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La scelta delle Regole di Lottizzazione: una leva Gestionale

INTRODUZIONE La pianificazione dei fabbisogni mediante esplosione della distinta base la risposta accademica alle discussioni aziendali del tipo: perch manca sempre quello-ring?dove sono finiti i riduttori?siamo sempre senza quel particolare stampato a 200 km di distanza! Sfortunatamente le potenzialit dei software preposti alla definizione delle proposte dordine (cio i vari MRP con MPS) non sempre riescono a sopperire a tali inconvenienti. Le domande che dovrebbero porsi molti utilizzatori di tali sistemi sono: stiamo sfruttando le potenzialit che lo strumento informatico a nostra disposizione ci offre? potremmo migliorare il nostro approccio agli acquisti in modo da minimizzare i costi e migliorare il flusso dei materiali per non intasare inutilmente il magazzino? abbiamo mai pensato che, utilizzando una sola regola di lottizzazione per tutti i codici, non teniamo in considerazione le diverse criticit? Vedremo infatti che porre maggiore attenzione nel selezionare le regole di lottizzazione permette di: migliorare la rotazione di magazzino; ottimizzare di conseguenza limpiego del capitale circolante; valutare lefficiente utilizzo degli spazi

Una gestione degli approvvigionamenti attenta allottimizzazione degli spazi e degli investimenti non pu basarsi su di una regola implicitamente ritenuta universalmente valida per tutti i codici presenti; questo sia per vincoli fisici di spazio, sia e soprattutto per un'evidente ripercussione sui flussi di cassa e i valori economici coinvolti: nessuno di noi acquista la pasta e le pentole per cuocerla con la stessa frequenza, secondo le medesime logiche e utilizzando le stesse modalit di pagamento! Il problema fondamentale diventa quindi la possibilit di valutare efficacemente le diverse tecniche di lottizzazione a disposizione per scegliere quella che meglio si adatta alla situazione contingente.

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Il presente articolo propone i risultati di una simulazione applicativa svolta presso la AQUARAMA (marchio di propriet della POLIRIM S.r.l. per la produzione di articoli di arredobagno e cabinedoccia nel settore wellness) finalizzata alla minimizzazione dei costi di acquisto tramite una corretta scelta delle regole di lottizzazione. Larticolo introduce in prima battuta una rapida carrellata delle regole di lottizzazione (Lot Sizing Rule LSR) pi diffuse sia in letteratura sia negli applicativi gestionali, quindi si descrive il caso specifico e la soluzione adottata. La simulazione ha confrontato i dati della soluzione proposta con i valori consuntivati relativi ai costi e ai tempi risultanti dalle metodologie di approvvigionamento applicate in azienda prima della simulazione, per verificare su un caso pratico e storicizzato gli effettivi miglioramenti. Il risultato ottenuto ha avvalorato la proposta di una soluzione innovativa nellutilizzo degli strumenti disponibili, piuttosto che una soluzione nuova a tutto tondo: partendo da regole normalmente conosciute e diffuse, infatti, lo strumento proposto permette di individuare un metodo per la scelta di un set (o un mix) di regole che permettano, a parit di altre condizioni (in particolare mantenendo invariato il livello di servizio garantito), di diminuire sensibilmente la somma dei costi di mantenimento a scorta e di emissione ordine (per i codici approvvigionati) o di set-up (per i codici realizzati internamente). Il problema della Lottizzazione Il problema della lottizzazione nasce dallesigenza di bilanciare correttamente i costi di emissione dordine e i costi di mantenimento a scorta, minimizzando al tempo stesso linsorgenza degli stock-out. Tale problematica stata risolta in modo differente dalle regole di lottizzazione (Lot Sizing Rules): in letteratura esistono algoritmi di lottizzazione single-level (applicate di norma a Distinte Base a un livello, tipiche per i prodotti chimici) e multi-level (nate per Distinte Base di prodotti assemblati partendo da semilavorati). La limitazione fondamentale delle regole multi-level risiede nel fatto che, nella maggior parte dei casi, portano a soluzioni forzatamente sub-ottimali: infatti i calcoli troppo complessi rendono il problema di ottimizzazione non risolubile in modo esatto. Larchitettura matematica dei modelli multi-level ottimizzanti , infatti, piuttosto complessa (per tener conto delle molteplici variabili in gioco), e questo porta a sistemi risolutivi che spesso entrano in loop matematico, riciclando allinfinito i calcoli. Questa situazione evidentemente non tollerabile a livello aziendale: la soluzione proposta quindi in questi modelli multilivello quella di accontentarsi, per cos dire, di una approssimazione dellottimo ricercato.

