Memoria

Titulacin: INGENIERA EN ORGANIZACIN INDUSTRIAL (SEMIPRESENCIAL)
Alumno (nombre y apellidos): JOS MARA AMAT DE SWERT
Ttulo PFC: ESTUDIO PARA LA IMPLANTACIN DEL SISTEMA MRP DE PLANIFICACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN DE UNA EMPRESA PRODUCTORA DE MAQUINARIA DE CONTROL NUMRICO.
Director del PFC: ALBERT SU TORRENTS
Convocatoria de entrega del PFC: JUNIO 2009
Contenido de este volumen:
MEMORIA
ndice
1.Introduccin ................................................................................................... 9 Descripcin de la empresa en estudio y del producto. ........................... 9 Organigrama de la empresa. ................................................................ 12 Descripcin de la situacin actual. ....................................................... 14 Objeto del proyecto............................................................................... 20 Finalidad del proyecto........................................................................... 20 Justificacin. ......................................................................................... 21 Alcance del proyecto. ........................................................................... 22 Especificaciones bsicas...................................................................... 23 Antecedentes........................................................................................ 23
1.1.1.2.1.3.1.4.1.5.1.6.1.7.1.8.1.9.2.-
Explicacin de metodologa MRP................................................................ 25 Funcionamiento del MRP I ................................................................. 29 Elaborar Plan maestro de produccin. (MPS) ........................... 31 Elaborar Lista de materiales (BOM) sin tener en cuenta los niveles.......................................................................................... 32 Clculo de las necesidades brutas. ............................................. 36 Clculo de las necesidades netas. .............................................. 38 Clculo del sistema MRP mediante niveles................................. 53 Determinacin de las rdenes de produccin.............................. 60 Aplicacin del sistema MRP. ....................................................... 61
2.1.-
2.1.1.2.1.2.-
2.1.3.2.1.4.2.1.5.2.1.6.2.1.7.2.2.-
Funcionamiento del MRP II ................................................................ 63 Objetivos del MRP-II.................................................................. 63 Plan de necesidades de recursos................................................ 64 Plan de volumen aproximado de carga (Rouge cut capacity plan)............................................................................................ 64
2.2.1.2.2.2.2.2.3.-
2.2.4.3.-
Plan de necesidades de capacidad. ............................................ 69
Planteamiento del MRP propuesto.............................................................. 71 Por que organizar la produccin mediante un MRP. ............................ 71 Lista de materiales (BOM). ................................................................... 74 Metodologa propuesta. ............................................................... 74 Caso ejemplo. .............................................................................. 79 Lead Time (Plazo de entrega). .................................................... 85
3.1.3.2.-
3.2.1.3.2.2.3.2.3.3.3.3.4.3.5.3.6.-
Plan maestro de produccin (MPS)...................................................... 86 Estado de inventarios. .......................................................................... 98 Lote de compra o de fabricacin. ......................................................... 99 Funcionamiento de la organizacin mediante el sistema MRP propuesto............................................................................................ 103
4.-
Bsqueda del software ms idneo para la implantacin propuesta. ....... 105 Definicin de los requerimientos del software .................................... 105 Bsqueda de softwares de ERP......................................................... 108 Anlisis de los softwares. ................................................................... 115 Eleccin de mejor alternativa segn mtodo Valor tcnico ponderado................................................................................. 117 Eleccin de mejor alternativa segn mtodo Press ............... 118
4.1.4.2.4.3.-
4.3.1.-
4.3.2.4.4.5.6.7.-
Decisin del software ms idneo para nuestra implantacin............ 121
Anlisis de las implicaciones ambientales................................................. 125 Plan de implementacin. ........................................................................... 126 Conclusiones. ............................................................................................ 132 Comparacin del mtodo actual y del propuesto. .............................. 132 Logro de objetivos. ............................................................................. 133
7.1.7.2.8.-
Bibliografa................................................................................................. 136
ndice de figuras
F.1. Lnea de mecanizado de marcos e insercin de sus herrajes. (Fuente: www.riege.com) ........................................................................... 10 F.2. Mquina de mecanizado con motor fresador de 5 ejes, sujecin a travs de mesa de vaco y plato divisor. (Fuente: www.riege.com) ........... 11 F.3. Mquina de mecanizado con diferentes sistemas de sujecin de pieza: mesa de vaco y carro de ventosas. (Fuente: www.rierge.com) ...... 12 F.4. Organigrama de la empresa en estudio (Fuente: Elaboracin propia)....... 13 F.5. Diagrama del funcionamiento actual de la organizacin en estudio. (Fuente: Elaboracin propia) ...................................................................... 18 F.6. Comparativa de gestin de stocks entre mtodo clsico punto de pedido y el sistema MRP. (Fuente: www.eie.fceia.unr.edu.ar/).................. 27 F.7. Diagrama de funcionamiento de un MRP I (Fuente: Fonollosa y Companys, 1989) ....................................................................................... 29 F.8. Modelos de cajoneras MALM (Fuente: www.IKEA.com)............................ 30 F.9. Lista de materiales en formato de Red. (Fuente: Elaboracin propia) ....... 33 F.10. Ejemplo de estadillo para aplicacin del sistema MRP I (Fuente: Elaboracin propia inspirado en Fonollosa y Companys, 1989) .......................................................................................................... 61 F.11. Diagrama del funcionamiento del sistema MRP II (Fuente: Fonollosa y Companys, 1989) .................................................................................... 63 F.12. Grfico de necesidades de carga temporizado. ......................................... 67 F.13. Plan de necesidades de capacidad semanal para el montaje de las cajoneras MALM (Fuente: Elaboracin propia) .......................................... 69 F.14. Documentacin necesaria y generada por un sistema MRP. (Fuente: Elaboracin propia) .................................................................................... 71 F.15. Tipos de organizaciones con posibilidad de implantar sistema MRP. (Fuente: Heizer y Render 2001) ................................................................. 73
F.16. Representacin subgrupos de diversas mquinas. (Fuente de las fotografas: www.rierge.com).............................................. 75 F.17. Lista de materiales propuesta para la Organizacin en estudio. (Fuente: Elaboracin propia) ...................................................................... 76 F.18. Desarrollo subgrupos ms representativos de la lista de materiales. (Fuente: Elaboracin propia) ...................................................................... 78 F.19. Tipologas de los bloques mas representativos ......................................... 79 F.20. Diferencias en la configuracin de una misma mquina. (Fuente: www.rierge.com)......................................................................................... 80 F.21. Planos mquina ejemplo. (Cedidos por: Rierge,S.A.) ................................ 81 F.22. Ejemplo del clculo de la lista de materiales para NT-DOOR. (Fuente: Elaboracin propia) ...................................................................... 83 F.23. Nivel tres de los artculos mas representativos de la mquina ejemplo. ...................................................................................................... 84 F.24. Tiempo mnimo de entrega. (Fuente: Elaboracin propia) ......................... 89 F.25. Clculo fecha terica de entrega. (Fuente: Elaboracin propia) ................ 92 F.26. Clculo de la programacin de montaje de la mquina NT-DOOR 05. (Fuente: Elaboracin propia) ...................................................................... 96 F.27. Diagrama de flujo del montaje del primer nivel de la lista de materiales. (Fuente: Elaboracin propia) ................................................... 97 F.28. Orden preferible de montaje de los artculos de primer nivel. .................... 98 F.29. Diagrama funcionamiento sistema MRP propuesto. (Fuente: Elaboracin propia) .................................................................................. 103 F.30. Diagrama general inputs y outputs software-usuarios.............................. 105 F.31. Esquema funcionamiento por mdulos ERP. (Fuente: Elaboracin propia........................................................................................................ 107
ndice de tablas
T1. Ejemplo de Plan Maestro de produccin(Fuente: Elaboracin propia) ........................................................................................................ 31 Ficha producto (Fuente: Elaboracin propia, inspirado en Fonollosa y Companys 1989) ........................................................................................ 32 Tabla Gozinto de la lista de materiales de la serie MALM (Fuente: Elaboracin propia) .................................................................................... 34 Tabla de cantidades por tipo serie MALM (Fuente: Elaboracin propia) ........................................................................................................ 35 Tabla Gozinto ordenada por niveles. (Fuente: Elaboracin propia) ........... 36 Clculo de necesidades brutas de produccin. (Fuente: Elaboracin propia) ........................................................................................................ 37 Clculo de Stock inicial y rdenes de pedido emitidas. (Fuente: Elaboracin propia) .................................................................................... 39 Existencias previstas de materiales en stock. (Fuente: Elaboracin propia) ........................................................................................................ 40 Clculo de necesidades netas de produccin teniendo en cuenta Stocks previos (Fuente: Elaboracin propia)............................................. 42
T2.
