los valores de diseo.
Fig. 8.2
46
A partir de la Fig. 8.3, se puede obtener la siguiente informacin:
- El escaln se da aproximadamente en t = 9,0 min
- La variable controlada cruza por primera vez el nuevo set point en t = 7,5 min
- Primer pico de la variable controlada (punto a) en t = 7,2 min
- La variable controlada se estaciona dentro de un t 5% (punto c) en t =2,7 min
- Amplitud del escaln del set point (60,0-49,0) = 11,0 cm
- Amplitud del primer pico sobre el nuevo set point (61,5-60) = 1,5 cm
- Amplitud del primer pico sobre el nuevo estado estacionario de la variable controlada (61,5-59,0)
= 2,5 cm
- Amplitud del segundo pico (punto b) sobe el nuevo estado estacionario (59,7-59,0) = 0,7cm
Con esta informacin, se obtienen las caractersticas de comportamiento:
Razn de sobrepico (Peak Overshoot Ratio) = (1,5/11,0)*100% = 13,6%
Razn de amortiguamiento (Decay Ratio) = (0,7/2,5)*100% = 28%
Tiempo en alcanzar el nuevo set point (Rise Time) = (9,0-7,5 min) = 1,5 min
Tiempo en alcanzar el primer pico (Peak Time) = (9,0-7,2 min) = 1,8 min
Tiempo de estabilizacin (Settling Time) = (9,0-2,7 min) = 6,3 min
Como dijimos anteriormente, la definicin de buena performance depender de las caractersticas y
necesidades del proceso en particular.
Fig. 8.3
Estado estacionario final
47
9. Accin integral y control PI
9.1 Forma de la ley de control PI
Al igual que en el control P, en el control PI el controlador calcula un valor de salida que alimenta al
elemento final de control basndose en los parmetros de sintonizacin y en el error E(t). Su expresin
continua o en funcin de la posicin es:
U(t) = UBIAS + Kc E(t) + (Kc/i)
E(t) dt (9.1)
donde U(t) sigue siendo la salida del controlador y los dos primeros trminos del segundo miembro son los
mismos que para el controlador P. El parmetro adicional de sintonizacin es i y le da peso propio al tercer
trmino y se lo conoce como tiempo de integracin (reset time). Al estar en el denominador, valores
pequeos dan una accin integral intensa.
Los primeros dos trminos de la ecuacin 9.1 son los mismos que los de la accin proporcional
vista en 7.1. El trmino integral es un trmino adicional que continuamente integra o suma el error
mientras exista.
9.2 Funcin de los trminos Proporcional e Integral
El trmino proporcional suma o resta al valor base U
BIAS
dependiendo de cuan lejos se encuentra la
variable controlada del valor deseado a cada instante, por lo que no interesa la evolucin que ha tenido el
error en el tiempo sino tan solo su valor instantneo.
La Fig. 9.1 muestra cmo va cambiando el error en amplitud y signo a medida que transcurre el
tiempo. Las flechas indican la amplitud de E(t) en dos puntos del tiempo. Las unidades comerciales del
error por lo general estn referidas a porcentaje del rango de variacin de la medicin.
El trmino integral, en cambio, tiene en cuenta por cunto tiempo y en qu magnitud se ha desviado
la variable controlada del valor deseado. Su funcin es la de integrar o sumar en el transcurso del tiempo
mientras persista el error.
Fig. 9.1
48
Como muestra la Fig. 9.2, el resultado de la integracin es el clculo del rea del grfico encerrada
por la variable controlada y el valor deseado. Entonces, en el tiempo t=8min, cuando la variable controlada
cruza el valor deseado , la integral es:

min 8
min 5 , 9
17 dt ) t ( E
Hay que destacar que como la integracin es continua y va creciendo mientras E(t) sea positivo. Por
el contrario, este trmino decrecer cuando el error se vuelva negativo. En el tiempo t=5.5min, el valor total
de la integral es (+17-9,5) = 7,5 y en el punto donde desaparece el transitorio es (+17-9,5+2,5-0,5) = 9,5 .
Aqu se ve que el trmino integral puede tener un valor residual aun si el error es igual a cero y es esta
caracterstica lo que hace que el control PI elimine el offset provocado por el trmino proporcional.
9.3 Ventajas y desventajas del control PI
La gran ventaja del control PI es que elimina el offset que apareca cuando tenamos control P,
como vimos en la seccin 7.6.
El offset es eliminado mediante el control PI que sigue la ecuacin 9.1 porque mientras haya error,
el trmino integral crecer o disminuir causando una variacin de la salida U(t). Estos cambios terminarn
recin cuando Y(t) sea igual a Y
SET POINT
por un determinado perodo de tiempo, es decir cuando muere el
transitorio y el error es igual a cero. En ese punto el trmino proporcional se hace igual a cero. Por el otro
lado, el trmino integral queda con un valor residual que sumado al valor base U
BIAS
, crea un nuevo valor
base que se corresponde con el nuevo nivel de operacin.
Una desventaja es el hecho que ahora son dos los parmetros de sintonizacin que requieren ajuste,
la ganancia y el tiempo de integracin, y como interactan puede resultar laborioso encontrar un balance
que de un buen comportamiento a lazo cerrado. Otra desventaja es que este tipo de control aumenta el
comportamiento oscilatorio de la variable controlada.
A la hora de decidir entre control P o PI hay que evaluar hasta qu punto es perjudicial el offset ya
que en muchos casos, el control P es suficiente y tiene directa incidencia sobre el costo de la instalacin.
9.4 Sintonizando el controlador PI
Siguiendo un procedimiento similar al del controlador P, los parmetros de un modelo FOPDT son
usados en correlaciones para obtener los valores estimados de sintonizacin del controlador PI.
Nuevamente, los estudios de modelizacin deben ser realizados lo ms cerca posible del nivel de operacin
de diseo.
Fig. 9.2
49
Refirindonos a la Gua de sintonizacin de controladores, una correlacin comn para el control
PI el Control por Modelo Interno (IMC), que para un modelo dinmico FOPDT arroja los mismos
resultados que el mtodo de Sntesis Directa. Los valores estimados son:

( ) c p
p
Kp
1
Kc
+
(9.3 a)
p i (9.3 b)
El parmetro
c
se llama constante de tiempo a lazo cerrado y aumenta a medida que la respuesta del
controlador es ms lenta. La frmula utilizada por el mdulo Herramientas de diseo para calcular este
valor es:

c
=0,1p o 0,8p (el que sea mayor) (9.3 c)
Otra correlacin de la Gua, el Error Absoluto Integral (IAE) es:

861 , 0
p
p
Kp
758 , 0
Kc
,
_
(9.4 a)

,
_

p
p
323 , 0 02 , 1
p
i (9.4 b)
A pesar de que las correlaciones den valores diferentes, hay que recordar que tan solo son valores iniciales a
partir de los cuales hay que realizar el ajuste fino de los parmetros de sintonizacin. Por lo general, si el
proceso responde de manera lenta a los disturbios y cambios del set point, la ganancia es demasiado
pequea y/o el tiempo de integracin muy grande. Por el contrario, si la respuesta es muy rpida y oscila a
un punto tal que puede preocupar, la ganancia es muy grande y el tiempo integral demasiado pequeo.
Como se detalla en el ejemplo 7.5.1, el caudal de entrada es variado de 11,5 cm
3
/seg a 13 cm
3
/seg,
lo que hace que el nivel medido aumente de 13,0 cm a 17,7 cm. Durante esta prueba a lazo abierto, el
disturbio es constante (2,5 cm
3
/seg). Estos datos dinmicos variable manipulada vs variable controlada son
generados alrededor de un nivel promedio de 15,4 cm. Por lo tanto, los parmetros del modelo que se
ajusten a estos datos servirn para un proceso con un nivel medio de operacin de 15,4 cm y un disturbio de
2,5 cm
3
/seg. Los parmetros del modelo FOPDT generados por Herramientas de Diseo son:
Ganancia del proceso, Kp = 3,11 cm/cm
3
/seg
Constante de tiempo, p = 57,1 seg.
Tiempo muerto, p = 24,7 seg.
La utilizacin de estos parmetros en las correlaciones IMC de la ecuacin 9.3 requiere calcular
primero
c
, que fue definido como el mayor de 0,1p o 0,8p. Para los parmetros anteriores 0,8(24,7seg) =
19,8 seg es mayor que 0,1(57,1seg) = 5,71 seg. Luego:
( )
cm / seg / cm 41 , 0
8 , 19 7 , 24 11 , 3
1 , 57
Kc
3
seg 1 , 57 i
50
El seguimiento del set point (servocontrol) del controlador PI con los parmetros calculados
anteriormente, se muestra en la Fig. 9.3. Puede verse como el nivel del segundo tanque sigue
satisfactoriamente los escalones del set point. Si comparamos esta figura con la Fig. 7.1 vemos que el offset
se ha eliminado por completo. Adems, ntese que se ha seleccionado un algoritmo PID pero se ha anulado
el control D (Derivativo) resultando en un control PI.
9.5 Interaccin de los parmetros de sintonizacin PI
Para aclarar lo expresado anteriormente, se muestra un mapa de sintonizacin que ilustra cmo
puede variar la respuesta de un controlador para distintas combinaciones de Kc y i.
Fig. 9.3
Fig. 9.4
Performance
deseada
51
La grfica central de la Fig. 9.4 es la respuesta deseada, aunque puede ser distinta dependiendo de
los requisitos del proceso. La grfica superior izquierda muestra que cuando la ganancia es el doble y el
tiempo de integracin la mitad, se producen oscilaciones de importante amplitud y poco amortiguadas. El
otro extremo muestra en la esquina inferior derecha, que cuando la ganancia es la mitad y el tiempo de
integracin el doble, la respuesta es extremadamente lenta.
9.6 Tiempo de integracin versus Rapidez de integracin
De acuerdo al fabricante, los parmetros de sintonizacin pueden cambiar su denominacin. Como
se vio en el captulo 7, algunos usan la banda proporcional y otros la ganancia. Adems, algunos usan la
rapidez de integracin en vez del tiempo de integracin:

i
1
egracin int de Rapidez
(9.5)
Por lo tanto, es muy importante saber cuales son los parmetros que usa el fabricante con que vamos a
trabajar.
9.7 Posicin versus velocidad y reajuste excesivo
Al comienzo de este captulo se vio la ecuacin del control PI en su forma continua o de posicin:
+ + dt ) t ( E
i
Kc
) t ( KcE U ) t ( U
BIAS
(9.6)
Si ahora planteamos su derivada respecto al tiempo, que normalmente es la velocidad, tenemos:
) t ( E
i
Kc
dt
) t ( dE
KC
dt
dU
dt
) t ( dU
BIAS
+ + (9.7)
Como Ubias es constante dUbias/dt = 0. Por aproximaciones finitas, podemos escribir la ecuacin como:
i
1 i i
E
i
Kc
t
E E
Kc
t
U
+
,
_

(9.8)
donde Ei es el error actual del controlador y Ei-1 es el error de la muestra anterior. Considerando el tiempo
de muestreo T=t, la forma discreta o de velocidad del control PI es:
1 i i
KcE E
i
T
1 Kc U

,
_
+ (9.9)
Este formato (9.9) es el preferido para aplicaciones prcticas. En la forma continua (9.6), la integral
crecer mientras exista un error y puede pasar que llegue a un valor tal que sature el elemento final de
control (completamente abierto o cerrado si se tratase de una vlvula). Si esta posicin no es suficiente, la
ecuacin matemtica permite que el trmino integral siga creciendo.
Cuando U(t) (9.6) supera el lmite fsico del elemento final de control, se dice que hay reajuste
excesivo (windup o reset windup ya que est asociado con la accin integral). Cuando esto sucede, el
controlador pierde el control del proceso. Recin cuando el error cambie de signo, el trmino integral
decrecer y llegado un punto se restablecer el control del proceso.
La forma discreta (9.9) no computa una posicin especfica del elemento final de control, mas bien,
computa un cambio o U de cualquier posicin que pueda tener en el momento el elemento final de control.
En efecto, se ha eliminado el valor de correccin acumulado sobre el elemento final de control. Cuando el
elemento final de control llega a un lmite fsico y recibe la seal de moverse ms all de el, no tiene otra
52
opcin mas que ignorar la orden. Cuando el error cambia de signo, responde inmediatamente ya que no ha
sido reajustado excesivamente.
Preguntas
9.1) En el caso del intercambiador de calor, considere que la temperatura de operacin de diseo es de
150F pero puede variar entre 135 y 165F. El caudal de disturbio se espera que sea de 10 gpm.
a) Realice los estudios y ensayos correspondientes para modelizar el proceso mediante un modelo
FOPDT que describa el funcionamiento en la zona de operacin.
b) Utilice Kp, p y p del punto a para calcular los parmetros de sintonizacin a partir de las
correlaciones IMC. Considere que la constante de tiempo de lazo cerrado c es 0,1p para este
ejemplo.
c) Utilizando el Kc y i del punto b, implemente un controlador PI en su forma de velocidad. Pruebe
su capacidad de seguimiento de set point por medio de escalones entre 150 y 165F y entre 150 y
135F. Grafique las respuesta y explique cmo impacta el comportamiento no lineal del proceso
sobre el funcionamiento del controlador.
d) Ajuste el Kc y i mediante prueba y error, hasta obtener sobrepicos de entre el 10 y el 15% ante
escalones de 150 a 165F y grafique la respuesta.
e) Repita los escalones entre 150 y 165F, considerando primero un Kc del doble del que brind el
mejor funcionamiento en d y para el mismo i. Repita luego para la mitad del mejor Kc y mismo
i. Ahora repita nuevamente manteniendo el mejor Kc y probando primero con el doble del mejor
i y luego con la mitad.
9.2) En el caso de los tanques drenados por gravedad, considere que el nivel de operacin de diseo es de 12
cm y el disturbio de 5 cm
3
/seg. El set point se mantendr estable, pero el disturbio puede variar entre 2
y 8 cm3/seg.
correlaciones ITAE.
su capacidad de rechazo de disturbios por medio de escalones entre 5 y 8 cm3/seg y entre 5 y 3
cm
3
/seg. Grafique las respuesta y explique cmo impacta el comportamiento no lineal del proceso
d) Ajuste el Kc y i mediante prueba y error, hasta obtener una razon de atenuacin del 25% ante
escalones del disturbio de 5 a 8 cm
3
/seg y grafique la respuesta.
e) Repita los escalones entre 5 y 8 cm
3
/seg, considerando primero un Kc del doble del que brind el
mejor funcionamiento en d y para el mismo i. Repita luego para la mitad del mejor Kc y mismo
i. Ahora repita nuevamente manteniendo el mejor Kc y probando primero con el doble del mejor
i y luego con la mitad.
9.3) En este problema se investiga el concepto de reajuste excesivo (reset windup). Se usarn los tanques
drenados por gravedad y se compararn las formas de velocidad y posicin de los controladores. En
ambos casos se usar el control derivativo sobre la medicin y se asumirn los valores por defecto de
los parmetros de sintonizacin del controlador.
a) Para cada algoritmo PI, especifique un set point de 70 cm y deje que el proceso se estabilice. Luego
realice un cambio del set point hasta 82 cm, y luego de 25 minutos de simulacin, vuelva a 70 cm.
Grafique la respuesta de ambos controladores.
b) Para cada algoritmo PI, especifique un set point de 60 cm y deje que el proceso se estabilice. Luego
realice un cambio del set point hasta 78 cm, y luego de 20 minutos de simulacin, vuelva a 60 cm.
Grafique la respuesta de ambos controladores.
c) Analice el concepto de reajuste excesivo (reset windup) y explique cmo se evidencia en los
grficos obtenidos.
53
10. Sintonizacin de un lazo cerrado y mtodo de Ziegler-Nichols
10.1 Sintonizacin de lazo cerrado vs. lazo abierto
Las pruebas de pulsos a lazo abierto son mtodos de generar informacin acerca del proceso
utilizados en la prctica cotidiana ya que el proceso vuelve a su punto de operacin original relativamente
rpido. Por lo tanto, la informacin dinmica requerida es obtenida con una mnima desviacin de la
produccin. Una de las causas por la que este mtodo no arroja resultados del todo satisfactorios en algunos
casos, es que primero, debe modelizarse el proceso mediante un modelo lineal.
10.2 El mtodo de Ziegler-Nichols
Este mtodo, que data de 1942, fue propuesto por Ziegler y Nichols y se basa en el diseo de un
controlador a partir del comportamiento de un proceso cuando se encuentra bajo control P solamente. El
procedimiento consiste en:
1. Implementar un controlador P diseado para trabajar en un punto de inters.
2. Provocar un disturbio cerca del punto de operacin. Si el principal objetivo es el rechazo de
disturbios (control regulador), realice pequeos cambios de la variable de disturbio. Si el objetivo
es el seguimiento del set point (servo control), realice pequeos cambios del set point.
3. Encontrar mediante prueba y error el menor valor de Kc que provoca una oscilacin estable de la
variable controlada, es decir que no se atene ni que crezca con el tiempo.
4. La ganancia del controlador bajo estas condiciones se llama ganancia ltima, Ku. El perodo de la
oscilacin provocada por la ganancia ltima se llama perodo ltimo, Pu.
5. Con Ku y Pu se hallan los parmetros de sintonizacin iniciales de un controlador PID
reemplazndolos en las relaciones de la Tabla 10-1.
Una ventaja de la sintonizacin a lazo cerrado respecto a lazo abierto es que todas las interacciones
dinmicas del sistema a lazo cerrado son tenidas en cuenta durante el ensayo, incluyendo el
comportamiento dinmico del proceso, el sensor de la variable controlada y el elemento final de
control. Una desventaja muy importante de este mtodo a lazo cerrado es que el proceso debe ser
llevado al borde de la inestabilidad al momento de encontrar la ganancia ltima, lo cual es una
situacin indeseada por el personal de operacin por el riesgo e inconvenientes en la produccin que
esto puede acarrear.
La Tabla 10-1 contiene dos grupos de relaciones de sintonizacin; las originales y las modificadas.
Como su nombre lo indica, las originales son las propuestas en 1942, pero el comportamiento obtenido
a demostrado ser en varias ocasiones demasiado agresivo provocando importantes sobrepicos,
amortiguacin lenta y largos tiempos de estabilizacin.
Como resultado, muchos investigadores han propuesto modificaciones, y las mostradas en la Tabla
10-1 son un promedio de las ms usuales y producen un comportamiento ms conservador del lazo de
control. No hay que olvidar que tanto las relaciones originales como las modificadas brindan los
parmetros iniciales de sintonizacin y el ajuste final debe ser dado mediante prueba y error sobre el
proceso real.
Relaciones originales de sintonizacin de Ziegler-Nichols
Controlador Kc
i d
P 0,50 Ku ---------- ----------
54
PI 0,45 Ku Pu / 1,2 ----------
PID 0,60 Ku Pu / 2,0 Pu / 8,0
Relaciones modificadas de sintonizacin de Ziegler-Nichols
Controlador Kc
i d
P 0,40 Ku ---------- ----------
PI 0,35 Ku Pu ----------
PID 0,30 Ku Pu / 1,5 Pu / 10
Tabla 10-1
10.2.1 Ejemplo Diseo de un proceso
Para eliminar la influencia del comportamiento no lineal del proceso en este ejemplo, simularemos
un proceso lineal ideal. El proceso es especificado en el men de Diseo de un Proceso como:
Ganancia del proceso = 1,5 (sin unidades)
Primera constante de tiempo = 120 seg.
Segunda constante de tiempo = 30 seg.
Tercera constante de tiempo = 30 seg.
Tiempo muerto = 10 seg.
Tal proceso puede ser representado en el dominio de Laplace mediante la funcin transferencia, Gp(s):

