1 Coopérative nationale de canneberges

Une étude de cas par A.Chhatre, J. Parkinson, A. Sivaraman, M. Thiruvarasu

Introduction et problématique
La National Cranberry Cooperative (NCC) est une organisation créée et détenue par des producteurs de
canneberges, pour transformer et commercialiser leurs produits. Par le biais d'une "usine de réception #
1 (RP1)", elle traite les baies "sèches" et "humides" pour les préparer à la transformation de produits
fruitiers (par exemple, jus, conserves, baies congelées, etc.). Un examen récent des opérations de
l'automne dernier au RP1 par le surintendant et les membres de la coopérative a permis d'identifier les
problèmes suivants.

Même après l'installation d'un5e dumper Kiwanee au RP1,

 Le temps d'attente pour le déchargement à la réception est trop long et irrégulier. Une fois
lancée, la réception se fait en 7 à 8 minutes, mais les producteurs sont mécontents car leurs
camions loués à des chauffeurs salariés restent inactifs pendant des périodes indéterminées.
 Les heures supplémentaires à l'usine sont hors de contrôle.
 Le processus de classement des baies entre les numéros 2B et 3 n'est pas exact. Lorsqu'il s'agit
de déterminer si un chargement est de type 2B ou 3, le chef des réceptionnaires de baies lui
attribue généralement la note 3. En 1995, la prime pour les baies numéro 3 était de 1,50 $ et a
été payée sur environ 450 000 barils. Il a été constaté que lorsque les baies étaient utilisées,
seule la moitié d'entre elles correspondait au numéro 3. Il s'agit d'une perte considérable en
termes de prix payé.
 La capacité est insuffisante pour les baies humides. Il faudrait davantage de bacs de rétention.

L'analyse de rentabilité qui suit examine les mesures qui peuvent être adoptées pour réduire les temps
d'attente afin de mieux servir nos producteurs, pour aider à décider de l'achat d'équipement en vue
d'augmenter la capacité, pour rendre le processus de classement des baies plus précis ainsi que pour
réduire les heures supplémentaires afin de contrôler les coûts.

Analyse du processus de la CCN

Diagramme de processus
L'organigramme de l'opération de traitement des fruits à la CCN est présenté à la page suivante.
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Calcul de la capacité
La capacité de chaque étape du processus est calculée en barils par heure (bbls/hr). Veuillez vous référer
à l'annexe pour les calculs détaillés.

Dechaffing Séchage

2 unités 3000 3 sécheurs 600

bbls/hr bbls/hr
Réception
Séparateur
5 dumpers
3 lignes
3000 bbls/hr
1200bbls/hr

Destruction Dechaffing

3 unités 4500 1 unité 1500

bbls/hr bbls/hr

Identification des goulets d'étranglement

Il a été observé que lors d'un jour de récolte record, RP1 reçoit 18 000 barils de baies, dont 70 % sont
récoltées par voie humide et 30 % par voie sèche. Si nous supposons que les camions arrivent
uniformément sur une période de 12 heures, le goulot d'étranglement peut être identifié en calculant
l'utilisation implicite :

Étape du processus Calculs (demande/capacité) Utilisation implicite

(en pourcentage)
Réception (baies sèches et 1500/3000 50%
humides)
Dechaffing (baies humides) 1050/3000 35%
Séchage (baies humides) 1050/600 175%
Désossage (baies sèches) 450/4500 10%
Dechaffing (baies sèches) 450/1500 30%
Séparateur 1500/1200 125%
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Les calculs ci-dessus montrent clairement que le goulet d'étranglement est le "processus de séchage
des baies humides", avec une utilisation implicite de 175 % pour une capacité de 600 barils par heure.

Temps de traitement lors d'un jour de pointe

Le temps de traitement d'un jour de pointe peut être calculé comme suit,

 Débit = Minimum {Demande, Capacité de traitement}

o Avec une capacité de 600 barils/heure et une demande de 1050 barils/heure, le débit
est de 600 barils/heure.
o Par conséquent, la durée du cycle = 1/ débit = 1/600 h/bbls
 Temps nécessaire à la production de 12600 barils de baies humides = Temps de passage dans le
système vide +( Unités/ Débit)
o Temps de passage dans un système vide = nombre d'étapes * durée du cycle = 4/600
o Temps nécessaire pour produire 12600 barils de baies humides = 4/600 + 12600/600 =
21,0066 ~= 21 heures

Ainsi, lors d'une journée de pointe, il faudrait 21 heures pour traiter 18 000 barils de baies. En
supposant que le processus commence à 7 heures du matin, il se poursuivra jusqu'à 4 heures du matin
le jour suivant avec des opérations continues.