T3.
T4.
T5. T6.
T7.
T8.
T9.
T10. Necesidad de recursos por artculo. (Fuente: Elaboracin propia) ............ 43 T11. Necesidad de recursos por mes. (Fuente: Elaboracin propia) ................. 43 T12. Recursos disponibles. (Fuente: Elaboracin propia) .................................. 44 T13. Comparacin entre recursos disponibles y necesarios (Fuente: Elaboracin propia) .................................................................................... 44 T14. 10% de Stock de seguridad serie MALM. (Fuente: Elaboracin propia) ........................................................................................................ 46 T15. Incremento mensual stock de seguridad. (Fuente: Elaboracin propia) ........................................................................................................ 47 T16. Necesidades netas de produccin Serie MALM con el 10% de Stock mensual de seguridad. (Fuente: Elaboracin propia)................................ 48
T17. Clculo necesidades netas cajoneras MALM con lotes de 100 unidades. (Fuente: Elaboracin propia) ................................................ 52 T18. Necesidades brutas cajoneras MALM del Nivel 0. (Fuente: Elaboracin propia) .................................................................................... 53 T19. Clculo Necesidades Netas cajoneras MALM del Nivel 0. (Fuente: Elaboracin propia) ...................................................................... 54 T20. Necesidades brutas serie MALM de Nivel 1. (Fuente: Elaboracin propia) ........................................................................................................ 55 T21. Clculo necesidades netas Nivel 1. (Fuente: Elaboracin propia) ............. 56 T22. Clculo necesidades brutas cajoneras MALM del Nivel 2. (Fuente: Elaboracin propia) ...................................................................... 57 T23. Clculo necesidades netas cajoneras MALM del Nivel 2 (Fuente: Elaboracin propia) ...................................................................... 60 T24. Carga por tipo de las cajoneras MALM (Fuente: Elaboracin propia)........ 64 T25. Necesidades mensuales de recursos. (Fuente: Elaboracin propia) ......... 65 T26. Comparacin entre recursos disponibles y necesarios. (Fuente: Elaboracin propia) .................................................................................... 65 T27. Carga por tipo temporizada de las cajoneras MALM (Fuente: Elaboracin propia) .................................................................................... 66 T28. Necesidades netas semanales cajoneras MALM. (Fuente: Elaboracin propia) .................................................................................... 68 T29. Plan de carga temporizado cajoneras MALM. (Fuente: Elaboracin propia) ........................................................................................................ 68 T30. Caractersticas software Infor ERP LN ..................................................... 109 T31. Caractersticas software Infor SiteLine ..................................................... 110 T32. Caractersticas software Oracle E-Business Suite Machinery Solution.... 111 T33. Caractersticas software Microsoft Dynamics AX. .................................... 112 T34. Caractersticas software Microsoft Dynamics Navision.......................... 113
T35. Caractersticas software Sap para Maquinaria Industrial y Componentes .......................................................................................... 114 T36. Criterios de seleccin de alternativas. ...................................................... 115 T37. Criterios de alternativas normalizados entre 1 y 10.................................. 116 T38. Valor Tcnico Ponderado de las alternativas (escala 1 a 10). ................. 117 T39. Clculo peso relativo. ............................................................................... 118 T40. Matriz de valoracin normalizada. ............................................................ 119 T41. Matriz de denominacin. .......................................................................... 120 T42. ndices de importancia.............................................................................. 121 T43. Matriz Dafo Oracle y Sap ......................................................................... 123 T44. Fases y operaciones de implantacin del sistema de organizacin de la produccin propuesto. .......................................................................... 129 T45. Grfico Gantt del plan de implementacin. .............................................. 130
1. Introduccin
1.- Introduccin
1.1.- Descripcin de la empresa en estudio y del producto.
La empresa en estudio es una empresa familiar, fundada en1989, situada en la provincia de Barcelona. El volumen de ventas del 2007 fue, aproximadamente, de 4.375.000 que implicaron unos beneficios netos de 145.000 En sus inicios se dedicaba a la construccin y venta de aspiradores industriales para el sector de la ebanistera. En los inicios del desarrollo de la energa solar, ampli su negocio incorporando, a las actividades de la empresa, la fabricacin y comercializacin de placas solares para calentar agua sanitaria. Sin embargo, ante un cambio en la legislacin del sector, el negocio dejo de ser competitivo y tuvo cerrarse. En el transcurso de los aos tambin se abrieron otras unidades de negocio como: la fabricacin e instalacin de depsitos, y la elaboracin de cabinas para el barnizado y secado de la madera. Todas ellas se cerraron ms tarde para especializarse en la actual y nica unidad de negocio, la fabricacin de centros de mecanizado de control numrico. Es una empresa manufacturera que, tras aos de experiencia en varios negocios relacionados con el sector de la ebanistera, en la actualidad se dedica en exclusiva a la fabricacin de Centros de mecanizado de control numrico, adems de ofrecer los servicios de mantenimiento y reparacin para dichas mquinas. Para aprovechar el conocimiento, reputacin y contactos de la empresa sobre el sector de la ebanistera, los centros de mecanizado estn orientados mayoritariamente a dicho sector. Aunque, durante los aos de experiencia en el sector de la construccin de maquinaria de control numrico, tambin se han comercializado mquinas para otros sectores, como el del mecanizado de piezas de aluminio. La empresa dispone tanto de productos especializados, para un tipo de trabajo concreto, como de mquinas ms verstiles, capaces de realizar gran cantidad de operaciones comunes en una ebanistera. Las mquinas para trabajos especficos suelen estar relacionadas con la fabricacin de puertas, siendo este campo el de mayor aplicacin de las mquinas comercializadas por la organizacin en estudio. La empresa ha diseado unas lneas totalmente automatizadas para la mecanizacin de puertas e insercin de sus herrajes (pernios y cerraduras), y otra lnea semejante para el mecanizado de marcos y la insercin de sus herrajes (pernios y plaquetas). Aunque la organizacin est especializada en el sector de la ebanistera, no
Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su
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1. Introduccin
significa que no haga mquinas especficas para otros sectores. La ventaja competitiva de la Organizacin en estudio, es la elevada personalizacin de las mquinas, llegando a crear mquinas totalmente nuevas para satisfacer la necesidad de algn cliente especfico. En la siguiente figura se muestra la lnea de mecanizacin de marcos e insercin de sus herrajes. En la primera mquina se mecanizan los marcos y en la segunda se insertan los herrajes, el resto de elementos sirven para conectarlas de forma automtica entre si.
F.1. Lnea de mecanizado de marcos e insercin de sus herrajes. (Fuente: www.riege.com) Las mquinas verstiles estn diseadas para poder trabajar geometras y operaciones muy diversas. La sujecin de las piezas suele realizarse a travs de mesas de vaco para poder sujetar piezas de cualquier geometra, pero tambin hay disponibles otros mtodos de sujecin menos verstiles pero ms eficaces para realizar trabajos especficos. Los motores fresadores pueden moverse sobre los tres ejes del espacio, una misma mquina puede llevar varios motores fresadores o mdulos de trabajo como el sistema de insercin de listones, para aumentar las posibilidades de trabajo de la mquina. Dentro de esta tipologa de
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mquina, podemos resaltar por su versatilidad las mquinas con cabezal de 5 ejes, en el que la herramienta puede realizar cualquier movimiento en el espacio. En la siguiente imagen, se muestra una mquina con un cabezal de 5 ejes, con sujecin de la pieza de trabajo mediante mesa de vaco y un sistema plato divisor para la sujecin y rotacin de palos.
F.2. Mquina de mecanizado con motor fresador de 5 ejes, sujecin a travs de mesa de vaco y plato divisor. (Fuente: www.riege.com) La gran ventaja competitiva de esta organizacin es la elevada personalizacin de las mquinas, atendiendo a las necesidades especficas de cada cliente. Normalmente, los clientes transmiten las necesidades a los diseadores del departamento de oficina tcnica de proyectos y estos, basndose en la mquina que se adece mas a las necesidades expuestas, realizan un diseo personalizado para alcanzarlas. En funcin de las tareas que la mquina se capaz de realizar se considerar: una mquina especifica, si nicamente puede realizar unas operaciones muy concretas en un tipo de pieza muy concreto; o una mquina ms verstil si es capaz de realizar la gran mayora de operaciones comunes en un gran nmero de tipos de pieza. En las siguientes imgenes se puede comprobar como una misma mquina se puede adecuar a las preferencias de cada cliente. En este caso concreto, el nico cambio perceptible es el sistema de sujecin, aunque tambin pueden variar el nmero y tipo de motores fresadores.