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Ci pare che il bilancio fra costi (calcoli) e benefici (soluzione) porti necessariamente ad abbandonare un tale approccio: inutile acquistare una macchina di Formula uno e non poterla sfruttare al massimo. Questo spiega la diffusione relativamente limitata di tali regole, se confrontata con la diffusione delle regole single-level. Nel presente articolo, si propone quindi di utilizzare le pi diffuse (perlomeno da un punto di vista commerciale) regole single-level, cercando di farle lavorare al meglio anche allinterno di Distinte Base complesse, utilizzando una metodologia multi-pass: le regole di lottizzazione attraverseranno la Distinta Base dal basso verso lalto (dal livello 0 al livello n-simo) generando una soluzione ad ogni step.

Di seguito, si propone una breve sintesi del funzionamento delle pi diffuse regole di lottizzazione (si faccia in generale riferimento al testo di Orliky Material Requirements Planning, ed. 1994): 1) Regole non ottimizzanti (che non hanno una funzione obiettivo di tipo economico): a) Lot for lot (L4L o LFL): La tecnica lot for lot sicuramente la pi semplice: si formula un ordine ogni volta che insorge il fabbisogno. Lordine emesso, non avendo modo di ottimizzare alcuna funzione, soddisfa semplicemente il fabbisogno contestuale al periodo in esame. E sicuramente una delle tecniche che nellambito della ricerca operativa verrebbero chiamate greedy: miopi.

b) Fixed Period Requirement (FPR): Lapproccio proposto da questa tecnica consiste nel
valutare, a periodi di tempo fissi e predeterminati, il fabbisogno necessario e quindi di emettere lordine di conseguenza. Lunica variazione rispetto al metodo di base si verifica quando la domanda in un periodo pari a zero: in quel caso lorizzonte temporale di copertura del FPR si allunga di un ulteriore periodo. (La LFL un FPR con orizzonte di pianificazione pari ad uno.)

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c)

Fixed Order Quantity (FOQ): E una metodologia che stabilisce una quantit fissa di lottizzazione; normalmente viene utilizzata per alcuni item di particolari caratteristiche: alti costi di set-up o di emissione ordine (come nel caso di costi di trasporto indipendenti dalla quantit ordinata), oppure lotti minimi fissati dal fornitore, shelf-life ridotta, deperibilit Domande inaspettatamente maggiori del FOQ generano normalmente un adeguamento dello stesso.

2) Regole ottimizzanti (regole che hanno come obiettivo la minimizzazione di costi): a) Economic Order Quantity (EOQ): la regola di lottizzazione per eccellenza. Nasce dalla minimizzazione della funzione di costo: CTOT = CTOT
MANTENIMENTO valutata ACQUISTO

+ CTOT

ORDINI

+ CTOT

su un orizzonte temporale complessivo.

b)

Period Order Quantity (POQ): Basata sulla logica dellEOQ, ne mutua i risultati per utilizzarli in intervalli di riordino fissi. In tal modo viene sollevata gran parte dellattenzione al monitoraggio delle giacenze: si stabiliscono infatti, in base alle stesse ipotesi dellEOQ, dei periodi nei quali avviene lapprovvigionamento; la tecnica, pur muovendo da una metodologia rigorosa come lEOQ in termini matematici, risulta soggetta a modificazioni sostanziali in caso di domanda fortemente variabile.

c)

Least Unit Cost (LUC): La tecnica LUC ha come obiettivo la minimizzazione di una funzione di costo differente dal costo totale espresso dalla EOQ: infatti la funzione obiettivo data dai costi unitari. Si vuole cio minimizzare la somma dei costi unitari di emissione ordine e di mantenimento a scorta, tramite un calcolo iterativo tipo trial-anderror.

