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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE GOIÁS

IFG

NOTAS DE AULA DO CURSO TÉCNICO DE MINERAÇÃO

TRATAMENTO DE MINÉRIOS II

PARTE I - BRITAGEM

Fevereiro / 2009

Elaboradores:

Dulcinéia de Castro Santana Paulo André Charbel

i

ÍNDICE

 

Pág

Capítulo 1 – Introdução à Cominuição

1.1. Conceito de Cominuição

1

1.2. Objetivos da Cominuição

1

1.3. Tipos de Operações de Cominuição

1

1.4. Circuitos de Cominuição de Britagem e de Moagem

1

1.4.1. Função da Operação em Circuito Fechado

3

1.4.2. Equipamento Utilizado para Fechar um Circuito

3

1.4.3. Tipos de Circuitos Fechados

3

1.4.4. Carga Circulante

4

1.4.5. Escalpe

4

1.4.6. Equipamento Utilizado para Realizar um Escalpe

6

1.5. Grau de Redução

6

1.6. Tamanho de Conjunto de Partículas

7

1.7. Mecanismos de Fragmentação

7

1.8. Classificação dos Equipamentos de Cominuição Segundo o Princípio de Fragmentação 9

Capítulo 2 – Introdução à Britagem

2.1. Etapas de Britagem

10

2.2. Características Básicas de um Circuito de Britagem

11

2.3. Tipos de Britadores

12

Capítulo 3 – Britador de Mandíbulas

3.1. Descrição Mecânica Simplificada

13

3.2. Manutenção Básica

16

3.2.1. Abrasividade da Rocha

18

3.2.2. Superficie de Revestimento

18

ii

3.4.

Granulometria de Alimentação

27

Capítulo 4 – Britador de Giratório

4.1. Descrição Mecânica Simplificada

28

4.2. Manutenção Básica

31

4.3. Ajuste Operacional

31

4.4. Granulometria de Alimentação

37

Capítulo 5 – Britador de Rolo

5.1. Descrição Mecânica Simplificada

39

5.2. Manutenção Básica

40

5.3. Ajuste Operacional

40

Capítulo 6 – Britador Cônico

6.1. Descrição Mecânica Simplificada

41

6.2. Manutenção Básica

43

6.3. Ajuste Operacional

43

6.4. Granulometria de Alimentação

54

Capítulo 7 – Britador de Rolos

7.1. Descrição Mecânica Simplificada

56

7.2. Manutenção Básica

57

7.3. Ajuste Operacional

57

7.4. Granulometria de Alimentação

60

Capítulo 8 – Aplicação Operacional

61

Capítulo 9 – Problemas – Causas e Soluções

62

Referências Bibliográficas

64

CAPÍTULO 1

INTRODUÇÃO A COMINUIÇÃO

1.1 CONCEITO DE COMINUIÇÃO

Segundo Silva (1973), a fragmentação é a operação, ou o conjunto de operações, que consiste na redução das dimensões físicas de um dado conjunto de blocos, ou partículas, através do rompimento de sua coesão, por meio de ação mecânica externa, de forma controlada.

1.2 OBJETIVOS DA COMINUIÇÃO

A redução

de tamanho

apresenta objetivos distintos, os quais podem ser

resumidamente enquadrados em dois grandes campos:

a) Atingir as especificações granulométricas exigidas por operações subsequentes presentes em um processo de tratamento de bem mineral.

b) Atingir especificação granulométrica exigida para comercialização de produtos.

1.3 TIPOS DE OPERAÇÕES DE COMINUIÇÃO

A cominuição, ou fragmentação como também é denominado, é composta por duas naturezas de operações, as quais são: britagem e moagem.

Pode-se definir a britagem como uma operação de cominuição grosseira, cuja faixa operacional de tamanho para alimentação é da ordem de metro a centímetros, e o tamanho do produto britado é da ordem de centímetros. A moagem caracteriza-se por ser uma operação de cominuição fina, cuja faixa operacional de tamanho para alimentação é da ordem de centímetros, e o tamanho do produto moído é da ordem de micrômetros.

1.4 CIRCUITOS DE COMINUIÇÃO DE BRITAGEM E DE MOAGEM

As operações de cominuição apresentam-se em circuito aberto (quando não há carga circulante), ou em circuito fechado (quando há carga circulante) condição operacional esta, caracterizada pela presença de um equipamento destinado ao controle

de tamanho (peneiras ou classificadores por meio fluido) o qual retorna o material de granulometria grosseira ao equipamento de cominuição. A seguir apresenta-se um fluxograma clássico de cominuição.

seguir apresenta-se um fluxograma clássico de cominuição. Fonte : Chaves e Peres 1999 Figura 1.1 –

Fonte : Chaves e Peres 1999

Figura 1.1 – Circuito padrão de cominuição para usina de concentração

Na figura anterior identificam-se os dois tipos de circuitos possíveis para as operações de cominuição, o circuito aberto e o fechado, identificados na tabela a seguir.

Natureza do Circuito

 

Equipamento

   

Britador Mandíbulas

Britagem

Circuito Aberto

 

Britador Cônico Primário

Moagem

Moinho de Barras

Circuito Fechado

Britagem

Britador Cônico Secundário

Moagem

Moinho de Bolas

1.4.1

FUNÇÃO DA OPERAÇÃO EM CIRCUITO FECHADO

A finalidade da operação em circuito fechado consiste em garantir que o produto

britado, ou moído, apresente um limite superior, ou seja, que o material britado ou

moído, seja menor que uma determinada granulometria.

1.4.2 EQUIPAMENTO

CIRCUITO

UTILIZADO

PARA

FECHAR

UM

Para as operações de britagem os equipamentos utilizados são as peneiras, enquanto para as operações de moagem, os equipamentos utilizados são os equipamentos de classificação por meio fluido (hidrociclones, classificador espiral, ciclones pneumáticos e outros). A figura 1.1 ilustra tais circuitos fechados para as respectivas operações de britagem e moagem.

1.4.3 TIPOS DE CIRCUITOS FECHADOS

O circuito fechado em operações de britagem pode apresentar duas disposições

distintas, as quais são:

a) Normal

b) Reverso

A figura a seguir ilustra as duas disposições de circuito fechado.

a seguir ilustra as duas disposições de circuito fechado. Fonte : Chaves e Peres 1999 Figura

Fonte : Chaves e Peres 1999

Figura 1.2 – Disposições de circuito fechado para operação de britagem

1.4.4 CARGA CIRCULANTE

Denomina-se por carga circulante, o material do circuito fechado que retorna ao equipamento de cominuição. A seguir apresenta-se uma figura esquemática de um circuito fechado de britagem, identificando a carga circulante.

fechado de britagem, identificando a carga circulante. Fonte : Modificado de Chaves e Peres 1999 Figura

Fonte : Modificado de Chaves e Peres 1999

Figura 1.3 – Carga circulante de um circuito fechado

1.4.5 ESCALPE

O escalpe é uma operação que consiste na retirada de finos do material que irá alimentar um equipamento de cominuição, podendo satisfazer diferentes objetivos técnicos, tais como:

a) Minimizar a produção de materiais finos.

b) Minimizar o desgaste das peças de revestimento.

c) Evitar o empastelamento do britador em função da alta umidade contida em frações

granulométricas mais finas de minérios.

d) Maximizar a capacidade produtiva.

A seguir apresentam-se três figuras esquemáticas descrevendo operações de escalpe em circuitos de britagem e moagem.

Fonte : Modificado de Chaves e Peres 1999 Figura 1.4 – Escalpe de finos em

Fonte : Modificado de Chaves e Peres 1999

Figura 1.4 – Escalpe de finos em circuito fechado de britagem

1.4 – Escalpe de finos em circuito fechado de britagem Fonte : Modificado de Chaves e

Fonte : Modificado de Chaves e Peres 1999

Figura 1.5 – Escalpe de finos em circuito aberto de britagem

1.5 – Escalpe de finos em circuito aberto de britagem Fonte : Beraldo 1987 Figura 1.6

Fonte : Beraldo 1987

Figura 1.6 – Escalpe de finos na alimentação do moinho de bolas

1.4.6

EQUIPAMENTO

ESCALPE

UTILIZADO

PARA

REALIZAR

UM

Para operações de escalpe em britagem primária, e por vezes em britagem secundária, utiliza-se grelha, para as demais etapas de britagem utilizam-se peneiras.

Para

operações

de

escalpe

classificação por meio fluido.