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F.3. Mquina de mecanizado con diferentes sistemas de sujecin de pieza: mesa de vaco y carro de ventosas. (Fuente: www.rierge.com) De forma que, los productos que ofrece la empresa en estudio son centros de mecanizado altamente personalizados, para trabajar madera, aluminio, o cualquier otro material de caractersticas mecnicas semejantes. Para realizar dichas adaptaciones disponen de gran variedad de modelos de mquina que, mediante la modificacin de alguno o varios de sus componentes, se adecan de forma total a las necesidades de los clientes. Al no ser un producto estandarizado dificulta la organizacin de su produccin y la aplicacin directa de la mayora de los sistemas de organizacin existentes en la actualidad. Los inconvenientes de una escasa estandarizacin son: dificultad de conocer de antemano los tiempos de produccin, el elevado aprendizaje en cada producto nuevo, el desconocimiento del tiempo necesario en cada ocasin para dicho aprendizaje, no son aplicables las economas de escala
1.2.- Organigrama de la empresa.

La estructura de la empresa es plana, ya que es una empresa familiar y no dispone de un elevado nmero de trabajadores, 30 aproximadamente. Esto facilita, junto a una poltica de cooperacin por parte de la direccin, la comunicacin fluida y bidireccional entre todos los niveles de la empresa. La organizacin de la empresa se ha definido mediante el organigrama de la figura cuatro. Los departamentos aqu descritos no estn definidos estrictamente as en la empresa, pero si es la mejor agrupacin y jerarquizacin de sus actividades. De forma que, en muchas ocasiones, empleados que perteneceran a un departamento pasan a otro temporalmente para resolver algn asunto concreto. Por ejemplo: el departamento tcnico lo forma una nica persona que procura resolver los problemas a travs de va telefnica, habitualmente necesita asesoramiento de algn experto del departamento del taller de montaje para resolver la avera, e incluso puede que algn miembro del taller de montaje deba desplazarse para reparar una avera de forma presencial en casa del cliente. El departamento comercial dispone de poco personal, ya que se cuenta con acuerdos con otras empresas del sector que captan nuevos clientes.
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Director General
Director Tcnico
Director Comercial Econmico Financiero
Oficina tcnica de proyectos.
Taller de fabricacin
Taller de montaje
Departamento de compras
Servicio tcnico.
Departamento financiero
Departamento Comercial
Recursos Humanos
Informtico Instalador Mecnico
F.4. Organigrama de la empresa en estudio (Fuente: Elaboracin propia)
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1.3.- Descripcin de la situacin actual.

Su gran diferenciacin con respecto a sus competidores, la personalizacin de las mquinas, es tambin lo que dificulta a la empresa lograr una adecuada organizacin. En la actualidad, una de las preocupaciones y defectos de la empresa es esta falta de organizacin en el montaje de las mquinas. Al ser cada mquina diferente a la anterior, no hay establecidos unos procesos de fabricacin especficos para cada una de ellas, ni siquiera uno general para todas. El diagrama de la figura 2 representa el proceso de fabricacin actual de la organizacin. El proceso descrito, no es un proceso formal de la empresa, es la forma de proceder que esta ha adquirido en el transcurso de su existencia. El proceso se inicia una vez que, apoyado por el departamento comercial, el cliente se decide a comprar una mquina. En el contrato con el cliente, el director tcnico debe fijar una fecha de entrega de la mquina junto al presupuesto de sta. Al ser un producto de elevado valor y altamente personalizado el plazo de entrega suele ser elevado, dependiendo del tipo de mquina y de la personalizacin que se deba realizar. No hay ningn mtodo preestablecido para calcular el tiempo de fabricacin y entrega de las mquinas, este suele calcularlo el director tcnico mediante la experiencia obtenida en la fabricacin de mquinas similares. Para realizar el presupuesto tampoco se tiene claro el coste real de mano de obra necesaria para el montaje. No siempre son mquinas personalizadas, pero normalmente se deben realizar modificaciones en el diseo de cada una, ya sea para adecuar una mquina estndar a las necesidades del cliente, o para mejorar el diseo de alguna de las partes procurando reducir alguna limitacin o problema originados en las versiones anteriores. De forma que, una vez realizado el contrato de compraventa, el departamento de oficina tcnica de proyectos probablemente deber adecuar el diseo de alguno de los componentes de la mquina. Se deba o no modificar el diseo de la mquina, es responsabilidad de la oficina tcnica de proyectos elaborar las ordenes de fabricacin y aprovisionamiento necesarias para poder fabricar la mquina. Una vez se dispone del diseo definitivo de una de las partes de la mquina, se realiza el escandallo de material de dicha parte, diferenciando entre los artculos de procedencia externa y los de procedencia interna. Los planos de las piezas que se deban mecanizar son entregados como ordenes de produccin al encargado del taller de produccin, y el listado de artculos de procedencia externa ser entregado al departamento de compras para que, teniendo en cuenta el stock, realice el pedido del material necesario a los proveedores. En la orden de abastecimiento de artculos de
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procedencia externa no se incluyen aquellos productos de consumo normal, como por ejemplo: tornillera estndar, cable elctrico estndar, racores En la empresa se mecanizan todas aquellas piezas especficas, a excepcin de la bancada y su mecanizacin que se encarga a talleres exteriores especializados. Los artculos estndar en el mercado (pistones, motores, reductores, guas, husillos, cable elctrico, tornillera,) son suministrados los proveedores con los que trabaja. El diseo del cuadro elctrico no lo realiza la oficina tcnica, lo realiza el director tcnico junto con el encargado del departamento elctrico. Una vez definidos los elementos necesarios, son ellos los encargados de pasar las rdenes de aprovisionamiento al departamento de compras. El encargado del taller de fabricacin, al recibir un plano de la oficina tcnica, comprueba que disponga de material necesario para fabricar dicho artculo y, en caso de no disponer, lo comunicar al departamento de compras para que este haga el pedido al proveedor. Las rdenes de produccin las guardar, por orden de llegada al taller, el encargado del taller de fabricacin. Siempre se empezar a fabricar la orden de produccin ms antigua para la que se disponga de material y recursos necesarios, a no ser que la oficina tcnica haya reclamado alguna pieza an no fabricada, entonces, en caso de disponer del material y recursos necesarios, se empezar por su fabricacin. El departamento de compras, tambin funciona de forma parecida. Las rdenes de abastecimiento se tramitan en el orden en que se reciben. Antes de realizar los pedidos necesarios a los proveedores se comprueba que dicho material no est en stock y, en caso contrario, se enva el pedido por fax. nicamente se comunicar el plazo de entrega a la oficina tcnica si este supera el habitual. Se realizarn pedidos urgentes cuando la oficina tcnica reclame algn artculo que, aunque ya haya sido pedido, el plazo de entrega normal no sea aceptable. Normalmente se reclama el material por segunda vez cuando se detecta que falta dicho material para proseguir con el montaje de la mquina. En las rdenes de produccin y abastecimiento generadas por la oficina tcnica no se indica el plazo de entrega necesario de cada artculo, ni se realizan mediante procesos definidos por la empresa, ni utiliza un medio de comunicacin comn en todos los casos. Es decir, segn la ocasin, la orden de produccin o de abastecimiento se puede transmitir a travs de un fax, llevando los planos o listado de material de las piezas personalmente, mediante una llamada telefnica, atreves de un e-mail, mediante una conversacin cara a cara, o mediante cualquier otro medio que se considere oportuno en cada caso.
