Para o fresamento do ao COS AR 60, a velocidade mxima utilizada foi de 589 m/min, a rotao mxima atingida foi de aproximadamente

7500 rpm, gerando uma freqncia de corte (excitao) de aproximadamente 250 Hz. Assim, a freqncia de amostragem mnima seria de 500 Hz. Para uma maior garantia, foi adotada uma freqncia de aquisio de 2000 Hz. O uso de freqncia de aquisio 2 vezes maior que a freqncia de excitao do sistema evita a ocorrncia do fenmeno denominado Aliasing, que consiste na aquisio de um sinal distorcido no correspondente ao sinal esperado. Os sinais das foras de usinagem salvos em txt eram formados por uma matriz de trs colunas, correspondendo a primeira ao eixo x, a segunda ao y e a terceira ao z. A Figura 3.7 mostra o sistema de coordenadas na mquina.

Com o sistema de aquisio empregado, pode-se fazer um estudo das foras de avano (eixo y), apoio (eixo x) e passiva (eixo z). As foras de avano e apoio contribuem para remoo de material formando a fora de corte, j a fora passiva no responsvel pela remoo de material e sim pela preciso dimensional e deformaes da ferramenta ou portaferramenta. Feita a seleo do trecho do sinal responsvel diretamente pela usinagem dos corpos de prova, a fora de usinagem mxima e o valor RMS eram obtidos de acordo com a Eq. 3.1 e 3.2, respectivamente.

O valor quadrtico mdio ou RMS (do ingls Root Mean Square) ou valor eficaz uma medida estatstica da magnitude de uma quantidade varivel. Pode-se calcular para uma srie de valores discretos ou para uma funo varivel contnua. A partir da Eq. 3.3, foi desenvolvido o equacionamento para o clculo da energia especfica de corte.

Substituindo espessura de corte h e comprimento de corte b na Eq. 3.3 pela profundidade de corte ap e avano f, tem-se que o denominador da equao igual taxa de remoo de material (TRM).

Fora de Usinagem A fora mxima de usinagem foi obtida pela mesma rotina computacional usada para o ao CL 23, porm para o COS AR 60 considerou-se, alm das repeties dos passes na mesma pea, as rplicas dos corpos de prova. A Tabela 4.1 mostra os valores mdios obtidos para fora mxima e seus respectivos desvios para cada uma das diferentes combinaes dos parmetros de corte e material.

O aumento de velocidade de corte em 5,89 vezes, de (a) para (b) e de (c) para (d), causou uma reduo mdia na fora de usinagem mxima de 64% para o material CR e 46% para o MG, respectivamente. A reduo do avano da ferramenta em 75%, de (a) para (c) e de (b) para (d) causou uma reduo mdia na fora de usinagem mxima de 41% para o material CR e 39% para o MG, respectivamente. A profundidade de usinagem apresentou as maiores redues nas foras mximas com sua diminuio em 83%, sendo de 74% para o CR e 67% para o MG. Finalmente, analisando o comportamento dos materiais dos corpos de prova, a condio CR apresentou menores foras mximas de usinagem que o MG, alcanando uma reduo mdia de 29%. Outra forma de se avaliar quais fatores realmente influenciam na fora mxima de usinagem atravs do uso da Anlise de Varincia (ANOVA). Adotando uma confiabilidade de 95%, ou equivalentemente um nvel de significncia de 5%, foi possvel gerar o assim denominado QUADRO ANOVA dos fatores de controle. Um software estatstico comercial foi utilizado nos clculos. A Tabela 4.2 traz o quadro ANOVA.

Tabela 4.2 - Quadro ANOVA sobre a resposta da fora mxima de usinagem. Fator de Graus de Soma dos Quadrad Teste F controle liberdade quadrados o mdio Material* 1 142773 142773 11,36 Velocidade 1 1499514 1499514 119,35 de corte* Profundida 1 2900959 2900959 230,89 de de usinagem* Avano* 1 672288 672288 53,51 Erro 1143342 12564 95 6358877 Total

Valor P 0,001 0,000 0,000

0,000

A interpretao do quadro ANOVA feita atravs da anlise do valor da probabilidade P. Nveis menores que o de significncia estabelecido previamente ( = 0,05 ou 5%) indicam que a hiptese inicial de varincias iguais para esses casos foi rejeitada, ou seja, esses fatores causaram significativa variao na resposta fora mxima de usinagem. Assim, analisando os resultados, tem-se que todos os fatores influem estatisticamente nas foras mximas de usinagem. Graficamente, possvel constatar as influncias observando-se a Figura 4.5. A profundidade de usinagem apresentou uma maior influncia, seguida da velocidade de corte, do avano por dente e do material.