Temps de déchargement et d'attente des camions

 À ce débit, le nombre de barils de baies traités en 12 heures = 12 * 600 = 7200 bbls/hr
 Le total des baies humides entrant pendant 12 heures = 18 000 * 0,7 = 12 600 barils.
 Le stock accumulé = 12600 - 7200 = 5400 barils
 Or, les bacs de stockage des baies humides ont une capacité de 3200 barils, ce qui signifie que
5400-3200 = 2200 barils de baies attendront dans les camions après 19 heures. Les camions
continueront d'attendre jusqu'à ce que les silos soient vidés pour les 2 200 barils restants.
 Avec un débit de 600 barils/heure, le temps nécessaire pour libérer ces 2200 barils est de
2200/600 = 3,6 heures.

En supposant que chaque lot de camions arrive simultanément, le dernier camion arriverait à 19
heures, attendrait 3,6 heures et déchargerait à 22 h 40.
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Modifications proposées
Ajouter un séchoir
Les calculs ci-dessus montrent clairement que le séchage des baies humides constitue un goulot
d'étranglement. L'ajout d'un séchoir serait bénéfique, comme le montrent ces calculs.

 L'ajout d'un sécheur modifie le débit : 4 * 200 = 800 barils/heure.

 En 12 heures, le nombre de barils traités = 12 * 800= 9600 barils
 Stock accumulé = 12600-9600 = 3000 barils
La capacité de la cellule de stockage étant de 3 200 barils, elle pourra accueillir les stocks accumulés.
Cela résoudra le problème de l'attente des camions.
Le temps de traitement devient alors (4/800) + (12600/800) = 15,8 heures. Cela représente une
réduction de 5 heures sur 21 heures. Cela permet de réduire le paiement des heures supplémentaires
aux travailleurs.
Il convient de noter que le coût du nouveau séchoir s'élève à 60 000 dollars.

Ajouter des bacs de rétention

Calculons l'impact de la conversion des bacs 1-16, qui ne contiennent plus que des baies sèches, mais
aussi des baies sèches et humides.

 Nombre de bacs de stockage nécessaires pour contenir les 2200 derniers barils de stock
= 2200/250 = 8,8 ~= 9 bacs.
 Le coût de cette conversion sera de 9*10000 = 90 000 $.

Ajouter un système de mesure de la lumière pour l'étalonnage des

couleurs
En 1995, le CNC a perdu 1,5 * 450 000/2 = 337 500 dollars sur la prime en raison de lacunes dans le
processus de classement des couleurs. L'installation d'un nouveau système de compteurs de lumière,
d'un coût de 40 000 dollars, et l'embauche d'un opérateur qualifié à plein temps, permettront de réduire
considérablement ces pertes.

Résumé
En conclusion,
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 En ajoutant un séchoir à la place des bacs de rétention, nous résoudrons le problème de

l'attente des camions et réduirons également les coûts des heures supplémentaires, ce
qui ne serait pas possible en augmentant simplement le nombre de bacs de rétention.
 En plus du séchoir, le système de compteur de lumière réduirait les pertes liées au
paiement d'une surprime.
Annexe
Réception :

Bien que les baies dans le camion soient échantillonnées pour être pesées et codées par couleur, nous
considérerons les tombereaux Kiwanee comme l'équipement principal pour calculer la capacité à la
réception.

 Temps nécessaire pour vider 1 camion au dumper Kiwanee : 7 à 8 min.

 Temps moyen par camion : 7,5 min.
 Nombre de camions par heure pour 5 bennes = 7,5*60*5= 40
 Capacité en barils par heure = 40 * 75 = 3000 barils par heure

Traitement par voie humide

 Désaffectation : Capacité de 2 unités = 2 * 1500 = 3000 bbls/hr

 Séchage : Capacité de 3 unités = 3 * 200 = 600 bbls/hr

Traitement à sec

 Déstockage : Capacité de 3 unités de déstockage = 3 * 1500 = 4500 bbls/hr

 Déchaffage : Capacité d'une unité de déconditionnement = 1 * 1500 = 1500 bbls/hr

Séparateurs

 Capacité de 3 séparateurs de ligne avec une efficacité moyenne de 400 bbls/hr = 3*400 = 1200
bbls/hr