1 Nationale Cranberry-Genossenschaft

Ein Business Case Report von A.Chhatre, J. Parkinson, A. Sivaraman, M. Thiruvarasu

Einleitung und Problembeschreibung

Die National Cranberry Cooperative (NCC) ist eine Organisation, die von Cranberry-Anbauern gegründet
wurde und sich im Besitz von Cranberry-Anbauern befindet, um ihre Produkte zu verarbeiten und zu
vermarkten. Durch eine "Empfangsanlage # 1 (RP1)" verarbeitet sie "trockene" und "nasse" Beeren, um
sie für die Verarbeitung von Obstprodukten (z. B. Saft, Dosenbeeren, gefrorene Beeren usw.)
vorzubereiten. Eine kürzlich durchgeführte Überprüfung der Vorgänge im letzten Herbst bei RP1 durch
Superintendenten und Genossenschaftsmitglieder hat folgende Probleme festgestellt.

Auch nach der Installation eines 5. Kiwanee-Kippers bei RP1

 Die Wartezeit zum Entladen beim Empfang ist zu lang und inkonsistent. Einmal gestartet, ist der
Empfang ein 7 bis 8-minütiger Prozess, aber die Erzeuger sind verärgert, da ihre geleasten
Lastwagen mit gemieteten Fahrern für unbekannte Zeiträume im Leerlauf sitzen.
 Überstunden in der Anlage sind außer Kontrolle geraten.
 Der Beerensortierprozess zwischen den Nummern 2B und 3 Beeren ist nicht genau. Immer wenn
es einen engen Vergleich gibt, ob eine Last 2B oder 3 ist, bewertet der Hauptbeerenempfänger
sie in der Regel mit 3. 1995 betrug die Beerenprämie Nummer 3 1,50 $ und wurde für etwa
450.000 Barrel gezahlt. Es wurde festgestellt, dass bei Verwendung der Beeren nur etwa die
Hälfte von ihnen die Nummer 3 war. Dies ist ein erheblicher Verlust in Bezug auf den gezahlten
Preis.
 Es gibt nicht genügend Kapazität für nasse Beeren. Es müssen mehr Aufbewahrungsfächer
vorhanden sein.

Im folgenden Business Case werden Maßnahmen erörtert, die ergriffen werden können, um die
Wartezeiten für eine bessere Versorgung unserer Erzeuger zu verkürzen, um die Entscheidung über den
Kauf von Ausrüstungen zur Erhöhung der Kapazität zu erleichtern, um den Beerensortierungsprozess
genauer zu gestalten und um Überstunden für die Kostenkontrolle zu reduzieren.

NCC-Prozessanalyse
Prozessflussdiagramm
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Das Prozessflussdiagramm des Prozessfruchtbetriebs bei NCC ist auf der nächsten Seite dargestellt.
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Kapazitätsberechnung
Die Kapazität jedes Prozessschritts wird in Barrel pro Stunde (bbls/h) berechnet. Detaillierte
Berechnungen entnehmen Sie bitte der Anhangseite.

Dechaffing Trocknung

2 Einheiten 3 Trockner
3000 bbls/h 600 bbls/h
Empfangen
Trennzeichen
5
3 Zeilen
Muldenkipper
1200bbls/h

Destonieren Dechaffing

3 Einheiten 1 Stück
4500 bbls/h 1500 bbls/h

Engpassidentifikation
Es wurde beobachtet, dass RP1 an einem Spitzenerntetag 18.000 Barrel Beeren erhält, von denen 70%
nass geerntet und 30% trocken sind. Wenn wir davon ausgehen, dass die LKWs über einen Zeitraum von
12 Stunden einheitlich ankommen, könnte der Engpass durch Berechnung der impliziten Auslastung
identifiziert werden:

Prozessschritt Berechnungen Implizite Auslastung

(Bedarf/Kapazität) (In Prozent)
Aufnahme (trockene und nasse 1500/3000 50%
Beeren)
Dechaffing (nasse Beeren) 1050/3000 35%
Trocknung (nasse Beeren) 1050/600 175%
Destonieren (trockene Beeren) 450/4500 10%
Dechaffing (trockene Beeren) 450/1500 30%
Trennzeichen 1500/1200 125%
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Aus den obigen Berechnungen geht hervor, dass hier der Engpass „Trocknungsprozess für nasse
Beeren“ mit einer impliziten Auslastung von 175 % bei einer Kapazität von 600 Barrel/Stunde ist.

Bearbeitungszeit an einem Spitzentag

Die Peak-Day-Bearbeitungszeit kann wie folgt berechnet werden:

 Durchflussrate = Minimum {Bedarf, Prozesskapazität}

o Bei einer Kapazität von 600 bbls/h und einer Nachfrage von 1050 bbls/h beträgt die
Durchflussrate = 600 bbls/h
o Daher Zykluszeit = 1/Durchflussrate = 1/600 h/bbls
 Zeit für die Herstellung von 12600 Fässern nasser Beeren = Zeit durch leeres System +
( Einheiten/ Durchflussmenge)
o Zeit durch leeres System = Anzahl der Schritte * Zykluszeit = 4/600
o Zeit für die Herstellung von 12600 Fässern nasser Beeren = 4/600 + 12600/600 =
21,0066 ~= 21 Stunden

Daher würde es an einem Spitzentag 21 Stunden dauern, um 18.000 Barrel Beeren zu verarbeiten.
Unter der Annahme, dass der Prozess um 7.00 Uhr beginnt, wird er bis 4.00 Uhr am nächsten Tag mit
kontinuierlichem Betrieb fortgesetzt.