Calculando o valor RMS dos sinais obtidos para fora de usinagem, obteve-se um valor que representa toda a extenso do processo de usinagem. A Tabela 4.3 mostra os valores obtidos para RMS das foras de usinagem e seus respectivos desvios para as diferentes combinaes de parmetros de corte e material da pea.

Tal como para fora de usinagem mxima, a Figura 4.6 a seguir apresenta um conjunto de grficos para os valores RMS da fora de usinagem.

O aumento da velocidade de corte causou uma reduo mdia na fora RMS para o CR de 48%. Por outro lado, analisando-se a condio do material MG, no se pode afirmar estatisticamente que a alta velocidade de corte acarretou em menores nveis de fora de usinagem RMS, uma vez que as mdias para com profundidade de corte de 0,5 mm na comparao de (a) com (b) e (c) com (d) encontram-se dentro dos desvios. J para as demais condies, obteve-se uma reduo media de 41% com o aumento da velocidade. A reduo do avano por dente gerou uma queda na fora RMS em mdia de 49% e 43%, respectivamente, para o material na condio CR e MG. A profundidade de usinagem, assim como para fora de usinagem mxima, apresentou as maiores redues nas foras RMS, sendo em mdia 77% para o MG e 68% para o CR. Finalmente, analisando o comportamento dos materiais, a condio CR apresentou menores nveis de fora de usinagem RMS que os do MG, alcanando uma reduo mdia de 35%.

Analisando os resultados obtidos, observa-se que todos os parmetros influem na fora de usinagem RMS, assim como para a fora mxima de usinagem. Graficamente, possvel

tambm possvel constatar as influncias avaliando-se a Figura 4.7. A profundidade de corte apresentou uma maior influncia, seguida do avano, da velocidade de corte e do material da pea.

Os resultados esto condizentes com pesquisa j realizadas por diferentes autores. Segundo Fang e Wu (2009) e Diniz, Marcondes e Coppini (2006), o aumento da velocidade de corte eleva as foras at certo ponto e logo aps passa a sofrer reduo, para o aumento do avano os autores tambm constataram o aumento das foras. Trent e Wright (2000) em seus estudos tambm comprovou que o aumento da velocidade de corte reduz a fora de usinagem para diversos tipos de metais. Ferraresi (1970) constatou que o aumento da rea de corte eleva a fora de usinagem e que o aumento da velocidade de corte reduz levemente as foras de usinagem. Martinho, Silva e Baptista (2008) concluram que o aumento do avano causa em aumento da fora de corte, porm para velocidade de corte no constaram influncia significativa. Para Lalwani, Mehta e Jain (2008) o avano e profundidade de corte so os fatores mais influentes na fora de usinagem seguido da velocidade de corte. A energia especfica de corte uma varivel que representa a eficincia energtica do processo e est sujeita influncia das condies de usinagem, material da pea e ferramenta. Este item trata dos resultados obtidos e respectivas discusses propostas para a energia especfica de corte do ao COS AR 60. A Tabela 4.5 mostra os valores obtidos da energia especfica de corte e seus respectivos desvios para as diferentes combinaes dos parmetros de corte e da microestrutra da pea.

O aumento da velocidade de corte causou uma reduo mdia de 34% na energia especfica de corte para o material na condio CR. J para o material MG, a elevada velocidade de corte estatisticamente no acarretou em menores nveis energia especfica de corte, pois em todas as comparaes possveis, os desvios tornam as mdias estatisticamente sem diferena. O aumento do avano acarreta em reduo da energia especfica de corte, sendo esse parmetro o mais significativo. Obteve-se uma reduo mdia de 41% para o CR e 52% para o MG. A profundidade de usinagem quase no apresentou alteraes na energia especfica para as duas condies microestruturais do material. Finalmente, analisando o comportamento dos materiais da pea, a condio CR apresentou menores energias especficas que o material MG, alcanando uma reduo mdia de 35%. Este comportamento sinaliza que a reduo da energia especfica de corte em diferentes

condies microestruturais da pea potencializada quando a usinagem ocorre sob maiores velocidades de corte.