2
s 10
2
2 p 1 p
s
p
p
) 1 s 30 )( 1 s 120 (
e 5 , 1
) 1 s )( 1 s (
e K
) s ( U
) s ( Y
) s ( G
+ +
+ +

(10.1)
Un controlador PI ser diseado en este ejemplo usando sintonizacin a lazo cerrado. Siguiendo el
mtodo se Ziegler-Nichols, primero debe implementarse un controlador P. El nivel de operacin de diseo
ser del 50% de la variable controlada. El valor base para el controlador P, es decir, el valor de la variable
manipulada que a lazo abierto mantiene a la variable controlada en su estado estacionario de diseo,
tambin ser del 50%.
Luego comienza una bsqueda mediante prueba y error del menor valor de la ganancia Kc que
provoca una oscilacin estable de la variable controlada. Como se muestra en la Fig. 10.1, con la ganancia
Kc=4,9 del controlador proporcional, la variable controlada lentamente diverge.
55
La Fig. 10.2 muestra que con Kc=4,3 la oscilacin de la variable controlada lentamente converge.
En la Fig. 10.3, con un Kc=4,7 se obtiene una oscilacin estable de la variable controlada. Ntese
adems que la variable manipulada en ningn momento es forzada hasta su valor mximo o mnimo en el
transcurso del ensayo.
Fig. 10.1
Fig. 10.2
Con Kc=4,9
La oscilacin diverge
Con Kc=4,3
La oscilacin converge
56
Un anlisis de la Fig.10.3 nos dice que tres oscilaciones de la variable manipulada, o sea 3Pu,
ocurren en un lapso de 10 minutos. Por lo tanto, el perodo ltimo Pu es de aproximadamente 200
segundos. Utilizando las relaciones de la Tabla 10-1 los parmetros del controlador quedaran como sigue:
Relaciones originales
Kc = 0,45Ku = 0,45 (4,7) = 2,12
i = Pu/1,2 =200 seg./1,2 = 167 seg.
Relaciones modificadas
Kc = 0,35Ku = 0,35 (4,7) = 1,65
I = Pu =200 seg.
Fig. 10.3
Con Kc=4,9
La oscilacin es estable
57
La Fig. 10.4 muestra el comportamiento del controlador PI utilizando las relaciones originales de
Ziegler-Nichols. Ntese que el tiempo derivativo es cero para simular un controlador slo PI. La Fig. 10.5
muestra el comportamiento usando las relaciones modificadas. El beneficio de estas ltimas es que
producen una respuesta menos agresiva a partir de la comparacin de ambas grficas.
11. Accin derivativa y control PID
11.1 Ley de control PID con accin derivativa sobre el error
Como en el caso del controlador PI, el tipo PID con accin derivativa sobre el error, calcula una
seal que es enviada al elemento final de control en base a los parmetros de sintonizacin y al error E(t).
Su ecuacin contnua o de posicin es:
Fig. 10.4
Fig.10.5
Sintonizacin
original
Sintonizacin
modificada
58

+ +
dt
) t ( dE
Kc dt ) t ( E
Kc
) t ( KcE U ) t ( U
D
i
BIAS
(11.1)
Como ya vimos, U(t) es la salida del controlador, U
BIAS
es el valor base, Kc la ganancia del controlador y
i
es el tiempo de integracin. El parmetro adicional de sintonizacin
D,
es el tiempo derivativo y es el
encargado de determinar el peso de la accin derivativa siendo esta directamente proporcional en
magnitud al valor de este. Los primeros tres trminos del segundo miembro son los mismos que para el
controlador PI, mientras que el cuarto, es un trmino adicional que tiene en cuenta la derivada, o sea la
razn de cambio, del error en funcin del tiempo.
11.2 Funcin del trmino derivativo
Recordemos que la accin proporcional sumaba o restaba al valor base Ubias un valor en relacin
directa a la diferencia entre el set point y el valor instantneo de la variable controlada. Es decir, la accin
del controlador se basa en el valor del error, E(t)=Y
SET POINT
Y(t) en cada instante t.
La accin integral consideraba por cunto tiempo la variable controlada haba estado alejada del set
point, es decir sumaba o restaba al valor base mientras existiera un error.
Ahora, la accin derivativa considera con que rapidez se mueve la variable controlada respecto al set
point, por lo tanto se est calculando la pendiente de la curva de error en cada instante. Esto trae aparejado
que un cambio rpido del error provocar una accin derivativa intensa independientemente del signo del
error ya que, lo que interesa es la velocidad de cambio.
11.3 PID con accin derivativa sobre la medicin
Veamos la siguiente ecuacin donde consideramos Y
SET POINT
constante:

[ ]
dt
) t ( dY
dt
) t ( Y Y d
dt
) t ( dE
POINT SET

(11.2)
Si el valor deseado es constante, la derivada del error es igual a la derivada de la medicin Y(t) salvo
por un signo menos. Reemplazando la ecuacin 11.2 en la ecuacin de posicin 11.1 obtenemos la forma
continua con la accin derivativa sobre la medicin:

+ +
dt
) t ( dE
Kc dt ) t ( E
Kc
) t ( KcE U ) t ( U
D
i
BIAS
(11.3)
La accin derivativa sobre el error y sobre la medicin se comportan de la misma manera, salvo en
el caso de producirse un cambio en el valor deseado (set point). Este cambio, que grficamente es un
escaln, provoca un pico de error en el flanco de cambio que a su vez provoca una accin derivativa de un
valor altsimo que puede llevar a la desestabilizacin del proceso. Por ello, en la prctica es preferible la
accin derivativa sobre la medicin.
11.4 Entendiendo el significado del trmino derivativo
La idea de pendientes y derivadas de una respuesta transitoria es ilustrada en la Fig. 11.1. Es el
mismo transitorio utilizado en la Fig. 9.1 y Fig. 9.2. Puede verse que cuando la curva de la variable
controlada es ascendente, la pendiente es grande y positiva. Cuando Y(t) es decreciente, la pendiente es
negativa; y es cero en los picos.
Luego del escaln del set point, este se mantiene constante. Por lo tanto la pendiente de Y(t) sigue
la pendiente de E(t) despus que este cambia excepto que el signo de la derivada de Y(t) es el opuesto al de
la derivada de E(t).
59
Consideremos para su estudio que Kc es positivo en la ecuacin 11.3 y que
D
es lo suficientemente
grande como para provocar una accin derivativa intensa. En la ecuacin 11.3 el signo menos delante del
trmino derivativo, indica que la accin de control de este ltimo se opondr al signo de la pendiente de la
curva. Por lo tanto, cuando dY(t)/dt sea grande y positiva la accin ser intensa y buscar disminuir la
cantidad que los otros dos modos de control le adicionan al valor base U
BIAS
y viceversa cuando sea
negativa.
Es interesante resaltar que el trmino derivativo no considera si la medicin se aleja o acerca del set
point sino solamente la velocidad de variacin de la variable controlada y el signo de su pendiente. En el
pico de la Fig. 11.1, donde la derivada es cero, y a pesar de que los trminos proporcional e integral tienen
gran peso sobre U(t), el trmino derivativo pierde toda influencia en la ecuacin de la accin de control.
11.5 Ventajas y desventajas del control PID
Recordemos que el offset se daba en la mayora de los procesos bajo control P cuando el set point
y/o el disturbio tenan valores diferentes a los usados en el diseo del controlador, o ms especficamente,
utilizados para calcular el valor base UBIAS. La ventaja del control PI era que el trmino integral eliminaba
el offset ya que mientras existiese un error, aumentaba o disminua su influencia sobre U(t). La integracin
terminaba recin cuando Y(t) se haca igual a
YSET POINT
por un determinado perodo de tiempo. Una
desventaja de este tipo de control era que aumentaba el comportamiento oscilatorio de la variable controlada
Y(t).
La principal ventaja del control derivativo es que tiende a disminuir las oscilaciones de la variable
controlada ya que reacciona ante la velocidad de cambio de esta. Por lo tanto los tres trminos de un
controlador (PID) correctamente sintonizados darn una rpida respuesta al error (P), eliminarn el offset
(I) y minimizarn las oscilaciones de la variable controlada (D).
Desafortunadamente, el trmino derivativo tiene algunas desventajas. Recordemos que cuando
vimos el controlador PI citamos como desventaja el tener dos parmetros de sintonizacin. Ahora, son tres
los parmetros a sintonizar para obtener un comportamiento adecuado del controlador.
Como segunda desventaja podemos mencionar que el control derivativo es muy sensible al ruido,
lo que en ciertos casos prcticos lo hace difcil de aplicar y por ese motivo lo veremos ms detalladamente
en la seccin 11.8.
11.6 El controlador PD
En los lazos de control que prcticamente no tienen ruido de la variable controlada y que pueden
tolerar cierto offset, el control proporcional-derivativo (PD) muestra interesantes caractersticas.
Generalmente, estos controladores son implementados con una ganancia Kc muy alta para obtener una
rpida respuesta a los cambios de set point. Sin la accin derivativa, la alta ganancia producira adems
importantes oscilaciones de la variable controlada. La funcin del trmino derivativo, es por lo tanto
amortiguar estas oscilaciones para producir una rpida respuesta y estabilizacin posterior ante los cambios
de set point.
Fig.11.1
Grande y positiva
Negativa
60
Cuando tanto Kc como
D
tienen valores altos, la variable controlada tiene que estar libre de ruido.
De lo contrario se pueden producir situaciones de indeseables de inestabilidad del proceso.
Debido a que no hay accin integral en este tipo de control, siempre tendremos un offset cuando no
operemos bajo las condiciones de diseo. Debe utilizarse la forma de la ecuacin contnua o de posicin de
manera tal de que U
BIAS
asegure offset nulo cuando se trabaje en las condiciones de diseo.
La sintonizacin de estos controladores se realiza aumentando el valor de Kc sistemticamente y
produciendo cambios de set point. A medida que las oscilaciones aumentan, conviene aumentar el tiempo
derivativo
D
para amortiguarlas. Una buena sintonizacin ser aquella que satisfaga las condiciones
impuestas por el diseador y depender de cada lazo de control en particular.
11.6.1 Ejemplo Personalizacin de procesos
EL mdulo de personalizacin (Custom Process) ser usado para modelizar un proceso de segundo
orden ms tiempo muerto (SOPDT) expresado en el dominio de Laplace como:

) 1 s 50 )( 1 s 100 (
e 5 , 1
) 1 s )( 1 s (
e K
) s ( U
) s ( Y
) s ( G
s 10
2 p 1 p
s
p
p
+ +
+ +

(11.4)
Por lo tanto, la ganancia de estado estacionario es 1,5, el tiempo muerto es de 10 segundos, y las dos
constantes de tiempo son 100 y 50 segundos. Los procesos en base a funcin transferencia son realmente
lineales. Esto quiere decir que se comportan de igual manera en todos los niveles de operacin mientras la
variable manipulada U(t) no sea forzada.
La capacidad del controlador PD queda demostrada en la Fig. 11.2, donde, a pesar de usar control
PID, el tiempo de integracin es llevado al mximo valor permisible para eliminar efectivamente el efecto
integrador (al estar en el denominador, a mayor tiempo de integracin, menor intensidad de la accin
integral). La figura muestra la respuesta del proceso SOPDT de la ecuacin 11.4 simulado por el mdulo de
Personalizacin ante un escaln del set point bajo control PD. Cabe aclarar que el ruido ha sido anulado
para poder realizar un estudio de una seal libre de ruido.
Los dos grficos muestran la respuesta del controlador PD para la misma ganancia pero para
distintos valores de
D
. La capacidad de la accin derivativa de amortiguar las oscilaciones queda
demostrada en el grfico de la derecha donde
D
es el doble del usado en el de la izquierda.
El rpido incremento de la variable controlada es evidente cuando se compara estas grficas con la
del controlador PI y PID de la Fig. 11.3.El offset sigue existiendo a pesar de ser muy pequeo debido a la
alta ganancia (Kc=10 en la Fig. 11.2, la cual es mucho mayor al Kc=1,01 y 1,46 de los controladores PI y
PID de la Fig. 11.3) ya que estamos operando fuera de los valores originales de diseo.
11.7 Sintonizando el controlador PID
Siguiendo un procedimiento similar al del controlador PI, los parmetros FOPDT obtenidos
mediante estudio de modelizacin son usados en correlaciones para obtener parmetros de sintonizacin
PID estimados. Recordar que la modelizacin debe ser realizada lo ms cerca posible del nivel de operacin
de diseo.
Fig. 11.2
61
Utilizando la correlacin del Error Absoluto Integral (IAE) que estima parmetros para
seguimiento de cambios de set point (servocontrol) tenemos:

869 , 0
p
p
Kp
086 , 1
Kc
,
_
(11.4a)

,
_

p
p
130 , 0 74 , 0
p
i (11.4b)