1.5 GRAU DE REDUÇÃO

em

moagem

utilizam-se

os

equipamentos

de

Endente-se por grau de redução a relação entre o tamanho das arestas dos fragmentos da alimentação do equipamento de cominuição, e o tamanho das arestas dos fragmentos do produto gerado pelo mesmo.

Exemplificando-se, têm-se:

do produto gerado pelo mesmo. Exemplificando-se, têm-se: Figura 1.7 – Redução de Tamanho em Operação de

Figura 1.7 – Redução de Tamanho em Operação de Britagem

GR = 1 m / 0,25 m = 4 / 1

A forma de se expressar o grau de redução pode ser expresso de duas formas:

a) GR = 4

b) GR = 4:1

1.6 TAMANHO DE CONJUNTO DE PARTÍCULAS

Para expressar o tamanho da alimentação e/ou produto de um equipamento de cominuição, utilizar-se-á de métodos relativos à análise granulométrica. De forma resumida, pode-se assim citar tais métodos:

a) Blocos da ordem de metros – Inferem-se pelo volume da caçamba do equipamento que realiza a operação mineira de carregamento, ou da caçamba de equipamentos que realizam a operação mineira de transporte, ambas operações efetuadas na frente de lavra. Pode-se também utilizar uma trena, para medir diretamente o tamanho dos blocos.

b) Fragmentos da ordem de 10 cm e maiores – Utilizam-se anéis de diâmetro padronizados para inferir tamanho ou, peneiras de tamanhos de aberturas especiais.

c) Partículas da ordem de 100 mm a 0,037 mm – Utilizam-se análises granulométricas por peneiramento, para inferir o tamanho do conjunto de partículas. Como sabido, o tamanho de um conjunto de partículas corresponde à abertura da peneira que permite a passagem de 80% do material peneirado, ou seja, à abertura da peneira que apresenta uma porcentagem passante acumulada igual a 80%.

Os diferentes equipamentos de cominuição apresentam graus de redução máximos distintos, da mesma forma minérios constituídos de composições mineralógicas distintas apresentam, também, valores de resistência à fragmentação, distintos. Portanto o grau de redução obtido em uma operação de cominuição é, de maneira generalizada, função de dois aspectos técnicos:

a) Tipo de equipamento de cominuição

b) Tipo de minério

1.7 MECANISMOS DE FRAGMENTAÇÃO

Para romper a coesão interna de blocos e partículas utiliza-se de energia mecânica sob a forma dos seguintes mecanismos:

a) Compressão – Onde os blocos ou partículas são comprimidos entre duas superfícies.

b) Impacto – Ocorre por meio da utilização de energia cinética (Ec = M x V 2 /2), onde uma massa, em movimento circular choca-se com blocos ou partículas.

em movimento circular choca-se com blocos ou partículas. Figura 1.8 – Mecanismo de impacto c) Abrasão

Figura 1.8 – Mecanismo de impacto

c) Abrasão por cisalhamento – Ocorre quando fragmentos de rochas encontram-se em contato entre si ou com outras superfícies metálicas, de forma a estarem apresentando movimentação relativa.

de forma a estarem apresentando movimentação relativa. Figura 1.9 Mecanismo de abrasão Dos três mecanismos,

Figura 1.9 Mecanismo de abrasão

Dos três mecanismos, anteriormente citados, o mais eficiente em utilização de energia é mecanismo de fragmentação por impacto. Entretanto, a sua aplicabilidade apresenta duas restrições:

Devido ao desgaste das peças de impacto, tal mecanismo deve se restringir aos minérios menos competentes, como por exemplo, o calcário.

Devido à alta produção de finos, poderá ser prejudicial à etapa subseqüente.

O mecanismo de fragmentação por compressão é o mais comum, aplicado desde a fragmentação de blocos de minério provenientes da frente de lavra (ROM) até as partículas da ordem de centímetros.

O mecanismo de fragmentação de abrasão por cisalhamento encontra-se presente em grande parte dos equipamentos de britagem, embora seja indesejável, devido ao fato de produzir uma alta quantidade de material superfino. Já nos equipamentos de moagem, este mecanismo pode ser preponderante e desejável na operação de moagem.

1.8 CLASSIFICAÇÃO

DOS

EQUIPAMENTOS

DE

COMINUIÇÃO

SEGUNDO O PRINCÍPIO DE FRAGMENTAÇÃO

Os equipamentos de fragmentação podem ser agrupados, de maneira didática, em 3 classes, em função do mecanismo de fragmentação:

a) Britadores – Caracterizam-se por apresentar como mecanismo preponderante de fragmentação a compressão, o qual ocorre através do movimento periódico de aproximação e afastamento de uma superfície móvel contra outra fixa.

b) Máquinas de Impacto – Caracterizam-se por apresentar como mecanismo preponderante de fragmentação o impacto, o qual ocorre através de uma peça metálica em movimento giratório que impacta o material rochoso.

c) Moinhos – Caracterizam-se por apresentar, os já citados, três mecanismo de fragmentação onde, em geral, há a preponderância do mecanismo de abrasão por cisalhamento, o qual ocorre através do deslocamento relativo de corpos moedores.

Em face disto, o estudo de cominuição apresenta-se individualizado em 3 partes, as quais são, a saber:

I. Britagem

II. Máquinas de Impacto

III. Moagem

CAPÍTULO 2

INTRODUÇÃO À BRITAGEM

2.1 ETAPAS DE BRITAGEM

A operação de fragmentação/cominuição, a qual visa reduzir o tamanho dos blocos de minério (ROM) na ordem de tamanho de 1 metro, até o tamanho de partículas na ordem de tamanho de centímetros, só pode ser efetivada de forma estagiada.

Esta questão justifica-se pelo fato de que um único equipamento de fragmentação não seria tecnicamente capaz de promover tal redução de tamanho, passando de blocos cujas arestas apresentam dimensões na ordem de 1 metro, para partículas cujas arestas apresentam dimensões na ordem de centímetros. As impossibilidades técnicas para existência de tais equipamentos são:

Este suposto equipamento teria que aplicar força exageradamente grande.

 

Este

suposto

equipamento

teria

que

apresentar

uma

câmara

de

britagem

exageradamente grande.

Observação: Entende-se por câmara de britagem, a região do britador onde ocorre a britagem ou fragmentação dos blocos de rocha.

Em função destes aspectos técnicos, a britagem se desenvolve de forma estagiada. Os estágios de britagem podem ser classificados em primário, secundário, terciário e até quaternário. Tal classificação baseia-se nos seguintes aspectos técnicos:

Características do circuito

Tamanho da alimentação

Tamanho do produto

Razão de redução (ou grau de redução) proporcionado

Estes parâmetros apresentam uma correlação com as etapas de britagem, a qual podem assim ser expressa:

Estágio de Britagem

Alimentação

Produto

Razão de Redução

Primário

5 a 2 ½ pés

> 1 pé a 4”

8

:

1

Secundário

25”(cônicos)

4 a ¾”

6 :

1 , 8

:

1

Terciário

*

1 a 1/8”

4 :

1 , 6

:

1

Quaternário

3” ou 1 ¼”

12 a 20 #

Até 20

 

Fonte : Modificado de Chaves e Peres 1999

Tabela 2.1 – Parâmetros técnicos relacionados aos estágios de britagem

2.2 CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE UM CIRCUITO DE BRITAGEM

Não existe um circuito padrão de britagem adequado a qualquer tipo de minério, entretanto, há alguns procedimentos padrões para a instalação de um circuito de britagem, os quais são:

a) Evitar manter pilhas de minério entre a frente de lavra e a britagem primária por questões econômicas.

b) A britagem primária deverá atender às exigências da mina, o que implica em alimentação descontínua e irregular, como conseqüência um super dimensionamento do britador primário.

c) A abertura do britador primário deve ser adequada ao top size do ROM.

d) Os estágios de britagem subseqüente devem atender às especificações granulométricas desejadas para o produto.

e) É comum a utilização de estoques reguladores, pilhas e silos, entre a britagem primária e as demais etapas, de forma a atender duas demandas técnicas, as quais são:

Tornar a alimentação contínua e regulada após a britagem primária

Permitir a colocação de equipamentos subseqüentes compatíveis com o perfil de produção, apresentando menor capacidade instalada do que o britador primário, visto que o mesmo é superdimensionamento. Isto resulta em um menor custo operacional.

f) Em geral o último estágio de britagem encontra-se em circuito fechado, ou seja, as britagens primária e secundária de uma usina de britagem apresentam-se, em geral, em

circuito aberto e as britagens terciárias ou quaternárias apresentam-se em geral em circuito fechado.

