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Elementos de control en la fabricación de botellas de plástico (PET)

Alfonso Ortiz, Criss. Arévalos Bueckert, Cynthia. Domínguez, Liliam Isabel.

Universidad Nacional de Asunción. Facultad de Ciencias Químicas. Carrera de Ingeniería Química. San Lorenzo, Paraguay.

Patiño, Sindry Magdalena. Penayo, César Andrés. Ruiz Diaz, Erika.

AbstractNowadays, with the increasing complexity of industrial processes and increased production of these, it is necessary from a financial point of view to achieve optimum production, which is able to reduce costs and provide a good quality. For this it is necessary to use the control elements that direct the processes established to manufacture the product.

This work describes the control elements commonly used in the industries of plastic bottles.

Resumen—Hoy en día, ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento en la producción de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr una producción óptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar una buena calidad. Para esto se hace necesario el uso de los elementos de control que dirigirán los procesos establecidos para la fabricación del producto.

En la realización de este trabajo se detallan los elementos de control más utilizados en las industrias que se dedican a la fabricación de botellas de plástico.

Palabras Clave—sensor, velocidad de respuesta,inyección, soplado, molde

I.

INTRODUCCIÓN

En un sistema de control automático el sensor es el elemento que cierra el lazo de control y tiene como tarea captar, del proceso o maquina sobre la que se ejerce control, la información de cómo se está comportando o realizando el trabajo. Esta información transmitida al controlador que la usara para tomar la acción de control correspondiente.

Los sensores analógicos, se requieren cuando el fenómeno a captar es variable en el tiempo. En estos casos el sensor es un transductor y se conectara a una entrada especial con un dispositivo convertidor analógico/digital

[1].

En el caso de sensores digitales, la información que se transmite al PLC, es solo sobre presencia o ausencia, abierto o cerrado, cercano o lejano, prendido o apagado, o cualquier otra información que se pueda representar en forma binaria. A estos algunas veces se le llama detectores o interruptores.

DEBEN

POSEER LOS SENSORES.

Exactitud: Debe poder detectar el valor verdadero de la variable sin errores sistemáticos.

II.

CARACTERÍSTICAS

QUE

Sobre varias mediciones, la desviación de los errores cometidos debe tender a cero.

Precisión. Una medida será más precisa que otra si los posibles errores aleatorios en la medición son menores.

Rango de funcionamiento. Debe tener un amplio rango de funcionamiento, es decir, debe ser capaz de medir de manera exacta y precisa un amplio abanico de valores de la magnitud correspondiente.

Velocidad de respuesta. Debe responder a los cambios de la variable a medir en un tiempo mínimo Lo ideal sería que la respuesta fuera instantánea.

Calibración. Es el proceso mediante el cual se establece la relación entre la variable medida y la señal de salida que produce el sensor. La calibración debe poder realizarse de manera sencilla y además el sensor no debe precisar una recalibración frecuente.

Fiabilidad. Debe ser fiable, es decir, no debe estar sujeto a fallos inesperados durante su funcionamiento.

Coste. El coste para comprar, instalar y manejar el sensor debe ser lo más bajo posible

debe

lograr con la instalación de los elementos de control, se puede mencionar lo siguiente:

Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor producción con menores costes gracias a la utilización eficiente del material y del equipo.

Referido

a

lo

anterior. A lo

que se

Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos. Mayor seguridad, ya que la
Mayor calidad en los productos fabricados
a costos muy reducidos.
Mayor seguridad, ya que la acción de
corrección y activación de alarmas es casi
inmediata.
Proporciona una gran cantidad de
información a la dirección de control, en
forma simultánea y en tiempo real.
III.
PRODUCCIÓN DE BOTELLAS DE
PLÁSTICO (PET).
La producción de botellas de plástico (PET),
utiliza en sus instalaciones numerosos sensores
en las distintas operaciones del proceso. Las
botellas de PET nunca habían sido tan populares
en como hoy en día. Es una verdad absoluta que
todo mundo en todas partes utilizan los envases
de PET para bebidas, comida, alcohol,
cosméticos, farmacéuticos, productos de
limpieza, etc.

