Curso de Diseo de Ingeniera Mecnica Septiembre 24, 2009, Medelln, Colombia

MECA0003-01
DISEO DE DETALLE DE UNA ROLADORA DE LMINAS PARA LA FABRICACIN DE CALENTADORES DE AGUA POR ACUMULACIN

Luz M. Prez Diseo de Ingeniera Facultad de Minas Universidad Nacional de Colombia Medelln, Colombia A.A. 568 Email: lmperezv@unalmed.edu.co

Nstor D. Lotero Diseo de Ingeniera Facultad de Ingeniera Mecnica Universidad Pontificia Bolivariana Medelln, Colombia A.A. 56006 Email: termonestor@gmail.com

Juan C. Snchez Diseo de Ingeniera Facultad de Minas Universidad Nacional de Colombia Medelln, Colombia A.A. 568 Email: jcsanchego@unalmed.edu.co

RESUMEN El mejoramiento de procesos de manufactura en la industria, genera la necesidad de desarrollo de mquinas que faciliten los procesos de produccin con una disminucin de tiempo y energa, vindose reflejado esto en un ahorro en costos. La necesidad de obtener diferentes formas en lminas planas para la fabricacin de diferentes elementos o mquinas, ha hecho que se usen procesos de deformacin plstica en los materiales, que permitan conseguir geometras deseadas segn sea la aplicacin. En este trabajo se muestra los subsistemas presentes en una mquina roladora de lminas para la fabricacin de calentadores de agua por acumulacin. INTRODUCIN Todo avance tecnolgico surge a partir de la necesidad del hombre de encontrar soluciones a problemas que ayuden a facilitar y mejorar procesos tanto a nivel industrial como en la vida cotidiana. La habilidad para producir una gran variedad de formas a partir de lminas metlicas a altas tasas de produccin ha sido uno de los verdaderos avances tecnolgicos del siglo XX [1], en particular, uno de los procesos para darle forma o contorno a una lmina plana es el rolado. Las roladoras fueron inicialmente usadas alrededor de 1830, y aunque hasta la actualidad se han desarrollado diferentes tipos, no ha habido variaciones significativas en la idea original. En la industria actualmente este proceso se utiliza normalmente para la fabricacin de tanques, bujes de gran tamao o carcasas para la cubierta de algunos dispositivos, para estos procesos se tiene como variables crticas el material a rolar, velocidades y radio de curvado.

IDENTIFICACIN DE LA NECESIDAD Y DEFINICIN DEL PROBLEMA Se har el anlisis y diseo de una mquina roladora de lmina para la fabricacin de calentadores de agua por acumulacin. Las especificaciones generales que se tienen de la mquina son: La lmina procesada ser para calentadores con una capacidad volumtrica entre 15 y 60 galones. La mquina debe ser impulsada por un motor elctrico. Los subsistemas de la mquina deben ser totalmente mecnicos, sin hacer uso de elementos hidrulicos ni neumticos. La roladora debe ser estacionaria y estar ubicada en zona urbana de la ciudad. La operacin de la mquina se restringe a un slo operario para realizar el proceso. Se debe considerar la total seguridad tanto para la mquina como el operario. La mquina ser totalmente automatizada con el fin de controlar variables bsicas como el arranque, la velocidad, el dimetro de rolado y el sistema de seguridad. DESCRIPCIN DE LA SOLUCIN De acuerdo con las necesidades planteadas por el cliente, se disear una mquina roladora de tres rodillos piramidal, con sistemas automatizados de alimentacin, avance y seguridad. El avance del material se har por medio de un sistema de transmisin de potencia, que permita variar la velocidad gracias a relaciones de reduccin obtenidas por

elementos mecnicos. Para la de seguridad del operario se optar por un sistema que le permita acondicionar la mquina con anticipacin antes del encendido, garantizando que el arranque no se d en el momento inadecuado, adicionalmente si se produce un bloqueo en los rodillos de rolado se cortar la alimentacin de energa parando todo el proceso. Tambin se controlar el radio de curvatura de la lmina y el movimiento de los rodillos para acomodarse a los diferentes espesores de lmina. DESCRIPCIN DE SUBSISTEMAS Subsistema 1: Transmisin. En la roladora a disear, la transmisin juega un papel muy importante debido a que ser el subsistema encargado de la distribuir la potencia. En este subsistema, aparte de elementos tales como engranajes, bandas o cadenas, se encuentra tambin incluido el alimentador de la energa mecnica de todo el conjunto como un solo sistema, es decir, el motor. Este grupo de elementos aparte de tener como funcin trasmitir la potencia, son los primeramente implicados en las velocidades de avance de la lmina a rolar, por lo que ser un subsistema intermedio entre el conjunto de rodillos y el control de toda la mquina. Subsistema 2: Conjunto de rodillos. La mquina a desarrollar, partiendo de las exigencias del cliente, se seleccion previamente con un arreglo de rodillos piramidal [2]. La funcin principal del conjunto de rodillos como tal, es la de sujetar la lmina, y llevar a cabo el avance del material dejando en el mismo un radio de curvatura. Es importante aclarar que para el diseo se est pensando en mantener el rodillo superior loco, por lo que la transmisin estara conectada a los dos rodillos inferiores, haciendo de stos los conductores al momento de rolar el material. Los tres rodillos sern de acero, normalmente han sido usados aceros sin alear con mediano porcentaje de carbono como AISI 1045 aunque en ocasiones se ha hecho uso de aceros aleados como 4340, la durezas manejadas para estos elementos son entre 160 HB y 220 HB. Estas durezas se pueden conseguir con diferentes tratamientos, con un bonificado podra darle mejores prestaciones a la superficie [3]. Con el fin de darle una mayor vida til a estas piezas, tambin podra pensarse en tratamientos superficiales como por ejemplo cementacin o nitrurado. La velocidad de avance del material los darn los rodillos y como anteriormente se dijo, depender de las relaciones conseguidas en la transmisin, el largo de los mismos depender de la pieza a fabricar, que en este caso en particular, ser la carcasa para el calentador de mayor volumen (60 gal). Subsistema 3: Alimentacin. Como ya se mencion anteriormente para este tipo de mquinas se manejan dos tipos de alimentacin: manual y mesa con rodillos que permiten el deslizamiento del material hasta los rodillos de rolado, logrando con esto que el operario