2.3 TIPOS DE BRITADORES

Há muitos tipos de britadores distintos, entretanto esta nota de aula citará, apenas, aqueles de aplicações industriais mais comuns. Tais equipamentos são os seguintes:

a) Britador de mandíbulas

b) Britador giratório

c) Britador de rolo dentado

d) Britador cônico

e) Britador de rolos

Por vezes encontra-se a terminologia rebritadores, a qual faz referência aos britadores localizados em estágios subseqüentes ao primário, tais como estágios secundário,

terciário, quaternário, os quais desenvolvem a função de rebritagem do material que passou

pela britagem primária.

CAPÍTULO 3

BRITADOR DE MANDÍBULAS

3.1 DESCRIÇÃO MECÂNICA SIMPLIFICADA

Este tipo de britador caracteriza-se por apresentar, de forma simplificada, os seguintes elementos:

a) Uma mandíbula fixa, e outra móvel dotada de movimento excêntrico.

b) Câmara de britagem, que se caracteriza por ser o espaço entre as duas mandíbulas.

c) Abertura de entrada, denominada também pela palavra de origem inglesa “gape”, local

por onde entra a alimentação do britador. A abertura de entrada é expressa por duas dimensões, largura e comprimento.

Em geral, a especificação técnica de um britador de mandíbula é dada pelas dimensões da abertura de entrada (“gape”), comprimento e largura.

abertura de entrada (“gape”), comprimento e largura . Figura 3.1 – Dimensões da Abertura de Entrada

Figura 3.1 – Dimensões da Abertura de Entrada de Britador de Mandíbulas

A abertura de entrada é um parâmetro importante, pois é o mesmo que define o tamanho máximo que a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na câmara de britagem. Especificamente, na britagem primária, o bloco proveniente da frente de lavra (ROM) que apresente uma dimensão inadequada é denominado por matacão.

Tecnicamente, o bloco ou o fragmento de rocha deverá apresentar a maior dimensão igual ou inferior a 85% do gape. Matematicamente pode-se assim expressar esta condição operacional.

Gape =

Tamanho

da maior partícula da alimentação (“top size”)

0,8 a ,85

Observação: O termo “top size”é uma terminologia em língua inglesa a qual significa o maior tamanho de fragmento ou partícula contido em um conjunto de partículas.

d) Abertura de saída, denominada também pela palavra de língua inglesa “set”, local por

onde sai o produto britado. A abertura de saída é expressa por apenas uma dimensão, a largura, a qual pode ser regulada alterando a granulometria e a capacidade produtiva do britador.

A fragmentação do material ocorre quando a mandíbula móvel aproxima-se da

mandíbula fixa, comprimindo o material localizado dentro da câmara de britagem. Assim a ação de fragmentação caracteriza-se por ser descontínua, pois a mesma só ocorre em metade do movimento da mandíbula móvel, ou seja, quando esta se aproxima da mandíbula fixa. Na outra metade do movimento a mandíbula móvel afasta-se da mandíbula fixa, permitindo o escoamento do material, portanto não promovendo a fragmentação.

Os britadores de mandíbulas apresentam dois modelos básicos, os quais são:

a) Britador de Mandíbulas de um (1) eixo (tipo dodge)

são: a) Britador de Mandíbulas de um (1) eixo (tipo dodge) Fonte : Catálogo de Fabricantes

Fonte : Catálogo de Fabricantes Figura 3.2 – Corte de um britador de mandíbulas de 1 eixo

Fonte: Chaves e Peres 1999 Figura 3.3 – Movimento da mandíbula móvel e de peças

Fonte: Chaves e Peres 1999

Figura 3.3 – Movimento da mandíbula móvel e de peças

Observa-se, através da figura anterior que, o movimento da mandíbula móvel é um movimento circular composto de duas naturezas de deslocamentos:

Deslocamento perpendicular ao plano da mandíbula, o qual promove o movimento de avanço e recuo da mandíbula.

Deslocamento paralelo ao plano da mandíbula, o qual promove um atrito entre o revestimento da mandíbula e a rocha a ser britada. Tal condição operacional é indesejável, visto que aumenta o desgaste do revestimento da mandíbula.

b)

Britador de Mandíbulas de dois (2) eixos (tipo blake)

b) Britador de Mandíbulas de dois (2) eixos (tipo blake) Fonte: Chaves e Peres 1999 Figura

Fonte: Chaves e Peres 1999 Figura 3.4 – Corte de um britador de mandíbulas de 2 eixos

Fonte: Chaves e Peres 1999 Figura 3.5 - Movimento da mandíbula móvel e de peças

Fonte: Chaves e Peres 1999

Figura 3.5 - Movimento da mandíbula móvel e de peças

Observa-se, através da figura anterior que, o movimento da mandíbula móvel é um movimento único de rotação, portanto, composto de um único deslocamento, o qual é assim caracterizado:

Deslocamento perpendicular ao plano da mandíbula, o qual promove o movimento de avanço e recuo da mandíbula.

A presença dos dois eixos permite anular o movimento paralelo ao plano da mandíbula, o qual é responsável pelo atrito entre a mandíbula e o material britado, e que está presente no britador de 1 eixo.

A justificativa técnica para a concepção de britadores de mandíbulas de 1 e 2 eixos deve-se aos seguintes fatos:

Os britadores de mandíbulas de 1 eixo são mais simples e de uso mais comum.

Os britadores de mandíbulas de 2 eixos destinam-se a britagem de material rochoso muito abrasivo (granito silicoso, minério silicoso, itabiritos e outros) ou extremamente duro, pois nestes o desgaste do revestimento da mandíbula será menor e, por conseguinte os custos operacionais de britagem também o serão.

3.2 MANUTENÇÃO BÁSICA

A manutenção básica consiste em:

Lubrificação

Troca de revestimentos

A seguir descrevem-se os dois parâmetros da manutenção básica.

A lubrificação sistemática de equipamentos de britagem apresenta diferentes ações

as quais são a seguir citadas

Separar as partes em movimento por meio de uma película fluida e viscosa evitando

assim o atrito seco entre as peças em movimento relativo

Servir de fluido de refrigeração diminuindo o aquecimento excessivo dos equipamentos

Servir como elemento de vedação evitando a entrada de pó e sujeira

Servir como proteção contra umidade e ferrugem

Estas ações têm como finalidade:

Melhorar o desempenho do equipamento

Diminuir o desgaste do equipamento

Desta forma há um aumento na vida útil das peças e, por conseguinte uma

diminuição nos custos de manutenção.

A lubrificação deve ser planejada em função das horas trabalhadas pelo

equipamento.

Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas)

Os revestimentos da câmara de britagem são peças metálicas que se desgastam

devido ao contato com a rocha a ser fragmentada, portanto necessitam ser trocados a fim de

evitar que a carcaça metálica fique exposta ao contato direto com a rocha e, por conseguinte

se desgaste.

Os desgastes dos mesmos e, por conseguinte suas respectivas trocas são

normalmente aferidas por meio de toneladas britadas, ou seja, a determinação da troca dos

revestimentos pode assim ser definida:

Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas ; abrasividade da rocha)

Os

revestimentos

metálicos

devem

apresentar

importantes, as quais são, a saber:

Dureza - resistência ao desgaste por abrasão

duas

propriedades

mecânicas

Tenacidade - não quebrar fácil

Para este tipo de britador os revestimentos presentes na câmara de britagem são:

Revestimento da mandíbula fixa

Revestimento da mandíbula móvel

Revestimentos das cunhas laterais

3.2.1 ABRASIVIDADE DA ROCHA

A abrasividade da rocha é função da quantidade de sílica que a rocha apresenta,

quanto maior a quantidade de sílica presente em uma rocha, mais abrasiva torna-se a rocha,

portanto maior o desgaste que a mesma produz aos revestimentos.