d)

Least Total Cost: Si giunge ad una formulazione alternativa, che non prende in considerazione la dimensione ottimale del lotto, ma luguaglianza dei costi complessivi di mantenimento a scorta e di ordine nellorizzonte temporale complessivo.

e)

Algoritmo di Silver-Meal (SM): Leuristico, sviluppato da Silver e Meal nel 1973, si propone di minimizzare il costo totale del lotto nel singolo periodo (per questo detta anche Least Period Cost o Minimum Cost Per Period Heuristic).

f)

Incremental Order Quantity (IOQ): La regola viene proposta da Freeland, Boe e Gaither agli inizi degli anni ottanta (RIF), un euristico che lavora sui costi incrementali, pur continuando a raffrontarlo con i costi di emissione. La logica proposta suggerisce di includere un ulteriore fabbisogno se lincremento di costo di mantenimento a scorta portato dal nuovo fabbisogno risulta minore del costo di emissione dellordine.

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g)

Groff Marginal cost Rule (GMR): E un metodo alternativo di valutare i costi incrementali determinati dal nuovo ordine: per includere un fabbisogno nel lotto di produzione viene valutato sia il risparmio marginale, dato dalla diminuzione dei costi di emissione ordine nellorizzonte temporale complessivo, sia il costo differenziale dovuto allaumentare dei costi di mantenimento a scorta di sicurezza.

h) i)

Part Period Balancing (PPB): politica finalizzata al bilanciamento tramite una routine look-ahead/look-back della soluzione ottenuta tramite LTC. Algoritmo di Wagner-Within (WW): (RIF) E un modello di notevole eleganza matematica che, a differenza di altri modelli, si basa su di un orizzonte di programmazione dinamico. Lobiettivo di WW rimane sostanzialmente quello di minimizzare i costi di mantenimento a scorta e di emissione ordine, raggruppando le campagne produttive lungo lasse temporale di riferimento in pochi punti, lasciando che i periodi fra gli ordini siano coperti dallultimo ordine eseguito.

Per comprendere effettivamente quali siano le differenze tra le diverse regole nella lottizzazione, facciamo riferimento agli esempi tratti da Orlicky (Material Requirements Planning - 1994): Costo di gestione dellacquisto: 100 euro; Costo unitario di acquisto 50 euro; Costo di mantenimento annuale del 24% allanno: in modo che il costo di mantenimento sia di 1 per mese; Domanda complessiva di periodo: 200.

Periodo Fabbisogno LFL FPR FOQ EOQ POQ LUC LTC SM IOQ GMR LTC LTC Look Ahead LTC Look -Back WW

1 35 35 45 60 58 85 45 85 45 45 45 90 100 60 45

2 10 10

3 0 0

4 40 40 40 60 58 60

5 0 0

6 20 20 25

7 5 5

8 10 10 40 58

9 30 30 60

35 45 85 65 75 75 80 105 75 65 95 40 40 40

30

30 95 60 40

Tot 150 150 150 180 174 150 150 170 150 160 150 265 265 270 150

Costo totale 8.200,00 7.945,00 9.480,00 9.206,00 7.955,00 7.920,00 9.025,00 7.895,00 8.455,00 7.905,00 14.345,00 14.315,00 14.605,00 7.895,00