no tenga que estar a distancias muy cortas de los rodillos, situacin en la cual dada una circunstancia crtica podra ocurrir un accidente. En particular, Este ltimo se usa normalmente cuando se tiene lminas con dimensiones que son de tamaos considerables y su manejo manual es difcil. Subsistema 4. Descargue Con este subsistema se pretende ilustrar la manera por medio de la cual la lmina una vez rolada es extrada del conjunto de rodillos. En muchos de los casos de la industria este manejo se lleva a cabo de una forma totalmente manual, debido a la complejidad del desmontaje. Pero por otra parte, luego de hacer el proceso de rolado de la chapa, es imposible desmontar la lmina de los rodillos sin hacer una deformacin plstica sobre el material, por lo que adicionan sistemas de desmontaje de la quitando el apoyo del rodillo loco. Subsistema 5. Bastidor Este subsistema es el que soporta a lo largo de su estructura, cada uno de los componentes del resto de subsistemas. Por decisiones previas [3], se har uso de un bastidor posicionado horizontalmente La fabricacin de este subsistema debe ser en algn material que sea denso y que d algo de robustez a la mquina, dependiendo sus medidas del espacio que se requiera para contener los dems elementos de la mquina. Se requiere adems que sea en un material cuyos costos no sean muy altos, descartando materiales poco convencionales de alta resistencia y bajo peso, que brindan muy buenas prestaciones para la mayora de los casos, pero no se hacen necesarios ya que la mquina a disear ser estacionaria y requiere tener peso que le estabilidad. Subsistema 6. Sistema de Seguridad Sin darle menos valor al resto de subsistemas, se podra decir que ste es de los ms importantes debido a que de alguna manera ayudar a mantener la integridad fsica del operario y la correcta funcionalidad de la mquina. Para este subsistema la relacin que tiene con todo el control de la mquina es bastante estrecha, pues a partir de los elementos usados para automatizar la mquina se tiene pensado no solo el funcionamiento mecnico de la misma, sino abarcar la seguridad desde el encendido de la mquina. Subsistema 7: sistema de Control El diseo de este proyecto como se mencion en la definicin del problema, ser una roladora totalmente mecnica, sin nada hidrulico, pero adems la idea es que todo el proceso para el curvado del material sea automatizado, por lo que a partir del subsistema control se manejar la mayor parte del funcionamiento de la mquina. Pretendiendo automatizar todo el proceso de rolado, se usarn una serie de elementos que aparte de facilitar y agilizar en gran parte la produccin, permitan que el operario identifique problemas y asegure una buena calidad de la pieza. Este subsistema conforma todo un panel de control a implementar en la mquina roladora de lminas. Se distingue

por poseer una pantalla en donde se pueda registrar ingreso de datos y hacer seguimiento del comportamiento de las variables fsicas en medicin, un variador de velocidad que influya en la accin del motor en la transmisin, dos tipos de sensores de posicin para determinar la ubicacin de los rodillos y colocacin de la lmina, y un PLC que dispone de la informacin que reciba de los sensores anteriores. Puede haber una interface entre el PLC y una computadora con el fin de monitorear en tiempo real las variables y estandarizar el proceso.

DIAGRAMA DE BLOQUES En la fig. 1 se ilustra el diagrama de bloques estructurado especficamente para la roladora piramidal con los subsistemas enunciados anteriormente, se muestran adems los flujos de masa, de energa, de potencia, as como de informacin.

Figura 1. Diagrama de bloques de la roladora. que sean compatibles unos con otros a la hora de hacer el montaje en el bastidor. As que para cada uno de los subsistemas descritos anteriormente, se darn tres posibles opciones para tener una buena seleccin del mismo.