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Todo el material elaborado en el taller de fabricacin y el entregado por los proveedores, se almacena hasta que sea necesario para el montaje de la mquina. El director tcnico junto con el encargado del taller de montaje, decidirn la secuenciacin de montaje de cada mquina en funcin del material disponible. El encargado del taller de montaje es el responsable de transmitir verbalmente las rdenes de montaje diarias a cada trabajador, en funcin de la secuenciacin previamente establecida. De manera que el montaje de cada mquina se realiza en cada ocasin de manera diferente. La fabricacin se empezar por aquel apartado que se disponga del material y personal necesario, sin tener en cuenta si es el ms adecuado o no. Al no estar definido el orden de las operaciones, ni las operaciones propiamente dichas, no existen plazos preestablecidos del tiempo que debe ocupar cada tarea. Adems, en ciertas ocasiones, operaciones bsicas las realizan expertos en otras materias ya que les son necesarias para realizar la tarea que se les ha sido encomendada. Durante el montaje de la mquina la oficina tcnica resolver las dudas que surjan respecto el diseo y el montaje de sta, y comprobarn que su diseo cumple con las expectativas creadas. En el caso de que se detecten defectos o mejoras en el diseo, la oficina tcnica redisear, en la medida de lo posible, las piezas necesarias para poder aplicar dichas mejoras. Las nuevas piezas seguirn el mismo curso que las diseadas por primera vez. Si en el transcurso del montaje falta alguna pieza, ya sea de procedencia interna o externa, la oficina tcnica se encargar de transmitir una reclamacin de urgencia al taller de fabricacin o al departamento de compras segn el caso. Esta reclamacin suele hacerse va telefnica o de manera presencial. El taller de fabricacin pasar a mecanizar las piezas de urgencia por delante de las dems rdenes de fabricacin, siempre y cuando disponga del material necesario. Si el artculo que falta es de procedencia exterior, el departamento de compras procurar llegar a un acuerdo con el proveedor para que se sirva antes de lo previsto, mediante servicios de entrega urgentes por ejemplo. Estos servicios de urgencia conllevan sobrecostes innecesarios. Una vez finalizado completamente el montaje, se debe programar la mquina y comprobar su buen funcionamiento. Segn la complejidad, tamao, e innovacin de la mquina, la comprobacin la pueden realizar diferentes grupos personas: un operario del departamento informtico, un informtico y el encargado del taller, o el encargado de taller y el Director Tcnico.
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Tras comprobar el perfecto funcionamiento de la mquina, sta debe adecuarse para ser trasladada a casa del cliente. Esta preparacin consiste en: bloquear mecnicamente todas las partes mviles de la mquina, proteger las partes delicadas, instalar los herrajes de sujecin para poder elevar la mquina mediante un puente gra o mtodo similar y, en funcin de la mquina y el tipo de transporte que se vaya a utilizar, se debern desmontar algunas de las partes de la mquina. Un miembro experto del taller de montaje deber recibir la mquina en casa del cliente para realizar la descarga de forma segura, llevar a cabo el montaje de las partes desmontadas, y realizar la puesta en marcha de la mquina en el entorno y con las comunicaciones necesarias expuestas por el cliente. Esto implica que se debe trasladar como mnimo un operario a casa del cliente, estos traslados los organiza el departamento de asistencia tcnica. El siguiente diagrama de flujo representa grficamente el proceso de montaje de una mquina, segn los procesos de fabricacin actuales de la empresa en estudio descrito anteriormente.
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1. Introduccin
F.5. Diagrama del funcionamiento actual de la organizacin en estudio. (Fuente: Elaboracin propia)
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Esta organizacin poco estandarizada del proceso de fabricacin de las mquinas, provoca problemas en el funcionamiento general de la empresa. Los problemas detectados ms significativos son los siguientes: Elevado tiempo de organizacin por parte del equipo directivo de la empresa. Al no poseer procesos bien definidos en la organizacin del montaje de las mquinas, el director tcnico junto con el encargado de produccin deben emplear la mayora de su tiempo en decidir la prioridad de las actividades, el mtodo de montaje, y la asignacin de cada tarea a un operario concreto. Esto provoca que el equipo directivo este muy ocupado en tareas rutinarias y deba dejar de lado la elaboracin y el seguimiento de la estrategia de la empresa. Dificultad del clculo y retrasos en los plazos de entrega. En el contrato con los clientes es necesario determinar una fecha de entrega de la mquina. En la actualidad no hay mtodo alguno para poder calcular, con un margen de error aceptable, la fecha de finalizacin del montaje de la mquina. De forma que, los plazos de entrega se determinan segn la experiencia de los directivos de la compaa, teniendo en cuenta: las innovaciones que se desean aplicar en la mquina, y la experiencia adquirida en las mquinas anteriores similares. Dichas previsiones suelen ser optimistas y, generalmente, no suelen cumplirse. Es imprescindible, para ofrecer un buen servicio de calidad, poder definir y cumplir con los plazos de entrega. La produccin por urgencias aumenta el coste de los procesos y su tiempo de realizacin, dificultando cumplir los plazos de entrega previstos. No se produce ni se monta en funcin de las necesidades, sino en funcin de la disponibilidad de material, o por orden de diseo. Esto provoca que, normalmente, falten las piezas ms tiles en cada momento. Esto sucede porque se ha dedicado el tiempo a producir piezas que se necesitarn ms adelante. Esto obliga a fabricar o reclamar a los proveedores las piezas necesarias en cada momento de forma urgente, para as no desviarse en exceso del plazo de entrega acordado con el cliente. Esta forma de proceder origina sobrecostes en todo el proceso (horas extras, envos urgentes) y normalmente sin llegar a cumplir el plazo de entrega previsto. La produccin por urgencias tambin obliga a cambiar de actividad continuamente sin haber acabado por completo la anterior, reduciendo de nuevo la eficacia de los procesos, aumentando el coste de estos y el plazo de entrega.
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1. Introduccin
El no conocer las actividades reales realizadas por cada operario, conlleva una elevada dificultad para conocer la importancia de cada puesto y los recursos humanos necesarios. Para el montaje de las mquinas es necesario personal cualificado de varias especialidades distintas (mecnicos, elctricos, electrnicos, informticos). Para dimensionar correctamente la plantilla de recursos humanos necesarios es importante conocer las necesidades de cada especialidad, y poder definir las responsabilidades de cada miembro. Dificultad en el clculo de los costes de produccin. Es necesario, para la contabilidad de la empresa, conocer el coste de fabricacin de cada mquina. Si bien el material es una parte importante, en el coste de montaje es donde verdaderamente se pueden reducir los costes y nos indicarn la eficiencia de la empresa. Con el mtodo actual solo se da importancia al material, pero el clculo del tiempo de montaje se calcula de forma muy generaliza. Poca motivacin de los trabajadores. La baja definicin de las responsabilidades, los cambios de volumen de trabajo (paradas por falta de material y elevado trabajo urgente cuando este llega), los continuos cambios de actividad sin haber acabado la anterior, la dedicacin de su tiempo a actividades no pertenecientes a su especialidad debido a un mal dimensionado de la plantilla, provoca que los operarios se sienta infravalorados, no se sientan parte de la compaa, y culpen a la direccin de todos los problemas de esta.
1.4.- Objeto del proyecto.

Disear un sistema de planificacin MRP que facilite la organizacin y planificacin de la produccin de los centros de mecanizado que fabrica la compaa en estudio, con el fin de reducir las deficiencias de la organizacin de la produccin actual detectadas.
1.5.- Finalidad del proyecto

Mediante el sistema MRP diseado, se desea lograr una planificacin del montaje de los centros de mecanizado que, mediante un mtodo sencillo y de forma directa, permita establecer: el orden, la duracin, y los recursos necesarios para el montaje de cada mquina. De este modo se libera al equipo directivo de la planificacin diaria y compleja del proceso de montaje de cada mquina. En la medida de lo posible, sera adecuado que se pudiera establecer automticamente mediante algn software determinado, para estandarizar y agilizar an ms el proceso.
M 20
1. Introduccin
Esta nueva organizacin de la produccin debe lograr: Reducir el tiempo de organizacin de la produccin y elevar el control de este. Reducir el plazo de entrega y poder determinarlo con cierta seguridad, elevando as la calidad del servicio. Reducir los costes de montaje y poder determinarlos de forma ms fcil y ms precisa. Reducir los niveles de stock y determinar de forma clara los plazos de entrega, al conocer el momento y cantidad exacta de material necesario. En el caso de que en el montaje de la mquina se utilice tecnologa nueva para la compaa, permitir determinar en que momento ser necesario un curso de formacin. Si se hace demasiado pronto aun no han surgido las dudas, y si se hace demasiado tarde retrasar la produccin de la mquina.
1.6.- Justificacin.