814 , 0
p
p
p D
348 , 0
,
_
(11.4c)
Como en la gua tambin figuran las correlaciones IAE para sintonizar controladores PI para servocontrol,
en los prximos ejemplos se hacen comparaciones entre ambos resultados.
11.7.1 Ejemplo Personalizacin de proceso
El proceso SOPDT definido en la ecuacin 11.4 es usado nuevamente en este ejemplo. Se realiza
una prueba de escaln a lazo abierto y se ajusta un modelo FOPDT a la respuesta. Como el proceso es
lineal, la prueba puede ser realizada en cualquier nivel de operacin, y mientras U(t) no sea forzada, se
obtendrn los mismos parmetros del modelo que son:
Ganancia del proceso, Kp = 1,50
Tiempo muerto aparente, p = 53,5 seg.
Estos parmetros muestran que la aproximacin de un modelo de primer orden (FOPDT) a uno de segundo
orden (SOPDT) produce una nica constante de tiempo que no es la suma de las otras dos constantes de
tiempo, pero es aproximadamente su promedio. Tambin se incrementa el tiempo muerto debido al retraso
en la respuesta respecto al sistema de orden superior. La conclusin es que el proceso de segundo orden ms
tiempo muerto es de orden superior al modelo FOPDT utilizado para describirlo.
Para simplificar el estudio, nuevamente se ha anulado el ruido de la medicin. La Fig. 11.3
compara el comportamiento de un controlador PI con un PID utilizando los parmetros del modelo FOPDT
en las correlaciones IAE para servocontrol. Para ambos controladores se utiliza el algoritmo PID de
velocidad con accin derivativa sobre la medicin. El controlador PI del grfico izquierdo, es logrado
llevando el tiempo derivativo a cero.
Las correlaciones IAE para el controlador PID dan una ganancia ms grande y agresiva y un
tiempo de integracin mayor, o menos intenso, comparndolo con el controlador PI. En ambos casos, el
tiempo que tardan en alcanzar el nuevo set point (rise time) se mantiene constante. La principal diferencia
es que el controlador PID produce menos sobrepicos y se estabiliza ms rpido que el controlador PI.
Fig. 11.3
62
11.8 Impacto del ruido sobre el control derivativo
Como se ilustra en la Fig. 11.4, una seal ruidosa puede causar derivadas perjudiciales ya que las
pendientes que aparecen son muy bruscas. En los procesos con este tipo de seales, la accin derivativa
puede servir ms en detrimento que en beneficio para el control del mismo.
Puede utilizarse un filtro para atenuar el efecto de la seal, pero un filtro adecuado, no siempre es
fcil de conseguir. De cualquier modo, el filtro aumentar el tiempo muerto aparente de la variable
controlada y disminuir la calidad de la sintonizacin que se puede obtener.
11.8.1 Ejemplo Personalizacin del proceso
Nuevamente usando el proceso de la ecuacin 11.4 y los parmetros de sintonizacin obtenidos de
las correlaciones IAE para el controlador PID, introduciremos diferentes cantidades de ruido en la
medicin.
Cuando la variable de ruido es llevada al 1% en el men de diseo del mdulo de Personalizacin,
como muestra el grfico izquierdo, el error, con una dispersin de t 3 (desviacin estndar), equivale a
un aumento del 1% del span (alcance) sobre el valor de la medicin Y(t). En el grfico de la derecha, el
ruido con t 3 equivale a un 2% sobre el valor de Y(t).
De los grficos, puede deducirse que el ruido ha empeorado el comportamiento del controlador. De
hecho, si continuramos la simulacin, veramos como la variable controlada pareciera no tener rumbo
definido y que no llega a estabilizarse en ningn momento debido a las pronunciadas pendientes del ruido.
Fig. 11.4
Fig. 11.5
Gran pendiente
Negativa
Escaln del
Set point
Gran pendiente
positiva
63
Preguntas
11.1) En el caso del intercambiador de calor, considere que la temperatura de operacin de diseo es de
150F pero puede variar entre 135 y 165F. El caudal de disturbio se espera que sea de 10 gpm.
correlaciones ITAE.
su capacidad de seguimiento de set point por medio de escalones entre 150 y 165F y entre 150 y
135F. Grafique las respuesta y explique cmo impacta el comportamiento no lineal del proceso
d) Ajuste el Kc (deje i y
D
como se determinaron por las correlaciones ITAE) mediante prueba y
error, hasta obtener sobrepicos de entre el 10 y el 15% ante escalones de 150 a 165F y grafique la
respuesta.
e) Repita los escalones entre 150 y 165F, manteniendo el mejor Kc y i del punto d, pero usando
0,5, 2 y 5 veces el valor de
D
. Explique cmo impactan sobre el funcionamiento del controlador
estos parmetros.
11.2) En el caso de los tanques drenados por gravedad, considere que el nivel de operacin de diseo es
de 12 cm y el disturbio de 5 cm
3
/seg. El set point se mantendr estable, pero el disturbio puede variar
entre 2 y 8 cm3/seg.
correlaciones ITAE para rechazo de disturbios y luego las de seguimiento de set point.
c) Implemente un controlador PID en su forma de velocidad con accin derivativa sobre la medicin.
Pruebe Kc, i y
D
para ambos set de parmetros (de cada correlacin ITAE) del punto b. Pruebe su
capacidad de rechazo de disturbios por medio de escalones entre 5 y 8 cm3/seg y entre 5 y 3
cm
3
/seg. Grafique las respuesta, comprelas y explique los resultados obtenidos.
d) Comenzando con los parmetros que brindan mejor comportamiento en el punto c, ajuste el Kc
(deje i y
D
como se determinaron por las correlaciones ITAE) mediante prueba y error, hasta
obtener una razn de atenuacin del 25% ante escalones del disturbio de 5 a 8 cm
3
/seg y grafique
la respuesta.
e) Repita los escalones entre 5 y 8 cm
3
/seg, manteniendo el mejor Kc y i del punto d, pero usando
0,5, 2 y 5 veces el valor de
D
. Explique cmo impactan sobre el funcionamiento del controlador
estos parmetros.
64
12. Control en cascada
12.1 La configuracin cascada
Un control en cascada est compuesto de dos sensores, dos controladores y un solo elemento final
de control (ej. una vlvula). Los dos lazos de control estn conectados de manera que haya un lazo
secundario operando dentro de uno primario.
La variable manipulada del controlador primario es el set point del controlador secundario. Esto es,
el controlador primario mide la variable del proceso asociada al principal objetivo de control y enva una
seal que cumple la funcin de set point del segundo controlador, el cual, en base a este valor, controla una
variable de proceso adicional, que si es bien regulada, provee mejoras al comportamiento del lazo primario.
La aplicacin tpica de esta configuracin es mejorar el rechazo de disturbios (control regulador).
Si est bien diseado, el controlador secundario puede detectar y empezar a compensar disturbios antes de
que la variable controlada primaria se vea afectada. El xito de esta configuracin requiere que la dinmica
del lazo secundario, o ms precisamente el tiempo de asentamiento, sea significativamente ms rpido que
el del lazo primario.
12.2 Ejemplo ilustrativo
Para entender mejor el control en cascada, consideremos el domo de una caldera de la Fig. 12.1. Si
bien este proceso no est incluido dentro de los casos de estudio del Control Station, es til para una
discusin cualitativa sobre los conceptos del control en cascada.
La alimentacin en el circuito de la Fig. 12.1 es un fluido saturado a alta presin que experimenta
una gran y repentina cada de presin a medida que pasa por la vlvula intermitente. La consecuencia de
esta cada de presin es la vaporizacin del fluido, resultando una fase lquida y otra de vapor dentro del
domo. El objetivo principal del lazo de control es mantener la interfase lquido-vapor a un nivel
determinado, L
SET POINT
El controlador ajusta el nivel de lquido manipulando el caudal de drenaje mediante la vlvula de
drenaje. Esta vlvula es funcin de una serie de variables a saber:
- Posicin de la vlvula
- Altura de la columna de lquido dentro del domo
- Presin de la fase vapor
Supongamos que la presin de la fase vapor es constante en el tiempo y tambin lo son el caudal de
alimentacin y la composicin. Entonces, si la vlvula de drenaje se abre, aumentar el caudal de drenaje y
Fig. 12.1
Vlvula
Presin determinada por los
equipos conectados a la lnea
Drenaje de fluido vlvula
Lset point
Vlvula manipulada para
controlar el nivel
Caudal de
entrada
65
disminuir el nivel de lquido. A medida que la vlvula se cierre, disminuir el caudal de drenaje y
aumentar el nivel dentro del domo. Por lo tanto, si la presin de la fase vapor y las condiciones de
alimentacin se mantienen constantes, la configuracin de lazo retroalimentado mostrada en la Fig. 12.1
ser suficiente para cumplir con el objetivo propuesto de control.
Sin embargo, la presin de la fase vapor es controlada por una unidad no identificada. Entonces
concluimos, que ms que constante, la presin de vapor se ve alterada en el tiempo por algn disturbio.
Ahora supongamos que un disturbio aguas debajo de la lnea de vapor, hace que la presin de este
disminuya. Consecuentemente, la presin que se ejerce sobre la interfase lquida tambin disminuir y si la
vlvula de drenaje se mantiene en una posicin constante, este caudal tambin disminuir. Si la
disminucin de presin se produce lo suficientemente rpido, el controlador puede estar abriendo la vlvula
e igualmente ir disminuyendo el caudal de drenaje. Ocurre lo mismo en el caso contrario si la presin
aumenta, puede pasar que el controlador est cerrando la vlvula y sin embargo el caudal de drenaje
aumente. Este comportamiento contradictorio puede llevar a un comportamiento del lazo de control
bastante pobre.
En base a lo discutido se concluye que ms que necesitar ajustar la posicin de la vlvula, lo que se
necesita es ajustar el caudal de drenaje para lograr un buen control.. La Fig. 12.2 muestra un control en
cascada que cumple con esta funcin. All se muestran dos controladores, uno de nivel y otro de caudal, dos
sensores y un elemento final de control.
L
SET POINT
Controlador
primario
Interfase
lquido-vapor
Caudal de
lquido
Controlador
secundario - -
+ +
Proceso primario
Nivel de lquido
Caudal de drenaje
Set point
primario
Proceso secundario
La variable manipulada
del lazo primario es el set
point del lazo secundario La variable manipulada del
lazo secundario es la posicin
de la vlvula(caudal)
Fig. 12.2
Fig. 12.3
Presin determinada por los
equipos conectados a la lnea
Drenaje de fluido vlvula
Vlvula manipulada para
controlar el nivel
Vlvula
Fset point
Lset point Caudal de
entrada
66
La Fig. 12.3 muestra un diagrama en bloques del mismo control en cascada de la Fig 12.2 y se
detalla adems, que el objetivo principal de control sigue siendo el nivel del lquido. Por lo tanto, este es el
lazo primario o externo. La salida del controlador de este lazo es el set point del controlador secundario,
F
SET POINT
que controla el caudal de drenaje regulando la posicin de la vlvula.
La dinmica de un control de caudal es mucho ms rpida que la del control de nivel por lo que
sern lazo secundario y primario respectivamente de acuerdo a las condiciones vistas anteriormente.
Ahora, si el nivel es muy alto, el controlador pedir especficamente un incremento del caudal de
drenaje en vez de abrir simplemente la vlvula. El controlador de caudal determinar cul es la accin a
realizar sobre la vlvula. Por lo tanto, un disturbio en la presin del vapor ser rpidamente detectado por el
lazo secundario de caudal y se optimizar notoriamente el comportamiento del lazo de control.
12.3 Sintonizando un lazo en cascada
Para sintonizar un lazo en cascada, se deben realizar las siguientes operaciones:
1) Coloque en modo manual ambos controladores (lazo abierto)
2) Seleccione un controlador simple, generalmente tipo P, para el lazo secundario. La accin integral
raramente es deseable ya que puede introducir complicaciones y disminuir la eficiencia del lazo.
3) Sintonice el lazo secundario mediante los mtodos ya vistos.
4) Con el controlador secundario trabajando a lazo cerrado, seleccione un controlador para el lazo
primario, generalmente PI o PID.
5) Sintonice el controlador primario mediante los mtodos vistos en los captulos anteriores.
6) Verifique prcticamente el correcto funcionamiento del sistema de control en cascada.
12.4 Comparacin entre la configuracin simple de control retroalimentado y cascada
El siguiente caso de estudio est desarrollado sobre el proceso del reactor. Este consta de un reactor
en donde la ocurre la reaccin exotrmica irreversible de primer orden A B. El tiempo de residencia es
permanente, entonces la conversin de estado estacionario del reactante A puede ser directamente inferida
de la temperatura del producto del reactor. Para controlar esta ltima, el recipiente se encuentra recubierto
por una camisa por la que circula un refrigerante. La variable manipulada es el caudal de este ltimo, la
variable controlada es la temperatura del producto del reactor y el disturbio es la temperatura de entrada del
caudal de refrigerante.
El objetivo de control es mantener la temperatura del producto a la salida del reactor en un valor
deseado, rechazando los disturbios que puedan introducirse a travs de la temperatura del refrigerante.
Si consideramos un lazo simple de control, se mide la temperatura de salida del producto, y se
manipula el caudal de refrigerante. En la configuracin en cascada, el proceso secundario es la camisa de
refrigerante. La variable manipulada de este lazo es el caudal de refrigerante y la variable controlada es la
temperatura de salida del refrigerante. La variable controlada primaria sigue siendo la temperatura del
Fig. 12.4
67
producto a la salida del reactor. La variable manipulada del lazo primario es el set point del lazo
secundario, o el set point de la temperatura de salida del refrigerante.
12.5 Caso de un lazo simple de control PI
Tanto para el control simple como para en cascada, las condiciones de diseo son establecidas
cuando la variable manipulada (caudal del refrigerante) es llevado a 48 ltr/min y la variable de disturbio
(temperatura de entrada del refrigerante) es llevada a 50C. Cuando el proceso se encuentra en estado
estacionario en estas condiciones, la variable controlada (temperatura del producto del reactor) es de 92C y
la temperatura de salida del refrigerante es de 75,6C. Por lo tanto, el set point de diseo para este lazo de
control es una temperatura de producto de 92C.
Como se discuti previamente, el procedimiento clsico para disear un controlador es perturbar la
variable manipulada en modo manual y registrar los valores de las variables manipulada y controlada ante
los disturbios. Un modelo FOPDT se ajusta a la informacin dinmica registrada y los parmetros del
modelo resultante son usados en correlaciones para determinar los parmetros de sintonizacin iniciales del
controlador.
Siguiendo este procedimiento, el caudal de refrigerante manipulado, sufre un escaln primero por
encima y luego por debajo del valor de diseo de 48 ltr/min. Si bien una gran amplitud y duracin del
escaln proveeran importante informacin dinmica, es suficiente para este caso con variarlo entre 58 y 38
ltr/min. Luego de cada escaln, se permite que la variable controlada muestre claramente cul es su
respuesta ante los cambios.
El mdulo Herramientas de diseo es usado para ajustar un modelo dinmico FOPDT a la
informacin provista por el escaln de la Fig. 12.5. Se utilizar un controlador PI y como el objetivo
principal es el rechazo de disturbios, los parmetros de sintonizacin se calcularn en base a las
correlaciones ITAE para este fin, cuyos resultados son:
Ganancia del controlador, Kc = -5,8 ltr/(min C)
Tiempo de integracin, i = 89 seg.
La Fig. 12.6 muestra el comportamiento del controlador PI de lazo simple en su expresin de
velocidad utilizando estos parmetros). Puede verse que la temperatura del producto se encuentra
inicialmente en un valore de 92C. Para probar el controlador, se introducen dos escalones de la variable de
disturbio (temperatura de entrada del refrigerante), uno de 50C hasta 60C y 10 minutos despus se vuelve
Fig. 12.5
Temperatura del
producto
Caudal de
Refrigeracin
Modelo
FOPDT
68
a 50C. El controlador PI es capaz de mantener la temperatura del producto alrededor del set point con
transitorios entre 89 y 94C.
12.6 Caso de un controlador P para una configuracin cascada.
El comportamiento a lazo abierto de la configuracin cascada, mostrada en la Fig 12.7, es idntico
al del laza simple. Como se muestra en la figura, el proceso secundario o interno es la camisa refrigerante.
Su variable manipulada es el caudal de refrigerante y la variable controlada es la temperatura de salida del
mismo. El proceso primario o externo, sigue siendo el reactor en s, y su variable controlada la temperatura
del producto. Ntese que la variable manipulada del primer lazo es el set point del lazo secundario.
Fig. 12.6
Fig. 12.7
Temperatura del producto
Set point
Temperatura de entrada
del refrigerante
69
La Fig. 12.8 muestra un diagrama en bloques del mismo circuito, y tanto all como en la Fig 12.7,
puede verse que se realizan dos mediciones, hay dos controladores pero slo un elemento final de control,
que es el mismo que para el lazo simple.
La ventaja de la configuracin cascada es que el lazo secundario puede empezar a compensar
disturbios antes de que se vea afectada la variable controlada del lazo primario. El requisito es que la
velocidad del lazo secundario sea mayor que la del primario como ya se vio.
Para sintonizar un controlador en cascada, el controlador secundario es diseado e implementado
usando un algoritmo P mientras que el controlador primario se coloca en modo manual.
Controlador secundario tipo P
Las condiciones de diseo siguen siendo las mismas que para el lazo simple, 48 ltr/min de
refrigerante a una temperatura de 50C, una temperatura del producto de 92C y una temperatura de salida
del refrigerante de 75,6C.
Por lo tanto el set point de diseo del segundo controlador es 75,6C y el valor base es 48 ltrs/min.
Ahora, la variable manipulada es variada de 48 ltr/min hasta 58 ltr/min, luego hasta 38 ltr/min y finalmente
es restaurada a 48, ltr/min aguardando despus de cada cambio a que la variable muestre claramente cul es
la tendencia de su comportamiento antes de producir el prximo escaln.
Controlador
primario
Reactor Camisa
refrigerante
Controlador
secundario - -
+ +
Proceso primario
Temp. salida refrigerante
Set point
primario
Proceso secundario
La variable manipulada
del lazo primario es el set
point del lazo secundario La variable manipulada del
lazo secundario es el caudal de
refrigerante
Fig. 12.8
Fig. 12. 9
Temperatura del
producto
Caudal de
Refrigeracin
Modelo
FOPDT
70
Con el mdulo Herramientas de diseo se ajusta un modelo FOPDT a la informacin registrada y
los resultados pueden verse en la Fig. 12.9. A pesar de que el objetivo del lazo primario es el rechazo de
disturbios, en el lazo secundario interesa el seguimiento del set point (servocontrol). Entonces, se utilizar
la correlacin de Cohen-Coon para el valor de sintonizacin del controlador P:
Ganancia del controlador, Kc = -27,5 ltr/(min C)
En la Fig 12.10 se muestra el funcionamiento de este controlador como servocontrol. Puede verse
que el lazo primario se encuentra en modo manual. Como puede imaginarse, tratndose de un controlador
P, existir cierto offset cuando el set point no sea el valor de diseo. Sin embargo, este tipo de controlador
responde rpidamente y con mnimas oscilaciones. Una vez comprobado su correcto funcionamiento, puede
colocarse en modo automtico al controlador primario.
Control del lazo primario
Como siempre, se realiza una prueba a lazo abierto para generar la informacin necesaria para
realizar la modelizacin. Como la variable manipulada del lazo primario es el set point del lazo secundario,
la informacin se generar variando el valor 75,6C.
Especficamente, se producir una variacin hasta 77,6C, luego hasta 73,6C y se restaurar a
75,6C. Como en el caso anterior, habr que aguardar luego de cada escaln, a que la variable controlada
muestre claramente la tendencia de su comportamiento antes de realizar el siguiente escaln. Luego se
utilizar en Herramientas de diseo un modelo FOPDT y los resultados pueden verse en la Fig 12.11. Los
parmetros resultantes son usados en correlaciones para hallar los parmetros de sintonizacin del
controlador PI. Como el objetivo principal es el rechazo de disturbios, se utilizarn los algoritmos ITAE
parta este fin:
Ganancia del controlador, Kc = 1,5 (C del refrigerante)/(C del producto)
Tiempo de integracin,i = 31,8 seg.
Fig. 12.10
Servocontrol
71
La Fig. 12.12 muestra el comportamiento del control en cascada usando estos parmetros en el
lazo primario y manteniendo al controlador secundario en control P como vimos anteriormente. Tal como
en la Fig. 12.6, aqu se muestra que la variable controlada (temperatura del producto) arranca desde 92C.
Luego se producen dos escalones de disturbio cuando se vara la temperatura de entrada del refrigerante de
50 a 60C y 10 minutos despus vuelve a 50C.
Como era de esperarse, la configuracin en cascada tiene un comportamiento muy superior al lazo
simple en cuanto a mantener la temperatura del producto en el set spoint (92C). Los transitorios son ahora
casi insignificantes, variando de 92,3 a 91,7C respecto a los 89 y 94C del caso anterior.
Fig. 12.11
Fig. 12.12
Set point
Temp.. de entrada
del refrigerante
Modelo
FOPDT