ANLISIS Y SELECCIN DE SUBSISTEMAS Para hacer una correcta seleccin de los elementos que se usarn en el diseo de la mquina, es importante hacer una seleccin global de cada uno de los subsistemas, con el fin de

Subsistema 1: Transmisin. Criterios Confiabilidad Se puede presenciar que si un diente falla en un engrane, los engranajes detengan su movimiento al siguiente paso (Caso ms factible en engranajes que en cadenas). Sincronizacin Los tres sistemas de transmisin presentan muy buena sincronizacin, pero vale rescatar el comportamiento de la relacin de transmisin en los engranajes. Ubicacin espacial La configuracin por cadenas y bandas se prestan para ahorrar espacio de colocacin en las mquinas. Las cadenas suelen ser ms livianas. Sin embargo se puede optar por una transmisin por engranes de manera que el eje del conductor est cerca al eje del conducido. Mantenimiento Las bandas no requieren lubricacin pero se prestan a estar expuestas a calor, agua, aceite y polvo, aspectos que se deben evitar. Vibracin La transmisin por engranajes es la que presenta ms ruido. Sera costoso hacerle un ajuste o adaptar engranajes helicoidales para minimizar el efecto, pero de todas maneras en el ltimo hay que tener en cuenta las fuerzas de empuje. Las bandas seran efectivas segn este criterio. Torque Hay que considerar la eficiencia de la transmisin de cada una de las opciones propuestas, pues algunas de ellas son ms apropiadas para casos de alta velocidad, y otras para maquinaria de alto torque. Segn este criterio y teniendo en cuenta que para la roladora no se usan altas velocidades, la mayor calificacin se asignar por la transmisin de torque que la opcin estudiada est en capacidad de transmitir. Opciones Bandas Las transmisiones por bandas se requieren cuando las mquinas demandan ms velocidad que torque. Al compararlas con otros sistemas de transmisin, stas presentan como aspectos desfavorables un exceso de carga sobre el cojinete en el eje, el requerimiento de poleas ms grandes y pesadas, y en el medio circundante deben evitar el calor, el aceite, el agua y el polvo; aunque no requieren lubricacin. Como ventaja, se comportan de bien frente a impactos o choques y presentan poca vibracin al compararlas con las cadenas. Cadenas La configuracin por cadenas se puede implementar en aquellas mquinas donde los rodillos se ubiquen a una altura considerable del motor o del eje de la fuente de energa. El montaje de esta configuracin en la roladora es liviano y ahorra espacio en comparacin con un sistema de transmisin por engranes (ideal para roladoras de pequea capacidad). Ambas configuraciones requieren de un mantenimiento considerable en cuanto a lubricacin.

Sin embargo, las cadenas-sprockets difieren de los engranajes en que la relacin de transmisin es menos constante debido a que se presenta el efecto de variacin cordal de la velocidad. Engranajes Los engranajes se requieren en aplicaciones donde no haya alteraciones o fluctuaciones de la velocidad. Tambin permiten grandes transmisiones de potencia entre ejes e inversiones de giro y realizan trabajo sin prdidas de energa, es decir, eficiencias de transmisin altas. Los engranajes helicoidales, a pesar de ofrecer ms eficiencia que los rectos, no son tan usados para el rolado. Los sistemas por engrane son ms caros que los de cadenassprockets. Evaluacin En la Tabla 1 se compilan todos los criterios y opciones descritas anteriormente para la transmisin y se da una calificacin cuantitativa para cada uno, teniendo en cuenta que a cada criterio se asign un nivel de importancia de 0 a 1, siendo 1 la mayor calificacin. De la misma manera, a cada opcin se le dio una valoracin local, la cual al multiplicarse por la calificacin proporciona la valoracin global y al sumarse todas las globales se obtiene la calificacin total; la que obtenga el mayor valor ser la seleccionada. Tabla 1. Evaluacin cuantitativa para la transmisin
Transmisiones
Calif.

Bandas dentadas
local global

Cadenas
local global

Engranajes
local global

Confiabilidad Sincronizacin Ubicacin espacial Mtto Vibracin Torque TOTAL

0.8 0.6 0.4 0.7 0.6 0.7

0.3 0.5 0.8 0.7 0.7 0.3

0.24 0.3 0.32 0.49 0.42 0.21 1.98

0.6 0.6 0.8 0.4 0.5 0.7

0.48 0.36 0.32 0.28 0.3 0.49 2.23

0.9 0.8 0.5 0.4 0.4 0.8

0.72 0.48 0.2 0.28 0.24 0.56 2.48

De esta seleccin se lleg a la decisin de utilizar una transmisin por engranajes, ya son muy eficientes y transmiten altos torques. Por otra parte, son los que tienen mayor confiabilidad y sincronizacin, lo que los hace deseables para garantizar la velocidad correcta en los rodillos inferiores. Se observa tambin que este tipo de transmisin proporciona un espacio muy reducido para su montaje, aunque su mantenimiento puede ser ms engorroso su duracin es mayor. Este tipo de transmisin permite inversin de marcha sin problema, accin necesaria para el proceso de rolado de la lmina.