El PET es un tipo de materia prima plástica derivada del petróleo, correspondiendo su fórmula a la de un poliéster aromático. Su denominación técnica es Polietilén Tereftalato o Politereftalato de etileno. Es el polímero para el cual los fabricantes de máquinas internacionales han dedicado el mayor esfuerzo técnico y comercial. Efectivamente, los constructores han diseñado ex profeso y con inversiones cuantiosas, equipos y líneas completas perfectamente adaptadas a los parámetros de transformación del PET, cuya disponibilidad accesesible a todos los embotelladores, unida a la adecuada comercialización de la materia prima, permitió la expansión de su uso en todo el mundo.

numerosas

ventajas:

Propiedades únicas

Claridad, brillo, transparencia, barrera a gases u aromas, impacto, termoformabilidad, fácil de imprimir con tintas, permite cocción en microondas

Costo/Performance: El precio del PET ha sufrido menos fluctuaciones que el de otros polímeros como PVC-PP-LDPE-GPPS en los últimos 5 años.

Este

plástico

presenta

Disponibilidad: Hoy se produce PET en Sur

y Norteamérica, Europa, Asia y Sudáfrica.

Reciclado: El PET puede ser reciclado dando lugar al material conocido como RPET, lamentablemente el RPET no puede emplearse para producir envases para la industria alimenticia debido a que las temperaturas implicadas en el proceso no son lo suficientemente altas como para asegura la esterilización del producto.

Características del PET

Biorientación

Permite lograr propiedades mecánicas

y de barrera con optimización de espesores.

Cristalización

Permite lograr resistencia térmica para utilizar bandejas termoformadas en hornos

a elevadas temperaturas de cocción.

Esterilización

El PET resiste esterilización química con óxido de etileno y radiación gamma

IV. ETAPAS DEL PROCESO.

Llenado de la tolva.

Secado del Pet.

Inyección del Pet.

Transporte de la preforma.

Soplado de la preforma.

Nuestro proceso comienza con la compra de nuestra materia prima llamada Pet. El cual es un polímero plástico que es empacada en sacos de 1008 kilogramos, este polímero no se produce actualmente en Paraguay, por consecuencia es comprado en Colombia o en Brasil. El principal contaminante de este material es la humedad que existe en todas partes.

Llenado de la tolva.

Para comenzar el saco de Pet es colocado en una plataforma donde se le introduce un tubo que está conectado a una manguera flexible, que llega a una sistema compuesto por una bomba de vació la cual succiona el aire existente en el sistema, sobre la tolva en la entrada hay un sistema compuesto por un cilindro, el cual al abrirse (accionado por una electro válvula de dos vías) se cierra el circuito entonces el aire succionado por la bomba de vació hace subir el Pet desde el saco hasta la tolva. Esta tolva tiene un sistema que tiene dos sensores uno ubicado en la parte de abajo el cual al sentir vació manda

una señal eléctrica que acciona la electro válvula abriendo el cilindro.

El segundo sensor está ubicado en la parte superior el cual al sentir la materia prima, envía una señal eléctrica la cual acciona la electro válvula y cierra el cilindro, abriendo el circuito, por lo consiguiente se para la carga de material. Esta tolva tiene aproximadamente 2 metros de circunferencia y 3 metros de altura.

Secado del Pet.

Con una carga completa el proceso de secado se inicia aproximadamente 4 horas antes del proceso de inyección para garantizar que el Pet esté bien seco.

temperatura del aire

aproximadamente a 120ºC (Esta temperatura depende del grado de humedad que tenga la materia prima).

Es secado inyectándole aire caliente y libre

de humedad, el aire es toma del ambiente pasando por un secador de aire el cual calienta

el aire y por un cilindro donde unos granos de

silica absorben la humedad. Este aire ya tratado e inyectado por la parte inferior de la tolva, sube

y sale por un conducto el cual lo conduce al

secador para ser tratado de nuevo. De esta manera el aire recircula constantemente, ahorrando energía por el aire llega con una temperatura superior a la del ambiente.

Se

eleva

la

Inyección del Pet.