Set point del lazo
secundario
72
Preguntas
Q 12.1) Repita el diseo en cascada presentado en este captulo, slo para comparacin:
a) usando un algoritmo PID para el lazo primario
b) usando un algoritmo PI para el lazo secundario
Q 12.2) Repita el estudio realizado para comparar qu sucede entre el lazo simple y en cascada, cuando la
variable manipulada (caudal de refrigerante) es inicializada en 41 ltr/min y la variable de disturbio
(temperatura de entrada del refrigerante) en 50C.
73
13. Control por accin precalculada
13.1 La configuracin de accin precalculada
El control por realimentacin o retroalimentacin trabaja ajustando la variable manipulada slo
cuando existe un error (la variable controlada tiene un valor distinto al set point). Sin embargo, en algunos
procesos pueden aparecer disturbios que no impacten inmediatamente sobre la variable controlada.
Por ejemplo, si el disturbio provoca un incremento inesperado de la temperatura de un fluido que
ingresa a una caera muy larga, y el sensor de temperatura se encuentra recin al final de la misma, el
lquido caliente puede llenarla y provocar importantes daos antes de que el controlador detecte el problema
e inicie una accin correctiva. Como ilustra este ejemplo, el controlador por realimentacin demora
demasiado en minimizar el impacto del disturbio sobre el proceso.
La funcin del elemento de accin precalculada es tomar acciones correctivas tan pronto como
aparezca un disturbio y antes de que impacte sobre el proceso. Como se muestra en la Fig. 13.1, este
elemento es generalmente implementado en combinacin con un controlador retroalimentado y consiste de
dos partes adicionales:
1) un sensor/transmisor que mide la variable de disturbio
2) un modelo de accin precalculada que describe la interaccin dinmica entre el disturbio y las
variables manipulada y controlada.
Este modelo es fundamental para este tipo de control y debe describir razonablemente la dinmica de
disturbio D en relacin a la variable controlada con respecto a la dinmica de la variable manipulada U, en
relacin a la variable controlada Y. El sensor mide los cambios de D y los transmite al modelo de accin
Comportamiento
V
Disturbio
-V
Controlada
Controlador por
accin precalculada
Sensor
Disturbio
inesperado, D
Modelo por accin
precalculada
Comportamiento
V
Manipulada
-V
Controlada
+ +
+ +
+
-
Set
point
Elemento de
accin
precalculada
U
Manipulada
U
Realimentada
Y
Disturbio
YManipulada
U
Precalculada
Fig. 13.1
74
precalculada. El modelo usa esta seal de disturbio para determinar acciones correctivas U
Precalculada
para
evitar el efecto de D sobre Y.
En teora, el rechazo de disturbios es total e Y no se ve afectada. En la prctica, sin embargo, el
control por accin precalculada en combinacin con el control realimentado, reducen pero rara vez
eliminan el impacto del disturbio sobre la variable controlada. En muchos procesos, hay distintos disturbios
que pueden llegar a interrumpir la produccin, y como esto tiene un costo asociado, la decisin sobre la
implementacin de la accin precalculada surgir de la evaluacin de lo relacin costo-beneficio.
Modelo dinmico de accin precalculada
A continuacin se usar la transformada de Laplace para derivar la expresin final del modelo
dinmico de accin precalculada. An si el lector no est familiarizado con esta transformada, podr seguir
igualmente la explicacin de la siguiente presentacin. Para derivar el modelo, se considerar solamente la
porcin del controlador que incluye la accin precalculada:
Gp(s) es un modelo matemtico (funcin transferencia) que aproxima el comportamiento dinmico
de las variables manipulada-controlada. Cuando el elemento de accin precalculada produce un cambio de
la variable manipulada, U
Precalculada
, el impacto sobre la variable controlada Y es:
Y
Precalculada
= Gp(s)U
Precalculada
(13.1)
G
D
(s) ser un modelo matemtico que aproxima el comportamiento dinmico de las variables disturbio-
controlada del proceso. Cuando haya un cambio en la variable de disturbio D, su impacto sobre la variable
controlada ser:
Y
Disturbio
= G
D
(s) (13.2)
El valor final de la variable controlada es la combinacin de estos dos trminos:
Y = Y
Precalculada
+ Y
Disturbio
(13.3)
Suponiendo que ocurra un disturbio D que provoque el aumento de Y
Disturbio
de cierta manera en el
tiempo. La funcin del modelo de accin precalculada calcular cambios en U
Precalculada
que disminuirn
Comportamiento
V
Disturbio
-V
Controlada
Sensor
Disturbio
inesperado, D
(s) G , V - V Modelo
(s) G , V - V Modelo
p Controlada Manipulada
D Controlada Disturbio
G
p
(s) describe la respuesta
de este procesoa la variable
manipulada U
+
+
Elemento de
accin
precalculada
U
Realimentada
Y
Disturbio
Y
Precalculada
U
Precalculada
Variable
controlada
Y
Fig. 13.2
75
Y
Precalculada
exactamente de la manera opuesta. El resultado es que el cambio final de la variable controlada
es nulo durante el disturbio.
Si Y=0 porque Y
Precalculada
se comporta de manera opuesta a Y
Disturbio
, en todo momento mientras
dure el disturbio se tendr que:
Y
Precalculada
= - Y
Disturbio
(13.4)
o usando los modelos dinmicos:
Gp(s)U
Precalculada
= - G
D
(s)D (13.5)
que lleva al clculo que realiza el modelo dinmico de accin precalculada. O sea, el cambio de U
Precalculada
que se debe dar para compensar los cambios de D:
D
) s ( G
) s ( G
U
P
D
ecalculada Pr
(13.6)
Este clculo puede tornarse un tanto sofisticado debido a la ganancia, constante de tiempo y tiempo
muerto del modelo de las variables manipulada-controlada, G
D
(s), seguramente sern diferentes de las del
modelo disturbio-salida Gp(s). Por lo tanto, una serie de movimientos deben ser calculados de manera tal
que se contrapongan al disturbio en la magnitud justa a lo largo del tiempo. Para calcular esta secuencia,
Control Station asigna formas FOPDT a los modelos dinmicos:

1 s
e K
) s ( G
p
s
p
p
p
+

y
1 s
e K
) s ( G
D
s
D
D
D
+

(13.7)
donde K
p
y K
D
son las ganancias de estado estacionario,
P
y
D
son las constantes de tiempo y
P
y
D
son
los tiempos muertos de los modelo de variables manipulada-controlada y disturbio controlada
respectivamente. La teora aqu presentada tambin vale para modelos ms sofisticados, pero es un
limitacin de este software, el aplicar solamente modelos FOPDT de la forma de la ecuacin 13.7.
Sustituyendo las formas del modelo de 13.7 en el modelo de accin precalculada de 13.6,
obtenemos la forma final:
( )
D e
1 s
1 s
K
K
U
s
S
P
P
D
ecalculada Pr
P D

,
_
+
+
(13.8)
Y por lo tanto, cuando se disee un elemento de accin precalculada en Control Station, el usuario deber
especificar:
Relacin de ganancia, K
D
/K
P
Constante de tiempo del proceso,
P
Constante de tiempo del disturbio,
D
Diferencia de tiempo muerto,
D
-
P
13.2 Explorando la configuracin de accin precalculada con retroalimentacin
El objetivo del siguiente estudio es explorar la metodologa de diseo y la capacidad de trabajo de
un controlador por accin precalculada con retroalimentacin. El controlador usado es un algoritmo PI en
su forma de velocidad. Un objetivo adicional es establecer el criterio de diseo cuando se debe implementar
una aplicacin de control por accin precalculada con realimentacin para realizar control regulador.
La investigacin comienza con el proceso del intercambiador de calor, que es estudiado en dos
regmenes distintos. Para ambos niveles de operacin, la capacidad de rechazo de disturbios de un
76
controlador PI es comparada con la de un PI con accin precalculada. Un importante criterio surge de esta
investigacin:
1) El xito de un elemento de accin precalculada en el rechazo de disturbios, depende de que tan
bien el modelo dinmico de accin precalculada, que es el alma de esta configuracin, represente
el comportamiento real del proceso.
Esto es seguido por una segunda investigacin utilizando los tanques drenados por gravedad. En esta
investigacin, el modelo dinmico de accin precalculada describe precisamente el comportamiento del
proceso, pero el rechazo de disturbios es pobre. Esto lleva a un segundo criterio:
2) Para que un elemento de accin precalculad brinde buen rechazo de disturbios, el tiempo muerto
de la dinmica de las variables de proceso manipulada-controlada, debe ser menor que el tiempo
muerto de la dinmica de las variables disturbio-controlada.
13.3 Intercambiador de calor. Investigacin #1
Este proceso, mostrado en la Fig. 13.3, es un intercambiador contra-corriente de aceite lubricante.
La variable manipulada es el caudal de lquido refrigerante del lado de la coraza. La variable controlada es
la temperatura de salida del aceite lubricante. Este proceso no lineal tiene una ganancia de estado
estacionario negativa, es decir, a medida que aumenta el caudal manipulado de refrigerante, disminuye la
temperatura controlada del aceite lubricante.
Como se muestra en el grfico de la Fig. 13.3, los disturbios producen una respuesta a lazo abierto
inversa (tambin llamada fase no mnima) de la temperatura de salida. Esto se debe a que un incremento
del caudal de disturbio aumenta el caudal total de aceite por el haz de tubos del intercambiador, y como este
disturbio se encuentra ms fro que el aceite a enfriar, tambin disminuye la temperatura de entrada al
intercambiador. La porcin que se encuentra dentro del intercambiador al momento que aparece el
disturbio, es forzada a circular ms rpido, reducindose el tiempo de exposicin y consecuentemente
aumentando su temperatura de salida. Una vez que se estabiliza el nuevo rgimen, la temperatura de salida
disminuye hasta un valor inferior al anterior al disturbio. Por lo tanto, como muestra la Fig. 13.3, un
aumento del caudal de disturbio provoca primero un aumento de la temperatura de salida y luego baja hasta
un nuevo valor estacionario, inferior al que se encontraba.
Fig. 13.3
Respuesta
del disturbio
77
Modelizacin dinmica y sintonizacin del controlador
El diseo de un controlador PI para todas las investigaciones de este captulo sigue el mtodo
tradicional de aproximacin, que consiste en perturbar la variable manipulada a lazo abierto y registrar los
valores que adopta esta variable y la controlada en el tiempo. Luego se ajusta un modelo dinmico FOPDT
y los parmetros resultantes son usados en correlaciones para obtener los parmetros de sintonizacin
aproximados.
Esta primera investigacin es llevada a cabo en un rgimen de operacin donde el caudal
manipulado es de 20 gpm (galones por minuto) y el disturbio es de 45 gpm. Estas condiciones son elegidas
porque la porcin inversa de la respuesta del disturbio es muy pequea en este nivel de operacin y como
resultado, el modelo FOPDT representar precisamente la informacin.
Siguiendo el procedimiento de diseo del controlador, se provoca un escaln de la variable
manipulada desde 20 gpm hasta 23 gpm y aproximadamente 210 segundos despus, vuelve a 20 gpm. La
Fig. 13.4 muestra que el modelo adoptado representa fielmente la informacin recopilada. Los parmetros
calculados son:
Ganancia del proceso, Kp = -0,565C/(gpm)
Fig. 13.4
Temperatura de
salida
Modelo
FOPDT
Caudal manipulado de
refrigerante
78
Estos parmetros son usados luego en las correlaciones ITAE para rechazo de disturbios, aunque
igualmente pudo haberse elegido las correlaciones IAE o IMC. En la Fig. 13.5 se marca con un crculo los
parmetros ITAE calculados por herramientas de diseo.
Ganancia del controlador, Kc = -1,54 gpm/C
Tiempo de integracin, i = 57,1 seg.
El elemento de accin precalculada
Antes de ensayar el controlador PI sobre el proceso, que es el siguiente paso en el proceso de
diseo, completaremos el diseo del elemento de accin precalculada. Esto se hace pulsando el disturbio de
45 gpm a 50 gpm y 210 segundos despus nuevamente a 45 gpm.
Ntese que cuando se modeliza esta informacin co Herramientas de diseo, hay que identificar
previamente qu columna corresponde a cada una de las variables. Como se muestra en la Fig. 13.6, el
comportamiento de la respuesta inversa es mnimo de acuerdo a lo dicho anteriormente y mostrado en la
Fig. 13.3 en este nivel de operacin, por lo tanto el modelo FOPDT describe bastante razonablemente la
informacin registrada. Se indica en la parte superior de la Fig. 13.6 y de detallan ms abajo los parmetros
del modelo para las variables disturbio-controlada:
Ganancia del disturbio, K
D
= -0,253C/gpm
D
= 38,8 seg.
Tiempo muerto del disturbio,
D
= 52,0 seg.
Usando esta informacin y la del modelo del proceso, se calculan los parmetros del modelo de accin
precalculada a ingresar al Control Station:
D
/K
P
= 0,45
P
= 38,8 seg.
D
= 30,6 seg.
D
-
P
= 13.6 seg.
Fig. 13.5
79
Comparando los controladores
Volviendo al Control Station, la capacidad de rechazo de disturbios del controlador PI es
comparada con aquella del PI con accin precalculada. Esta comparacin se muestra en el grfico de la Fig.
13.7.
El disturbio es trazado en la parte inferior del grfico Fig. 13.7 y pueden verse dos pulsos
cuadrados entre 45 y 50 gpm. El set point y la temperatura de salida se muestran en la parte superior del
grfico. Puede verse que el set point se mantiene constante ya que el objetivo de este diseo es el rechazo de
disturbios.
Fig. 13.6
Fig. 13.7
Temperatura de
salida
Modelo
FOPDT
Caudal manipulado de
refrigerante
Set point Temperatura de
constante salida
Control PI PI con accin
precalculada
80
Esta capacidad, es mostrada en la parte izquierda del grfico, cuando el controlador PI es
sintonizado usando los parmetros de las correlaciones ITAE de la Fig. 13.5. Puede verse en la Fig. 13.7
que el controlador PI por s solo no puede rechazar correctamente el disturbio y ambos flancos del escaln
tienen un gran impacto sobre la temperatura de salida.
La parte derecha del grfico, muestra la capacidad de rechazo del controlador PI con accin
precalculada. Cuando el caudal de disturbio es pulsado de la misma manera que en el punto anterior, se
minimiza el impacto del disturbio sobre la temperatura de salida del intercambiador.
13.4 Intercambiador de calor. Investigacin #2
En esta investigacin se exploran los beneficios del elemento de accin precalculada cuando el
modelo dinmico, a diferencia del estudio anterior, no describe fehacientemente el comportamiento del
disturbio observado. El nivel de operacin comienza con la variable manipulada en 20 gpm. La diferencia
aqu es que el caudal de disturbio se encuentra a un valor mucho menor de 12 gpm. En estas condiciones,
los cambios del caudal de disturbio producen una respuesta inversa significativa de la temperatura de salida
controlada.
Prueba dinmica
Ms que usar un pulso para generar la informacin necesaria para la modelizacin, se emplear
un escaln. Tanto el escaln como el pulso son mtodos aceptables para generar informacin , y es por eso
que se utiliza uno en cada caso para ilustrar ese punto.
Similarmente al procedimiento utilizado en la primer investigacin, el caudal manipulado es
variado de 20 gpm a 21 gpm. Como se muestra en la Fig. 13.8, Control Station describe precisamente la