Subsistema 2: Conjunto de rodillos Gracias al anlisis previo que se hizo para este subsistema se lleg a la conclusin que la configuracin ms conveniente es de una roladora de tres rodillos piramidal [3]. Subsistema 3: Alimentacin Criterios

operario y dndole mayor agilidad al proceso, disminuyendo parte de los tiempos muertos que el operario debera gastar en posicionamiento de la lmina en el caso de que tuviera que hacerlo manual. La mesa automatizada por su parte no fue seleccionada ya que sus bondades con respecto a la manual no son muy significativas, por lo que su relacin costo beneficio no es relevante. Tabla 2. Evaluacin cuantitativa para la alimentacin.
Alimentacin Manual
Calif local global

Mesa manual
local global

Mesa automatizada
local global

Agilidad Este criterio evala que tan rpido se puede asegurar que la lmina de metal entra en la posicin adecuada y que luego de una operacin de rolado el operario tenga facilidad de acomodar de nuevo el material y comience de nuevo el proceso. Soporte de carga Con este tem se pretende tener en cuenta las dimensiones de las lminas que se deben ingresar a la roladora, de forma tal que el dispositivo de alimentacin pueda soportar el peso de la misma. Para este criterio se asignar un nivel de importancia bajo, pues aunque es necesario tenerlo en cuenta se sabe que las lminas que se utilizan en la fabricacin de calentadores de agua por acumulacin no son de gran calibre, por lo que no implican un peso que pueda ocasionar cargas crticas en el dispositivo de alimentacin. Espacio Se quiere tener en cuenta el espacio que ocupa el dispositivo y qu tanto impide la movilidad del operario dentro de la planta. Costo Evala cual de las opciones tiene el mayor costo en cuanto a concepcin y fabricacin de la misma. Opciones Manual Consiste principalmente en que el mismo operario se encargue de posicionar la lmina en los rodillos. Mesa manual El operario se encarga de colocar la lmina sobre una mesa que la gua hacia un correcto posicionamiento en los rodillos, l solo tiene la necesidad de empujarla ligeramente hasta que llega a los rodillos y estos continan ese arrastre para llevar a cabo el proceso. Mesa automtica En esta propuesta se elimina la accin de empuje inicial que el operario realiza sobre la lmina, pues la mesa posee dispositivos transportadores que se encargan de arrastrarla hasta los rodillos. Evaluacin La tabla 2 ilustra las opciones que fueron calificadas mostrando que la mejor fue la mesa manual, que aunque no es la ms econmica, representa un nivel intermedio de costos entre ambas opciones, permitindole mayor comodidad al

Agilidad Soporte de carga Espacio Costo TOTAL

0.8 0.3 0.5 0.5

0.4 0.5 1 0.8

0.32 0.15 0.5 0.4 1.37

0.6 1 0.6 0.7

0.48 0.3 0.3 0.35 1.43

0.7 1 0.6 0.5

0.56 0.3 0.3 0.25 1.41

Subsistema 4: Descargue Criterios Complejidad Con esto se quiere evaluar la cantidad de elementos que posiblemente tiene el dispositivo utilizado, para desmontar la lmina de la roladora una vez ha terminado el proceso. Tiempo de descarga Se incluye este criterio con el fin de optimizar la produccin, teniendo en cuenta los mtodos de descarga que impliquen menores tiempos muertos. Dao al material Es necesario tener en cuenta el trato que se le da a la pieza rolada una vez que su proceso ha finalizado, pues se debe evitar al mximo operaciones que puedan llegar a deformarla tanto en su radio de curvatura como en posibles hendiduras o defectos que puedan producirse en su manipulacin. Opciones Manual El operario se encarga de sacar la lmina rolada de los cilindros, haciendo un esfuerzo que abre la lmina, extrayndola del cilindro superior. Deslizante Esta opcin consiste en retirar la lmina rolada por uno de los extremos del rodillo superior, el cual no est unido al sistema de potencia, esto se logra separando el extremo del eje del rodillo de su apoyo, de forma tal que quede en voladizo para que as la lmina pueda ser extrada deslizndola sobre l. En particular, esta opcin propone que el apoyo de dicho rodillo tenga un sistema que le permita desacoplarse, deslizndose a travs de un canal o eje que se encuentra sobre el bastidor, hasta una distancia especfica que viene determinada por la longitud del cilindro rolado, esto es ilustrado esquemticamente en la fig 2.

Subsistema 5: Bastidor Criterios Rigidez Se incluye este criterio ya que es de suma importancia que el bastidor est en capacidad de soportar el peso de todos los subsistemas que estn al interior de l, impidiendo posibles desajustes que puedan conllevar a una falla. Robustez Es uno de los criterios ms importantes al disear un bastidor, pues de esto depende que pueda ser una mquina mvil o estacionaria, que pueda absorber cualquier tipo de vibraciones que se den en el sistema y que en general brinde la estabilidad necesaria. Fabricacin Este criterio est estrechamente relacionado con los procesos de manufactura que implica, de esta forma lo que se pretende es evaluar la facilidad de concepcin de cada una de las piezas que componen el bastidor, o si por el contrario l por si solo constituye una sola pieza. Opciones Estructura en ngulo de acero Como su nombre lo indica, consiste en estructurar toda la mquina con ngulos soldados entre s, formando de esta manera todo el bastidor y adicionando lminas en aquellos lugares donde se requiera encerrar algunos dispositivos tales como el PLC o la transmisin. Fundicin de hierro Con esta propuesta se pretende hacer todo el bastidor en fundicin, bien sea de una sola pieza o por partes, las cuales seran posteriormente ensambladas mecnicamente, por medio de soldadura o pernos que le den la rigidez que finalmente se busca en este subsistema. Estructura combinada Esta ltima opcin ilustra la posibilidad de fabricar algunas piezas de geometra menos sencilla en fundicin, tales como los apoyos de los rodillos y de la transmisin, y las vigas longitudinales que van de extremo a extremo de la mquina se plantean como ngulos de acero que se encarguen de unir ambas partes y darles estabilidad. Evaluacin Buscando la opcin que permitiera una optimizacin de materiales y procesos para el diseo del bastidor, se obtuvo una calificacin ms alta para la estructura combinada. Un desarrollo de esta manera, producira un mayor costo que si se fabricara solo en ngulos de acero pero vindose reflejado en mejores prestaciones mecnicas y comparndola con una estructura totalmente fundida tendra posiblemente un menor costo y un desempeo mecnico similar. La Calificacin de estas opciones es mostrada en la tabla 4.