O desgaste dos revestimentos metálicos pode ser expresso em gramas de metal

gastos por toneladas britadas.

desgaste =

gramas de revestimento gastos

tonelada de rochas britadas

3.2.2 SUPERFÍCIE DOS REVESTIMENTOS

Os revestimentos metálicos das mandíbulas podem apresentar diferentes superfícies destinadas a finalidades distintas. A seguir apresentam-se alguns tipos de perfis e suas respectivas aplicações.

alguns tipos de perfis e suas respectivas aplicações. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.6 - Mandíbula WT (Wide Tooth)

Aplicação

Recomendada para materiais duros e abrasivos com sujeira e / ou finos na alimentação.

duros e abrasivos com sujeira e / ou finos na alimentação. Fonte : Manual de Britagem

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.7 – Mandíbula FAÇO / Esco

 

Recomendada para:

Materiais duros e abrasivos.

Aplicação

Materiais que apresentem, na alimentação, sujeira ou alta porcentagem de finos.

Melhorar a forma do produto reduzindo significativamente as lamelas.

a forma do produto reduzindo significativamente as lamelas. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.8 – Mandíbula HD (Heavy Duty)

Aplicação

Recomendada para materiais extremamente duros, baixa abrasividade, pouca lamelaridade e com poucos finos na alimentação.

pouca lamelaridade e com poucos finos na alimentação. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.9 – Mandíbula dentes grossos

Aplicação

Recomendada para aberturas pequenas e médias

Reduz parcialmente a lamelaridade do produto britado

médias Reduz parcialmente a lamelaridade do produto britado Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.10 – Mandíbula dentes finos

Aplicação

Recomendada para aberturas de saída pequenas

Aplicável a britadores de pequeno e médio porte.

3.3 AJUSTE OPERACIONAL

O controle operacional é feito simplesmente pelo ajuste da abertura de saída (set), o qual é efetuado por meio de:

Cunha de regulagem (ver figura 2.1);

Colocação ou retirada de calços (ver figura 2.3).

A seguir apresenta-se uma figura esquemática da câmara de britagem.

apresenta-se uma figura esquemática da câmara de britagem. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.11 – Perfil da câmara de britagem de um britador de mandíbulas

Como já citado, anteriormente, a mandíbula móvel apresenta um movimento de avanço e recuo, respectivamente, aproximando e afastando-se da mandíbula fixa. No momento em que a mandíbula móvel está o mais próximo possível da mandíbula fixa, diz- se que a abertura de saída encontra-se na posição fechada (APF). Conseqüentemente, no momento em que a mandíbula móvel encontra-se o mais afastada possível da mandíbula fixa, diz-se que a abertura de saída encontra-se na posição aberta (APA). Este movimento de avanço e recuo da mandíbula móvel é devido à excentricidade do eixo, que a movimenta. Especificamente, no britador de mandíbulas esta excentricidade recebe a denominação técnica de movimento de queixo. Portanto, em se conhecendo a largura da abertura de saída na posição fechada (APF) e a excentricidade (movimento de queixo) do britador, pode-se calcular a largura da abertura de saída na posição aberta (APA) através da seguinte equação matemática:

APA = APF + Excentricidade

Portanto a largura da abertura de saída pode ser expressa em APA ou APF, após a regulagem da mesma.

A regulagem da abertura de saída consiste em controlar duas variáveis operacionais, as quais são:

a) Granulometria do produto britado;

b) Capacidade produtiva do equipamento expressa em toneladas / hora ou m 3 / hora.

Os fabricantes de equipamentos fornecem o controle operacional dos mesmos através de:

a) Curvas Granulométricas do Britador

Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a curva granulométrica do produto britado.

Granulometria do Produto Britado = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída)

A seguir apresenta-se um exemplo de curvas granulométricas de britadores de mandíbulas.

de curvas granulométricas de britadores de mandíbulas. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 3.12

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.12 – Curvas granulométricas de britadores de mandíbulas

b) Tabelas de Capacidade Produtiva do Britador

Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a capacidade produtiva do equipamento.

Capacidade Produtiva do Britador = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída)

A seguir apresenta-se um exemplo de Tabela de Capacidade Produtiva de Britadores de Mandíbulas.

22

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 3.13 – Tabela de capacidade produtiva de

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.13 – Tabela de capacidade produtiva de britadores de mandíbulas

Observação: A princípio a granulometria e a capacidade produtiva são controladas apenas pelo ajuste operacional do britador, entretanto outros parâmetros técnicos podem afetá-los diretamente, dentre os quais citam-se os seguintes:

Parâmetros Técnicos Intrínsecos da Rocha

Densidade aparente do material britado

Work Index

Tamanho da alimentação

Fator de umidade

A fim de corrigir estas possíveis variações, o Manual de Britagem FAÇO definiu os seguintes fatores de correção:

23

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 3.14 – Fatores de correção para capacidade
Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 3.14 – Fatores de correção para capacidade

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.14 – Fatores de correção para capacidade produtiva

Considerando os fatores de correção para a capacidade produtiva teórica,

a capacidade produtiva real apresentará um valor real aproximadamente igual a:

Q = Q T x A x B x C x D

Q = Capacidade Total Real

Q T = Capacidade Total da Tabela

Nota: Quando as capacidades produtivas das tabelas forem indicadas em faixas, deve-se utilizar sempre o valor inferior, visto que o limite superior refere-se às condições de operações favoráveis.

Parâmetros Técnicos Relacionados à Construção do Britador

Comprimento (profundidade) da câmara de britagem

Quando maior a profundidade da câmara de britagem, maior será a capacidade de redução do britador, visto que a rocha ficará um tempo maior na referida câmara.

Perfil da câmara de britagem

Perfis de câmara de britagem simétricos são mais interessantes do que os perfis convencionais, em função de algumas vantagens operacionais dentre as quais citam-se duas:

A abertura nominal é igual à abertura real na câmara simétrica, enquanto na câmara convencional a abertura real é menor do que a abertura nominal, o que afeta diretamente a capacidade produtiva.

A câmara simétrica permite intercambiar os revestimentos da mandíbula móvel com o da mandíbula fixa, visto que os

mesmos apresentam desgastes distintos, troca esta a qual não é possível nas câmaras convencionais.

A seguir apresentam-se duas figuras esquemáticas explicativas.

apresentam-se duas figuras esquemáticas explicativas. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 3.15 –

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.15 – Relação entre abertura nominal e abertura real para câmaras de britagem convencional e simétrica

real para câmaras de britagem convencional e simétrica Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 3.16 – Perfil de uma câmara de britagem simétrica

3.4 GRANULOMETRIA DE ALIMENTAÇÃO

A granulometria máxima (maior tamanho ou “top size”) para alimentação dos diferentes modelos de britadores de mandíbulas deve apresentar, como já citado, um “top size” igual ou menor a 80% da abertura de entrada.

CAPÍTULO 4

BRITADOR GIRATÓRIO

4.1 DESCRIÇÃO MECÂNICA SIMPLIFICADA

Este britador caracteriza-se por apresentar, de forma simplificada, os seguintes

elementos:

a) Uma carcaça metálica de alta resistência fixa.

b) Um cone, interno à carcaça metálica, dotado de movimento excêntrico.

c) Câmara de britagem, que se caracteriza por ser o espaço entre a carcaça e o cone.

d) A abertura de entrada corresponde à largura do anel de entrada, e a abertura de saída

corresponde ao espaço entre as extremidades inferiores da superfície da carcaça e a

superfície do cone. Na figura esquemática a seguir apresentada, observa-se que as

superfícies da carcaça e do cone apresentam-se em direções divergentes, o que confere um

espaço mais amplo para a entrada de material.

confere um espaço mais amplo para a entrada de material. Figura 4.1 – Câmara de Britagem

Figura 4.1 – Câmara de Britagem de um Britador Giratório A abertura de entrada é um parâmetro importante, pois é a mesma que define o

tamanho máximo que a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na

câmara de britagem. Especificamente, na britagem primária o bloco proveniente da frente

de lavra (ROM) que apresentar uma dimensão inadequada é denominado por matacão.

Tecnicamente, o bloco ou o fragmento de rocha deverá apresentar a maior dimensão igual

ou inferior a 80% da abertura de entrada.

Em geral, a especificação técnica, de um britador giratório, é dada em função da

largura do anel de entrada e diâmetro inferior do cone (A x D).