El Pet después de ser secado es conducido por una tubería hasta la entrada de material del cañón de inyección, donde un tornillo transporte

lo mueve (este tornillo transporte es accionado

por un motor hidráulico); este cañón en su parte

externa esta cubierto por resistencias eléctricas (las cuales son controladas por unos pirómetros, que están conectados a unas termocuplas para el control de las temperaturas), calientan el cañón

el cual le transmite el calor al Pet. Aquí en la

cavidad del cañón comienza la plastificación de

la materia prima. La inyección se produce justo

cuando el molde se encuentra cerrado; el cañón se desplaza hacia delante introduciendo su boquilla en la entrada que está en el molde, el tornillo transporte es accionado por dos pistones hidráulicos que se encuentran al lado del motor hidráulico los cuales empujan, moviendo el tornillo y toda la masa de plástico hacia delante introduciéndola en la cavidad del molde.

Después el molde continua cerrado compactando y enfriando el plástico. El molde

se abre llevándose las preformas adheridas en la

parte macho (esta parte del molde está montada en la placa de la maquina que se desplaza a lo largo de las barras.

Al terminar su recorrido en retroceso, comienza la expulsión de las preformas usando un expulsor hidráulico (este consiste en un pistón hidráulico que esta ubicado detrás de la parte macho del molde, el cual acciona una placa móvil o placa expulsora que tiene el macho, la cual empuja las preformas desde la boca hasta que se caen por gravedad.

Entonces el macho del molde comienza su avance hasta cerrar con la hembra y se inicia el ciclo de nuevo.

Transporte de la preforma.

Al caer la preforma la recibe una transportadora la cual mueve las preformas por medio de una corriente de aire la cual hacer subir las preformas hasta un mesón donde se le sopla aire a temperatura ambiente para terminar.

De bajarle la temperatura a las piezas, al final de este mesón hay un bajante el conduce las preformas hasta los sacos de pre-embalaje.

Soplado de las preformas.

El saco de pre-embalaje es coloca sobre un

embudo, por el cual entran las preformas. Pasan

a unas transportadoras de correas escalonadas

las cuales la llevan a una perfiladora que las coloca en fila y con la boca hacia arriba.

Las preformas son tomadas por unos mandriles que las llevan por un horno tipo canal, este tiene aproximadamente 40 lámparas UV, estas son las responsables de elevar la temperatura de las preformas.

Posteriormente la preforma se introduce (todavía la preforma está montada en el mandril que la toma al principio del proceso) en el molde de soplado el cual se abre en dos partes como las hojas de una ventana, las cuales tienen en su parte interna la forma exterior de la botella.

Cuando el molde se cierra con la preforma en su interior, en la boca del mandril se introduce un inyector neumático, por este se

desliza una barrilla que estira la preforma hasta

el fondo del molde y se retira rápidamente, por

el inyector se introduce aire a la preforma (la

presión mínima es de 40 bar), la preforma por esta presión comienza a expandirse hasta llegar

a las paredes del molde, donde esta por un momento para ser enfriada.

Posteriormente se abre el molde y un brazo mecánico toma la botella por el mandril y la coloca en la línea de transporte, este mismo brazo extrae el mandril de la botella.

Monitoreo del nivel de vacio El uso de cargadores neumáticos que incorporan una mirilla de

Monitoreo del nivel de vacio

El uso de cargadores neumáticos que incorporan una mirilla de vidrio está aumentando en la industria del procesamiento de plásticos. El interruptor KNM de ifm efector que no se monta al ras es ideal para controlar el nivel adecuado de material en la mirilla de vidrio. El interruptor tiene un microprocesador y un botón que pueden usarse para “enseñarle” las condiciones de vacío y lleno. Este simple proceso de calibración produce un punto de referencia que tiene un margen máximo de seguridad en la aplicación. Una vez terminada la configuración, el interruptor detectará de manera confiable todo tipo de materiales a través de la mirilla de vidrio. Para realizar el sensado de la temperatura se utilizaron termistores NTC.

Estos termistores son resistencias de coeficiente de temperatura negativo, constituidos por un cuerpo semiconductor con un coeficiente de temperatura elevado, es decir, su conductividad crece muy rápidamente con la temperatura.