Analisando os resultados obtidos, observa-se que apenas a profundidade de usinagem no teve influncia estatisticamente significativa na energia especfica de corte, sendo os demais fatores, tais como o material da pea, velocidade de corte e avano por dente influentes na energia especfica. Graficamente possvel constatar as influncias avaliando-se a Figura 4.9. O avano apresentou uma maior influncia, seguida do material dos corpos de prova e da velocidade de corte.

De acordo com os resultados obtidos por Ferraresi (1970) e Ersoy (2004), Diniz, Marcondes e Coppini (2006), a energia especfica sofre maior influncia da ao do avano, onde maiores avanos resultam em menores energias especficas. A velocidade de corte e a profundidade de usinagem tambm causam efeito inversamente proporcional na energia especfica, sendo esta ltima a menos influente. Com os resultados obtidos nesta pesquisa, foi

possvel constatar e ratificar o efeito do avano, da velocidade de corte e da profundidade de usinagem. A condio do material da pea apresentou a segunda maior variao, provavelmente devido s diferenas nas propriedades mecnicas decorrentes do processo de refino de gro, tais como a dureza, por relacionar-se aos novos nveis de tenso do material e sua mudana no comportamento plstico durante o processo de formao de cavaco.

4.4 Rugosidade da Pea

Como forma de monitorar os ensaios de fresamento e coletar resultados paralelos igualmente importantes compreenso dos efeitos da usinagem na integridade superficial do produto usinado, apresenta-se a seguir resultados de rugosidade. A Tabela 4.8 a seguir traz o quadro ANOVA para a resposta rugosidade.
Tabela 4.8 - Quadro ANOVA para a rugosidade da superfcie fresada (CR).
Fator vc ap fz Erro Total GL 1 1 1 12 15 SQ 3,0276 0,1482 0,7482 QM 3,0276 0,1482 0,7482 0,8633 F P 42,08 0,000 2,06 0,177 10,40 0,007 0,0719 4,7874

possvel observar que os parmetros de corte influentes no acabamento das amostras so a velocidade de corte e o avano por dente, uma vez que os respectivos valores de probabilidade foram menores que o nvel de significncia adotado nos fatores de controle causam diferenas significativas na rugosidade tem uma confiabilidade de 95% ou, equivalentemente, a chance de a afirmao ser equivocada de apenas 5%. De forma anloga ao quadro ANOVA, a Figura 4.25 mostra qualitativamente o comportamento da rugosidade diante da variao dos parmetros de corte.

Verifica-se que o aumento da profundidade de usinagem tende a reduzir a rugosidade das amostras. Porm, foi o fator de controle que menos oscilou em torno da mdia,

indicando que no foi significativo no acabamento da pea. Este resultado foi ratificado pela probabilidade P=17,7%, mostrado no quadro ANOVA, maior que o nvel de significncia de 5% adotado nos clculos estatsticos. A velocidade de corte e o avano por dente, por sua vez, foram os fatores que mais variaram em torno da mdia, apresentando, entretanto, comportamentos distintos. O aumento da velocidade de corte e a reduo do avano melhoraram o acabamento dos corpos de prova usinados. Encerrando a anlise das amostras CR, apresenta-se a seguir imagens em 3D das superfcies fresadas obtidas apenas para as condies C4 e C5, respectivamente, usinagem convencional e HSC. Pode-se observar nas Figura 4.26 e 4.27 a topografia das amostras em perspectiva, evidenciando efeitos distintos dos parmetros de usinagem no acabamento superficial.

A imagem tridimensional da superfcie fresada na condio HSC apresenta um melhor acabamento quando comparada com a da usinagem convencional. Em valores absolutos, foi alcanada uma rugosidade mdia de 0,28

Para a anlise do acabamento das amostras GUF, apresentado na Tabela 4.9 o quadro ANOVA para a resposta rugosidade, na qual visvel, estatisticamente, a influncia da velocidade de corte sobre o acabamento da pea fresada, tendo um grau para o fator velocidade de corte.
Tabela 4.9 - Quadro ANOVA para a rugosidade da pea fresada (GUF).
Fator vc ap fz Erro Total GL 1 1 1 12 15 SQ 0,1350 6 0,0430 6 0,0945 6 QM 0,1350 6 0,0430 6 0,0945 6 0,34268 F 4,73 1,51 3,31 P 0,050 0,243 0,094

0,02856 0,61534

J pela anlise grfica da Figura 4.28, nota-se que o aumento da velocidade de corte resultou na reduo dos valores de rugosidade, culminando no melhor acabamento da pea, porm o avano por dente e a profundidade de usinagem foram fatores que tambm variaram em torno da mdia, apesar de no terem sido significativos. De acordo com quadro ANOVA, a profundidade de usinagem revelou um nvel de significncia P=24,3% e o avano por dente P=9,40%, sendo maior que o nvel de significncia de 5% adotado nos clculos estatsticos.