informacin registrada y los parmetros para del modelo
Ganancia del proceso, Kp = -1,07C/(gpm)
Estos parmetros son usados luego en las correlaciones ITAE para rechazo de disturbios, y los
parmetros de sintonizacin PI calculados son:
Ganancia del controlador, Kc = -0,23 gpm/C
Fig. 13.8
Temperatura de
salida
Modelo
FOPDT
Caudal manipulado de refrigerante
81
Para generar la informacin dinmica para el diseo del elemento de accin precalculada, el
caudal de disturbio es llevado de 12 gpm a 15 gpm. La respuesta dinmica es mostrada en el grfico de la
Fig. 13.3 y tambin en la Fog. 13.9. La gran respuesta inversa es aparente en ambas figuras y el modelo
FOPDT de Herramientas de diseo de la Fig. 13.9 no describe completamente el comportamiento dinmico
observado.
El modelo de ms bajo orden que pueda describir razonablemente la informacin de la Fig. 13.9 es
probablemente uno de segundo orden ms tiempo muerto con tiempo inicial. Desafortunadamente, Control
Station slo permite el ingreso de parmetros de modelos FOPDT en la pantalla de sintonizacin del
controlador por accin precalculada. Esta limitacin brinda la posibilidad de explorar la importancia de
tener un modelo preciso y cmo afecta el comportamiento del controlador por accin precalculada.
Antes de continuar, y a modo de defensa del modelo FOPDT, diremos que este describe con
precisin en la mayora de los casos, los cambios de estado estacionario (ganancia) y la velocidad de
respuesta (constante de tiempo) de la informacin, a pesar de que en este caso el seguimiento comienza
despus de la parte inversa de la trayectoria. Adems, un modelo FOPDT brinda una buena aproximacin
del tiempo muerto, y a pesar de que en este ejemplo toda la parte inversa es aproximada como tiempo
muerto, es una aproximacin vlida cuando se modeliza una respuesta inversa entre variable manipulada-
controlada para disear un control por realimentacin tradicional.
Los parmetros para este modelo FOPDT de las variables disturbio-controlada son:
D
= -0,246C/gpm
D
= 27,5 seg.
D
= 128 seg.
Usando esta informacin y la del modelo del proceso, se calculan los parmetros del modelo de accin
precalculada a ingresar al Control Station:
Relacin de ganacia, K
D
/K
P
= 0,23
P
= 61,0 seg.
D
= 27,5 seg.
D
-
P
= 81,1 seg.
Comparando los controladores
Fig. 13.9
La temperatura de salida
muestra una respuesta inversa
Modelo FOPDT
Caudal de disturbio
82
En la Fig. 13.10 se muestra la comparacin entre la capacidad de rechazo de disturbios del
controlador PI y del PI con accin precalculada. Igual que en la experiencia anterior, el disturbio es trazado
en la parte inferior del grfico, y en esta investigacin, la amplitud de los pulsos va de 11 a 15 gpm
La parte izquierda del grfico muestra la capacidad del controlador PI cuando es sintonizado
usando las correlaciones ITAE. Nuevamente, el controlador PI por s solo no es capaz de rechazar de
manera adecuada los flancos del escaln de disturbio y provocan un gran impacto sobre la variable
controlada. Es interesante ir un poco ms lejos, y comparar las diferencias entre la Fig. 13.10 y la Fig. 13.7,
especialmente si consideramos que ambos estudios fueron realizados sobre el mismo proceso.
La parte derecha de la Fig. 13.10 muestra la capacidad de rechazo de disturbios del control PI con
accin precalculada. Puede verse, que debido a la pobre modelizaciin que hemos podido conseguir en este
caso, si bien el controlador se comporta mejor que si fuese un PI solamente, no llega a producir un buen
rechazo del disturbio y este tiene su efecto perjudicial sobre la temperatura de salida del intercambiador.
13.5 Criterio de diseo #1
Comparando entre la Fig. 13.7 y la Fig. 13.10, podemos decir que:
1) El xito de un elemento de accin precalculada en el rechazo de disturbios, depende de que tan
bien el modelo dinmico de accin precalculada, que es el alma de esta configuracin, represente
el comportamiento real del proceso.
13.6 Investigacin sobre los tanques drenados por gravedad
El proceso mostrado en la Fig 13.11, consiste en dos tanques en serie drenados slo por la accin
de la gravedad. La variable manipulada de este proceso es el caudal de lquido que ingresa por la parte
superior del tanque, y la variable controlada es el nivel del tanque inferior.
Fig. 13.10
Temperatura de
salida
Modelo
FOPDT
precalculada
83
La variable de disturbio de la Fig. 13.11 es un caudal secundario de salida del tanque inferior
provocado por una bomba de desplazamiento positivo. Por lo tanto, el disturbio es independiente del nivel
del lquido excepto cuando el tanque est vaco. Este proceso es no lineal debido a que el caudal de drenaje
es proporcional a la raz cuadrada de la columna hidrosttica (nivel de lquido en el tanque).
Prueba dinmica
Esta tercer investigacin se lleva a cabo en un rgimen de operacin donde la variable manipulada
tiene un valor de 20 cm
3
/seg y el disturbio es de 5 cm
3
/seg. Siguiendo el procedimiento ya conocido, se
provoca un pulso de la variable manipulada que llegue a 18 cm
3
/seg.
Como se muestra en la Fig. 13.12, el modelo FOPDT ajustado por Herramientas de diseo,
describe precisamente la informacin registrada, y los parmetros del modelo son:
Ganancia del proceso, Kp = 4,58 cm/(cm
3
/seg)
Estos parmetros son usados luego en las correlaciones ITAE para rechazo de disturbios, y los
parmetros de sintonizacin PI calculados son:
Ganancia del controlador, Kc = 0,33 (cm/seg)/cm
Fig. 13.11
Saltos del caudal
de entrada
Comienzo del
disturbio
84
Para generar la informacin dinmica para el diseo del elemento de accin precalculada, el
caudal de disturbio es llevado de 5 cm
3
/seg a 7 cm
3
/seg en forma de pulso. En la Fig. 13.13 puede verse que
el modelo ajustado por Herramientas de diseo, describe con buena precisin los datos registrados, y los
parmetros del modelo de variables disturbio-controlada son:
D
= -4,63 cm/(cm
3
/seg)
D
= 48,6 seg.
D
= 2,3 seg.
Usando esta informacin y la del modelo del proceso (variable manipulada-controlada), se calculan los
parmetros del modelo de accin precalculada a ingresar al Control Station:
D
/K
P
= -1,01
P
= 88,1 seg.
D
= 48,6 seg.
D
-
P
= 0,0 seg.
Basndose en los parmetros del modelo FOPDT, la diferencia de tiempo muerto es negativa (-30,7
seg.) Sin embargo, este valor es ingresado como cero. Esto no es una limitacin del software, sino que ms
bien, es seguir los lineamientos de la teora. Si se pudiese permitir una diferencia de tiempo muerto
negativa, se requerira que el modelo de accin precalculada usara valores futuros de la variable de disturbio
en sus clculos, y en la prctica, eso es imposible. La mnima diferencia permitida es cero, requiriendo que
el modelo de accin precalculada use las mediciones del disturbio ms recientes en sus clculos.
Fig. 13.12
Nivel controlado y
modelo FOPDT
Caudal de entrada
manipulado
85
Los grficos de la Fig. 13.11, que muestran a los tanques drenados por gravedad con control PI con
control por accin precalculada, permiten una apreciacin visual de esta idea. En la parte inferior se
muestra el nivel del tanque inferior. La parte superior, muestra la salida de un controlador PI con accin
precalculada. Puede verse que en el instante en que el disturbio aumenta, el nivel medido comienza a
disminuir. El elemento de accin precalculada, toma acciones de manera inmediata (retraso igual a cero en
la toma de decisin) y provoca un salto del caudal de entrada para compensar el impacto del disturbio.
Una falla de la accin precalculada?
Nuevamente, comparemos en la Fig. 13.14 la capacidad de rechazo de disturbios entre el
controlador PI y el PI con accin precalculada. Se provocan como disturbios escalones entre 5 y 7 cm
3
/seg,
que son mostrados en la parte inferior del grfico, y en la parte superior, se muestra a la variable controlada
y al set point.
Es evidente, que la accin precalculada cambia la forma de la respuesta a lazo cerrado, pero no
puede reducir por completo el impacto del disturbio sobre el nivel medido. Esto, a pesar de que los modelos
FOPDT son muy precisos y de que el retraso en la toma de decisiones es nulo como se muestra en la Fig.
13.11.
Una apreciacin intuitiva para esta falla, puede obtenerse de la Fig. 13.11. El disturbio es un
caudal que proviene del fondo del tanque inferior. Cuando este disturbio aumenta, el nivel del tanque
comienza a disminuir. Como respuesta, la accin precalculada inmediatamente aumenta el caudal de
alimentacin del tanque superior.
Para que este aumento impacte sobre el nivel del tanque inferior, debe mantenerse este caudal por
un determinado tiempo hasta tanto la dinmica del proceso permita el aumento del nivel del tanque
inferior. En fin, la falla en el rechazo del disturbio ocurre porque el tiempo muerto de la relacin de las
variables manipulada-controlada es significativamente mayor que el de la relacin de las variables
disturbio-controlada.
Fig. 13.13
Disturbio
Nivel medido y
modelo FOPDT
86
13.7 Criterio de diseo #2
Esta ltima investigacin, nos lleva al segundo criterio de diseo:
2) Para que un elemento de accin precalculada brinde buen rechazo de disturbios, el tiempo
muerto de la dinmica de las variables de proceso manipulada-controlada, debe ser menor que el
tiempo muerto de la dinmica de las variables disturbio-controlada.
Preguntas
Q13.1) El captulo 13 presenta un estudio detallado del diseo de un control en cascada para rechazo de
disturbios. Utilizando las mismas condiciones de diseo y manteniendo como objetivo el rechazo de
disturbios, compare la capacidad de un controlador con accin precalculada, con respecto a la demostrada
por controladores tipo P y PI en el captulo 13. Asegrese de usar el proceso de reactor de una sola entrada
y una sola salida para el estudio de la accin precalculada.
Fig. 13.14
Set point
constante
Nivel controlado
precalculada
87
14. Interaccin de mltiples variables y control por desacople
14.1 Procesos con mltiples entradas y salidas
Las aplicaciones del control por retroalimentacin vistas hasta aqu, estaban referidas a procesos de
una nica entrada y nica salida (SISO) ya que haba una sola variable manipulada y una controlada. En un
diagrama en bloques como el de la Fig. 5.1, la variable manipulada alimenta el bloque, de all el trmino
entrada, y la variable controlada es el resultado que arroja el bloque, de all el nombre salida.
Muchos procesos reales tienen ms de una variable manipulada y controlada. En la mayora de
estos casos, una de las variables manipuladas, impactar sobre ms de una variable controlada. Es un
desafo muy interesante lograr controlar mltiples variables manipuladas que impactan sobre mltiples
variables controladas (MIMO). A continuacin veremos como ejemplo de esto, el proceso de una columna
de destilacin.
La Fig. 14.1 muestra una columna de destilacin binaria que separa agua y metanol. La dinmica
de la columna es simulada usando un modelo descrito por Wood and Berry [Chemical Engineering Science,
28, 1707, (1973)].
Pueden verse dos variables manipuladas y dos variable controladas en este proceso. Generalmente,
estos procesos MIMO son denominados como 2x2. En esta columna de destilacin, la razn de reflujo
controla la concentracin del destilado superior y la razn de vapor que va al evaporador controla la
concentracin inferior. La razn de alimentacin es la variable de disturbio.
Este proceso ilustra la interaccin que puede ocurrir en aplicaciones MIMO. Por ejemplo
supngase que la concentracin (o pureza) del producto que sale por la parte superior de la columna es baja.
El controlador superior tratar de compensar aumentando el caudal de reflujo fro que ingresa a la columna.
Este reflujo, si bien aumentar la concentracin del producto de la parte superior, el lquido fro tambin
descender por la columna y eventualmente enfriar la parte inferior de la misma. Este enfriamiento
provocar que la concentracin del producto de la parte inferior se aparte del set point y se producir un
error.
Fig. 14.1
88
El controlador inferior incrementar el caudal de vapor hacia el evaporador tratando de restaurar la
pureza del producto. Esto produce un aumento de los vapores calientes que ascienden por la columna de
destilacin, eventualmente pueden provocar el calentamiento del producto superior, ocasionando una nueva
disminucin de la concentracin del producto superior. Y es aqu donde comienza la interaccin de las
mltiples variables.
14.2 Diseo del desacoplador para minimizar la interaccin entre los lazos
Los desacopladores son esencialmente elementos de accin precalculada diseados para reducir la
interaccin entre controladores en los procesos MIMO. La nica diferencia entre un elemento de accin
precalculada y un desacoplador es que con este ltimo, el disturbio que tiene que ser rechazado es la
variable manipulada de otro lazo de control del proceso. En el caso de la columna de destilacin, el
disturbio para el lazo del circuito superior es el caudal de vapor, y para el circuito inferior, es el reflujo.
Tal como un elemento de accin precalculada, el disturbio que un desacoplador utiliza en una
aplicacin MIMO 2x2 es la variable manipulada del otro lazo de control. Y tambin, como un elemento de
accin precalculada, el desacoplador utiliza el valor instantneo de la variable manipulada en un modelo
simple para calcular una accin adicional del controlador. Esta accin se combina con la accin de
realimentacin para producir una manipulacin final para corregir tanto el error del lazo retroalimentado
como el impacto de la interaccin entre variables.
Si se sabe que los cambios en el caudal de vapor impactarn sobre la concentracin del producto
superior, y a su vez, esta relacin puede ser modelada, ese modelo, indicar al desacoplador de qu manera
manipular el reflujo de manera tal de evitar la interaccin. La Fig. 14.2 muestra que las manipulaciones de
desacople deben ser sumadas a las acciones del control por retroalimentacin para alcanzar el objetivo de
un control eficaz.
En realidad, los bloques G
TS
(s) y G
BR
(s) son comportamientos de interaccin que muetra la
columna. Para el diseo del desacoplador, el comportamiento dinmico de estos bloques es simulado
mediante modelos FOPDT a partir de informacin dinmica. Con estos modelos, se disean luego los
bloques D
TOP
(s) y D
BOT
(s). Hay que aclarar, que la teora se refiere a modelos ms complicados que los
FOPDT pero, como se dijo anteriormente, esa es un limitacin de este software.
Fig. 14.2
Saltos del caudal
de entrada
Interaccin
Vapor Con.
superior
Desacopl.
superior
Vap-Conc.
superior
Proceso
Superior
(Reflujo)
Control
Sup.
Set point
Conc. superior
Desacopl.
inferior
Ref.-Conc.
inferrior
Interaccin
Refl Con.
inferior
Proceso
inferior
(Vapor)
Control
Inf.
Set point
Conc. inferior
89
Anlogamente al desarrollo de accin precalculada del Captulo 13,los clculos de desacople
generan un U
RS
para el desacoplador superior, D
TOP
, son realizados en el dominio de Laplace:

Steam
TR
TS
RS
U
) s ( G
) s ( G
U (14.1)
Usando modelos FOPDT para describir las interacciones G
TS
(s) y G
TR
(s) que muestran el caudal de reflujo y
el de vapor, la ecuacin 14.1 puede expresarse como:
( )
Steam
s
TS , P
TR , P
TR , P
TS , P
RS
U e
1 s ) (
1 s ) (
K
K
U
TR TS

,
_
+
+
,
_
(14.2)
Y por lo tanto, cuando se disee el desacoplador superior, se deber especificar:
Relacin de ganacia, K
P,TS
/K
P,TR
P,TR
.
Constante de tiempo del lazo cruzado,
P,TS
TS
-
TR
Similarmente, los clculos de desacople para generar U
SR
del desacoplador inferior, D
BOT
(s), como
se muestra en la Fig. 14.2 en el dominio de Laplace son:
flux Re
BS
BR
SR
U
) s ( G
) s ( G
U (14.3)
Usando modelos FOPDT para describir las interacciones G
BR
(s) y G
BS
(s) que muestran el caudal de reflujo y
el de vapor, la ecuacin 14.3 puede expresarse como:
( )
flux Re
s
BR , P
BS , P
BS , P
BR , P
SR
U e
1 s ) (
1 s ) (
K
K
U
BS BR

,
_
+
+
,
_
(14.4)
Y por lo tanto, cuando se disee el desacoplador inferior, se deber especificar:
P,BR
/K
P,BS
P,BS
.
Constante de tiempo del lazo cruzado,
P,BR
BR
-
BS
14.3 Interaccin de dos lazos SISO
El objetivo del siguiente caso de estudio, es explorar las interacciones que pueden ocurrir entre dos
controladores diseados e implementados independientemente en un proceso con interaccin de mltiples
variables. En este primer estudio, los controladores son sintonizados para trabajar con la parte superior e
inferior de la columna de destilacin. El objetivo de control planteado, es conseguir un controlador PI capaz
de realizar seguimiento de set point (servocontrol), ante escalones para conseguir una concentracin del
96% y 97% en la parte superior, y del 0,5% y 0,1% en la parte inferior.
Control de la concentracin del producto superior
Con el objetivo propuesto en mente, primero se sintoniza el controlador superior. Se realiza un
ensayo tipo pulso sobre la razn de reflujo que va desde 1,95 lb/min hasta 2,03 lb/min con ambos
controladores en modo manual. Estos valores del reflujo manipulado son elegidos ya que provocan que la
concentracin superior cambie en modo manual del 96% al 97%. Despus de aproximadamente 50 minutos
de simulacin, el reflujo es vuelto a su valor original de 1,95 lb/min.
90
Se utiliza el mdulo de Herramientas de diseo para ajustar un modelo dinmico FOPDT, y el
resultado, por cierto muy preciso, se muestra en la Fig. 14.2. Los parmetros calculados por el software son
(TR proviene de Top Concentation-Reflux Rate):
Ganancia del proceso, K
P,TR
= 12,79 %/(lb/min)
Constante de tiempo,
P,TR
= 16,29 minutos
Tiempo muerto aparente,
TR
= 1,336 minutos
Estos parmetros, son usados en correlaciones para obtener los parmetros de sintonizacin
aproximados del controlador PI. En este caso, usaremos las correlaciones IMC. Hay que recordar, que
Herramientas de diseo recomienda usar como constante de tiempo a lazo cerrado,
C
, a la mayor de 0,1
P
o
0,8. El usuario puede cambiar este valor y Herramientas de diseo calcular los parmetros.
Fig. 14.2
Fig. 14.3
Reflujo a la
Conc. superior
Parmetros FOPDT
91
Los parmetros recomendados para el controlador PI son:
Ganancia del controlador, Kc = 0,430 (lb/min)/%
Tiempo de integracin, i = 16,29 minutos
Se selecciona entonces un controlador PID en su forma de velocidad, y se cargan los parmetros calculados,
recordando de llevar el tiempo derivativo a cero para anular el efecto de este tipo de control.
Recordando el objetivo de control, que era el seguimiento del set point entre 96 y 97 %, se ensaya
el controlador para evaluar su comportamiento. La capacidad del controlador del circuito superior de
efectuar servocontrol mientras el controlador inferior se encuentra en modo manual, es mostrada en la Fig.
Fig. 14.4
Concentracin
superior
Concentracin
inferior
92
14.4. A pesar de que el controlador realiza un trabajo excepcional como servocontrol, mostrando una rpida
respuesta y mnimos sobrepicos, los movimientos correspondientes mostrados en la Fig. 14.4, sealan la
necesidad de un segundo controlador para la concentracin del producto inferior.
Control inferior e interaccin entre lazos
El diseo de este controlador es anlogo al del circuito superior. Se provoca un pulso del caudal de
vapor desde 1,710 lb/min hasta 1,685 lb/min, teniendo la precaucin de tener al controlador superior en
modo manual durante la prueba. Se eligen estos valores ya que, al igual que en el caso anterior, son los que
provocan las concentraciones del producto inferior para las que se quiere calibrar el controlador, 0,5% y
0,1%. Luego de aproximadamente 50 minutos de simulacin, el caudal de vapor es vuelto a su valor
original de 1,710 lb/min.
Herramientas de diseo calcula los parmetros del modelo FOPDT para estos datos como (BS proviene de
Bottom Concentation-Steam Rate):
P,BS
= -19,34 %/(lb/min)
P,BS
= 14,15 minutos
BS
= 3,392 minutos
Fig. 14.5
Concentracin
superior
Concentracin
inferior
93
Estos parmetros, son usados en correlaciones IMC para obtener los parmetros de sintonizacin
aproximados del controlador PI, y se utiliza la constante de tiempo a lazo cerrado por defecto:
Ganancia del controlador, Kc = -0,120 (lb/min)/%
Tiempo de integracin, i = 14,15 minutos
Se selecciona entonces un controlador PID en su forma de velocidad, y se cargan los parmetros calculados,
recordando de llevar el tiempo derivativo a cero para anular el efecto de este tipo de control.
Recordando el objetivo de control, que era el seguimiento del set point entre 0,5% y 0,1 %, se
ensaya el controlador para evaluar su comportamiento. La capacidad del controlador del circuito inferior de
efectuar servocontrol mientras el controlador superior se encuentra en modo manual, es mostrada en la Fig.
14.5 y puede verse que el controlador realiza un trabajo excepcional como servocontrol, mostrando una
rpida respuesta y mnimos sobrepicos.
Ahora, ambos controladores son puestos en modo automtico usando los parmetros previamente
calculados. Como muestra la Fig. 14.5, el rendimiento del controlador superior ha disminuido respecto a lo
que se obtena cuando el controlador inferior se encontraba en manual, Fig. 14.4. Quizs, es ms
importante destacar que la interaccin de los controladores provoca transitorios importantes en la
concentracin del producto inferior a pesar de que el set point se mantiene constante.
14.4 Desacoplando la interaccin entre lazos
Teniendo en cuenta que K
P,TR
,
P,TR
y
TR
fueron calculados previamente, no es necesario realizar
ms pruebas tipo pulso para calcular G
TS
(s), la razn de vapor para el modelo FOPDT de la concentracin
superior, ya que la informacin generada de la razn de vapor para la concentracin inferior ya contiene
toda la informacin necesaria. Por lo tanto, estos datos son ledos dentro de Herramientas de diseo y se
identifica la columna correspondiente a la razn de vapor como variable manipulada, de la misma forma
que ya se ha hecho, al igual que se identifica la columna con la concentracin superior como la informacin
de salida medida.
La Fig. 17.7 muestra el modelo FOPDT de estos datos. Los parmetros calculados son (TS
significa Top Concentration-Steam Rate):
P,TS
= -18,91 %/(lb/min)
P,TS
= 20,75 minutos
TS
= 3,455 minutos
Con G
TR
(s) y G
TS
(s) definidos, toda la informacin requerida para disear el desacoplador superior, D
TOP
(s),
se encuentra disponible para ser ingresada al Control Station.
94
El diseo del desacoplador inferior sigue un procedimiento anlogo. Se lee dentro de Herramientas
de diseo la informacin de la prueba del pulso para la razn de reflujo. Esta columna es identificada como
variable manipulada de entrada, y la concentracin inferior es identificada como variable medida de salida.
El modelo FOPDT es (significando BR Bottom Concentration-Reflux Rate):
P,BR
= 6,634 %/(lb/min)
P,BR
= 10,67 minutos
BR
= 7,205 minutos
Todos los modelos de procesos y los modelos de interaccin son ahora definidos como FOPDT.
Volviendo al Control Station, se elige la forma de la velocidad del controlador PID con desacoplador
dinmico. Los parmetros de sintonizacin del controlador PI para el lazo realimentado permanecen como
antes. Los valores del modelo del desacoplador requeridos por Control Station son ingresados como:
Desacoplador superio Desacoplador inferior
Razn de ganancias -1,48 -0,34
Cte de tiempo del proceso 16,29 14,15
Cte de tiempo del lazo cruzado 20,75 10,67
Diferencia de tiempo muerto 2,12 3,81
La Fig. 14.8 muestra la capacidad de servocontrol del controlador PI de la concentracin superior
desacoplado. Si bien el rendimiento del controlador superior disminuy debido a la presencia del
desacoplador (ver Figs. 14.4 y 14.5), lo importante es que el controlador inferior no muestra interaccin
cuando el controlador superior responde a los cambios de set point.
Fig. 14.7
Vapor a la
Concentracin
superior
95
Preguntas
Q14.1) El Captulo 14 presenta un estudio detallado sobre el control con desacople dinmico para una
columna de destilacin. Utilizando el mismo objetivo de control, disear e implementar desacopladores
estticos y comparar su comportamiento con los presentados en este captulo.
Q14.2) Los desacopladores dinmicos presentados en este captulo funcionan muy bien como servocontrol
(seguimiento de set point). Explorar ahora los beneficios en control regulador (rechazo de disturbios).
Especficamente, aparte el caudal de alimentacin del valor de diseo con los desacopladores instalados y
luego inhabilitados, y establezca sus ventajas en el control regulador.
Fig. 14.8
Concentracin
superior
Concentracin
inferior
96
97
15. Control de modelo interno para compensacin de tiempo muerto
(Predictor Smith)
15.1 Control de modelo interno y predictor Smith
Los procesos que tienen un tiempo muerto importante, p, entre el momento en que se produce un
cambio en la variable manipulada y el momento en que la variable controlada muestra la respuesta a ese
cambio, presentan un desafo de control distinto a los vistos en captulos anteriores. Decir que un proceso
tiene un tiempo muerto importante, es un tanto amplio, ya que puede haber procesos que por sus
caractersticas, as lo requieran.
En general, cuando el tiempo muerto aparente de un proceso se aproxima o supera a la constante
de tiempo (pp), el uso de un simple modelo de proceso interno a la configuracin del controlador PID,
puede mejorar significativamente el funcionamiento del lazo. Mejorar el funcionamiento, se refiere a
disminuir los tiempos de crecimiento y de estabilizacin de la variable controlada (rise time y settling time)
e introducir sobrepicos aceptables ante cambios de set point, cuando es comparado con el funcionamiento de
un controlador PID tradicional.
El Predictor Smith es uno de tantos modelos de control predictivo (MPC). Estos algoritmos,
incorporan un modelo dinmico del proceso, que a partir de ahora denominaremos modelo del controlador,
como parte de la configuracin del controlador. Este modelo, que describe el comportamiento dinmico
entre las variables manipulada y controlada, es usado como predictor de eventos imponderables, en base a
acciones de control pasadas.
El predictor Smith es quizs el ejemplo ms simple de MPC (una variante del predictor Smith
puede crearse usando las frmulas tradicionales de MPC, eligiendo un horizonte de prediccin cercano y
uno lejano de p/T + 1, un horizonte de control de 1, y un perfil constante de set point). Para comprender
mejor el tema, considrese el ejemplo ilustrado en la Fig. 15.1.
En la figura puede verse que el modelo del controlador con predictor Smith se compone de un
bloque que es un proceso ideal y otro bloque que representa al tiempo muerto. Control Station slo permite
trabajar con modelos dinmicos de primer orden para el proceso ideal, si bien la teora permite utilizar
modelos ms complejos. El procedimiento de cmputo del predictor Smith es el siguiente:
Fig. 15.1
Contolador
Proceso
Modelo del
proceso ideal
Modelo de tiempo
muerto
Modelo de
contolador
interno
98
1) El modelo del proceso ideal recibe el valor actual de la variable manipulada, U(s), y genera
Y
Ideal
(s), que es una prediccin basada en el modelo, de cunto valdra la variable controlada Y(s)
si no hubiese tiempo muerto en el proceso (o alternativamente, una prediccin de qu Y(s) se
tendr con un tiempo muerto)
2) Y
Ideal
(s) alimenta un modelo de tiempo muerto y es almacenada hasta que hayan transcurrido
segundos.. En el momento en que Y
Ideal
(s) es almacenado, un Y
(s) previo es liberado. Este Y
(s) es
el valor de Y
Ideal
(s) que fue computado y almacenado un tiempo muerto antes. De aqu, que Y
(s)
es una prediccin basada en el modelo del valor actual de Y(s).
Asumiendo que el modelo del controlador describe precisamente el comportamiento dinmico del proceso,
entonces:
Y
(s) Y(s) (15.1)