A fragmentação do material ocorre quando o cone dotado de movimento excêntrico

aproxima-se das paredes internas da carcaça, comprimindo o material localizado dentro da

câmara de britagem. Diferentemente do britador de mandíbulas, o mecanismo de

fragmentação no britador giratório caracteriza-se por ser contínuo, pois o cone sempre

estará aproximando de um dos lados da superfície da carcaça, logo estará continuamente

realizando o mecanismo de fragmentação.

continuamente realizando o mecanismo de fragmentação. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 4.2 –

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 4.2 – Detalhe do dispositivo mecânico que promove o movimento excêntrico do cone

A seguir apresenta-se uma figura esquemática de um britador giratório.

uma figura esquemática de um britador giratório. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 4.3

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 4.3 – Corte de um britador giratório

4.2

MANUTENÇÃO BÁSICA

A manutenção básica consiste em:

a) Lubrificação Periódica

Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas)

b) Troca dos Revestimentos de Cone e da carcaça

A troca dos revestimentos ocorre quando os mesmos apresentam-se desgastados.

Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas ; abrasividade da rocha)

A abrasividade da rocha é função da quantidade de sílica que a rocha apresenta,

quanto maior a quantidade de sílica em uma rocha, mais abrasiva é a rocha, portanto, maior

o desgaste que a mesma produz aos revestimentos. Os revestimentos, por sua vez, são

compostos de aço austenítico ou aço hadfield, aço este que apresenta na sua composição 12 a 14% de Mn, e caracterizam-se por apresentarem duas propriedades mecânicas

importantes:

Tenacidade - não quebrar fácil

Dureza - resistência à abrasão

4.3 AJUSTE OPERACIONAL

O controle operacional é feito simplesmente pelo ajuste da abertura de saída, o qual

é efetuado por meio da elevação ou abaixamento do cone que produz respectivamente a

diminuição e o aumento da abertura de saída. A seguir apresenta-se uma figura esquemática

explicando o efeito da elevação ou o abaixamento do cone sobre o ajuste da abertura de saída.

o abaixamento do cone sobre o ajuste da abertura de saída. Figura 4.4 – Efeito da

Figura 4.4 – Efeito da posição do cone para o ajuste operacional

A elevação ou o abaixamento do cone é realizado por meio de controle hidráulico, a seguir descrito em figura esquemática.

hidráulico, a seguir descrito em figura esquemática. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 4.5

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 4.5 – Sistema hidráulico para movimentação do cone

1. Pistão Hidráulico que suporta o conjunto do eixo principal

2. Reservatório de óleo

3. Bomba de palheta de alta pressão

4. Cilindro de compensação (para sistema de alívio)

Ainda no que tange ao assunto ajuste operacional, deve-se destacar, como já citado anteriormente, que o cone apresenta um movimento excêntrico, o qual permite ao mesmo afastar e aproximar-se da carcaça. No momento em que o cone está o mais próximo possível de um lado da carcaça, diz-se que a abertura de saída encontra-se na posição fechada (APF), simultaneamente, o cone também estará o mais afastado possível do lado diametralmente oposto da carcaça, e neste lado diz-se que a abertura de saída encontra-se na posição aberta (APA). A seguir apresenta-se uma figura esquemática a qual explica a situação descrita para abertura de saída.

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 4.6 – Relação entre a abertura de

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 4.6 – Relação entre a abertura de saída e a posição do cone

Em se conhecendo a largura da abertura de saída na posição fechada (APF) e a excentricidade do britador, pode-se calcular a largura da abertura de saída na posição aberta (APA) através da seguinte equação matemática:

APA = APF + Excentricidade

Portanto, a largura da abertura de saída pode ser expressa em APA ou APF, após a regulagem da mesma.

A regulagem da abertura de saída consiste em controlar duas variáveis operacionais, as quais são:

a) Granulometria do produto britado;

b) Capacidade produtiva do equipamento expressa em toneladas / hora ou m 3 / hora.

Os fabricantes de equipamentos fornecem o controle operacional dos mesmos através de:

a) Curvas Granulométricas do Britador

Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a curva granulométrica do produto britado.

Granulometria do Produto Britado = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída)

A seguir apresenta-se um exemplo de Curvas Giratórios.

Granulométricas de Britadores

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 4.7 – Curvas Granulométricas de Britadores Giratórios

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 4.7 – Curvas Granulométricas de Britadores Giratórios

Como se pode observar, para a utilização deste gráfico é necessário definir,

previamente, a configuração do circuito de britagem, configuração esta que pode apresentar

as seguintes variações, descritas na figura a seguir.

as seguintes variações, descritas na figura a seguir. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 4.8 – Configuração do circuito de britagem

Extração Direta (ROM)

É

o material proveniente da mina, o qual alimenta diretamente o britador primário,

sem nenhum processamento anterior.

Produto de Peneiramento Intermediário

É

o material que passa por um escalpe de finos, de forma que só material grosso

alimenta o britador, e posteriormente, não havendo a recombinação entre o material

fino escalpelado e o material britado.

Produto de Peneiramento Recombinado com Finos

É o material que passa por um escalpe de finos, de forma que só material grosso

alimenta o britador, e posteriormente, havendo a recombinação entre o material

fino escalpelado e o material britado.

b) Tabelas de Capacidade Produtiva do Britador

Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a capacidade produtiva do equipamento.

Capacidade Produtiva do Britador = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída)

A seguir apresenta-se uma Tabela de Capacidade Produtiva.

A seguir apresenta-se uma Tabela de Capacidade Produtiva. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 4.9 – Tabelas de capacidade produtiva de britadores giratórios

A mesma observação relativa ao britador de mandíbulas é válida para o britador giratório, observação esta, que a seguir é reapresentada.

Observação: A princípio a granulometria e a capacidade produtiva são controladas apenas pelo ajuste operacional do britador, entretanto outros parâmetros técnicos podem afetá-los diretamente, dentre os quais citam-se os seguintes:

Parâmetros Técnicos Intrínsecos da Rocha

Densidade aparente do material britado

Work Index

Tamanho da alimentação

Fator de umidade

A fim de corrigir estas possíveis variações, o Manual de Britagem FAÇO definiu os seguintes fatores de correção:

Britagem FAÇO definiu os seguintes fatores de correção: Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 4.10 – Fatores de correção A, B, C para capacidade produtiva

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 4.10 – Fator de correção D para

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 4.10 – Fator de correção D para capacidade produtiva

Considerando os fatores de correção para a capacidade produtiva teórica,

a capacidade produtiva real apresentará um valor real aproximadamente igual a:

Q = Q T x A x B x C x D

Q = Capacidade Total Real

Q T = Capacidade Total da Tabela

Nota: Quando as capacidades produtivas das tabelas forem indicadas em faixas, deve-se utilizar sempre o valor inferior, visto que o limite superior refere-se às condições de operações favoráveis.

4.4 GRANULOMETRIA DE ALIMENTAÇÃO

A granulometria máxima (maior tamanho ou “top size”) para alimentação dos diferentes modelos de britadores giratórios deve apresentar um “top size”, como já citado, igual ou menor a 80% da abertura de entrada.

Especificamente, para os britadores giratórios de aplicação em estágios de britagem secundária, há uma regra prática de limitação de regulagem da máquina anterior no circuito, para que a mesma gere um produto cujo “top size” seja compatível com o tamanho máximo adequado à alimentação do britador giratório secundário. Esta regra prática foi estruturada na forma de um gráfico montado pelo antigo fabricante FAÇO, Fábrica de Aços Paulista, e aplica-se tanto a britadores giratórios secundários quanto a hydrocones

(britadores cônicos a serem estudados em tópicos seguintes). A seguir apresenta-se a mesma.

em tópicos seguintes). A seguir apresenta-se a mesma. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 4.11 – Regulagem de máquina anterior para atender à especificação granulométrica de alimentação de um britador giratório secundário subseqüente

CAPÍTULO 5

BRITADOR DE ROLO DENTADO

5.1 DESCRIÇÃO MECÂNICA SIMPLIFICADA

Este tipo de britador caracteriza-se por apresentar, de forma simplificada, os seguintes elementos:

a) Um rolo dentado dotado de movimento que substitui a mandíbula móvel.

b) Um perfil curvo convergente que substitui a mandíbula fixa.

c) Câmara de britagem, caracterizada pelo espaço entre o rolo dentado e um perfil curvo

convergente da carcaça metálica.

d) Abertura de entrada e abertura de saída.

A abertura de entrada é um parâmetro importante, pois é a mesma que define o

tamanho máximo que a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na câmara de britagem. Especificamente, na britagem primária o bloco proveniente da frente de lavra (ROM) que apresentar uma dimensão inadequada é denominado por matacão. Tecnicamente, o bloco ou o fragmento de rocha deverá apresentar a maior dimensão igual ou inferior a 80% da abertura de entrada.