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La tabella riportata riassume il comportamento delle diverse SLLSR (Single Level Lot Sizing Rules) in presenza di un profilo di domanda e un codice con un costo di acquisto paragonabile ai costi fissi per lemissione dellordine; modificando le condizioni al contorno, in presenza cio di una diversa combinazione di parametri ci si aspetta che le cose cambino. Quindi presumibile che per esempio prendendo un codice diverso (sia per prezzo sia per costo di trasporto, che incide nei costi di emissione dellordine) il ranking delle regole mostrate cambierebbe. E proprio questo elemento di discussione che suggerisce levidenza poi dimostrata dal presente articolo: item differenti necessitano di sistemi di lottizzazione differenti. Dato per assunto che necessaria una scelta, dobbiamo verificare se esistono linee guida per farla. Il problema diventa pi arduo parlando delle normali situazioni di lottizzazione che colpiscono la maggior parte dei prodotti: la presenza di Distinte Base complesse: tali Distinte Base reagiscono alla domanda moltiplicando leffetto lungo i propri rami a causa dei differenti coefficienti duso. Inoltre nelle Distinte base complesse esiste un altro elemento di disturbo allanalisi della domanda: il fattore di comunanza fra i diversi item in magazzino. IL CASO SATURNIA DELLAQUARAMA Il prodotto utilizzato come riferimento per la simulazione una cabina doccia con sauna, denominato SATURNIA. Tale prodotto, come la maggior parte della casistica attuale, presenta quella che viene comunemente definita una Distinta Base complessa: una Distinta Base sviluppata su pi livelli (determinati da pi elementi assemblati fra loro) in cui si riconoscono anche item comuni. Sono perci presenti diverse tipologie di codici di acquisto, di cui alcuni esempi di seguito: Pareti termostampate su disegno esclusivo: item di notevole criticit sia economica (25% dei costi complessivi di acquisto) sia in termini di qualit (solidit, aspetto, design); Piatto doccia: un codice comune ad altri prodotti, ma di elevata criticit qualitativa; Codici a bassa rotazione e a basso valore intrinseco: ugelli e sistemi idraulici ad alta pressione, Codici ad alta rotazione (come i tubi o gli elementi di assemblaggio) a medio e basso valore di acquisto e con una gestione meno critica. La situazione della composizione della Distinta Base evidenzia immediatamente come leterogeneit dei codici presenti necessiti di una accurata scelta delle metodologie di acquisto.

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Per questo si pensato di svolgere una serie di simulazioni che permettessero di testare leffetto delle diverse regole di lottizzazione sul caso in esame. Tali simulazioni sono state svolte su una parte dei codici presenti nella distinta del prodotto considerato; il campione stato scelto in modo tale che i codici analizzati rappresentassero in maniera esaustiva tutte le casistiche presenti in Aquarama. LIMPIANTO SIMULATIVO Prima di tutto stato necessario generare una domanda e successivamente eliminare il rumore di fondo determinato dai primi periodi di generazione: per questo sono stati simulati complessivamente 10 anni di produzione, generando statisticamente la domanda di prodotto finito per tale periodo a partire dai dati storici a disposizione. Una volta generata la domanda, si passati al cuore vero e proprio della simulazione: la verifica del comportamento economico (costo) e qualitativo (stock-out) delle diverse logiche a disposizione. Per velocizzare il sistema valutativo e per meglio aderire alla reale praticit della simulazione, si ristretto il campo delle tecniche di lottizzazione a quelle effettivamente utilizzabili in azienda: EOQ, IOQ, LTC, LUC, SM. Sono state scelte queste regole sia per la loro importanza a livello di letteratura specifica (EOQ, SM), sia per la loro rilevanza nellutilizzo interno aziendale (LUC, LTC), sia per ottenere un sistema simulativo sufficientemente completo nella fase di confronto fra le soluzioni suggerite (IOQ). Vediamo ora la logica interna del test di efficacia/efficienza svolto sulle regole prescelte, cio limpianto complessivo della simulazione e della valutazione dei risultati ottenuti: 1. La domanda indipendente generata (livello 0) viene ribaltata sui codici del primo livello della Distinta Base tramite i coefficienti dutilizzo. La domanda viene poi confrontata con la effettiva disponibilit per elaborare gli ordini (nettificazione della domanda). Per rendere ancora pi verosimile la simulazione, si considerato: a. un orizzonte temporale certo (ordini chiusi) rolling di tre settimane, b. un orizzonte temporale semicerto di un periodo (una settimana) in cui sono mediati i valori di domanda effettiva e le previsioni; c. un orizzonte temporale non certo basato sulla previsione. 2. La previsione di domanda si basa sul comportamento passato della domanda estrapolando un trend e una possibile stagionalit periodica. Lerrore di previsione diminuir (come nella realt) al passare dellesperienza acquisita, cio al passare dei periodi.