y por lo tanto
Y(s) Y
(s) + Y
Ideal
(s) Y
Ideal
(s) (15.2)
Como resultado, el error que va al controlador es:
E
*
(s) Y
SP
(s) Y
Ideal
(s) (15.3)
Resumiendo, E
*
(s), el error predictor que llega al controlador, ms que ser la clsica diferencia entre el set
point y la variable controlada, es aproximadamente la diferencia entre el set point y una prediccin de qu
valor tendra la variable controlada si no hubiera tiempo muerto en el proceso.
En base a lo asumido en la ecuacin 15.1, una buena correspondencia entre las predicciones del
modelo del controlador y la dinmica real del proceso, es fundamental para el xito del predictor Smith. Si
bien esto puede mejorar mucho el funcionamiento del lazo de control, una pobre correspondencia entre las
predicciones y la dinmica real pueden llevar a condiciones de inestabilidad crtica a procesos estables en
condiciones normales.
15.2 La influencia del tiempo muerto del lazo cerrado
Para explorar el impacto del tiempo muerto sobre el comportamiento del proceso y del controlador,
usaremos el mdulo de Personalizacin de procesos, donde primero se simular un proceso de segundo
orden sin tiempo muerto. Siguiendo el procedimiento clsico de diseo del controlador, se genera
informacin del proceso mediante un pulso de la variable manipulada y se analiza con Herramientas de
diseo., que arroja los parmetros aproximados de sintonizacin y el modelo que se ajusta a la informacin
registrada. El criterio de diseo utilizado es el seguimiento de set point, servocontrol, a travs de escalones
desde el 50% al 60% donde el comportamiento deseado es definido como de un 10% de razn de sobrepico
y la estabilizacin se da dentro de un ciclo de la variable controlada.
A continuacin, se agrega tiempo muerto al proceso original de segundo orden y se analiza la
influencia negativa sobre el funcionamiento del controlador. Ms adelante se desarrollar un predictor
Smith para compensar esto y restablecer el funcionamiento requerido.
El mdulo de Personalizacin de procesos permite aislar procesos para estudiarlos, evaluar el
impacto de tiempos iniciales (lead time) o consecuencias del tiempo muerto como en este caso.
99
Como se muestra en la Fig. 15.2, el men de Personalizacin de procesos tiene menues separados
para las funciones transferencias del proceso y del disturbio. Esto permite realizar interesantes estudios
sobre los controladores de accin precalculada y tambin para estudiar el balance que debe tener un
controlador cuando el comportamiento del proceso y del disturbio son bien diferentes.
Control PI sin tiempo muerto
El proceso elegido para el estudio es:
) 1 S 70 )( 1 s 100 (
2 , 1
) 1 s )( 1 s (
K
) s ( U
) s ( Y
) s ( G
2 P 1 P
P
P
+ +
+ +
(15.4)
donde Y(s) es la variable controlada y U(s) es la variable manipulada en el dominio de Laplace. Puede verse
que el proceso tiene una ganancia de estado estacionario de 1,2 (sin unidades) y dos constantes de tiempo de
100 y 70 segundos.
Fig. 15.2
Fig. 15.3
Modelo
FOPDT
Datos de Diseo
del proceso
Parmetros del modelo
FOPDT
100
Siguiendo el procedimiento tradicional de diseo de controladores para el proceso definido por la
ecuacin 15.4, se realiza un ensayo de pulso, provocando un salto de la variable manipulada del 50% al
60%, y cinco minutos despus (300 segundos), es vuelta a su valor original. La Fig. 15.3 muestra el modelo
FOPDT ajustado ala informacin registrada, y los parmetros calculados son:
Ganancia del proceso, Kp = 1,21
Tiempo muerto aparente, p = 41,54 seg.
Es interesante que el modelo FOPDT para este proceso de segundo orden sin tiempo muerto, tenga un
tiempo muerto bastante importante de 41,54 segundos. Este resultado es comprensible, ya que como
muestra la figura, se trata slo de una aproximacin a la informacin registrada.
Estos parmetros son usados en correlaciones IMC para calcular los parmetros aproximados de
sintonizacin, y se sealan en la Fig. 15.4. Recordando que a la hora de elegir la constante de tiempo a lazo
cerrado, c, se recomienda seleccionar la mayor de 0,1p o 0,8p, se procede al clculo de los parmetros de
sintonizacin:
Ganancia del controlador, Kc = 1,529
Para evaluar el comportamiento del controlador, se selecciona una estrategia PID en su forma de
velocidad, y llevando el tiempo derivativo a cero para anular su efecto.
El comportamiento del controlador realizando servocontrol, es mostrado en la Fig. 15.5. Puede
verse que para un escaln entre el 50% y el 60%, se logra el comportamiento deseado sin necesidad de
ajuste alguno. Es decir, el controlador PI sintonizado mediante IMC produce una razn de sobrepico del
10%, como se esperaba, con una estabilizacin total dentro de un ciclo de la variable controlada en
aproximadamente 10 minutos. Y como puede verse en el grfico, el tiempo de crecimiento (rise time) es de
2,5 minutos aprox.
Fig. 15.4
101
Control PI con tiempo muerto
Ahora estudiaremos el impacto del tiempo muerto. La funcin transferencia de la ecuacin 15.5 es
modificada agregando 40 segundos de tiempo muerto:
) 1 S 70 )( 1 s 100 (
e 2 , 1
) 1 s )( 1 s (
e K
) s ( U
) s ( Y
) s ( G
s 40
2 P 1 P
s
P
P
+ +
+ +

(15.5)
Para obtener una primera impresin del impacto del tiempo muerto sobre el funcionamiento del
controlador, se mantienen los parmetros usados para generar la Fig. 15.5 y se repite la prueba del pulso.
Como muestra la Fig. 15.6, la adicin del tiempo muerto degrada seriamente el funcionamiento del
controlador. La razn de sobrepico pas de un 10% a un 50% y el tiempo de estabilizacin se ha
incrementado en ms de 25 minutos con mltiples ciclos de la variable controlada.
Fig. 15.5
Fig.15.6
102
Para lograr el comportamiento deseado, con una razn de sobrepico del 10% y una estabilizacin
total dentro de un ciclo de la variable controlada, hay que repetir todo el proceso para obtener los nuevos
valores de sintonizacin del controlador PI para las nuevas condiciones del proceso. Con esto, se llega a un
resultado de un Kp de 1,22, un p de 143,1 segundos y un p de 78,46 segundos. Mediante las correlaciones
IMC, los parmetros de sintonizacin obtenidos son Kc igual 0,831 y un i de 143,1. La Fig. 15.7 muestra
que con estos parmetros s se consigue el comportamiento deseado. Ahora la estabilizacin se da en 14
minutos, un aumento importante respecto a los 10 minutos del proceso sin tiempo muerto de la Fig. 15.5; y
tambin el tiempo de crecimiento ha aumentado de los 2,5 minutos del caso anterior a 4,5 minutos.
15.3 Implementacin del predictor Smith
En este punto del estudio, tenemos una funcin transferencia del proceso que es de segundo orden
con tiempo muerto, mientras que Control Station emplea un modelo de controlador predictor Smith de
primer orden con tiempo muerto. Esto se planteo as para mostrar que , a pesar de que siempre es
importante una buena modelizacin, puede tolerarse cierto error en el modelo si los parmetros son elegidos
de la manera apropiada.
En la discusin asociada con la Fig. 15.7, Herramientas de diseo comput un Kp de 1,22, un p
de 143,1 segundos y un p de 78,46 segundos a partir de una prueba de pulso de la funcin transferencia de
segundo orden con tiempo muerto de la ecuacin 15.5. Como estos valores del modelo describen
razonablemente el comportamiento de la funcin transferencia, son introducidos en el men de diseo del
predictor Smith y as se completa la especificacin del controlador.
Ahora denben determinarse los parmetros de sintonizacin PI apropiados. Como el predictor
Smith compensa el tiempo muerto, parece razonable sintonizar el controlador PI como si no existiese
tiempo muerto. O sea, con Kc de 1,529 y i de 138,4 segundos, como se us en la Fig. 15.5. Si bien la
lgica aplicada es correcta, el error entre el modelo de primer orden con tiempo muerto y la funcin
transferencia de segundo orden con tiempo muerto impide que se cumpla la aproximacin de la ecuacin
15.1. Como resultado, si se ingresan esos parmetros de sintonizacin, la respuesta a lazo cerrado es muy
lenta y no se producen sobrepicos.
Otra posibilidad es intentar sintonizar mediante el mtodo de Ziegler-Nichols. Se debe
implementar un controlador P, perturbar el proceso cerca del nivel de operacin y buscar la menor ganancia
que provoca una oscilacin estable de la variable controlada. Esta ser la ganancia ltima, y le
corresponder un perodo ltimo de oscilacin. Con estos valores y mediante correlaciones se obtienen los
parmetros aproximados de sintonizacin. Desafortunadamente, un controlador P no incluye la influencia
del modelo del controlador y entonces arroja resultados que no siempre son vlidos para sintonizacin
basada en modelos.
Fig.15.7
103
Es entonces que se necesita recurrir a la sintonizacin mediante prueba y error. La Fig. 15.8
muestra un mapa de sintonizacin que indica cmo afectan el comportamiento del controlador PI los
parmetros de sintonizacin.
La respuesta lenta que se obtiene cuando se cargan los parmetros Kc igual a 1,529 y un i de
138,4 segundos es similar al cuadro inferior derecho del mapa de sintonizacin. Por lo tanto, para movernos
hacia el centro del mapa, debe duplicarse Kc (o al menos incrementarla) y disminuir a la mitad (o al menos
disminuir) el i.
Despus de algunas pruebas, se llega al resultado mostrado en la Fig. 15.9. Los parmetros que
posibilitan obtener el funcionamiento deseado son Kc = 5 y i = 75 segundos. Con ellos se logra un tiempo
de estabilizacin de 11 minutos y un tiempo de crecimiento de 3,0 minutos.
Fig.15.8
Fig.15.9
Performance
deseada
104
Preguntas
13.1) El predictor Smith implementado tiene 5 parmetros de ajuste tres para el modelo FOPDT y dos
para la sintonizacin del controlador PI. Investigue la importancia de estos parmetros en el
comportamiento a lazo cerrado. Repita el estudio realizado alterando estos valores de manera tal de poder
establecer la importancia de cada uno de ellos.
105
16. Utilizando Herramientas de diseo para sintonizar
controladores de procesos reales
16.1 El proceso experimental
El siguiente estudio demuestra la capacidad de Herramientas de diseo, cuando es aplicado a un
proceso de laboratorio real. Herramientas de diseo, es usado para modelizar mediante un modelo lineal de
orden inferior, la informacin recopilada de un tanque calentado mediante vapor. A partir de esto, el
software calcula los parmetros de sintonizacin aproximados de un controlador PI, primero para
servocontrol y luego para control regulador. La experiencia se completa cargando en el controlador real, un
Foxboro 760, los parmetros calculados por Control Station y evaluando el funcionamiento del lazo.
Como se muestra en la Fig. 16.1, se trata de un tanque calentado mediante vapor, donde llega el
agua fra y es calentada por una serpentina por la que circula vapor. Finalmente, el agua caliente sale del
tanque por rebalse. Este diseo provoca un volumen constante de agua en el tanque. Para asegurar la
mezcla homognea del agua, se ha provisto un mezclador.
La variable controlada es la temperatura del agua del tanque, que es medida mediante una
termocupla tipo J, y la seal es transmitida al controlador Foxboro 760, que est programado para convertir
la seal de la termocupla, en una lectura directa del valor de temperatura en grados Fahrenheit. Para
introducir un retraso adicional en la medicin de la temperatura, y aumentar el desafo del control, la junta
caliente de la termocupla se encuentra aislada por medio de un tubito plstico.
La variable manipulada por el controlador es el caudal de vapor que circula por la serpentina. Este
se condensa en el tanque y pasa a un conducto de drenaje. El caudal de vapor es regulado por una vlvula
de control neumtica conectada al controlador. La seal de corriente que produce el controlador, de 4 - 20
mA, pasa por un transductor I/P para producir una seal de 3 15 psig requerida por la vlvula. En modo
manual, la posicin de la vlvula puede ser regulada desde el teclado del controlador.
La variable de disturbio en este ejemplo, es el caudal de agua fra con que se alimenta al tanque. Es
medido con un rotmetro y ajustado mediante una vlvula manual. Un registrador de 3 lpices va indicando
continuamente el caudal de vapor manipulado, la temperatura del agua del tanque y el set point
especificado por el usuario.
16.2 Prueba de escaln a lazo abierto
Fig.16.1
Agua fra
Vapor a 65 psi
Agitador
Registrador
Transductor
Seal de temperatura
Agua caliente
Condensado
Controlador
Foxboro
18 psi de presin de
instrumentacin
106
Siguiendo el procedimiento detallado en 16.1, el primer paso para disear el controlador es
perturbar la variable manipulada y registrar los valores con los que responde la variable controlada. El
proceso visto en este ejemplo, y que es muy comn en las industrias de procesos qumicos, tiene un
comportamiento no lineal. Esto quiere decir, que la ganancia del proceso, la constante de tiempo y el
tiempo muerto aparente son distintos en diferentes niveles de operacin. Por lo tanto, habr que generar los
datos a utilizar en la modelizacin alrededor del nivel de operacin posterior a lazo cerrado.
El valor de diseo de la variable controlada ser de 90F y el disturbio de diseo ser de 3 gpm.
Luego, mediante el teclado del controlador, se cambia la salida del mismo (variable manipulada desde el
punto de vista del controlador) en modo manual a un 10%. Como muestra la Fig. 16.2, la temperatura
controlada se mantiene a 81F para esta posicin de la vlvula. Luego, la salida del controlador es llevada a
25% y la variable controlada trepa entonces hasta los 100F.
La Fig. 16.2 es un grfico de computadora en base al grfico del registrador real, mostrado en la
Fig. 16.3. Para llevar este grfico ala computadora, los estudiantes deben considerar que se usan dos escalas
diferentes. La salida del controlador (variable manipulada) va del 0 al 100% y corresponde a la escala de la
ordenada derecha, mientras que la temperatura controlada, la escala va de 50 a 200F y es mostrada sobre
la ordenada izquierda. La lectura del tiempo est basada en la velocidad de registro, que para este caso es de
4/3 por minuto.
Fig.16.2
107
16.3 Modelizacin dinmica utilizando Herramientas de diseo
Se recomienda utilizar un modelo FOPDT para obtener la sintonizacin del controlador PID. El
modelo ya ajustado a la informacin registrada en la Fig. 16.3, se muestra en la Fig. 16.4.
Como se muestra en la parte inferior de la Fig. 16.4, el comportamiento dinmico del proceso puede ser
descrito por los siguientes parmetros:
Kp =1,3 F/%
p = 2,7 min.
p = 0,9 min.
Fig.16.3
Fig.16.4
Parmetros del modelo FOPDT
Modelo FOPDT e
informacin del
registrador
108
16.4 Sintonizacin del controlador
Como se muestra en la Fig. 16.5 Herramientas de diseo ofrece diferentes correlaciones para
sintonizar un controlador PI basado en los parmetros de un modelo FOPDT. En este ejercicio,
consideramos como dos diseos separados, por un lado el seguimiento de set point y por otro el rechazo de
disturbios. En la prctica, sin embargo, se deben determinar parmetros nicos para cualquier aplicacin.
Para servocontrol, usamos las correlaciones ITAE para seguimiento de set point, mientras que para
control regulador, las respectivas correlaciones ITAE para rechazo de disturbios.
Herramientas de diseo calcula la ganancia Kc para el trmino proporcional del controlador PID.
El Foxboro 760, sin embargo, requiere que se ingrese tambin el valor de la banda proporcional. Como el
controlador est programado de manera tal que con una variacin del 0 al 100 % del rango total de la
variable controlada (50-200F), la salida del controlador variar del 0 a 100% de su rango (4 a 20 mA), y
como se recordar, la banda proporcional se calcula como:
Kc
100
PB (16.2)
16.5 Caso de servocontrol
Basndose en la Fig. 16.5, los parmetros de sintonizacin restantes, que dan las correlaciones
ITAE son:
%
F
84
19 , 1
100
Kc
100
PB
i = 2,8 min.
La Fig. 16.6 muestra el comportamiento del controlador para el servocontrol. Para realizar esta prueba,
inicialmente el setpoint era de 80F estacionarios. Luego se produjo un escaln hasta los 100F de manera
tal de hacerlo alrededor del set point de diseo (90F). Puede verse que se produce un sobrepico del 10% y
se estabiliza totalmente en un ciclo de la variable controlada. El caudal de disturbio, vale aclarar, se
mantuvo constante en 3 gpm.
Fig.16.5
109
16.6 Caso de control regulador
A partir de la Fig. 16.5, los parmetros de sintonizacin del controlador PI en base a las
correlaciones ITAE son:
%
F
54
86 , 1
100
Kc
100
PB
i = 2,0 min.
La Fig. 16.7 muestra el comportamiento del controlador para control regulador. Durante la prueba, se
mantuvo constante el set point en el valor de diseo de 90F. El caudal de agua fra hacia el tanque
(disturbio) inicialmente era de 2,4 gpm estacionario. Luego se produjo un escaln hasta 3,6 gpm, de manera
de moverse alrededor del valor de diseo (3 gpm). Como muestra la Fig. 16.7, es buena la rapidez
Fig.16.6
Fig.16.7
110
Trabajo Prctico N1
Dinmica de los Tanques drenados por gravedad
Objetivo: Generar informacin a partir de una prueba tipo escaln y aprender a analizarla para
modelizar el comportamiento dinmico del proceso. Comprender la naturaleza no lineal del proceso .
1) Seleccionar dentro de los casos de estudio los Tanques drenados por gravedad y ejecutar la
simulacin.
2) Para generar informacin dinmica, tenemos que cambiar la seal de salida del controlador. Esto
cambiar la posicin de la vlvula que controla el caudal que ingresa al tanque superior,
alterndolo consecuentemente. En este ejercicio realizaremos un cambio en escaln sobre la salida
del controlador.
Llevar el valor del cuadro en la parte superior derecha del grfico, debajo de la leyenda Controller
Output, a 15.
3) Ahora observe la respuesta del proceso. Cuando la variable controlada haya alcanzado su nuevo
estado estacionario, presione el icono pause para detener la simulacin, y luego seleccione la
opcin view and print plot para ver en detalle la respuesta.
4) Utilizando la metodologa descripta en el apunte, ajuste un modelo dinmico FOPDT a la respuesta
obtenida. Es decir, calcule la ganancia del proceso Kp, constante de tiempo p y tiempo muerto
aparente p. La gua de clculo presentada en este prctico lo ayudar a completar la
modelizacin.
5) Repita la operacin para un escaln de 15 a 10 cm
3
/seg.
6) Si bien los dos escalones realizados fueron del mismo tamao (5 cm
3
/seg), son iguales los
parmetros de la modelizacin para ambos? En qu y por qu se diferencian?
7) Lleve la salida del controlador a 5 cm
3
/seg y deje que el nivel se estabilice a pesar de la condicin
de alarma que se puede presentar. Luego realice un escaln de 5 a 10 cm
3
/seg. Cuando el nivel se
estabilice, realice un nuevo escaln de 10 a 15, 20 y hasta 25 cm
3
/seg. Deje que el proceso
complete su respuesta entre cada escaln.
Imprima un grfico que muestre los cambios efectuados. Los cambios en la salida del controlador
fueron constantes. Fue la respuesta igual para cada uno de ellos? En qu y por qu se
diferencian?
111
Gua para realizar la modelizacin
Dados:
U = Salida del controlador
Y = Variable controlada (nivel del tanque inferior)
Escaln de la salida del controlador
de 20 a 15 cm
3
/seg
Escaln de la salida del controlador
de 15 a 10 cm
3
/seg
U
1
= 20 cm
3
/seg Y
1
= U
1
= 15 cm
3
/seg Y
1
=
U
2
= 15 cm
3
/seg Y
2
= U
2
= 10 cm
3
/seg Y
2
=
U = Y = U = Y =
Kp = (Y/U) = Kp = (Y/U) =
Y
63.2
= Y
1
+ 0,632(Y) = Y
63.2
= Y
1
+ 0,632(Y) =
t
63.2
= t
63.2
=
t
START
= t
START
=
p = t
63.2
t
START
= p = t
63.2
t
START
=
t
STEP
= t
STEP
=
p = t
START
t
STEP
= p = t
START
t
STEP
=
112
Trabajo Prctico N2
Control P del nivel de un tanque
Objetivo: Disear y ensayar un controlador P para servocontrol (seguimiento de set point) y
control regulador (rechazo de disturbios). Explorar el impacto de la ganancia sobre el
comportamiento del controlador.
1) Para el diseo de este controlador P del nivel de los Tanques drenados por gravedad, considere el
caso en que el nivel de operacin de diseo es de aproximadamente 40 cm. El caudal de disturbio
es de 2,5 cm
3
/seg. Por lo tanto, cuando ponga el controlador en automtico, el nivel medido ser su
set point de diseo:
Y
SET POINT
=
El primer paso es determinar el valor base U
BIAS
, es decir la salida del controlador que mantendr
el nivel en 40 cm para un disturbio de 2,5 cm
3
/seg. Averige este valor cambiando la salida del
controlador:
U
BIAS
=
2) A continuacin realizar una prueba tipo escaln a lazo abierto para estimar un modelo FOPDT que
describa el comportamiento del proceso (Kp, p y p)
En el punto 1, se determino el valor base (18,3 cm
3
/seg.), entonces registraremos el
comportamiento del proceso alrededor de este punto. Para ello, lleve la salida del controlador a
17,3 y aguarde hasta que el proceso se estabilice. Tomando esto como punto de partida, provoque
un escaln hasta 19,3 cm/seg. Cuando se haya completado la respuesta del proceso, utilice la
opcin de visualizacin del grfico para calcular los parmetros del modelo:
Kp = p = p =
3) La correlacin sugerida para este estudio es la ITAE para servocontrol, donde Kc toma el valor:
( )
2188 , 1
p p
/
Kp
2021 , 0
Kc