Tras varios aos de actividad en diversas unidades de negocio, la Organizacin en estudio decidi especializarse en una de ellas, La fabricacin de centros de mecanizado de control numrico. Para que la empresa siga creciendo, o incluso para mantenerse en el estado actual, es necesario lograr una mejora continua ante un mercado cada vez mas exigente. De no ser as la empresa dejara de ser competitiva originando su cierre, o un nuevo cambio de su negocio objetivo, en contra del crecimiento y estabilidad buscados por los inversores. Otra razn que obliga a la excelencia de las empresas, es el actual entorno financiero global en el que esta sumergida la sociedad. Esta crisis financiera universal, nicamente sern capaces de superarla las empresas ms rentables e innovadoras, aquellas que estn por encima de la media de su sector. De forma que, si es imperativamente necesario lograr mejoras significativas en el rendimiento y en el servicio a los clientes, la mejor manera es definir unos procesos de produccin que mejoren las deficiencias detectadas en los procesos actuales y que mejoren el servicio a los clientes, sin dejar de apostar por las continuas innovaciones tcnicas que ya se llevan a cabo en el diseo de cada nueva mquina.
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1. Introduccin
El proceso actual derrocha tanto recursos humanos como econmicos, genera desconfianza en los clientes al no poder informar ni cumplir los plazos de entrega de las mquinas, y obliga a los directivos a una excesiva dedicacin a tareas rutinarias para lograr el buen funcionamiento de la empresa, ya que son ellos los que definen lo que se debe realizar en cada momento. Es necesario cambiar el proceso actual para lograr el crecimiento y supervivencia de la empresa. Se considera que el mejor medio para lograrlo es mediante la aplicacin correcta y personalizada del sistema MRP, ya que es un sistema diseado para la organizacin de la produccin y del inventario para demandas dependientes, demanda ms comn en la organizacin estudiada. Para la correcta aplicacin del mtodo, ste se deber adecuar a las caractersticas del producto contrarias a su aplicacin: la poca estandarizacin y a una demanda muy variable y poco predecible. Mediante la aplicacin del MRP, una vez conocida la demanda de una mquina especfica, se conocern de forma rpida las necesidades materiales y humanas necesarias en cada momento y en que cantidad.
1.7.- Alcance del proyecto.

En este proyecto se disear el sistema MRP para lograr organizar la produccin de la empresa en estudio, no la implantacin de dicho sistema. Con el fin de conocer el tiempo necesario para la implantacin del sistema, se realizara un plan de implantacin teniendo en cuenta las operaciones bsicas a realizar. Este sirve nicamente a modo orientativo, en el proyecto de implantacin debera calcularse en detalle. Se realizar un pequeo ejemplo del funcionamiento del sistema propuesto, mediante la aplicacin de ste en una mquina concreta. No se calculara el sistema propuesto para todas las mquinas. Se definirn los requerimientos del software necesario para la implantacin del proceso definido y se escoger, entre los principales softwares existentes, el ms adecuado para dicha implantacin. No se definir la programacin ni la implantacin de dicho programa. Tampoco se utilizar dicho programa para elaborar los ejemplos de aplicacin antes mencionados. nicamente se disear el sistema MRP, no como afectar este en los dems procesos de la empresa. Se realizar un estudio econmico orientativo del coste de una mquina segn el proceso actual de produccin y segn el proceso propuesto en este estudio, para poder comparar la eficacia de la alternativa propuesta.
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1. Introduccin
Se realizar un estudio econmico de este proyecto y de la inversin orientativa necesaria para su implantacin, con el fin de determinar la viabilidad econmica de la alternativa propuesta en funcin de los benficos esperados.
1.8.- Especificaciones bsicas.

Este es el estudio de la implantacin de un sistema MRP para la planificacin y control de la produccin de una empresa productora de maquinaria de control numrico, de forma que no se estudiar ni se comparar el sistema MRP con otros sistemas de planificacin existentes para definir cual seria el ms adecuado. El software sobre el que se implantar el sistema MRP propuesto, ser un software de organizacin empresarial ERP. La mayora de softwares ERP poseen un modulo de produccin con sistema MRP. Debido a la elevada oferta de los softwares ERP, la demostrable eficacia de estos, y los beneficios extras que ofrece el sistema ERP sobre el MRP, no se cree oportuno ni eficiente buscar softwares nicamente de MRP.
1.9.- Antecedentes.
El sistema MRP esta muy generalizado hoy en da, son muchas las empresas que basan su organizacin en esta metodologa. Existen en el mercado gran variedad de softwares para su aplicacin. No podemos caer en el error de pensar que el ERP es un sistema informtico de gestin administrativa, de produccin, y financiera, y que basta con saber como funciona el programa para su correcta implantacin. El sistema MRP es una filosofa de gestin de la produccin, normalmente incorporado en un sistema ERP. La aplicacin del sistema no consiste en la implantacin del software, sino que se trata de que los procesos de la empresa sean acordes a la filosofa, y entonces estos utilizarn el software como herramienta. De forma que es el software quien debe adecuarse a los procesos de la organizacin y no al revs. Muchos de los fracasos de la implantacin de este sistema en las organizaciones, es debido a que el software no es el adecuado y no se saca el partido que se esperaba obtener de un mtodo tan eficaz y sencillo como es el MRP. IKOM, una empresa multinacional que ofrece servicios tecnolgicos para las oficinas, detuvo la implantacin del software SAP, el software ERP lder en el mercado, tras haber realizado una importante inversin, debido a que este no cumpla los requisitos necesarios para organizar una empresa de servicios. (Ver anexo II para leer el caso IKON)
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1. Introduccin
Pero, si se adecua la organizacin al sistema MRP y el software cubre las necesidades generadas por la implantacin de este, se pueden lograr grandes resultados como los obtenidos en Collins Industries o en Detroit Diesel. Collins Industries, el mayor fabricante de ambulancias, logro reducir en dos aos el 30% de su inventario. Aunque esta empresa, al igual que la organizacin en estudio, oferta a sus clientes ambulancias totalmente personalizadas, ha logrado adecuar el sistema a sus necesidades. Segn Jay Heizer en Direccin de la produccin (Decisiones Tcticas) se logro gracias a una elevada disciplina de la empresa en cumplir con el programa establecido aunque supusiera tener que dedicar horas extras. (Ver anexo III para consultar el caso Collins Industries) Otro ejemplo de elevada eficacia del sistema MRP en organizaciones parecidas a la organizacin en estudio es el caso Detroit Diesel. En esta empresa estadounidense, se implanto satisfactoriamente el sistema MRP para producir motores personalizados. Detroit Diesel consigui implantar el sistema MRP ofreciendo la posibilidad de personalizar los motores mediante mdulos. A travs del sistema MRP se obtuvo una mayor eficacia en los pedidos y en la produccin, un mejor seguimiento de los costes, y una mejor comunicacin con los proveedores. (Ver anexo IV para consultar el caso Detroit Diesel) Podemos concluir diciendo que, al igual que los casos presentados, si se logra adecuar el proceso productivo al sistema MRP y se implanta mediante un software que satisfaga las necesidades creadas por los nuevos procedimientos, se podrn aprovechar todas las ventajas del sistema MRP logrando una organizacin de la produccin mucho mas eficaz, resolviendo los problemas detectados en la organizacin en estudio.
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2. Explicacin de la metodologa MRP
2.- Explicacin de metodologa MRP.

El mtodo de planificacin MRP, se ha dividido histricamente en dos mtodos diferenciados, el MRP I y el MRP II. En realidad el MRP II es la evolucin del MRP I. La metodologa MRP esta diseada para, una vez conocida la demanda independiente de los productos finales de una organizacin, se pueda calcular de forma rpida y precisa la demanda dependiente provocada por dichos productos, y las necesidades que dichas producciones van a generar. Las siglas MRP I, provienen del ingls Material Requirements Planning que podra traducirse como Planificacin de necesidades de materiales. Este proceso de planificacin, basado en el lgebra matricial del mtodo Gozinto, lo desarrollo por primera vez, en el ao 1954, Andrew Vaszonyi y lo dio a conocer a travs de la publicacin de un articulo en la revista norteamericana Management Science. Pero hasta 1975, cuando Joseph Orliky, desde IBM, publico su libro Material Requirements Planning, no se puso en prctica ni se popularizo con el nombre de MRP. El MRP se cre en 1954 pero no se aplico hasta 21 aos mas tarde, en 1975 cuando Joseph Orliky publico su libro, debido a la falta de capacidad computacional de los ordenadores de la poca. El sistema MRP necesita elevada informacin, tanto del proceso de produccin como de la demanda de los productos, de forma que no es rentable tratarla manualmente y los ordenadores de 1954 no eran capaces de tratarla. La fiabilidad del sistema MRP depender exclusivamente de la fiabilidad de dichos datos, de forma que es necesario que sean lo mas precisos posible. Toda la informacin necesaria se puede recoger mediante tres archivos o documentos especficos: 1. MPS (Master Production Schedule): Plan maestro de produccin. En este documento se ndica la demanda y los plazos de entrega de los productos finales. La demanda de productos finales es independiente, esta puede ser conocida por la empresa, o puede ser una estimacin en funcin de las demandas pasadas y el estado del mercado. 2. BOM (Bill Of Materials): Lista de materiales. Aqu se indican los artculos y la cantidad de cada uno, necesarios para producir un producto definitivo. De manera, que si se conoce la demanda independiente de los productos definitivos, se podr calcular la demanda dependiente de los artculos que forman dicho producto.