A fragmentação do material ocorre por meio do rolo dentado que comprime o bloco

de rocha contra o perfil curvo convergente à medida que o bloco de rocha desce no interior da câmara de britagem. Ressalta-se que os dentes presentes no rolo têm como função cortar a rocha. É importante citar que este tipo de britador é utilizado para o tratamento de carvão, que por se caracterizar como uma rocha macia permite que os dentes possam cortá-la.

A seguir apresenta-se uma figura esquemática de um britador de rolo dentado.

Fonte: Modificado Luz ,et al, 1995 Figura 5.1 – Perfil de um britador de rolo

Fonte: Modificado Luz ,et al, 1995

Figura 5.1 – Perfil de um britador de rolo dentado

5.2 MANUTENÇÃO BÁSICA

A manutenção básica consiste em:

a) Lubrificação Periódica

Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas)

b) Troca dos Revestimentos do Rolo e da Carcaça Metálica

A troca dos revestimentos ocorre quando os mesmos apresentam-se desgastados.

Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas ; abrasividade da rocha)

5.3 AJUSTE OPERACIONAL

O controle operacional pode ser realizado pelo ajuste da abertura de saída, o qual é efetuado por meio da aproximação ou afastamento do perfil curvo convergente (carcaça metálica) ao rolo dentado, produzindo respectivamente a diminuição e o aumento da abertura de saída.

CAPÍTULO 6

BRITADOR CÔNICO

6.1 DESCRIÇÃO MECÂNICA SIMPLIFICADA

Este britador caracteriza-se por apresentar, de forma simplificada, os seguintes elementos:

a) Uma carcaça metálica de alta resistência fixa.

b) Um cone interno, à carcaça metálica, dotado de movimento excêntrico.

c) Câmara de britagem, que se caracteriza por ser o espaço entre a carcaça e o cone.

d) A abertura de entrada corresponde à largura do anel de entrada, e a abertura de saída

corresponde ao espaço entre as extremidades inferiores da superfície da carcaça e a

superfície do cone. Na figura esquemática a seguir apresentada, observa-se que as superfícies da carcaça e do cone apresentam-se em direções subparalelas.

carcaça e do cone apresentam-se em direções subparalelas. Figura 6.1 – Câmara de Britagem de um

Figura 6.1 – Câmara de Britagem de um Britador Cônico

A abertura de entrada é um parâmetro importante, pois é a mesma que define o tamanho máximo que a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na câmara de britagem. Tecnicamente, o fragmento de rocha deverá apresentar a maior dimensão igual ou inferior a 80% da abertura de entrada.

A fragmentação do material ocorre quando o cone dotado de movimento excêntrico aproxima-se das paredes internas da carcaça, comprimindo o material localizado dentro da câmara de britagem. Semelhante ao britador giratório e diferentemente do britador de mandíbulas, o mecanismo de fragmentação no britador cônico caracteriza-se por ser contínuo, pois o cone sempre estará aproximando de um dos lados da superfície da carcaça, realizando o mecanismo de fragmentação. A figura a seguir ilustra tal movimento.

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.2 – Detalhe do dispositivo mecânico que

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 6.2 – Detalhe do dispositivo mecânico que promove o movimento excêntrico do cone

A próxima figura apresenta um corte esquemático de um britador cônico.

apresenta um corte esquemático de um britador cônico. Fonte: Cátalogo de Fabricante Figura 6.3 – Corte

Fonte: Cátalogo de Fabricante

Figura 6.3 – Corte de um britador cônico

6.2

MANUTENÇÃO BÁSICA

A manutenção básica consiste em:

a) Lubrificação Periódica

Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas)

b) Troca dos Revestimentos de Cone e da Carcaça

b) Troca dos Revestimentos de Cone e da Carcaça Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 6.4 – Revestimentos de um britador cônico

A troca dos revestimentos ocorre quando os mesmos apresentam-se desgastados.

Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas ; abrasividade da rocha)

A abrasividade da rocha é função da quantidade de sílica que a rocha apresenta,

quanto maior a quantidade de sílica em uma rocha, mais abrasiva é a rocha, portanto, maior

o desgaste que a mesma produz aos revestimentos. Os revestimentos, por sua vez, são compostos de aço austenítico ou aço hadfield, aço este que apresenta na sua composição 12 a 14% de Mn, e caracterizam-se por apresentarem duas propriedades mecânicas importantes:

Tenacidade - não quebrar fácil

Dureza - resistência à abrasão

6.3 AJUSTE OPERACIONAL

O controle operacional é feito simplesmente pelo ajuste da abertura de saída, o qual

é efetuado, de forma semelhante ao britador giratório, ou seja, por meio da elevação ou

abaixamento do cone que produz respectivamente a diminuição e o aumento da abertura de

saída. A seguir apresenta-se uma figura esquemática explicando o efeito da elevação ou o

abaixamento do cone sobre o ajuste da abertura de saída.

o abaixamento do cone sobre o ajuste da abertura de saída. Figura 6.5 – Efeito da

Figura 6.5 – Efeito da posição do cone para o ajuste operacional

A elevação ou o abaixamento do cone pode ser realizado por duas formas:

Ajuste Mecânico

Consiste em elevar ou abaixar mecanicamente a carcaça. Este tipo de ajuste é

comum nos britadores de cone.

Ajuste Hidráulico

Consiste em elevar ou abaixar hidraulicamente o cone. Este tipo de ajuste é comum

nos britadores Hydrocones.

A seguir apresenta-se uma figura esquemática de ajuste hidráulico (hydroset).

uma figura esquemática de ajuste hidráulico (hydroset). Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.6

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.6 – Descrição do sistema hidráulico de ajuste operacional

44

1.

Pistão hidráulico que suporta o conjunto do eixo principal

2. Reservatório de óleo

3. Bomba de palheta de alta pressão

4. Acumuladores (para sistema de alívio)

Os equipamentos dotados de ajuste hidráulico podem apresentar um sistema

automatizado de controle de processo, sistema este denominado por Sistema de Regulagem

Automática (ASR), o qual consiste em manter o ajuste operacional constante, através de

reajustes automatizados à medida que há o desgaste dos revestimentos. A seguir apresenta-

se um painel de controle do ASR.

A seguir apresenta- se um painel de controle do ASR. Fonte : Manual de Britagem da

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.7 – Painel de controle do ASR

Associado ao sistema ASR, há as câmaras de britagem CLP – Constant Linear Performance (Revestimento de Desempenho Constante), cuja característica é manter o perfil da câmara, virtualmente, constante ao longo da vida útil do revestimento.

A seguir apresenta-se uma figura esquemática de uma câmara de britagem CLP.

uma figura esquemática de uma câmara de britagem CLP. Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 6.8 – Efeito da câmara de britagem CLP

Ainda no que tange ao assunto ajuste operacional, deve-se destacar, como já citado anteriormente, que o cone apresenta um movimento excêntrico, o qual permite ao mesmo afastar e aproximar-se da carcaça. No momento em que o cone está o mais próximo possível de um lado da carcaça, diz-se que a abertura de saída encontra-se na posição fechada (APF), simultaneamente, o cone também estará o mais afastado possível do lado diametralmente oposto da carcaça, e neste lado diz-se que a abertura de saída encontra-se na posição aberta (APA). A seguir apresenta-se uma figura esquemática a qual explica a situação descrita para abertura de saída.

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.9 – Relação entre a abertura de

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 6.9 – Relação entre a abertura de saída e a posição do cone

Conhecendo a largura da abertura de saída na posição fechada (APF) e a excentricidade do britador, pode-se calcular a largura da abertura de saída na posição aberta (APA) através da seguinte equação matemática:

APA = APF + Excentricidade

Portanto, a largura da abertura de saída pode ser expressa em APA ou APF, após a regulagem da mesma.

A regulagem da abertura de saída consiste em controlar duas variáveis operacionais, as quais são:

a) Granulometria do produto britado;

b) Capacidade produtiva do equipamento expressa em toneladas / hora ou m 3 / hora.

Os fabricantes de equipamentos fornecem o controle operacional dos mesmos através de:

a) Curvas Granulométricas do Britador

Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a curva granulométrica do produto britado.

Granulometria do Produto Britado = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída)

A

seguir

apresentam-se

exemplos

de

Curvas

Granulométricas

de

Britadores

Cônicos.