Figura 2. Descarga deslizante Pivotado El propsito de este sistema es el mismo que el enunciado anteriormente, pero ambos difieren en la manera como el apyo lateral del rodillo es desplazado, en este caso, lo que se pretende es pivotarlo en el extremo inferior de forma tal que gire con respecto a un punto de manera que posicione en un punto ms bajo con respecto al eje del rodillo. Esto es mostrado en la fig 3.

Figura 3. Descarga por extremo pivotado Evaluacin La tabla 3 muestra que la mejor opcin para el subsistema de descarga es por medio de un apoyo con extremo pivotado, pues al extraer el cilindro de forma manual es necesario abrirlo, haciendo que el cilindro se deforme en mayor o menor grado, especialmente cuando los radios de curvatura sean pequeos esto se har ms notorio. El deslizante por su parte obtuvo una peor calificacin en el tem de complejidad, ya que al momento de desplazarse por la gua o el eje implica mayor friccin en el conjunto debido a que hay un contacto deslizante, lo que puede llegar a ocasionar mas desgaste que un sistema pivotado en el cual el rea en contacto no es tan grande. Tabla 3. Evaluacin cuantitativa para la descarga.
Descarga
Calif

Deslizante
local global

Manual
local global

Pivotada
local global

Complejidad Tiempo de descarga Dao al material TOTAL

0.6 0.7 0.6

0.4 0.6 1

0.24 0.42 0.6 1.26

1 0.5 0.6

0.24 0.21 0.36 0.81

0.5 0.6 1

0.3 0.42 0.6 1.32

Tabla 4. Evaluacin cuantitativa para el bastidor.

Bastidor
Calif

Evaluacin Por medio de la tabla 5 se lleg a la decisin de utilizar dos de los dispositivos ilustrados en la misma: paro por sistema de control y por desenergizado total del sistema, esto es debido a que al momento de pensar en la seguridad del operario es importante considerar todas las opciones posibles, para que posteriormente durante la operacin no se incurra en problemas legales por falta de seguridad. Tabla 5. Evaluacin cuantitativa para la seguridad.
Seguridad Freno mecnico Calif Simplicidad 0.8 Montaje 0.5 Tiempo de reaccin TOTAL 1 0.5 0.7 0.25 0.7 1.43 0.4 0.9 0.2 0.9 1.74 0.6 0.9 0.3 0.9 1.84
local global

ngulos
local global

Fundicin
local global

Combinada
local global

Rigidez Robustez Fabricacin TOTAL

0.8 0.6 0.7

0.6 0.4 0.6

0.48 0.24 0.42 1.14

0.7 0.7 0.4

0.56 0.42 0.28 1.26

0.7 0.6 0.5

0.56 0.36 0.35 1.27

Subsistema 6: Sistema de seguridad Criterios Simplicidad Este criterio va enfocado a que tan fcil sera operar el sistema de seguridad, que no conlleve mltiples movimientos que puedan llevar a una demora excesiva en paro de emergencia e igualmente que su acoplamiento con el sistema de control sea sencillo. Montaje Este busca encontrar dispositivos que no impliquen una instalacin engorrosa tanto involucrando un aumento en tiempo como en personal para mano de obra Debera ser un dispositivos gil de instalar y que no lleve demasiado cableado para su unin con el sistema de control. Tiempo de respuesta Podra ser uno de los criterios ms importantes para la seleccin del subsistema, es necesario que si ocurre algo inesperado, el operario tenga certeza que a la hora de realizar un paro o si hay objetos extraos entre los rodillos, la mquina los detecte y se haga el paro inmediato. Opciones Freno mecnico Este se propone como un dispositivo de respuesta rpida ante cualquier emergencia que se pueda dar debido a un atascamiento humano o de material, tendra un accionamiento mecnico que hara entrar en contacto dos elementos que se detendran por ficcin, bien sea por pedal o manija, pero en cualquiera de los casos requerira la accin de un operario para su funcionamiento. Paro de emergencia por sistema de control Propuesta con la cual se quiere incluir en el sistema un dispositivo que ante una situacin de emergencia mande una seal al dispositivo central de control (PLC) para que ste a su vez de la orden al variador de velocidad de parar el motor. Desenergizado total del sistema Con esta tercera opcin se propone no solo el paro del motor, sino desenergizar toda la mquina ante una emergencia, lo cual consiste en un interruptor principal, debidamente sealizado, con el cual se parara el suministro de energa a toda la mquina.