Kc =
4) Para implementar el controlador, haga click sobre el controlador y colquelo en modo PID. El
diseo por defecto es de un controlador PI, por lo tanto coloque el modo integral en off. Ingrese los
valores de set point, valor base y ganancia del controlador Kc y luego presione Done para poner
en marcha el controlador.
5) Estudie el funcionamiento realizando cambios de set point por ejemplo de 40 a 60 cm y
nuevamente a 40 cm. Contraste el funcionamiento con escalones desde 40 a 20 cm y nuevamente
a 40 cm. Son iguales los comportamientos?
6) Estudie cmo impacta el valor de Kc sobre el offset y la oscilacin de la respuesta del controlador.
Para ello, repita el paso anterior para distintos valores de Kc y halle el valor que mejor
comportamiento brinda entre offset y oscilaciones. Esta ser su mejor Kc.
113
7) Con este valor deje que el sistema se estabilice en 40 cm, y realice escalones hasta 50, 60 y 70 cm
dejando que el proceso se estabilice en cada uno de ellos. Qu pasa con el offset y las oscilaciones
a medida que ms se aleja del set point de diseo? Se satura en algn momento la salida del
controlador? Cmo impacta esto sobre la respuesta del set point?
8) Estudie el rechazo de disturbios utilizando su mejor Kc; para ello lleve el set point a 40 y
aguarde hasta que en el grfico slo aparezca una lne contnua. Luego reescale el eje de
ordenadas. Lleve el disturbio de 2,5 a 5 cm
3
/seg. A pesar de que el set point es el de diseo, por
qu aparece el offset?. Repita el escaln para distintos valores de Kc. Cmo impacta la ganancia
sobre el offset y las oscilaciones ante rechazo de disturbios?
114
Trabajo Prctico N 3
Control PI del Intercambiador de temperatura
Objetivo: Aprender sobre el comportamiento de los controladores PI y explorar la interaccin de
los dos parmetros de sintonizacin sobre el comportamiento del controlador. Conocer el
potencial de Herramientas de diseo para automatizar la modelizacin dinmica y el diseo del
controlador.
1) Seleccione dentro de los casos de estudio, el intercambiador de temperatura. Considere el caso en
que se quiere tener una temperatura de salida de 136 C y un caudal de disturbio de 36 lt/min.
Y
SET POINT
=
Utilizando las escalas grficas que mejor visualicen el proceso, halle el valor de la salida del
controlador que mantiene el proceso en las condiciones de diseo.
2) Para comenzar el diseo, debemos primero generar datos que nos muestren el comportamiento de
la salida del controlador respecto a la variable controlada ante cambios alrededor del set point.
Como un caudal de refrigeracin de 17 lt/min hace que la temperatura de salida sea de 136 C,
haga los cambios a partir de este valor de salida del controlador.
Para este estudio utilice un doble pulso alrededor del set point. Antes de empezar la recopilacin de
datos, active el registro de datos mediante el icono Save data to file, ingrese un nombre de
archivo y acepte los valores por defecto de tiempo de inicio y razn de almacenaje. Lleve la salida
del controlador de 17 a 19 lt/min. Una vez que se vea que se haya alcanzado el estado estacionario,
realice otro escaln de 19 a 15 lt/min y luego de la estabilizacin vuelva a 17 lt/min. Tan pronto
como se halla completado la prueba, detenga el registro mediante Stop data saving
3) Utilice Herramientas de diseo para ajustar un modelo FOPDT a la informacin almacenada. Para
ello detenga la simulacin presionando el icono de pausa y en el men de navegacin seleccione
Herramientas de diseo. Una vez abierto este mdulo, abra el archivo en que guardo los resultados
del ensayo. Identifique las columnas como indica el cuadro de dilogo (tiempo, variable
manipulada y variable del proceso-controlada-) y presione OK.
4) Seleccione el modelo que desea aplicar (FOPDT) y presione Start fitting. Si todo se ha realizado
correctamente, se mostrar un grfico donde ud. tendr que decidir si el modelo (lnea amarilla)
representa de manera correcta el comportamiento del proceso. Si es as, cierre el grfico y registre
los parmetros calculados por el programa:
Kp = p = p =
5) En la ventana principal de Herramientas de diseo, se vern tambin los valores de los parmetros
de sintonizacin para el controlador P, PI y PID. Seleccione el PI. La correlacin IMC para
calcular el Kc y el i es una de las opciones mostradas. Registre estos valores
Ganancia del controlador;
( )
c p p
p
K
Kc
+
Tiempo de integracin; i =
p
6) Vuelva a la simulacin del intercambiador de calor y hgala correr. Abra el men de configuracin
del controlador, seleccione el modo PID. Cuando el controlador es puesto en automtico, como
valor base es tomado aquel que tiene el controlador en el momento en que se presiona Done.
Ingrese los valores de set point, ganancia del controlador y tiempo de integracin (Integral with
Anti-Reset Windup). Como este proceso tiene ganancia negativa, debe seleccionar el modo
115
Proportional-Direct Action e ingresar Kc como positiva. Presione Done para activar la nueva
configuracin.
7) Primero queremos estudiar el comportamiento del controlador para servocontrol. Realice escalones
entre 136 y 146 C, y mediante prueba y error, determine los mejores Kc y i, es decir, los que
den la respuesta ms rpida y con un sobrepico razonable. Utilice el mapa de sintonizacin del
captulo 9 como gua.
8) Analice cmo impacta el comportamiento no lineal sobre el funcionamiento del controlador.
Utilizando el mejor Kc y i del punto anterior, realice un escaln entre 136 y 126 C y nuevamente
136 C. Impacta el comportamiento no lineal en este ensayo en comparacin con el escaln
ascendente del punto anterior?
9) Investigue cmo impacta cada parmetro de sintonizacin sobre el servocontrol. Duplique Kc y
mantenga i constante para un escaln entre 136 y 146 C. Luego repita la operacin pero dejando
el mejor Kc y duplicando el i para el mismo escaln. Pruebe con otras relaciones para tratar de
formar un concepto sobre el tema.
10) Estudie la capacidad de rechazo de disturbios del controlador PI. Con el mejor Kc y i vare el
disturbio de 36 a 46 lt/min y luego de vuelta a 36 lt/min. Determine el mejor Kc y i para este tipo
de control regulador. Son iguales que los de servocontrol? Luego realice un escaln entre 36 y 26
lt/min. Impacta el comportamiento no lineal sobre el funcionamiento como control regulador?
11) Investigue las posibilidades del reajuste excesivo (reset windup), que ocurre por una programacin
inadecuada del algoritmo PI y que da como resultado un funcionamiento deficiente del controlador
cuando el elemento final de control alcanza un mnimo o un mximo.
Con el set point en 136 C, haga un escaln hasta 170 C. Puede verse que la vlvula llega al
lmite inferior cuando se alcanza el valor de 165 C. Una vez que se haya estabilizado, vuelva el set
point a 136 C. Seleccione ahora el modo integral con reajuste excesivo (Integral with Windup) y
repita el escaln anterior. Observa alguna diferencia cuando el set point es vuelto al valor
original?
Luego realice un escaln entre 136 y 146 C para ambos modos (con y sin reajuste excesivo). Hay
alguna diferencia entre los comportamientos cuando no se llega a valores lmites del elemento final
de control?
116
Trabajo Prctico N 4
Control PID del Intercambiador de temperatura
Objetivo: Estudiar el funcionamiento del controlador PID y cmo interactan los tres parmetros de
sintonizacin.
1) Para el proceso del Intercambiador de calor, considere el caso donde la temperatura de salida sea
de 136 C y el disturbio de 36 lt/min. Realice los estudios a lazo abiertos necesarios para
confeccionar un modelo FOPDT. Si tiene dudas, consulte los pasos 3-5 del Trabajo Prctico N3.
2) Utilice Kp, p y p en las correlaciones ITAE para servocontrol y calcule los parmetros de
sintonizacin Kc, i y
D
del controlador PID y luego implemntelo. Seleccione el modo integral
sin reajuste excesivo y accin derivativa sobre la medicin. Pruebe la capacidad de este controlador
para el servocontrol, a travs de escalones entre 136 y 146 C
3) Halle los mejores parmetros de sintonizacin para el escaln del punto anterior. Por ahora,
coloque el nivel de ruido de la variable controlada en cero (botn derecho del mouse). Mediante
prueba y error, determine los parmetros que dan mejor respuesta (rpida, con bajo sobrepico y
gran amortiguacin) ante cambios de set point:
Kc = i =
D
=
Una vez hallados estos valores, compare escalones entre 136 y 146 C contra 136 y 126 C. Cmo
impacta el comportamiento no lineal sobre la respuesta ante el cambio de set point?
4) Realice diferentes ensayos variando los parmetros de sintonizacin (uno por vez, dejando los otros
dos fijos) para determinar de qu manera influye cada uno sobre el comportamiento del
controlador. Puede apreciar en ellos que la accin derivativa amortigua las oscilaciones?
5) Estudie el impacto del ruido sobre la accin derivativa. Arranque con los parmetros que mejor
respuesta ofrecen, lleve el nivel de ruido a 0,5 y cambie el set point de 136 a 146 C y nuevamente
a 136 C. Ahora duplique el ruido hasta 1,0 y repita el escaln. Duplique el ruido una vez ms y
repita el escaln. Es la accin derivativa la causante de la prdida de eficiencia en la respuesta del
controlador cuando hay ruido de niveles importantes?
6) Estudie la diferencia entre la accin derivativa sobre la medicin y la accin derivativa sobre el
error. Lleve el nivel de ruido a cero, accin derivativa sobre la medicin y utilice los mejores
parmetros de sintonizacin del punto 3. Cambie el tiempo derivativo por uno cuatro veces mayor,
lo que dar gran peso a la accin derivativa. Realice un escaln entre 136 y 146 C y nuevamente a
136 C.
Luego pase al modo de accin derivativa sobre el error manteniendo el ltimo tiempo derivativo.
Repita el escaln y observe si aparece algn pico derivativo.
7) Estudie la capacidad de rechazo de disturbios del controlador. Deje el nivel de ruido en cero,
vuelva a la accin derivativa sobre la medicin y utilice los mejores parmetros de sintonizacin.
Realice escalones entre 36 y 46 lt/min. Puede encontrar mejores parmetros de sintonizacin para
el rechazo de disturbios?
117
Trabajo Prctico N 5
Sintonizacin de controladores PID mediante prueba y error
Objetivo: Crear un sentido de intuicin sobre el comportamiento de los controladores PI y PID
cuando se realiza control regulador y experimentar las desventajas de la sintonizacin por prueba y error.
1) Para este prctico, crearemos primero un proceso mediante el mdulo de personalizacin de
procesos (Custom Process). Cuando comience la simulacin, distinga en la parte superior del
grfico, dos teclas de Disturbio y Proceso y en la parte inferior otra con la leyenda Controlador.
Para crear una simulacin presione la tecla de Proceso. Estudiaremos un proceso con
comportamiento de tercer orden y con tiempo muerto, cuyos parmetros se listan a continuacin:
Ganancia del proceso, K = 1,0
Primera constante de tiempo del proceso,
1
= 100,0
Segunda constante de tiempo el proceso,
2
= 10,0
Tercer constante de tiempo del proceso,
3
= 10,0
Tiempo muerto, = 10,0
Deje los otros parmetros en cero. Luego defina el comportamiento dinmico del disturbio en
funcin de la variable de proceso, presionando sobre la tecla de Disturbio:
Ganancia del proceso, K = 1,5
Primera constante de tiempo del proceso,
1
= 150,0
Segunda constante de tiempo el proceso,
2
= 15,0
Tercer constante de tiempo del proceso,
3
= 15,0
Tiempo muerto, = 15,0
Nuevamente deje el resto de los parmetros en cero y presione Done para comenzar la simulacin.
2) Compare el comportamiento dinmico a lazo abierto del proceso, con respecto al del disturbio.
Lleve la salida del controlador desde su valor por defecto del 50% hasta el 60% y una vez que la
respuesta se estabilice de vuelta al 50%. Luego vare la variable de disturbio del 50% hasta el 60%
y nuevamente a 50% una vez estabilizada la respuesta. Visualice en un grfico ambas respuestas.
Puede verse en la grfica de la variable de disturbio una respuesta mayor pero ms lenta (mayor
ganancia y mayor constante de tiempo)?
3) Presione la tecla del controlador y configure el siguiente controlador PI de comportamiento muy
conservativo:
Set Point = 50
Ganancia del controlador = 0,5
Tiempo de integracin = 200
Tiempo derivativo = 0
Asegrese de usar el modo integral sin reajuste excesivo y presione Done para ejecutar la
simulacin.
4) La sintonizacin por prueba y error puede demandar mucho tiempo productivo, y como resultado
puede generar productos fuera de especificacin. Para entender esto, lleve a cero el reloj del
proceso (icono de la izquierda de la barra de herramientas). A partir de ese momento no altere el
reloj a menos que le sea indicado.
5) Comience a sintonizar para rechazo de disturbios a partir del comportamiento actual del
controlador. Cambie el disturbio del 50% al 60% y una vez estabilizada la respuesta vuelva al
50%. En este proceso de sintonizacin, es recomendable arrancar con valores conservadores, es
118
decir, que no introduzcan cambios bruscos en el funcionamiento del controlador. El resultado
obtenido, es lo suficientemente conservativo?
6) Busque mediante prueba y error los valores de Kc y i que mejor comportamiento brinden., Una
vez encontrados, registre tambin el tiempo que tard en encontrarlos.
Kc = i = Tiempo =
7) Repita a partir del punto 4 pero ahora para un controlador PID con accin derivativa sobre la
medicin. En este caso, buscar un mejor rechazo de disturbios que el logrado con el controlador
PI anterior ya que ahora incluye accin derivativa:
Kc = i =
D
= Tiempo =
8) Lleve nuevamente el reloj a cero, y ahora mediante el mdulo de Herramientas de diseo, disee
un controlador PI y un PID (mediante una prueba en escaln como se vio en los prcticos
anteriores). Utilice las correlaciones ITAE para rechazo de disturbios para obtener los parmetros
de sintonizacin y registre los resultados:
PI: Kc = i=
PID: Kc = i =
D
= Tiempo =
Compare el comportamiento del controlador calculado por Herramientas de diseo y el calculado
por prueba y error para el mismo escaln entre el 50 y 60%. Cul brinda el mejor
funcionamiento? Cul es el mtodo ms rpido? Qu mtodo es el menos perjudicial para la
operacin normal del proceso?
119
Trabajo Prctico N 6
Simulacin del control de temperatura de un recipiente,
utilizando datos de campo
Objetivo: Conocer el potencial uso de Herramientas de diseo y Personalizacin del proceso para
aplicaciones de procesos reales.
1) El archivo PROCESS.DAT que se encuentra en su computadora, contiene informacin dinmica a
lazo abierto de la salida del controlador versus la variable controlada obtenida del proceso anterior.
Con ella sintonizaremos el controlador PI y realizaremos una modelizacin en el mdulo de
personalizacin del proceso.
Para sintonizar un controlador, lea el archivo dentro de Herramientas de diseo e identifique la
primer columna como tiempo, la segunda como variable manipulada y la tercera como variable
controlada. Puede verse en el grfico que el controlador manipula el caudal de lquido refrigerante.
Ajuste un modelo FOPDT y calcule la ganancia del controlador Kc y el tiempo de integracin i
usando las correlaciones IMC para servocontrol y control regulador:
Kc = i =
Tambin estamos interesados en qu tan bien un modelo FOPDT describe el comportamiento
dinmico del proceso. Utilice la suma de los errores cuadrticos SSE entre el modelo y los datos
reales como una medida de una buena descripcin. Registre este valor, a continuacin en el punto
2.
2) Ahora, ajuste un modelo de segundo orden con tiempo muerto (SOPDT) y uno de segundo con
tiempo muerto y tiempo inicial (SOPDT w/Lead). Ntese que los sucesivos modelos agregan
parmetros a la ecuacin diferencial con el fin de describir de mejor manera el comportamiento
dinmico del proceso. Registre los SSE para cada modelo:
FOPDT SSE = SOPDT SSE = SOPDT w/Lead SSE=
A menor SSE, mejor ajuste del modelo al proceso real. Como los modelos de segundo orden tienen
prcticamente el mismo SSE, puede decirse que la complejidad de un trmino adicional en el
modelo, no brinda beneficio alguno en la descripcin del comportamiento del proceso. Registre
entonces los parmetros del modelo de SOPDT que describe la dinmica de este proceso:
Kp = p
1
= p
2
= p =
Variable manipulada,
Caudal de refrigeracin
Salida del lquido refrigerante
Temperatura de salida del
recipiente
Variable controlada
La temperatura del
refrigerante es el
disturbio
Lquido
refrigerante
Caudal de alimentacin
La reaccin qumica en el
recipiente libera calor
120
3) El archivo DISTURB.DAT contiene informacin dinmica del disturbio respecto a la variable
controlada del mismo proceso. Este tipo de informacin no es usada para sintonizacin de
controladores, pero es til para fines de simulacin
Lea el archivo dentro de Herramientas de diseo e identifique la primer columna como tiempo, la
segunda como variable manipulada (manipulaciones de la temperatura del refrigerante) y la tercera
como variable controlada (temperatura de salida del recipiente). Para determinar la complejidad
del modelo necesario para describir el comportamiento dinmico en base al disturbio, aplique
modelos FOPDT, SOPDT y SOPDT w/Lead y registre los SSE:
FOPDT SSE = SOPDT SSE = SOPDT w/Lead SSE=
Nuevamente los modelos SOPDT y el SOPDT W/Lead muestran esencialmente el mismo SSE, por
lo tanto se elige el ms simple (SOPDT):
K
D
=
D1
=
D2
=
D
=
4) Utilice los parmetros del proceso y del disturbio para simular el proceso en el mdulo de
personalizacin, cargndolos en el men que se despliega al presionar la tecla con la leyenda
correspondiente (Proceso, Disturbio y Controlador).
El mdulo de personalizacin asume por defecto, que la salida del controlador, la variable de
proceso y la de disturbio, tienen un valor mnimo de 0 y un mximo de 100 y un valor inicial de
simulacin por diseo de 50. Estos valores, como es el caso de esta simulacin, no siempre son
adecuados. A continuacin se presenta una tabla con los valores apropiados, que debern ser
ingresados en la tabla de ceros, spans y valores iniciales de simulacin:
Salida del controlador Variable controlada Disturbio
Valor mnimo 20 50 40
Valor mximo 100 110 60
Valor inicial 48 92 50
5) Implemente un controlador PID e ingrese la ganancia y tiempo de integracin calculados en el
punto 1. Pruebe cual es el comportamiento del controlador para seguimiento de set point ante un
escaln entre 92-95-92 C. Luego pruebe al controlador para rechazo de disturbios ante un escaln
de 50-45-50 l/min. Las respuestas obtenidas, son como las del proceso real que se muestran ms
abajo? Si es as, usted ha usado correctamente el Control Station para simular este proceso.
121
122
Trabajo Prctico N 7
Control en cascada de un reactor
Objetivo: Implementar y estudiar las posibilidades que ofrece el control en cascada, y comparar
su capacidad de rechazo de disturbios, con aquella del control realimentado.
1) Seleccionar el proceso del reactor con control en cascada dentro de los casos de estudio. Como
condiciones de diseo, tomar la variable de disturbio (Temperatura de entrada del lquido
refrigerante a la camisa del reactor) con un valor de 50 C y la salida del controlador (caudal de
salida del lquido refrigerante) con un valor de 48 lt/min. Seleccionar la escala grfica que mejor
visualice el proceso.
La temperatura del proceso a lazo abierto es de 92 C y es la variable del lazo primario o externo y
tendr control PI. La temperatura de salida del refrigerante, por otro lado, tiene un valor de 75,6
C y es la variable del lazo secundario o interno y tendr control P.
Lazo secundario (interno): T
SET POINT
= U
BIAS
=
Lazo primario (externo): T
SET POINT
=
2) Comience con el diseo del lazo secundario, que deber centrarse en servocontrol. Primero habr
que registrar informacin a travs de una prueba tipo escaln entre 48-43-53-48 lt/min en un
archivo (LOOP.DAT).
3) Detenga la simulacin y vaya al mdulo de Herramientas de diseo para ajustar un modelo FOPDT
y registre el valor de ganancia del controlador de la correlacin ITAE para servocontrol:
Ganancia del controlador secundario (tipo P)Kc =
4) Vuelva a la simulacin e implemente el controlador calculado ingresando los valores U
BIAS
y Kc.
Compruebe el funcionamiento del controlador como servocontrol alrededor del set point. Cuando
est satisfecho con el funcionamiento, deje en automtico al controlador secundario y proceda al
diseo del controlador primario.
5) Al disear el controlador primario, recuerde que la salida de este es el set point del controlador
secundario, por lo tanto, provocar un escaln del set point del controlador secundario es lo mismo
que provocarlo sobre la salida del controlador primario. Grabe la informacin que se genera al
producir un escaln entre 75,6-73,6-77,6-75,6 C.
6) Nuevamente con la ayuda de Herramientas de diseo, identifique cada una de las columnas de
variables almacenadas (la identificacin por defecto no siempre es correcta, por lo que tendr que
editar el archivo para verificar cual es cual). Calcule los parmetros de sintonizacin mediante las
correlaciones ITAE para rechazo de disturbios:
Parmetros de sintonizacin PI del controlador primario: Kc = i =
7) Vuelva a la simulacin e implemente el controlador primario. Con ambos controladores en modo
automtico, ensaye el comportamiento del control en cascada. Realice escalones entre 50-60-50 C
y compare la respuesta con la del control por realimentacin mostrada en el grfico siguiente.
8) Analice cmo afecta el rechazo de disturbios la sintonizacin del controlador P. Qu sucede
cuando se incrementa la ganancia del controlador secundario? Qu pasa con el rechazo de
disturbios si se implementa un control PI en vez de uno P?
123
124
Trabajo Prctico N 8
Control por accin precalculada de un reactor
Objetivo: Disear, implementar y estudiar las posibilidades de un controlador por accin
precalcula con realimentacin, y comparar su capacidad de rechazo de disturbios contra la del
control en cascada del Trabajo Prctico N 7.
1) Seleccionar dentro de los casos de estudio el reactor (pero no la configuracin en cascada). Tomar
como condiciones de diseo, un disturbio de 50 C y una salida del controlador de 48 lt/min. Note
que para estas condiciones, la temperatura de salida del producto del reactor es de 92 C:
T
SET POINT
=
2) Generar informacin dinmica del proceso (salida del controlador versus variable controlada) que
servir tanto para calcular los parmetros de sintonizacin del controlador, como para construir el
modelo del proceso, necesario para el elemento de accin precalculada. Para ello realice un escaln
entre 48-43-53-48 lt/min y grbelo en un archivo LOOP.DAT por ejemplo.
3) Tambin se necesita informacin dinmica del disturbio versus la variable controlada, para
construir el modelo del disturbio del elemento de accin precalculada. Guarde la informacin en
un archivo FEEDFOR.DAT por ejemplo, generada por un escaln de la variable de disturbio entre
50-60-50 C.
4) Detenga la simulacin y vaya al mdulo de herramientas de diseo. Abra el archivo LOOP.DAT y
verifique que las tres columnas correspondan al tiempo, variable manipulada y variable controlada
respectivamente en ese orden. Ajuste un modelo FOPDT y registre los parmetros calculados:
Kp = p = p =
Tambin register los parmetros de sintonizacin PI calculados por las correlaciones ITAE para
rechazo de disturbio:
Kc = i =
5) Ahora abra el archivo FEEDFOR.DAT, identifique la primer columna como tiempo y la tercera
como variable controlada y recuerde que en este caso, fue el disturbio la variable manipulada. Por
ello identifique la quinta columna como variable manipulada, previa verificacin de que los datos
correspondan a esta variable. Ajuste un modelo FOPDT para construir el modelo de disturbio del
elemento de accin precalculada:
K
D
=
D
=
D
=
6) Cierre Herramientas de diseo y vuelva a la simulacin. Configure el controlador para control PID
con accin precalculada. Ingrese el set point, ganancia del controlador y tiempo de integracin.
Luego presione la tecla correspondiente al proceso e ingrese los parmetros del modelo. Repita lo
mismo para la tecla del disturbio y active la simulacin.
7) Pruebe la capacidad de rechazo de disturbios. Realice escalones entre 50-60-50 C. Una vez
concluida la respuesta detenga la simulacin. Para determinar las ventajas de la accin
precalculada, seleccione en el men de configuracin del controlador el modo PID clsico y repita
el escaln. Cul es la comparacin que puede realizar sobre los dos controladores? Se notan las
ventajas de la accin precalculada? Ser necesario ajustar los parmetros de sintonizacin para
poder realizar un comparacin ms equitativa?
125
8) Vuelva al controlador PID con accin precalculada y realice un estudio de sensibilidad para
determinar cmo impacta cada parmetro del modelo del proceso sobre el rechazo de disturbios.
Para ello, primero duplique la ganancia del proceso y luego llvela a la mitad para estudiar el
rechazo con estos nuevos parmetros, manteniendo los otros fijos. Repita la experiencia con la
constante de tiempo y luego con el tiempo muerto. Repita este estudio para los parmetros del
modelo del disturbio. Cul es el parmetro que ms impacta en el rechazo de disturbios? En
general, es ms seguro tener parmetros de valores grandes o pequeos?
126
Trabajo Prctico N 9
Control por modelo predictivo con Predictor Smith
Objetivo: Disear, implementar y estudiar las posibilidades de la compensacin de tiempo muerto
basada en el modelo.
1) Comience el estudio construyendo un proceso con un comportamiento dinmico personalizado. Dentro
del mdulo de personalizacin del proceso, presione la tecla del Proceso y utilice el men de entrada
para crear un proceso de tercer orden con una ganancia de 1 y constantes de tiempos de 100, 50 y 20.
Deje el tiempo muerto en cero y haga correr la simulacin.
2) Ahora disee un controlador PI sobre las condiciones iniciales que se presentan por defecto (CO=50 y
PV=50). Mediante Herramientas de diseo, ajuste un modelo FOPDT a la simulacin y calcule los
parmetros de sintonizacin? Qu pasa con el tiempo muerto? Se le asigna algn valor en la
modelizacin a pesar de estar configurado como cero en la simulacin del proceso? Por qu?
Kc = i =
3) Ensaye el funcionamiento como servocontrol del controlador. Vuelva a la simulacin de su proceso de
tercer orden sin tiempo muerto e implemente un controlador PI usando los parmetros de
sintonizacin calculados en el punto anterior. Para probar su controlador, realice escalones entre 50-55-
50. Si no est satisfecho con el resultado obtenido, ajuste los parmetros mediante prueba y error.
Repita ahora el escaln con los nuevos parmetros y a partir del grfico, determine el tiempo de
crecimiento (rise time) y la razn de sobrepico (peak overshoot ratio), tal como se indic en el captulo
8.
t
rise
= POR =
4) Estudie el impacto del tiempo muerto sobre el funcionamiento del controlador. Sin cambiar su
controlador, Despliegue el men de configuracin del Proceso y agregue 35 segundos de tiempo muerto
y haga correr la simulacin. Realice un escaln de 50 a 55 y estime, a partir del grfico, el tiempo de
crecimiento y la razn de sobrepico de su proceso:
t
rise
= POR =
Realice un comentario sobre el cambio de estos valores debido a la presencia del tiempo muerto.
5) Lleve el controlador a modo manual y disee un controlador PI con la ayuda de Herramientas de diseo
para controlar este proceso de tercer orden. Registre los siguientes datos de la modelizacin:
Kc = i =
Kp = p = p =
6) Regrese a la simulacin de su proceso personalizado e implemente el controlador con los nuevos
parmetros calculados. Realice un escaln entre 50 y 55 y determine el tiempo de crecimiento y la
razn de sobrepico de su proceso. Realice un comentario sobre el cambio de estos valores debido a la
presencia del tiempo muerto:
t
rise
= POR =
127
7) Seleccione un controlador PID con Predictor Smith en el men de configuracin del controlador e
ingrese los parmetros calculados anteriormente. Determine los parmetros de sintonizacin por prueba
y error, de manera tal de lograr un tiempo de crecimiento y una razn de sobrepico similar a las del
punto 3 para un escaln de 50 a 55. Puede lograrlo? Registre el mejor resultado que obtenga:
t
rise
= POR =
8) Realice un estudio de sensibilidad para determinar cul de los 3 parmetros del modelo impacta en
mayor medida sobre el funcionamiento como servocontrol. Para hacer esto, primero cambie la ganancia
del modelo, luego la constante de tiempo y por ltimo el tiempo muerto implementado en su Predictor
Smith mientras mantiene constante los otros dos valores. Luego de cada cambio, haga un ensayo de
seguimiento de set point. Qu parmetro impacta ms sobre el funcionamiento? Cul es el efecto?

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Universidad Tecnolgica Nacional

Facultad Regional San Nicols G.E.Si.C.

Coeficiente de razn de reaccin:

Ntese que Kp tiene un valor (3,13), un signo (positivo +3,13), y unidades(cm/cm

(s) previo es liberado. Este Y

(s) Y(s) (15.1)

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