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3. Lerrore di previsione determina in modo forward-rolling (con lutilizzo dei dati esperienziali disponibili pari a quelli dei periodi passati) le scorte di sicurezza di tipo implicito e di tipo esplicito. 4. Una volta determinate le effettive necessit di acquisto, ogni regola considerata elabora le proprie proposte di acquisto. Una volta generate le proposte di acquisto da parte di ogni LSR, le soluzioni ottenute vengono valutate in base ad un ranking qualitativo e quantitativo: 1. Qualit della risposta: (Numero di Stock-out) il numero totale di stock-out e il loro valore non deve eccedere il livello ritenuto accettabile dallazienda. 2. Economico: a parit di stock-out generati, viene preferita la tecnica che minimizza il costo di acquisto complessivo nellintero orizzonte temporale. Il risultato del primo step della metodologia multipass quello di evidenziare quali siano le regole migliori per le condizioni date dalla domanda, dal trend, dai costi dei codici e dal livello della distinta base in cui si trovano i codici stessi. Una volta verificate tali regole, la regola che meglio risponde ai criteri qualitativi e quantitativi viene utilizzata per filtrare la domanda dipendente per il livello successivo lungo i rami susseguenti della distinta base. Ogni passo della logica quindi permette di soddisfare i fabbisogni dei codici che possono generare ordini (di produzione o di acquisto) e determina la forma della domanda per i livelli a valle della distinta base; mentre larmonizzazione delle soluzioni ottenute garantita dalla generazione della domanda dipendente ad ogni lottizzazione di livello.

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La logica multi-pass permette quindi di sequenziare il problema della lottizzazione lungo i rami della distinta base, in modo che ad ogni passo (da cui il nome multi-pass) venga generata una domanda dipendente, trasportata al livello possibile di lottizzazione pi basso e successivamente processata dalle regole prese in considerazione. La soluzione relativa allemissione degli ordini viene perci suddivisa lungo la distinta base in microsoluzioni locali, armonizzate fra di loro dalla generazione della domanda dipendente tramite la LSR del livello padre.Il prodotto finito o ogni sua parte che determina una possibile domanda indipendente viene lottizzato in funzione della LSR scelta attraverso la simulazione; conseguentemente i fabbisogni dei codici figli vengono determinati in cascata filtrando la domanda attraverso la LSR e il coefficiente di utilizzo dei diversi codici coinvolti: in pratica ogni step genera fabbisogni per il livello e domanda per i figli. Non quindi pi necessario il controllo del rispetto del vincolo fra codice padre e figlio (in termini di tempi e quantit disponibili), in quanto questa metodologia implicitamente ne garantisce losservanza.

Domanda indipendente

Simulazione Single Level -LSR

Per tutti gli algoritmi Ranking fisico-quantitativo: Stock-out regola < valore soglia aziendale Per gli algoritmi promossi Ranking Economico: Parametri di costo

Algoritmo scartato

Regola OK

Best Option Altri livelli in Distinta Base

Mix regole finale

Ribaltamento Ordini Generati Lungo la Distinta Base

Simulazione livello inferiore

La simulazione portava come output finale diversi parametri per la valutazione delle regole di lottizzazione:

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1. Giacenza iniziale (totale delle giacenze fisiche iniziali dei diversi periodi) 3. Giacenza iniziale media 5. Giacenza media 7. SS medie finali 9. Media disponibilit iniziali (somma fra le medie corrispondenti delle giacenze e delle scorte di sicurezza) 11. Media disponibilit 13. Lotto medio 15. Numero lotti 17. % periodi stock-out 19. % stock-out su produzione 21. AIL (costo della giacenza valutata secondo lAverage Initial Level) 23. Giacenza finale 26. Giacenza iniziale (costo complessivo = 22 + 24)

2. Giacenza finale (totale delle giacenze fisiche finali dei diversi periodi) 4. Giacenza finale media 6. SS medie iniziali 8. SS medie 10. Media disponibilit finali 12. Lottizzazione (totale lotti) 14. Dev. St.. Lotto 16. Numero stock out 18. Entit stock-out 20. Livello di servizio effettivo 22. Giacenza iniziale (costo delle scorte utilizzando della giacenza iniziale) 24. Costo lotti (costo totale per lemissione degli ordini) 25. AIL (costo complessivo = 21 + 24) 27. Giacenza finale (costo complessivo = 23 + 24)