Sist de control
local global

desenergizado
local global

0.6

0.48

0.8

0.64

0.8

0.64

Es por esto que se eligi el paro por sistema de control, el cual tiene un buen tiempo de respuesta y no implica apagar toda la mquina, sin embargo se opt por dejar adems un paro de emergencia de desenergizado total del sistema el cual pueda ser accionado por cualquier operario no capacitado para operar la roladora que se encuentre cerca al momento de un accidente. Subsistema 7: Sistema de control Criterios La seleccin de los sensores para la operacin del rolado debe cumplir con las normas IP 65, las cuales indican proteccin total contra cuerpos slidos y polvos, proteccin de accesos de acceso a las personas de dedos hasta cables y proteccin contra aceite, agua, lluvia y cualquier tipo de lquido. Instalacin y rango de sensado Este criterio es de suma importancia ya que con l se pretende valorar la sensibilidad que el dispositivo tiene para la aplicacin en particular, por ejemplo, los detectores de proximidad ultrasnicos y fotoelctricos requieren de poco espacio para su montaje (en comparacin con los inductivos y capacitivos) y su capacidad de abarcar grandes distancias de sensado los hace ser los favorables por motivos de comodidad a la hora de instalarlos en la mquina (Fotoelctricos: Aproximadamente hasta 3.5m, Ultrasnicos: Aproximadamente hasta 6 m) [4,5]. Eficacia Este criterio tiene en cuenta el tipo de material que el dispositivo est en capacidad de sensar, en particular, los detectores de proximidad capacitivos presentan inconvenientes en el sensado no recomendables ya que pueden detectar casi cualquier tipo de material, entre ellos polvos y granulados.

Las detecciones de posicin presentan menos inconvenientes en los sensores fotoelctricos y ultrasnicos debido a que stos se prestan para funcionamientos ms simples gracias a sus configuraciones especficas de emisin y recepcin, en cuanto a la fsica ptica y del sonido. Mantenimiento En general se sabe que al momento de disear es preferible seleccionar elementos cuyos costos de mantenimiento no sean muy altos, tanto en tiempo, como hora operario y dinero, razn por la cual se incluye este criterio para la seleccin de los sensores. Se requiere algo de mantenimiento en los sensores fotoelctricos para eliminar polvo si la mquina est expuesta en ambientes propicios a tal manifestacin. Los sensores inductivos y capacitivos no requieren mantenimiento y los ultrasnicos logran ser auto-limpiables [5]. Costo Este ltimo criterio trata de optimizar los costos de los dispositivos seleccionados, sin embargo, se le da una calificacin de mediano inters con el fin de no sacrificar el desempeo de la mquina por el solo hecho de disminuir costos. Vale la pena anotar que a pesar de la gran ventaja que brindan los sensores ultrasnicos y fotoelctricos, stos se consiguen a mayor precio en el mercado. Los sensores inductivos y capacitivos son baratos dejando sin relevancia el mantenimiento. Opciones

se energice o se desenergice el circuito de salida. Un disco que vibra a altas frecuencias produce ondas sonoras que son reflejadas por el objetivo en forma de eco. La seal emitida es de corta duracin pero de amplitud grande. La seal del eco es disminuida en amplitud y el tiempo que se demora en regresar vara con la distancia del objetivo. Los sensores fotoelctricos Son basados en la emisin y recepcin de luz. La recepcin de un haz de luz genera un cambio de estado. La luz es modulada con el fin ampliar el rango de operacin y evitar los efectos del ambiente. Evaluacin En la tabla 6 se muestra la tabla de calificacin elaborada para el caso de los sensores de control. Tabla 6. Evaluacin cuantitativa para el control.
Control
Calif

Capacitivos
Loc Glob

Inductivos
Loc Glob

Ultrasnico
Loc Glob

Fotoelctrico
Loc Glob

Instalacin y rango de sensado Eficacia

0,7

0,3

0,21

0,5 0,35

0,8

0,56

0,8 0,56

0,8 Mantenim

0,2

0,16

0,3 0,24

0,8

0,64

0,8 0,64

Los sensores inductivos Son detectores de movimiento de no contacto que sensan la presencia de un metal en su campo de accin (objetos de por lo menos un 1mm de espesor entre las caras de sensado del dispositivo). Estos sensores estn diseados para funcionar mediante la generacin de un campo electromagntico y la deteccin de prdidas de corrientes parsitas generadas cuando los objetos son metlicos. Su configuracin es de una bobina con un ncleo de ferrita, un oscilador, un detector de nivel de disparador de seal y un circuito de salida. Cuando un objeto metlico se introduce en el campo, se inducen corrientes parsitas en el objeto. El resultado es una prdida de energa y una menor amplitud de oscilacin. Los sensores capacitivos Pueden detectar materiales conductores y no conductores, en forma lquida o slida. Las funciones de estos dispositivos consisten en sealar un cambio de estado, basado en la variacin del estmulo de un campo elctrico. Los sensores capacitivos detectan los objetos midiendo el cambio en la capacitancia, la cual depende de la constante dielctrica del material a detectar, su masa, tamao y distancia hasta la superficie sensible del detector. Ellos estn construidos en base a un oscilador RC. Debido a la influencia del objeto a detectar, y del cambio de capacitancia, la amplificacin se incrementa haciendo entrar en oscilacin el oscilador. Los sensores ultrasnicos Usan transductores para enviar y recibir seales de sonido de alta frecuencia. Cuando un objetivo se interpone a la seal, sta rebota siendo sensada por el detector, haciendo que