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3. Estado de los stocks. Es necesario conocer la cantidad de artculos en stock para poder calcular las necesidades reales de cada producto y as consumir los stocks innecesarios. La organizacin de los materiales en el proceso de fabricacin, ha sido un problema a solucionar desde la prehistoria, durante la construccin de las pirmides por ejemplo. Los mtodos clsicos de gestin de stocks y aprovisionamiento de material, suponen que la demanda de todos los artculos es independiente y prcticamente homognea. De forma que vasta con calcular el tamao de lote mas eficiente para cada producto de forma individual, sin tener en cuenta los dems productos ni sus demandas. Pero en la mayora de casos estas restricciones no se cumplen. Los productos estn formados por la unin de varios artculos y subconjuntos, de forma que la demanda de dichos artculos depende directamente de la demanda del producto final comercializado por la compaa. En la actualidad, tampoco es admisible suponer que la demanda de todos los artculos es homognea. En la mayora de artculos se pueden comprobar estacionalidades, tendencias de demanda Los mercados evolucionan cada vez ms rpido y no se puede suponer una demanda homognea, o evolucionas o retrocedes. El sistema MRP parte de la base de que si es posible conocer o estimar la demanda de los productos finales, ya que esta s es independiente a los dems productos, se puede conocer de forma directa cual ser la demanda de los artculos que los componen y en que momento van a ser necesarios. Mediante esta informacin es posible calcular qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad y en que momento. Esta informacin permite reducir el stock de las empresas. Conocer la cantidad de los artculos y en que momentos son necesarios, permite reducir el stock de seguridad, o eliminar por completo el stock total de algn artculo mientras este no sea necesario. Si conocemos las demandas necesarias en cada momento tambin se podr calcular los recursos necesarios para poder lograr dichas producciones, el clculo de los recursos no materiales (mano de obra, mquinas necesarias,) necesarios es el apartado que se introdujo mas tarde mediante el sistema MRPII.
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F.6. Comparativa de gestin de stocks entre mtodo clsico punto de pedido y el sistema MRP. (Fuente: www.eie.fceia.unr.edu.ar/) Los mtodos clsicos son sistemas de empuje, es decir, se produce sin tener en cuenta la demanda, se fabrica contra stock. En cambio el sistema MRP se considera un sistema de traccin, de forma que nicamente se produce aquello que realmente se va a vender o se tiene previsto vender en un momento dado. Un sistema de traccin da inicio a la produccin como reaccin a la demanda presente, mientras que un sistema de empuje da inicio a la produccin como anticipacin a la demanda futura, Karmakar 1989.
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El sistema de produccin MRP I es un sistema de planificacin de la produccin y de stocks que, teniendo en cuenta la demanda prevista, los stocks actualizados, y los plazos de entrega o de produccin; calcula: que, en que cantidad, y en que momento se debe fabricar y/o aprovisionar cada articulo para satisfacer la demanda. De esta manera, solo se fabrica lo demandado por el mercado, evitando la sobreproduccin. El MRP sigue la misma filosofa fundamental del Just In Time (JIT), reducir los stocks intermedios y los despilfarros en el proceso de produccin. En muchas ocasiones es posible combinar sistemas MRP con sistemas Kanban u otros sistemas tpicos del JIT, filosofa de produccin japonesa que esta dando resultados excelentes alrededor del mundo entero. El MRP II podemos definirlo como Manufacturing Resource Planning que podra traducirse como Planificacin de recursos de produccin. Este sistema es una ampliacin del MRP I de forma que, adems de definir: que, cuanto, y cuando se debe producir; tambin define que recursos, en que cantidad, y en que momento sern necesarios para llevar a cabo dicha produccin calculada. Otro aspecto de mejora del MRP II, es el aumento del control previo a al realizacin del Plan maestro de produccin, con el fin de asegurar en mayor grado que dicho plan va a ser viable y que no se va a tener que modificar, careciendo de valor todo lo calculado con anterioridad. Mediante un sistema MRP II es posible planificar y controlar la capacidad, definir el plan maestro de produccin incluyendo aspectos financieros, aprovechar la informacin histrica mediante la retroalimentacin en bucles cerrados para actualizar la informacin sobre la que se realizan los clculos del MRP, y la posibilidad de simular escenarios futuros para, en funcin de los datos obtenidos, poder tomar decisiones estratgicas de la organizacin a largo plazo. En definitiva, mediante un sistema MRP II es posible planificar la organizacin entera.
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2.1.- Funcionamiento del MRP I

En el siguiente diagrama se esquematiza el esquema general de la implantacin de un MRP I:
Revisar programa
Plan maestro produccin (MPS)
Capacidad produccin
Estado inventarios
Planificacin necesidad de materiales (MRP)
Estructura producto (BOM)
Ordenes planificadas
Ordenes en firme
Planificacin necesidad de materiales (MRP)
No
Capacidad disponible? Si
Ordenes aprovisionamiento
Ordenes de trabajo
Programacin carga
Fabricacin
Fabricacin
Producto
F.7. Diagrama de funcionamiento de un MRP I (Fuente: Fonollosa y Companys, 1989)
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Durante el desarrollo de este punto se ejemplifica la aplicacin de un sistema MRP mediante el clculo del sistema MRP de las cajoneras MALM de IKEA. IKEA fabrica y comercializa las cajoneras MALM con tres tipos de alturas diferentes: MALM tres cajones 80X78, MALM cuatro cajones 80X100, MALM seis cajones 80X123. En la figura siguiente se muestran los diferentes modelos. Cajoneras serie MALM Tres cajones 80x78 Cuatro cajones 80x100 Seis cajones 80x123
Tipos cajones MALM Cajn estndar 80 cm. largo Cajn pequeo 40 cm. largo
F.8. Modelos de cajoneras MALM (Fuente: www.IKEA.com)
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2.1.1.- Elaborar Plan maestro de produccin. (MPS) El primer paso para aplicar el sistema MRP, es elaborar el plan maestro de produccin. Para la elaboracin de este es necesario conocer o establecer la demanda independiente de todos los productos finales de la organizacin y comprobar que la capacidad del proceso de produccin y la de los proveedores se estima adecuada para lograr dicha produccin. Por ello ser necesario consultar informacin comercial y el plan maestro del periodo pasado. Pueden considerarse tambin como productos finales la demanda de aquellos subproductos que sean necesarios como recambios ya que esta demanda tambin sera independiente. Tambin puede aadirse como demanda el stock que se desea obtener en el final del ltimo periodo, ya que dicha demanda tampoco dependera de los productos superiores. El plan de produccin suele traducirse en una tabla semejante a la siguiente: Plan maestro de produccin (MPS) 2009 Producto Mar MALM 3 MALM 4 MALM 6 Total T1. 500 400 300 Abr 700 560 420 May 400 320 240 960 Jun 600 480 360 Jul 300 240 180 Ago 200 160 120 480 Sep 700 560 420 Oct 600 480 360 Nov 400 320 240 960 Dic 700 560 420 1680
1200 1680
1440 720
1680 1440
Ejemplo de Plan Maestro de produccin(Fuente: Elaboracin propia)
En empresas con un elevado nmero de productos finales, introducirlos todos en un mismo plan maestro puede resultar poco claro. En estos casos es aconsejable realizar dos planes diferentes: el global, donde los productos se agrupan por familias; y un plan maestro especfico para cada familia. Durante el transcurso del tiempo, el plan maestro de produccin se debe ir actualizado. Cada vez que pase un intervalo (el mes, o la semana) se deber actualizar la tabla eliminando la columna de dicho intervalo, revisando las demandas previstas de los prximos intervalos en funcin de los ltimos acontecimientos, y aadiendo la previsin de la demanda del prximo intervalo an no estudiado.