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.10 – Curvas granulométricas de britador hydrocone

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.10 – Curvas granulométricas de britador hydrocone em circuito aberto para câmara de grossos

hydrocone em circuito aberto para câmara de grossos Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.11 – Curvas granulométricas de britador hydrocone em circuito aberto para câmara de médios

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.12 – Curvas granulométricas de britador hydrocone

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.12 – Curvas granulométricas de britador hydrocone em circuito aberto para câmara de finos

britador hydrocone em circuito aberto para câmara de finos Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.13 – Curvas granulométricas de britador hydrocone em circuito fechado

Observando as curvas granulométricas observa-se a presença de duas terminologias técnicas novas, as quais são:

Circuito Aberto e Circuito Fechado

As curvas granulométricas em circuito aberto e em circuito fechado são utilizadas, respectivamente, para operações de britagem em circuito aberto e operações de britagem em circuito fechado.

Segundo o antigo fabricante de equipamentos, FAÇO – Fábrica de Aços Paulista, a utilização de curvas granulométricas do circuito fechado só deve ocorrer quando o retorno apresentar um valor entre 10% a 30%. Para as outras situações, retorno inferior a 10 % e retorno maior do que 30 %, efetuar o seguinte procedimento:

Retorno Inferior a 10%

É mais indicado o uso das curvas granulométricas de circuito aberto, considerando-se o retorno.

Retorno Superior a 30%

Em condições normais sugere que a regulagem do equipamento não se apresenta adequada, ou que o regime de serviço não é o mais adequado.

Deve-se observar que há equipamentos específicos, que podem trabalhar com carga circulante maior do que 30%.

Câmara de Grossos / Médios / Finos

grossos

representa diferentes desenhos de câmaras que podem ser acopladas a um britador, permitindo variar a distribuição granulométrica do produto britado da seguinte forma:

A

terminologia

de

câmara

(ou

revestimentos)

para

finos,

médios

e

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.14 – Perfil das câmaras de britagem

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO

Figura 6.14 – Perfil das câmaras de britagem grossas / médias / finas

Portanto a mudança do tipo de câmara é uma versatilidade operacional que o

equipamento pode apresentar.

b) Tabelas de Capacidade Produtiva do Britador

Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a capacidade produtiva do equipamento.

Capacidade Produtiva do Britador = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída)

A seguir apresenta-se uma Tabela de Capacidade Produtiva.

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.15 - Tabela de capacidade produtiva de

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.15 - Tabela de capacidade produtiva de britadores hydrocone em circuito aberto

produtiva de britadores hydrocone em circuito aberto Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.16

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.16 - Tabela de capacidade produtiva de britadores hydrocone em circuito fechado

De forma análoga ao britador de mandíbulas e ao giratório, faz-se a seguinte

observação para o britador cônico.

Observação: A princípio a granulometria e a capacidade produtiva são

controladas apenas pelo ajuste operacional do britador, entretanto outros parâmetros

técnicos podem afetá-los diretamente, dentre os quais citam-se os seguintes:

Parâmetros Técnicos Intrínsecos da Rocha

Densidade aparente

Tamanho

da

do material britado Work Index

alimentação Fator de umidade

A fim de corrigir estas possíveis variações, o Manual de Britagem FAÇO

definiu os seguintes fatores de correção:

Britagem FAÇO definiu os seguintes fatores de correção: Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura
Britagem FAÇO definiu os seguintes fatores de correção: Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura

Fonte : Manual de Britagem da FAÇO Figura 6.17 – Fatores de correção para capacidade produtiva

Considerando os fatores de correção para a capacidade produtiva teórica,

a capacidade produtiva real apresentará um valor real aproximadamente igual a:

Q = Q T x A x B x C x D

Q = Capacidade Total Real

Q T = Capacidade Total da Tabela

Nota: Quando as capacidades produtivas das tabelas forem indicadas em faixas, deve-se utilizar sempre o valor inferior, visto que o limite superior refere-se às condições de operações favoráveis.

6.4 GRANULOMETRIA DE ALIMENTAÇÃO

A granulometria máxima (maior tamanho ou “top size”) para alimentação dos diferentes modelos de britadores cônicos deve apresentar, como já citado, um “top size” igual ou menor a 80% da abertura de entrada.

Os britadores cônicos apresentam uma regra prática de limitação de regulagem da

máquina anterior no circuito, para que a mesma gere um produto cujo “top size” seja compatível com o tamanho máximo adequado à alimentação do britador cônico. Esta regra prática foi estruturada na forma de um gráfico montado pelo antigo fabricante FAÇO, Fábrica de Aços Paulista.

Para o caso dos britadores cônicos, especificamente, há dois gráficos para a aplicação desta regra prática, os quais são, a saber:

a) Gráfico de aplicação da regra prática para britadores hydrocone;

b) Gráfico de aplicação da regra prática para britadores de cone.

A seguir

apresentam-se

anteriormente, citada.

os

respectivos

gráficos

relativos

à

regra

prática,

Deve-se observar que o gráfico relativo à regra prática apresentada para os britadores hydrocones é o mesmo daquele apresentado para os britadores giratórios secundários.

Figura 6.17 – Regulagem de máquina anterior para atender à especificação granulométrica de alimentação de

Figura 6.17 – Regulagem de máquina anterior para atender à especificação granulométrica de alimentação de um britador hydrocone subseqüente

de alimentação de um britador hydrocone subseqüente Figura 6.18 – Regulagem de máquina anterior para atender

Figura 6.18 – Regulagem de máquina anterior para atender à especificação granulométrica de alimentação de um britador de cone subseqüente

CAPÍTULO 7

BRITADOR DE ROLOS

7.1 DESCRIÇÃO MECÂNICA SIMPLIFICADA

Este tipo de britador caracteriza-se por apresentar, de forma simplificada, os seguintes elementos:

a) Dois rolos de superfície lisa ou de superfície dentada, apresentando acionamentos

independentes, tal que um destes rolos apresenta-se deslizante sobre guias e apoiados em um sistema de alívio de molas, para permitir regulagem de abertura e proteger a máquina de objetos não britáveis.

b) Câmara de britagem, que se caracteriza por ser o espaço entre os dois rolos.

c) Abertura de entrada e abertura de saída.

A abertura de entrada é um parâmetro importante, pois é a mesma que define o

tamanho máximo que a alimentação do britador deve apresentar para poder entrar na

câmara de britagem.

A fragmentação do material ocorre por compressão efetuado pelos dois rolos sobre

o material, à medida que o bloco de rocha desce no interior da câmara de britagem.

A seguir apresenta-se uma foto de um britador de rolos.

A seguir apresenta-se uma foto de um britador de rolos. Fonte: Wills, 2003 Figura 7.1 –

Fonte: Wills, 2003

Figura 7.1 – Foto de um britador de rolos

7.2

MANUTENÇÃO BÁSICA

A manutenção básica consiste em:

a) Lubrificação Periódica

Lubrificação = ƒ (horas trabalhadas)

b) Troca dos Revestimentos dos Rolos

A troca dos revestimentos ocorre quando os mesmos apresentam-se desgastados.

Troca de Revestimentos = ƒ (toneladas britadas ; abrasividade da rocha)

A abrasividade da rocha é função da quantidade de sílica que a rocha apresenta,

quanto maior a quantidade de sílica em uma rocha, mais abrasiva é a rocha, portanto, maior

o desgaste que a mesma produz aos revestimentos.

7.3 AJUSTE OPERACIONAL

O controle operacional é feito simplesmente pelo ajuste da abertura de saída, o qual

é efetuado por meio da aproximação ou afastamento dos rolos, que produz respectivamente

a diminuição e o aumento da abertura de saída. Isto é possível, pelo fato de um dos rolos apresentar-se deslizante sobre guias e apoiado em um sistema de alívio de molas, para permitir regulagem de abertura e proteger a máquina de objetos não britáveis A seguir apresenta-se uma figura esquemática explicando identificando o mecanismo de ajuste.

uma figura esquemática explicando identificando o mecanismo de ajuste. Figura 7. 2 – Sistema para ajuste

Figura 7. 2 – Sistema para ajuste operacional

A regulagem da abertura de saída consiste em controlar duas variáveis operacionais, as quais são:

a) Granulometria do produto britado;

b) Capacidade produtiva do equipamento expressa em toneladas / hora ou m 3 / hora.

Os fabricantes de equipamentos fornecem o controle operacional dos mesmos através de:

a) Curvas Granulométricas do Britador

Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a curva granulométrica do produto britado.