0,7 Costo 0,6 TOTAL

0,9

0,63

0,9 0,63

0,8

0,56

0,7 0,49

0,6

0,36 1,36

0,8 0,48 1,7

0,2

0,12 1,88

0,2 0,12 1,81

El montaje de un sistema de control en este tipo de mquinas puede ahorrar costos gracias a que minimiza el tiempo de produccin por cada lmina al curvarlas, lo cual se convierte en beneficio para una empresa competitiva. La adaptacin de sensores rescat la facilidad del montaje, la ocupacin de poco espacio de los mismos y el simple funcionamiento de estos, pese a que sus costos son mayores en el mercado, pero son convenientes. La roladora que se trabaja en esta etapa de diseo es de poca capacidad, por lo que se restringe algn tipo de sensor que mejore la aplicacin de presin para dar forma de virolas a las lminas (Ya que son lminas delgadas). Otro dispositivo para aplicaciones de control de movimiento es un sensor tipo LVDT (Transformador diferencial de variacin lineal). Es ideal para detectar la secuencia del movimiento o el desplazamiento de un rodillo. Estos dispositivos constan de 3 bobinas solenoidales dispuestas extremo con extremo alrededor de un tubo. La bobina central es el devanado primario y las externas son los secundarios. Un centro ferromagntico de forma cilndrica, sujeto al objeto cuya posicin desea ser medida, se desliza con respecto al eje del tubo.

Cuando una corriente alterna circula a travs del primario, causa un voltaje que es inducido a cada secundario proporcionalmente a la inductancia mutua con el primario. La frecuencia del oscilador que causa la corriente alterna est en el rango de 1 a 10 kHz. A medida que el ncleo se mueve, la inductancia mutua cambia, causando que el voltaje inducido en el secundario cambie. Las bobinas estn conectadas en serie pero invertidas, as que el voltaje de salida es la diferencia (por eso es "diferencial") entre los dos voltajes secundarios. Cuando el ncleo est en su posicin central, se encuentra equidistante a los dos secundarios, los voltajes inducidos son iguales pero de signo opuesto, as que el voltaje de salida es cero. Opera en rangos de 0 hasta 10 pulgadas y tienen aproximadamente un error de 0.25% en la linealidad. Se encuentran con resolucin de 0.002mm y 0.003mm [8]. INTEGRACIN DE SUBSISTEMAS A partir de las evaluaciones realizadas a cada uno de las opciones para cada subsistema, es necesario revisar que tan compatible son unos con otros y las uniones entre ellos para poder hacer el ensamble. Como la transmisin est compuesta totalmente por elementos mecnicos, su unin con otros subsistemas es por medio de acopleshacia los rodillos y el motor elctrico. Como se alcanza a ver en el boceto, el espacio ocupado por la transmisin es muy reducido ventaja que se tiene, pues en el mismo compartimiento que estar situada esta, ira tambin la caja en donde ir los elementos que controlan todo el automatismo de la mquina. Los rodillos como anteriormente se mencion sern tres, por lo que cada uno de ellos irn apoyados en sus extremos. Dos de ellos, en este caso los inferiores, ser los conductores, por lo que estos estarn unidos directamente al sistema de potencia, el rodillo superior ser el que tenga un movimiento libre pues solo tendr unin con el bastidor y el sistema de descargue en donde irn sus apoyos. El PLC que es el encargado de ejecutar el software de programacin para el funcionamiento de la mquina, ir conectado tanto con el panel de control como con los sensores de proximidad, la unin entre ellos es por medio de cableado. El sistema de control tambin ser el encargado de reportar las condiciones de la mquina por medio de la pantalla, en donde se podr observar cualquier variacin en el proceso, en el caso de cualquier anormalidad el panel de control tendr el botn para el paro de emergencia que desenergizar todos los elementos haciendo un paro en el proceso inmediatamente.

BOCETO La ilustracin de todo lo enunciado anteriormente se representa por medio de los bocetos mostrados en las Fig 4, 5 y 6, donde la numeracin utilizada es mostrada a continuacin. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. Rodillos en arreglo piramidal Pantalla de control Panel de mando Apoyos de los rodillos motrices Apoyo de rodamiento superior Sistema para el desmontaje de la lamina Mesa de alimentacin Engranajes (sistema de transmisin de potencia) Motor elctrico Sistema para el movimiento vertical del rodillo superior Caja de control Estructura de la mquina Bastidor Sensor de proximidad Extremo pivotado para descarga

Figura 4. Esquema general.

Figura 5. Detalle de transmisin y control.