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Se pueden diferenciar dos tipos de plan maestro: El Plan maestro agregado. Este es el plan maestro ms general utilizado para la distribucin de los recursos, los intervalos de estudio suelen ser de un mes y el alcance de un ao. El plan maestro de la tabla 1 es un pan agregado a diez meses vista con intervalos de un mes. El plan maestro detallado. Este es el plan maestro ms detallado utilizado para establecer las tasas de produccin y hacer el clculo de las necesidades, los intervalos de estudio suelen ser de una semana y el alcance entre dos meses y cuatro. Es semejante al plan de la tabla 1, la nica diferencia son la duracin de los intervalos y el nmero de intervalos estudiados. 2.1.2.- Elaborar Lista de materiales (BOM) sin tener en cuenta los niveles El primer paso para realizar la lista de materiales es elaborar la ficha de cada producto o artculo. En las fichas se debe recoger toda la informacin disponible de las caractersticas de la pieza, pero es imprescindible que en esta se indique: de que artculos y en que cantidad esta compuesto el producto. En la figura 4 se muestra una posible ficha de un producto. Ficha de producto: Cajonera de tres cajones MALM Cdigo: Coste: Almacn: Peso: Productos Acabados M03 Plano: Origen: Unidad medida: Dimensiones Fabricacin Unidades fsicas. 80x78x40 Componentes Laterales Sobre Transversales Cajones Nor Cantidad 2 1 4 3
**Nota: debera realizarse una ficha de producto para cada artculo y de cada componente de la organizacin. T2. Ficha producto (Fuente: Elaboracin propia, inspirado en Fonollosa y Companys 1989)
Mediante la informacin recogida en las fichas de producto se podr elaborar la lista de materiales.
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La lista se puede representar de dos maneras distintas: Mediante una red. Donde cada nodo representa un artculo, los arcos conectan los subproductos con el producto al que pertenecen, y a cada arco se le asocia un nmero entre parntesis que indica cuantos subproductos son necesarios para fabricar el producto. Un articulo puede formar parte de de varios artculos de nivel superior de forma que se crea una red en vez de un rbol, pero jams formar parte de si mismo de forma que en la red no pueden haber bucles. Esto nos posibilita distribuir los artculos por niveles. Pueden haber tantos niveles como sean necesarios, pero el nivel 0 est reservado para los productos finales, y el nivel mas alto para los productos que se adquieren en el exterior. Entre artculos de un mismo nivel no pueden existir relaciones, de forma que el paso de un nivel a otro conlleva la finalizacin de un proceso productivo. En la figura 10 se muestra la lista de materiales en formato de red de las cajoneras MALM.
** Nota: Para simplificar el ejemplo, se han supuesto iguales piezas muy parecidas, y no se ha tenido en cuenta la tornillera necesaria. F.9. Lista de materiales en formato de Red. (Fuente: Elaboracin propia)
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En la red podemos observar de forma clara los artculos finales, que son todos aquellos que estn en el nivel 0; y los artculos externos, que son los del nivel 2. Los del nivel 1 son artculos intermedios. Tabla Gozinto. En muchos casos, debido a un elevado nmero de artculos y/o elevadas relaciones entre ellos, es complicado o incluso imposible representar de forma clara la lista de materiales mediante una red. Para estos casos, y para la aplicacin del MRP a travs de un ordenador, es aconsejable representar la lista de materiales mediante una matriz Gozinto. Cada columna representa un artculo, ste estar compuesto por la cantidad y tipo de artculos que indique cada fila de dicha columna. En la tabla 3 se representa la matriz Gozinto de la lista de materiales del ejemplo de las cajoneras MALM. Tabla Gozinto cajoneras MALM
M03 M04 M06 FC1 FC2 C01 C02 LA3 LA4 LA6 S01 A03 A04 A06 T01 LC
M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 4 1 5 1 7 1 2 3 4 1 1 1 4 2 2 2 2 2 2 2
Nota: Para facilitar la lectura, las celdas con valor cero se han dejado en blanco. T3. Tabla Gozinto de la lista de materiales de la serie MALM (Fuente: Elaboracin propia)
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Si en cada columna, adems de poner la cantidad de cada artculo que componen el producto columna, tambin aadimos aquellos productos necesarios para fabricar los subproductos necesarios, cada columna representar todos los materiales necesarios para fabricar el producto columna. A esta nueva tabla se le ha asignado el nombre de Cantidades por tipo. A continuacin se representa la tabla cantidades por tipo del ejemplo de las cajoneras MALM. Tabla cantidades por tipo cajoneras MALM
M03 M04 M06 FC1 FC2 C01 C02 LA3 LA4 LA6 S01 A03 A04 A06 T01 LC
M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01
1 1 1 1 1 1 3 4 4 2 2 2 2 6 8 8 4 6 4 1 8 5 1 12 7 1 4 1 5 1 7 1 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
** Nota: Para facilitar la lectura de la tabla, las celdas con valor cero se han dejado en blanco. T4. Tabla de cantidades por tipo serie MALM (Fuente: Elaboracin propia)
Si se ordenan los artculos por niveles en orden ascendente, las matrices obtenidas son siempre triangulares inferiores. Las filas que estn completamente vacas sern productos definitivos y las columnas que estn totalmente vacas sern artculos de procedencia exterior. Este orden no solo ayudar a la comprensin de las tablas, sino que permitir a los ordenadores reducir el nmero de clculos al reducir la capacidad de las matrices a calcular.
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T5.
Tabla Gozinto ordenada por niveles. (Fuente: Elaboracin propia)
2.1.3.- Clculo de las necesidades brutas. Si ya conocemos la demanda independiente de los productos finales mediante el Plan Maestro de Produccin, conocemos los productos necesarios para fabricar los productos finales mediante La lista de materiales, y conocemos el stock de los productos, podemos calcular las necesidades netas de produccin y abastecimiento de cada periodo. Primero calcularemos las necesidades brutas, para ello bastar con multiplicar matricialmente la matriz de Cantidades por tipo por la matriz del Plan maestro de produccin. A continuacin se muestran la matriz de necesidades brutas del ejemplo de las cajoneras MALM.
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MPS x Cantidades por tipo = Necesidades brutas de produccin Mar M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 500 400 300 500 400 300 4300 600 1000 800 600 8600 1200 9800 6100 1200 T6. Abr 700 560 420 700 560 420 6020 840 1400 1120 840 12040 1680 13720 8540 1680 May 400 320 240 400 320 240 3440 480 800 640 480 6880 960 7840 4880 960 Jun 600 480 360 600 480 360 5160 720 1200 960 720 10320 1440 11760 7320 1440 2009 Jul Ago 300 240 180 300 240 180 2580 360 600 480 360 5160 720 5880 3660 720 200 160 120 200 160 120 1720 240 400 320 240 3440 480 3920 2440 480 Sep 700 560 420 700 560 240 5300 480 1400 1120 480 10600 960 11560 7280 1500 Oct 600 480 360 600 480 360 5160 720 1200 960 720 10320 1440 11760 7320 1440 Nov 400 320 240 400 320 240 3440 480 800 640 480 6880 960 7840 4880 960 Dic 700 560 420 700 560 420 6020 840 1400 1120 840 12040 1680 13720 8540 1680
Clculo de necesidades brutas de produccin. (Fuente: Elaboracin propia)
Los datos calculados son las necesidades brutas, y no las netas, debido a que las necesidades se pueden ver modificadas por uno o varios de los casos siguientes: Que por la inercia de la empresa se disponga de stock de alguno o de todos los productos. Que por inercia de la empresa, se hayan lanzado rdenes de produccin y/o ordenes de pedido de alguno o de todos los productos. De manera que se debern redisear las necesidades teniendo en cuenta la cantidad y el momento en que se recibir dicha produccin u orden de pedido. La poltica de la empresa considera necesario disponer de stock de seguridad. Este puede que nicamente deba existir en el ltimo periodo en estudio, entonces a la previsin de demanda de dicho periodo se debe aadir el stock fijado. Puede que sea necesario disponer de un stock fijo pero para cada periodo, con lo que se deber aumentar la demanda
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prevista de cada mes con el valor de stock de seguridad fijado. O puede que se considere necesario disponer de un stock de seguridad en cada periodo en funcin de la demanda esperada de dicho periodo. Normalmente las entregas de proveedores externos, e incluso los procesos de produccin internos de las organizaciones, obligan a trabajar con lotes. Esto provoca desajustes entre las necesidades reales y la produccin, de manera que se deber ajustar la demanda a los lotes de produccin. Pueden haber mas razones, pero estas son las mas comunes. 2.1.4.- Clculo de las necesidades netas. Pasar de necesidades brutas a netas si existe stock inicial y/o ya estn previstas futuras llegadas de material.