As imagens de perfilometria tica em 3D das superfcies fresadas na condio convencional e HSC, respectivamente, nas Figuras 4.29 e 4.30 mostram o efeito gerado pelos parmetros de corte no acabando das peas, sendo os resultados distintos entre estas duas condies.

A imagem tridimensional da superfcie fresada na condio HSC, assim como para as amostras CR, tambm apresenta um melhor acabamento quando comparada com a da usinagem convencional. Em valores absolutos, foi alcanada uma rugosidade convencional. Doravante temos a anlise do acabamento da pea levando em considerao os materiais estudados, ou seja, as amostras CR e GUF e a relao de variao da rugosidade sob as mesmas condies de usinagem. Por essa tica vemos atravs do quadro ANOVA na Tabela 4.10 a influncia estatstica dos materiais sobre os dados de rugosidade e dessa forma constatamos que o material, a velocidade de corte e o

avano por dente so significativos, pois possuem nvel de significncia menor que 5% P foi de 16,4%.
Tabela 4.10 - Quadro ANOVA para a rugosidade da pea usinada.
Fator Material vc ap fz Erro Total GL 1 1 1 1 27 31 SQ 1,1590 2,2208 0,1755 0,6874 QM 1,1590 2,2208 0,1755 0,6874 2,3190 F P 13,49 0,001 25,86 0,000 2,04 0,164 8,00 0,009 0,0859 6,5617

A mesma anlise pode ser feita qualitativamente pelos grficos da Figura 4.31, na qual se verifica que o material com gros ultrafinos possui menor rugosidade quando comparado com o material que o deu origem. Esse efeito derivou da reduo do tamanho de gro, favorecendo ao material uma caracterstica de homogeneidade das propriedades mecnicas perante a grandeza dos parmetros de corte empregados. O comportamento do processo de corte depende de fatores como a orientao cristalogrfica e sistema de deslizamento de discordncias. O aumento da dureza propiciada pelo tamanho ultrafino dos gros possibilitou maior resistncia deformao, fazendo com que o material apresentasse um melhor acabamento.

De fato, com auxlio da estatstica experimental na anlise da rugosidade, pode-se sinalizar que o aumento da velocidade de corte fisicamente pode ter causado o aumento do ngulo de cisalhamento na zona de cisalhamento primrio e diminudo a espessura do cavaco, o que gera menor grau de recalque e melhor formao do cavaco, diminuindo os esforos de usinagem e contribuindo com a rugosidade da pea fresada. O efeito do avano no acabamento superficial bem conhecido, tendo uma componente geomtrica da ferramenta e outra de processo, dependente da dinmica na interao pea-ferramenta-mquina. Alm disso, foi-se observado a influncia direta do tamanho mdio dos gros do material GUF na reduo da rugosidade.

Pela anlise de perfilometria tica para ambas as amostras, CR e GUF, foi possvel notar na escala de cores para a usinagem convencional que os vales (em azul) e picos (em vermelho) tm maiores magnitudes e so distribudos de forma tendenciosa ou no aleatria (no uniforme ao longo da superfcie fresada). Para a usinagem HSC, porm, os vales e picos foram mais bem distribudos na superfcie e tm magnitudes menores. Mais uma vez, este resultado extrado da tcnica de perfilometria tica vem auxiliar a discusso sobre o efeito conjunto, neste caso, dos parmetros de corte no acabamento das amostras. Muito provavelmente, o acabamento superior gerado pela usinagem HSC foi causado por um balano de efeitos dos parmetros de corte, isto , o aumento da velocidade de corte e a reduo do avano diminuram a rugosidade. A diminuio da profundidade de usinagem, que tende a aumentar a rugosidade, no foi suficiente para prejudicar o acabamento das peas.