óxidos

semiconductores de níquel, zinc,cobalto, étc.

Se

emplean

en

su

fabricación

Cuando se usa como interruptor de flujo, el punto de ajuste se incrementa para proporcionar una diferencia de temperatura en un bajo flujo o condición sin flujo. Según el índice de flujo aumenta, hay un efecto de enfriamiento debido

a que el fluido se mueve más allá del sensor

caliente; entre más flujo, más enfriamiento. Una reducción en la diferencia de temperatura entre los dos RTDs indica que el índice de flujo excede el punto de ajuste. Cuando el índice de flujo cae, hay menos enfriamiento que causa un

aumento en la diferencia de temperatura

La serie SW-600 comprende sensores de flujo que funcionan conforme al principio de medición calorimétrico. Este principio se basa en el efecto físico de sustraer energía térmica

del medio líquido que fluye. El enfriamiento de

la punta del sensor, debido al medio del fluido,

es captado por la resistencia de medición y evaluado electrónicamente. Existe una versión con una salida de conmutación (NO) y una versión con salida analógica. En la técnica de instala-ción de equipos de flujo de procesos y operaciones para medir el flujo o corriente de medios líquidos los sensores de flujo son un elemento constituyente ciertamente importante para la seguridad en el servicio y funcionamiento. Se utilizan en instalaciones frigoríficas refrigerante así como también para controlar el funcionamiento de bombas [2].

Detección capacitiva de nivel. El interruptor capacitivo que se monta al ras detecta el nivel
Detección capacitiva de nivel. El interruptor capacitivo que se monta al ras detecta el nivel
Detección capacitiva de nivel. El interruptor capacitivo que se monta al ras detecta el nivel

Detección capacitiva de nivel.

El interruptor capacitivo que se monta al ras detecta el nivel de los gránulos de plástico en las diversas tolvas de una mezcladora. Este sensor puede montarse al ras de la pared de la tolva para eliminar la acumulación de material. El sensor incluye un botón y ajuste remoto para enseñarle el valor de referencia correcto. Esta nueva tecnología elimina los potenciómetros y simplifica el proceso de configuración. El interruptor de nivel también tiene una compensación incorporada para los cambios de temperatura y humedad en el ambiente.

Los sensores capacitivos están especialmente diseñados para lograr detectar materiales aislantes tales como el plástico, el papel, la madera, entre otros, no obstante también cuentan con la capacidad de de detectar metales. Es importante tener en cuenta que los sensores capacitivos funcionan de manera inversa a los inductivos, es decir que a medida que el objetivos se va a acercan al sensor las oscilaciones del mismo aumentan hasta que llega a un límite que activa el circuito que dispara las alarmas. Éstos sensores constan de una sonda que se encuentra situada en la cara posterior en donde se encuentra colocada una placa condensadora, y al aplicar una corriente al

sensor por más mínima que sea, se produce una especie de campo electroestático cuya reacción se produce frente a los cambios de la capacitancia provocados por la presencia de un objeto cualquiera.

En el caso de que el objeto se encuentre fuera del campo electroestático entonces el oscilador de los sensores capacitivos se encontrará inactivo. Para que podamos entender exactamente cómo funcionan los sensores capacitivos debemos decir que los mismos están compuestos con algunas piezas las cuales son el oscilador, que representa a la amplitud de oscilación variante según la distancia a la cual esté el objeto.

También tenemos el rectificador, cuya función es controvertir la señal alterna del oscilador de manera que la cercanía de un objeto a los sensores se verá traducida en una variación de la señal en la corriente constante; el potenciómetroel cual ayuda a que la señal de los sensores capacitivos pueda ajustarse con al finalidad de eliminar la detección de algunos medios, es decir que por ejemplo el nivel de un liquido puede llegar a medirse a través de las paredes de su recipiente. Por último, los sensores capacitivos cuentan con un circuito disparador en cual compara la señal proporcionada por el rectificador con la de un umbral que varía dependiendo de si los sensores capacitivos se encuentran activos o no.