Si noti come le misure dalla numero uno (1) alla numero venti (20) sono tutte misure fisicoquantitative, mentre le ultime sono misure di tipo economico. Loutput definitivo dellesperimento ha evidenziato come il comportamento delle regole di lottizzazione sia di tipo continuo: le regole si avvicendano nella definizione della best option in modo armonico; al cambiare delle variabili di sistema o ambientali, cambiano le regole che definiscono lottimo. Nella figura 6 vediamo come il comportamento continuo delle regole sia palese: al variare delle condizioni le regole si alternano nella definizione della best option (lungo le ordinate: la migliore performance ha valore maggiore). proprio quanto ci si aspettava: al cambiare delle condizioni al contorno, le diverse regole di lottizzazione rispondono in modo diverso.

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La cosa che deve fare riflettere che anche il lead time di fornitura e il rapporto fra costo dacquisto e costo di emissione dellordine (shift-factor) influisce nella valutazione della regola in questione: quindi anche in presenza di condizioni di domanda sostanzialmente uguali fra loro, la diversa tipologia di struttura di costi o il diverso comportamento del fornitore influiscono sulla scelta della regola di lottizzazione. Questo ci porta a sottolineare una volta di pi come la scelta delle regole di lottizzazione non pu essere indifferenziata: non pu essere di tipo orizzontale (su tutti i codici dello stesso livello), ma nemmeno verticale (su tutti i codici che fanno riferimento allo stesso padre). Per dimostrare come sia sottoperformante un approccio di tipo orizzontale basti notare come lo spostamento dello shift-factor (quindi un elemento esogeno al sistema-azienda) porti a prediligere una regola differente dallaltra; una scelta di tipo orizzontale (indifferente alla tipologia del codice in questione) trascura invece tale comportamento

Figura 7 Articolo Brun Casadio Strozzi

trend 30

10

20

40 Variabilit della domanda

80

LUC

EOQ

IOQ

LTC

SM

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La simulazione rileva anche come non sicuramente efficiente nemmeno la scelta di tipo verticale, come evidenziato dalla figura 8. La figura 8 mostra la relazione fra la regola di lottizzazione scelta a livello dei codici padri e quella migliore per i codici figli: infatti la LSR del codice padre determina il comportamento della domanda dipendente dei codici figli. Di conseguenza la regola di lottizzazione che verr scelta al livello inferiore della distinta base dipender dalla regola utilizzata a livello precedente, ma non sempre la regola del codice padre la regola che meglio si addice per i codici figli. In riferimento alla figura 8 qui a fianco, si nota come, per esempio, scelta la SM al primo livello, i codici di classe A (shift factor basso) mantengono la SM come regola di lottizzazione, mentre i codici di valore economico minore scelgono la IOQ. Limpianto simulativo messo in campo permette di seguire in modo adattativo le variabilit del sistema in cui lazienda opera che spesso non sono isolabili: infatti tali elementi si influenzano in modo sostanziale fra loro, come evidenziato nella figura 9 qui di seguito.
Caso 0, 20 a b c Caso 0, 40 a b c Caso 0, 80 a b c Caso 10,20 a b c Caso 10,40 a b c Caso 10,80 a b c Caso 30,20 a b c Caso 30,40 a b c Caso 30,80 a b c

A SM LTC IOQ LTC LTC LTC LTC IOQ SM LTC SM LTC LTC LTC SM LTC LTC SM LUC LTC LUC LUC LUC LUC LUC LUC LUC

B IOQ

C SM

SM LTC

LTC SM

LTC IOQ

LUC IOQ

IOQ LTC

IOQ LTC

LTC LTC

LTC SM

LTC LTC

LTC SM

LTC LUC

LTC LUC

LTC LUC

LTC LUC

LUC LUC

LTC LUC

LTC

LUC

Si capisce come la metodologia multipass suggerita permetta di adeguare in modo flessibile la lottizzazione e gli acquisti senza dover forzare il comportamento entro schemi prefissati.