Granulometria do Produto Britado = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída)

A seguir apresenta-se um exemplo de Curvas Granulométricas de Britadores de

Rolos.

exemplo de Curvas Granulométricas de Britadores de Rolos. Fonte: Manual de Britagem Faço Figura 7.3 -

Fonte: Manual de Britagem Faço

Figura 7.3 - Curvas granulométricas de britador de rolos em circuito aberto

Fonte: Manual de Britagem Faço Figura 7.4 - Curvas granulométricas de britador de rolos em

Fonte: Manual de Britagem Faço Figura 7.4 - Curvas granulométricas de britador de rolos em circuito fechado

b) Tabelas de Capacidade Produtiva do Britador

Estas relacionam o ajuste operacional do britador com a capacidade produtiva do equipamento.

Capacidade Produtiva do Britador = ƒ (Ajuste da Abertura de Saída)

A seguir apresentam-se Diagramas de Capacidade Produtiva.

A seguir apresentam-se Diagramas de Capacidade Produtiva. Fonte: Manual de Britagem Faço Figura 7.5 – Exemplos

Fonte: Manual de Britagem Faço Figura 7.5 – Exemplos de modelos de britadores de rolos

Fonte: Manual de Britagem Faço Figura 7.6 – Diagramas de capacidade produtiva de britadores de

Fonte: Manual de Britagem Faço

Figura 7.6 – Diagramas de capacidade produtiva de britadores de rolos

7.4 GRANULOMETRIA DE ALIMENTAÇÃO

A granulometria máxima (maior tamanho ou “top size”) para alimentação dos de britadores de rolos é função do modelo e do ajuste operacional do mesmo. A seguir

apresentam-se duas tabelas relativas a dois modelos de britadores de rolos, as quais demonstram a relação existente entre o ajuste operacional e o “top size” da alimentação.

o ajuste operacional e o “top size” da alimentação. Fonte: Manual de Britagem Faço Figura 7.7

Fonte: Manual de Britagem Faço Figura 7.7 – Determinação de “top size” para britadores de rolos

CAPÍTULO 8

APLICAÇÃO OPERACIONAL

TIPO DE

BRITADOR

 

APLICAÇÃO OPERACIONAL

Etapa de

Utilização

 

Britagem

de

Primária

Os britadores de mandíbulas aplicam-se para rochas de qualquer dureza, porém, que apresentem baixo teor de umidade e argila. É um britador de uso muito comum em unidades de britagem.

Mandíbulas

Secundária

 

Primária

Os britadores giratórios aplicam-se para rochas de qualquer dureza, porém, que apresentem baixo teor de umidade e argila, sendo que o britador giratório apresenta maior produtividade do que o britador de mandíbulas.

Giratório

Secundária

   

O britador de rolo dentado aplica-se para rochas brandas como carvão, ou rochas com alto teor de umidade e argila.

de Rolo

Dentado

Primária

 

Secundária

Os britadores cônicos aplicam-se para rochas de qualquer dureza, porém que apresentem baixo teor de umidade e argila. Muito utilizado em usinas de britagem de pedreiras para dar um formato mais cúbico às britas. É o equipamento mais empregado nesta etapa. Em muitas usinas estes equipamentos preparam o material para

alimentar um moinho, portanto, constituindo o último estágio

Cônico

Terciária

Quaternária

de

britagem.

   

Caracteriza-se por gerar pouco fino, porém pode promover fraturas internas nos fragmentos britados, condição

esta a qual não pode ser detectada por análise granulométrica,

e

que pode constituir-se em aspecto positivo (se mesmo

Primária

anteceder uma operação de moagem), ou em aspecto negativo (se o produto britado é para gerar agregado graúdo ou miúdo).

de Rolos

Secundária

Terciária

Industrialmente pouco aplicado devido ao desgaste diferenciado que ocorre nos rolos, resultado da alimentação não distribuir ao longo do comprimento dos rolos e sim concentrar mais na parte central. Apresenta bom desempenho com materiais argilosos.

CAPÍTULO 9

PROBLEMAS – CAUSAS E SOLUÇÕES

PROBLEMAS

DESCRIÇÃO

 

CAUSA

 

SOLUÇÃO

 

Consiste em materiais que grudam nos revestimentos e não escoam para a abertura de saída.

Alimentação

com

grande

 

Empastalamento

quantidade de

materiais

Realizar o escalpe de finos.

argilosos, finos e úmida.

   
   

Para

o

caso

de britagem

Para o caso britador primário pode-se:

primária, a causa deve-se ao

Otimizar o plano de fogo; Disponibilizar um rompedor hidráulico na frente de lavra ou uso alternativo de um “drop ball”; Realizar um escalpe de grossos na alimentação do britador associado com um rompedor hidráulico.

desmonte de rochas, o

qual

Alimentação do britador com blocos ou fragmentos maiores do que a abertura de entrada do britador. Quando se trata de britagem primária estes blocos denominam-se por matacões.

pode estar gerando blocos com tamanhos inadequados à alimentação do britador primário. No caso de rebritagens, a causa deve-se a ajustes operacionais de britadores anteriores que geram um “top size” inadequado à alimentação do britador subseqüente.

Entupimento

(“blocking”)

Utilizar

uma

pinça hidráulica para retirar os

matacões.

 

Para o caso de rebritadores

Ajustar o britador anterior a fim de que o “top size” do mesmo torn-se adequado à alimentação do britador em questão.

 

Condição comum de ocorrer em britador de mandíbulas, e que se caracteriza pelo fato das partículas se arrumarem dentro da câmara de britagem de maneira a formarem um arco que sustenta as partículas acima delas e impedem a passagem das mesmas, cessando o escoamento, apesar do funcionamento do britador.

 

Otimizar a alimentação do britador.

Colocação de um calço (fragmentos de rochas em

Atolamento

(“bridging”)

a alimentação do britador.

Pode

ser

forma

de

 

geral) entre os espaços vazios a fim de que o britador, uma vez em movimento, possa gerar um processo de fragmentação de partícula contra partícula e assim desfazer a estrutura de arco. Utilizar uma pinça hidráulica para desfazer tais estruturas (para casos de britagem primária).

 

PROBLEMAS

DESCRIÇÃO

 

CAUSA

 

SOLUÇÃO

   

A medida que a rocha desce na câmara de britagem coexistem as seguintes situações:

 

O

fenômeno

de

Regular a vazão de alimentação do britador.

empolamento

da

rocha

britada;

Obs. É condição operacional comum britadores trabalharem com a condição de câmara afogada de forma que a câmara de britagem apresente-se cheia e a vazão de alimentação é igual à vazão de descarga do britador. Especificamente os britadores cônicos devem sempre trabalhar com câmara cheia, pois caso contrário podem aumentar a produção de partículas lamelares.

Afogamento

Condição operacional quando a alimentação transborda da abertura de entrada do britador.

Estreitamento do perfil da câmara de britagem

(“chocking”)

 

A conjugação destes dois fatos dá origem a um escoamento mais lento, denominado vazão crítica. Portanto, caso o britador seja alimentado com uma vazão maior do que a vazão crítica, isto irá afogar o britador.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Beraldo, José Luiz – Moagem de Minérios em Moinhos Tubulares – 1987 – Editora Edgard Blücher Ltda., São Paulo – SP.

2. Chaves, Arthur Pinto; Peres, Antônio Eduardo Clark – Teoria e Prática de Tratamento

de Minérios / Britagem, Peneiramento e Moagem, Volume 3. 1º Edição 1999 – São

Paulo - Signus Editora Ltda.

3. Catálogos de Fabricantes

4. Luz, Adão B. de; Costa, Lauro; Possa, Mário; Almeida, Salvador – Tratamento de

Minérios – CETEM / CNPq 1995 – Rio de Janeiro.

5. Manual de Britagem FAÇO – Publicação Técnica da Allis Mineral System / Fábrica de

Aços Paulista. 5 a Edição, Ano de 1994.

6. Manual de Britagem – Publicação Técnica da Metso Minerals. 6 a Edição, Ano de 2005.

7. Silva, Alberto Teixeira da – Curso de Tratamento de Minérios – Vol I, 1973 –

Universidade Federal de Minas Gerais – Escola de Engenharia – Curso de Engenharia

de Minas e Curso de Engenharia Metalurgista. – Edições COTEC;

8. Wills, Barry A. – Mineral Processing Technology – An Introduction to Practical Aspects of Ore Treatment and Mineral Recovery. 6° Edition, reprinted 2.003. Butterworth-Heinemann – Elsevier Science