Los interruptores de nivel tipo desplazador

de montaje superior ofrecen una amplia gama de

opciones y configuraciones de alarmas y controles de nivel. Estos equipos emplean el

principio de flotación y sirven para aplicaciones sencillas o complejas tales como alarmas de alto y/o bajo nivel o control de múltiples bombas y/o alarmas. Los interruptores tipo desplazador son eficientes y sencillos. Los cambios de nivel de líquido cambian las fuerzas de flotación que actúan sobre los desplazadores suspendidos por un cable de un resorte de rango que se expande

o contrae moviendo una camisa de atracción

magnética. Un imán en el mecanismo del interruptor sigue el movimiento de la camisa de atracción sin tocarla (acoplamiento magnético) causando que el interruptor o interruptores se disparen. Los interruptores de nivel se utilizan principalmente en:

Alarmas de nivel

Arranque y paro de bombas

Abrir o cerrar válvulas en forma instantánea

Líquidos en agitación, turbulencia o con espuma

Líquidos sucios y aceites pesados

Químicos, pinturas y tintes

Ventajas y desventajas

Es importante destacar que las ventajas de estos sensores tienen que ver con el hecho de que los mismos detectan todo tipo de elementos metálicos, además de tener una vida útil bastante larga. No obstante es importante también destacar que los sensores capacitivos tienen una distancia de detección corta que varía según el material que deba detectar, y al mismo tiempo son extremadamente sensibles a los factores ambientales.

También es importante mantener un cierto control ya que los sensores capacitivos no son selectivos en cuando a los objetos que deben detectar

En el caso del sensor de humedad su principio de funcionamiento es similar a la anterior, pero esta ocasión el dieléctrico, por ejemplo el aire, cambia su permisividad con respecto a la humedad del ambiente.

su permisividad con respecto a la humedad del ambiente. Sistemas Bus AS-I Monitoreo del nivel de

Sistemas Bus AS-I

con respecto a la humedad del ambiente. Sistemas Bus AS-I Monitoreo del nivel de vacío El

Monitoreo del nivel de vacío

El sensor de vacío puede monitorear el nivel correcto de vacío para un sistema de transporte de materiales. El sensor incluye una pantalla autocontenida que permite la programación del punto de referencia y restablecimiento antes de instalar el interruptor, con lo que se elimina la necesidad de un calibrador.

con lo que se elimina la necesidad de un calibrador. Válvula de interrupción de vacío Válvula

Válvula de interrupción de vacío

Válvula de interrupción de vacío

Este sistema se utiliza en casos especiales, por ejemplo si el material a ser cargado es muy ligero y requiere de un sistema de ayuda para liberar el material una vez que el cargador está lleno. Una válvula es operada por un cilindro neumático, el cual a su vez es operado por una válvula neumática de tipo 5x2-t. La unidad de control opera dicha válvula neumática. Una lámpara en la clavija de la válvula neumática indica cuando ésta es operada. La válvula de interrupción de vacío regula el flujo de aire en el cargador. La válvula tiene dos posiciones:

cerrada, donde el cilindro neumático (6) está en la posición (+) positiva, y abierta, donde el cilindro está en la posición (-) negativa. Cuando la válvula está cerrada, el frente sella (2) previniendo cualquier flujo de aire en la tubería de vacío (1). Los barrenos u hoyos de venteo (5)

mantienen la válvula y el cuerpo del cargador a una presión atmosférica. Cuando la válvula está abierta (el cilindro se mueve hacia atrás), el aire fluye libremente desde el cuerpo del cargador hacia el tubo de vacío. Al mismo tiempo, el sello posterior (4) previene que haya aire fluyendo dentro de la válvula cubriendo los barrenos de venteo (5), así que el vacío prevalece en el cuerpo del cargador. Al finalizar de cargar el material, la válvula abre nuevamente y el sello posterior regresa a su posición inicial. Los barrenos de venteo son descubiertos, lo quepermite que la presión atmosférica corte el vacío que aún se tenía en el

cuerpo

cargador.

del

Monitoreo del nivel de material. Detección de presión hidráulica y del nivel del fluido hidráulico

de presión hidráulica y del nivel del fluido hidráulico El interruptor capacitivo detecta el nivel del

El interruptor capacitivo detecta el nivel del fluido hidráulico en una unidad de potencia. Este sensor con diseño de bajo perfil se monta en una mirilla de vidrio con una abrazadera. Se le puede enseñar cuál es la peor condición en la aplicación. Una vez que esté correctamente instalado, ignorará la mirilla de vidrio y cualquier acumulación de material. Es mucho más confiable que los interruptores de flotación u otros dispositivos mecánicos [4].