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CONCLUSIONI Abbiamo evidenziato come la scelta della LSR allinterno di una Distinta Base complessa permetta di ridurre i costi di approvvigionamento. Abbiamo anche dimostrato come la scelta della regola debba essere fatta in funzione delle caratteristiche fisico-economiche degli item in questione. Non sempre il clustering dei codici presenti in distinta base possibile farlo a priori: la simulazione permette di saggiare lefficacia e lefficienza delle regola sul campo. In pratica abbiamo dimostrato che esiste un metodo pratico per la scelta della LSR: tramite un sistema simulativo con una schematizzazione realistica e un sufficiente orizzonte temporale di simulazione, si ottengono output robusti su cui basare la scelta della regola da utilizzare per gruppi omogenei di codici o per codici singoli particolari (in funzione delle necessit aziendali). Loutput, oltre ad indicare la regola migliore per una specifica tipologia di codici, sviluppa anche una serie di indici sintetici di tipo quantitativo per poter valutare in modo oggettivo i miglioramenti attesi dalla scelta. Tale metodo stato confrontato con i valori di costo reali di una azienda produttiva: in tal modo la simulazione si raffrontata con un sistema reale e non con un impianto puramente accademico. Quindi: La scelta della regola di lottizzazione permette di ridurre le giacenze, con conseguente risparmio in termini di capitale circolante e di spazio occupato a magazzino; Tale scelta non pu essere presa indipendentemente dalle caratteristiche fisicoeconomiche del codice che si andr poi a lottizzare; Per scegliere al meglio possibile utilizzare un impianto simulativo che sfrutti al meglio alcune LSR single level: semplici, ma potenzialmente efficaci ed efficienti; La simulazione ha dimostrato che un approccio indifferenziato (sia esso a livello orizzontale o verticale) peggiora gli standard economici di acquisto; La simulazione ha evidenziato possibilit di riduzione dei costi dal 20% al 40%, in funzione delle caratteristiche della domanda e delle logiche applicate; La flessibilit dellimpianto simulativo permette di adattare lapproccio alle diverse realt aziendali per aiutarle nella scelta delle metodologie di lottizzazione. E evidente quindi che un impianto di questo tipo permette a qualsiasi azienda (e in particolare alle risorse dedicate allapprovvigionamento dei materiali, come ai pianificatori di produzione) di scegliere le logiche di lottizzazione meglio performanti per lazienda stessa in modo da: economizzare sugli acquisti sfruttare al meglio i costosi software gestionali in uso.

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AUTORI: Dott. Ing. Alessandro BRUN Ricercatore presso il Dipartimento di Ingegneria Gestionale del Politecnico di Milano, si occupa di Supply Chain Management, Gestione della Qualit e delle Operations. www.dig.polimi.it/people/Brun.Alessandro alessandro.brun@polimi.it

Dott. Ing. Matteo CASADIO STROZZI Consulente di Direzione, Aree di intervento: Strategic Management, Gestione della Qualit, Ottimizzazione Operations, Organizzazione Aziendale, Piani di Riduzione dei Costi. www.matteocasadiostrozzi.it info@matteocasadiostrozzi.it

RIFERIMENTO TRATTAMENTO COMPLETO DEL CASO RIPORTATO NEL PAPER: http://www.dep.polimi.it/people/Brun.Alessandro/

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BIBLIOGRAFIA Autore
Joseph Orlicky Brandolese, Pozzetti, Sianesi Belvaux e Wolsey

Data
1994 1995

Titolo
Material Requirement Planning Gestione della Produzione Industriale BC-prod: A Specialized Branch-and-Cut

Editore
McGraw Hill Hoepli

2000

System for Lot-Sizing Problems Multi-stage MMPS lot sizing model with

Management Science

Ben-Daya, Rahim Carvalho, Fernandes, Ferreira Chrwan-Jyh Ho Chrwan-Jyh Carter Chrwan-Jyh Ho Chrwan-Jyh Ho Guide, Srivastava Ho,

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1999

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Multi-level MRP Systems An investigation of alternative dampening procedures nervousness to cope MRP system

1996

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Evaluating Lot-sizing performance in MRP multilevel system Evaluating Lot-sizing performance in multi-level systems A review of techniques for buffering against uncertainty with MRP systems Models for evaluating the performance of serial and assembly M.R.P. systems The impact of parameters setting in load oriented manufacturing control

Lagodimos: M. Perona,

Portioli

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