Entlade- und Wartezeiten für LKW

 Bei diesem Durchfluss beträgt die Anzahl der in 12 Stunden verarbeiteten Beerenfässer = 12 *
600 = 7200 Barrel/Stunde
 Die gesamten nassen Beeren, die für 12 Stunden eintreffen = 18000 * 0,7 = 12600 Barrel
 Der akkumulierte Bestand = 12600 – 7200 = 5400 Barrel
 Jetzt haben die Aufbewahrungsbehälter für nasse Beeren ein Fassungsvermögen von 3200
Fässern, daher warten 5400-3200 = 2200 Barrel Beeren nach 19:00 Uhr in Lastwagen. Bis die
Vorratsbehälter für die restlichen 2200 Fässer geleert sind, würden die LKWs weiter warten.
 Bei der Durchflussmenge von 600 bbls/h dauert die Freisetzung dieser 2200 Fässer= 2200/600 =
3,6 h.
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Unter der Annahme, dass jede Ladung LKW gleichzeitig eintrifft, würde der letzte LKW um 19 Uhr
eintreffen und 3,6 Stunden warten und um 22:40 Uhr entladen.

Änderungsvorschläge
Einen Trockner hinzufügen
Aus den obigen Berechnungen geht hervor, dass das Trocknen von nassen Beeren ein Engpass ist. Der
Zusatz eines Trockners wäre vorteilhaft, wie in diesen Berechnungen gezeigt.

 Eine Trocknerzugabe ändert die Durchflussrate auf, 4 * 200 = 800 bbls/h

 In 12 Stunden, Anzahl der verarbeiteten Fässer = 12 * 800= 9600 Barrel
 Kumulierter Bestand = 12600-9600 = 3000 bbls
Da die Lagerplatzkapazität 3200 Barrel beträgt, wird es das angesammelte Inventar aufnehmen. Dies
wird das Problem mit dem Warten auf Lastwagen lösen.
Die Bearbeitungszeit beträgt nun (4/800) + (12600/800) = 15,8 Std. Dies ist eine Reduzierung von 5
Stunden gegenüber 21 Stunden. Dies trägt dazu bei, die Überstundenzahlungen an die Arbeitnehmer zu
reduzieren.
Zu beachten ist, dass die Kosten für den neuen Trockner 60.000 US-Dollar betragen.

Fügen Sie Aufbewahrungsfächer hinzu

Lassen Sie uns die Auswirkungen der Umstellung der Lagerbehälter 1-16 von nur trockenen Beeren auf
trockene sowie nasse Beeren berechnen.

 Anzahl der Lagerplätze, die erforderlich sind, um die letzten 2200 Barrel Lagerbestand
zu lagern = 2200/250 = 8,8 ~= 9 Lagerplätze.
 Die für diese Umwandlung erforderlichen Kosten betragen 9*10000 = 90.000 $.

Fügen Sie ein Lichtmesssystem für die Farbkorrektur hinzu

Im Jahr 1995 verlor NCC 1,5 * 450.000/2 = 337.500 $ an Prämie aufgrund von Mängeln im
Farbkorrekturprozess. Eine neue Lichtzähler-Systeminstallation, die 40.000 US-Dollar kostet, mit einem
zusätzlichen qualifizierten Vollzeit-Bediener wird dazu beitragen, diesen Verlust drastisch zu reduzieren.

Zusammenfassung
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Zusammenfassend lässt sich sagen,

 Durch das Hinzufügen eines Trockners anstelle der Aufbewahrungsfächer würden wir
das Problem des Wartens der LKWs lösen und auch die Überstundenkosten reduzieren,
was durch die Erhöhung der Anzahl der Aufbewahrungsfächer nicht möglich wäre.
 Zusätzlich zum Trockner würde das Lichtmesssystem die Verluste durch die Zahlung
einer zusätzlichen Prämie reduzieren.
Anhang
Entgegennahme:

Obwohl die Beeren im LKW für das Wiegen und die Farbcodierung beprobt werden, nehmen wir die
Kiwanee-Dumper als Hauptausrüstung, um die Kapazität beim Empfang zu berechnen.

 Zeit, die benötigt wird, um 1 LKW am Kiwanee-Kipper zu entleeren: 7 bis 8 Minuten.

 Durchschnittliche Zeit pro LKW: 7,5 min.
 Anzahl LKW pro Stunde um 5 Muldenkipper = 7,5*60*5= 40
 Kapazität in Fässern pro Stunde = 40 * 75 = 3000 bbl/h

Nassaufbereitung

 Entchaffing: Kapazität von 2 Einheiten = 2 * 1500 = 3000 bbls/h

 Trocknung: Kapazität von 3 Einheiten = 3 * 200 = 600 bbls/h

Trockenverarbeitung

 Destoning: Kapazität von 3 Destoning-Einheiten = 3 * 1500 = 4500 bbls/h

 Entchaffing: Kapazität von 1 Entchaffing-Einheit = 1 * 1500 = 1500 bbls/h

Trennstege

 Kapazität von 3 Leitungstrennern mit einem durchschnittlichen Wirkungsgrad von 400 bbls/h =
3*400 = 1200 bbls/h