Los sensores de presión funcionan a base de celdas de cargas y de sus respectivos amplificadores electrónicos y se basan en el conocido puente de Wheatstone, donde una de

sus piernas está ocupada por el sensor. Este sensor es básicamente una resistencia variable en un sustrato que puede ser deformado, y lo cual ocasiona el cambio en el valor de la mencionada resistencia.

Los sensores comunes de presión son interruptores eléctricos, movidos por una membrana, o un tubo Bourdon. Éste tubo se abre hacia afuera con el aumento de presión y este movimiento es transmitido a un interruptor, el cual es accionado cuando la posición del tubo corresponde con un ajuste preseleccionado. En el caso de los interruptores de presión por diafragma, la fuerza provocada por la presión censada actúa sobre un resorte, el cual al ser vencido actúa sobre un microinterruptor. Es obvio que el resorte determina el rango de presión de operación.

que el resorte determina el rango de presión de operación. Suelen estar basados en la deformación
que el resorte determina el rango de presión de operación. Suelen estar basados en la deformación

Suelen estar basados en la deformación de un elemento elástico cuyo movimiento es detectado por un transductor que convierte pequeños desplazamientos en señales eléctricas analógicas, mas tarde se pueden obtener salidas digitales acondicionando la señal. Pueden efectuar medidas de presión absoluta (respecto a una referencia) y de presión relativa o diferencial (midiendo diferencia de presión entre dos puntos) Generalmente vienen con visualizadores e indicadores de funcionamiento.

Caracteristicas Tipo de sensor presión relativa, absoluta Rango nominal de presiones en bar (0-10 bar)

15 bar)

Presión de ruptura bar (4,9 bar

Tensión de alimentación en cc, ca Fluido aplicable Gases no corrosivos Tiempo de respuesta ms (10ms max)

V)

Temperatura de funcionamiento 0ºC a +50ºC

Salida

V

máx

(30

Aplicaciones Control de sujección,Succión de elementos, succión de tornillos en atornilladores automáticos, apretado de tuercas automáticas, control de fuerza en pinzas prensoras , confirmación de presión a la soldadura

pinzas prensoras , confirmación de presión a la soldadura El control de la presión en los

El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras. Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción. Las presiones excesivas no solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no también puede provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes como lo es la seguridad extrema.

Verificación de expulsión de las piezas

seguridad extrema. Verificación de expulsión de las piezas Los sensores de posición suelen ser aquellos que

Los sensores de posición suelen ser aquellos que nos indican en qué lugar estará un objeto antes de que el mismo se mueva, pero si bien resulta ser una tecnología excelente, debemos decir que muchas veces este tipo de sensores suelen fallar debido a que no se ha obtenido todavía perfeccionamiento de los mismos[2]. Los sensores de posición se basan simplemente en probabilidades y estadísticas de movimiento, las cuales generalmente suelen ser correctas la mayoría de las veces. Pero debemos decir que de todos modos existe una posibilidad de falla.

REFERENCIAS.

en

http://www.infoplc.net/Documentacion/Docu_In

strumentacion/infoPLC_net_23_SENSORES_

MEC_NICOS.pdf

[2] La industria de los plásticos - Monitoreo del nivel de materia Disponible en http://www.ifm- electronic.com/ifmmx/web/material_level.html.

[1]

Sensores

Mecánicos.

Disponible

[3] Sensores de Presión en zonas perimetradas. Disponible en

http://www.antirrobo.net/sensores/sensores-de-

posicion.html.

[4]La Industria de los Plásticos – Detección de Presión Hidráulica. Disponible en

http://www.ifm-

electronic.com/ifmmx/web/hyd_pressure.html