Ahora, es importante estudiar si la deformacin se da por encima del lmite del material o si la fuerza de trabajo est por fuera de la capacidad del equipo, es decir, que la mquina tenga la potencia necesaria para una operacin especfica, la ms crtica. Cuando una lmina es alimentada hacia los rodillos, sus fibras exteriores experimentan un estado a tensin y las interiores se encuentran a compresin. Generalmente hay una relacin de deformacin de la cara exterior que puede ser calculada as ( ) Figura 6. Detalle de sistema de descarga. MODELO DE CLCULO Es necesario llevar a cabo una serie de clculos por medio de los cuales se pueda determinar finalmente la potencia que la mquina requiere, para as hacer una correcta seleccin del motor y poder dimensionar los otros dispositivos mecnicos de la transmisin. En este caso se seguir el modelo de clculo propuesto por J. Li. [6], el cual es descrito a continuacin. Es claro que todo material al sufrir una deformacin bajo la accin de un esfuerzo, sufre posteriormente una recuperacin elstica, variando as las dimensiones en cierto grado con respecto a las nuevas obtenidas gracias a la deformacin plstica. Con respecto a esto, el autor afirma que la recuperacin elstica ser menor mientras mayores sean los radios de curvatura deseados. De esta forma el radio de curvatura de lmina sin recuperacin elstica, R, est dado por: ( ) Donde : radio sin recuperacin elstica : radio nominal : lmite de cedencia del material : mdulo de transfiguracin plstica : espesor de placa : factor determinado por Donde : factor de forma : factor de stregthen relativo del material Una vez calculado el radio a partir de la Ec 1, se procede a calcular el siguiente parmetro geomtrico Donde : relacin de deformacin : dimetro parcial que se ha logrado durante el proceso Cuando el rodillo superior carga la lmina aparece una fuerza de reaccin en la misma que est dada por: [ ( ] )

Donde : fuerza de reaccin M: fuerza de doblado que ocasiona la deformacin mxima en la lmina.Dado por: ( Donde W: momento de doblado Asumiendo que la mquina est limitada por una fuerza , se tendra que )

La potencia requerida puede ser calculada as

Donde P: potencia requerida en el rolado : torque de arrastre : velocidad lineal de los rodillos inferiores : eficiencia del reductor de velocidad Particularmente, est compuesto de tres partes:

Donde : torque consumido en la deformacin de la lmina Donde : distancia que se desplaza el rodillo superior : distancia mxima entre el rodillo superior y los dos inferiores : dimetro del rodillo superior : dimetro de los rodillos inferiores ( Donde : momento cortante original )

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: torque consumido por la friccion lmina-rodillo, rodillo-rodillo y en los apoyos de los rodillos.
( ( ( ) ) ) ( )

muy delgadas y es posible que la fuerza que se necesita para esta accin deforme la lmina provocando un dao. Si por el contrario, el material es de dimensiones mayores esto sera imposible debido a que el peso y la rigidez de la chapa lo impediran. REFERENCIAS [1] Dieter, G., 1988, Mechanical Metallurgy, Mc Graw Hill, Singapore, pp 651-677, Cap. 20. [2] Prez, M., Snchez, J., Lotero, N., Diseo de detalle de una roladora de lminas para la fabricacin de calentadores de agua por acumulacin, 2009. [3] ASM Metal Handbook, Forging and Forming, 1364, Vol 14, 1996. pp

Donde
: reacciones en los rodillos inferiores y : reacciones en los soportes de los rodillos y : dimetros de los cuatro ejes de soporte y : dimetro de los cuellos crticos de los ejes de soporte y : factores de friccin en la interface lamina-rodillo y rodillo-rodillo respectivamente : factor de friccin entre el cuello del eje y el rodamiento Por ltimo: : resistencia a la friccin sin carga ( Donde : dimetro del cuello del eje del rodillo inferior : peso de la lmina, peso del rodillo conductor y peso del conector respectivamente ) y

[4] Universitat Politctica de Catalunya, Diseo de una lnea flexible y automtica de ensamblaje de interruptores http://upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/2797/3/4 1152-3.pdf [5] ABB, Detectores ultrasnicos, http://www.abb.com.co/product/seitp329/b294915dd91c5 76ec1256fb700481846.aspx [6] J Li, X. A Yan, G.D Wang, A.D Jia, Numerically controlled rolling process of thick metal plate, Journal of materials processing technology, pp 300-303. [7] Tecnolgico de Monterrey, Transductores de posicin, movimiento, aceleracin y fuerza http://www.mty.itesm.mx/etie/deptos/ie/profesores/gdiec k/ppts/MR-00-4001-Transductores-de-pos-movaceleracion.ppt#265,9,Especificaciones de LVDTs y RVDTs

Ahora, la potencia necesaria para el motor puede ser determinada como Donde : potencia nominal del motor : potencia prctica en el proceso de rolado Como la lmina se alimenta gracias a la friccin de deslizamiento, , Esta puede determinarse como ( CONCLUSIONES Para hacer fabricacin de estructuras que soportan grandes cargas, disear con elementos de materiales combinados es recomendable, pues pudiendo alcanzar unas prestaciones mecnicas bastante buenas se pueden reducir costos y el peso de toda la mquina. Para procesos en los cuales pueda presentarse accidentes de alto riesgo, es necesario tener elementos de seguridad que certifiquen una respuesta inmediata despus de ser accionados. Tener sistemas para el descargue es mucho mejor que hacerlo de manera manual, pues en ocasiones las lminas son )

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