El mtodo para pasar de necesidades brutas a netas cuando los nicos orgenes de desajuste son los stocks actuales de la empresa y/o la previsin de recepcin de pedidos o producciones ya lanzadas, es el siguiente. Primero se debe elaborar una tabla donde se recojan los stocks iniciales y/o las recepciones pendientes. Dicha tabla tendr la misma estructura que el Plan maestro de produccin. A continuacin se muestra un ejemplo basado en las cajoneras MALM.
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Ordenes Stock inicial produccin emitidas M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 T7. 0 0 0 500 300 100 360 175 632 345 254 500 350 1000 1400 800 M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01
Stock mas ordenes emitidas M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02
May
700 400 100
500 300
800 450 250
700 400 100 500 300 100 360 175 882 495 254 800 450 1600 2100 1300
500 300
800 450 250
250 150 50 300 100 600 700 500
100 50
300 200 150
LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01
100 50
300 200 150
200
450 250
200
450 250
400 500 300
800 950 700
400 500 300
800 950 700
Clculo de Stock inicial y rdenes de pedido emitidas. (Fuente: Elaboracin propia)
En esta tabla no se han tenido en cuenta los artculos necesarios para la fabricacin de las existencias de artculos compuestos. De forma que con la ayuda de la lista de materiales calcularemos dicha tabla. Para ello basta con multiplicar la tabla de existencias de stock y recepciones previstas por la matriz de la lista de materiales. En nuestro ejemplo quedara de la siguiente forma.
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May
Mar
Mar
Abr
Abr
(Stock mas ordenes emitidas) x (Cantidades por tipo) Mar M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 T8. 700 400 100 1200 700 200 4460 375 3282 1895 654 9720 1200 Abr 500 300 0 500 300 0 2700 0 1100 650 0 May 800 450 250 800 450 250 5200 500 1900 1100 650
5600 10850 0 1250
11270 5800 12200 11800 4000 3400 1100 8150 2200
Existencias previstas de materiales en stock. (Fuente: Elaboracin propia)
Para calcular las necesidades netas se deber restar, a la matriz de necesidades brutas, la matriz de existencias previstas de materiales en stock. En las posiciones, de la nueva matriz calculada, con valores negativos debern substituirse por ceros y el valor negativo sumarlo algebraicamente en la casilla de su derecha.
M 40
(Necesidades brutas de produccin) - (Existencias previstas) 2009 Mar M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 -200 0 200 -700 -300 100 -160 225 -2282 -1095 -54 Abr 200 260 420 200 260 420 3320 840 300 470 840 6440 1680 7920 4540 580 May -400 -130 -10 -400 -130 -10 -1760 -20 -1100 -460 -170 Jun 600 480 360 600 480 360 5160 720 1200 960 720 Jul 300 240 180 300 240 180 2580 360 600 480 360 Ago 200 160 120 200 160 120 1720 240 400 320 240 Sep 700 560 420 700 560 240 5300 480 1400 1120 480 Oct 600 480 360 600 480 360 5160 720 1200 960 720 Nov 400 320 240 400 320 240 3440 480 800 640 480 Dic 700 560 420 700 560 420 6020 840 1400 1120 840
FC1 -1120 FC2 LC T01 S01 0 -1470 -5700 -2200
-3970 10320 5160 -290 1440 720
3440 10600 10320 6880 12040 480 960 1440 960 1680
-4360 11760 5880 -3270 -1240 7320 1440 3660 720
3920 11560 11760 7840 13720 2440 480 7280 1500 7320 1440 4880 960 8540 1680
M 41
Necesidades netas de produccin teniendo en cuenta Stocks previos 2009 Mar M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 T9. 0 0 200 0 0 100 0 225 0 0 0 0 0 0 0 0 Abr 0 260 420 0 0 420 3160 840 0 0 786 5320 1680 6450 0 0 May 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Jun 200 350 350 0 310 350 Jul 300 240 180 0 240 180 Ago 200 160 120 200 160 120 Sep 700 560 420 700 560 240 Oct 600 480 360 600 480 360 Nov 400 320 240 400 320 240 Dic 700 560 420 700 560 420 6020 840 1400 1120 840
3400 2580 1720 5300 700 0 0 550 360 0 355 360 240 0 320 240 480 518 1120 480
5160 3440 720 1200 960 720 480 800 640 480
6350 5160 3440 10600 10320 6880 12040 1150 720 480 960 1440 960 1680
7400 5880 3920 11560 11760 7840 13720 2890 3660 2440 7280 0 0 0 1280 7320 4880 1440 960 8540 1680
Clculo de necesidades netas de produccin teniendo en cuenta Stocks previos (Fuente: Elaboracin propia)
M 42
Mediante el sistema MRP, tambin podemos tener en cuenta las necesidades de capacidad que generan las rdenes de fabricacin. La cantidad de recursos necesarios para realizar cada producto la indicaremos mediante otra tabla.
Necesidad de recursos por articulo Recursos rea de montaje Montador 1 Montador 2 T10. M03 10 10 M04 10 10 M06 10 10 A03 20 20 20 A04 25 25 25 A06 35 35 35 C01 15 15 C02 15 15'
Necesidad de recursos por artculo. (Fuente: Elaboracin propia)
Para calcular el tiempo necesario de cada recurso para cada intervalo basta con multiplicar la demanda de un artculo con el tiempo que dicho artculo necesita para ser fabricado, en definitiva se debe multiplicar la matriz de necesidades netas por la matriz de necesidades de recursos. (Necesidad de recursos) x (Necesidades Netas) = Necesidad de recursos por mes (horas) Mar Abr May 0 0 0 Jun Jul Ago 773 773 203 Sep 2332 2332 607 Oct 2320 2320 610 Nov 1547 1547 407 Dic Total
. mont. 148 1358 Mont. 1 Mont. 2 148 1358 58 T11. 245
1508 1060 1508 1060 333 205
2707 15686 2707 15686 712 3888
Necesidad de recursos por mes. (Fuente: Elaboracin propia)
Para poder comparar las horas disponibles y las necesarias, se pueden introducir las horas de cada recurso disponibles en otra tabla. Esto facilitar la comparacin cuando las horas disponibles varen en cada intervalo. Esto puede ser debido a que en un mes hay mas das laborables que en otro, o que los recursos necesarios se deben compartir con otras operaciones, o a cualquier otra razn.
M 43
Recursos disponibles Mar Das Lab 22 Abr 20 May 21 Jun 21 Jul 23 Ago Sep 0 0 0 0 20 Oct 22 Nov 21 Dic 16 Total 223
. mont. 1760 1600 1680 1680 1840 Mont. 1 Mont. 2 1760 1600 1680 1680 1840 528 480 504 504 552
1600 1760 1680 1280 17840 1600 1760 1680 1280 17840 480 528 504 384 4872
**Nota: Se ha calculado que, para poder satisfacer la demanda total anual, son necesarias: cinco reas de montaje que permanezcan en funcionamiento dos turnos de ocho horas al da. Cada rea dispondr de un montador 1 en todo momento, tambin son necesarios tres Montadores 2 con una jornada laboral de ocho horas en vez de 16. T12. Recursos disponibles. (Fuente: Elaboracin propia)
Los recursos necesarios siempre debern ser inferiores a los disponibles. Por tanto, si realizamos la resta de la matriz de Necesidades de recursos por intervalo menos la matriz de Tiempo disponible de recursos todos los valores de la matriz resultante debern ser positivos. Comparacin entre recursos disponibles y necesarios. Mar . mont. Mont. 1 Mont. 2 T13. 1612 1612 470 Abr 242 242 235 May 1680 1680 504 Jun 172 172 171 Jul 780 780 347 Ago -773 -773 -203 Sep -732 -732 -127 Oct -560 -560 -82 Nov 133 133 97 Dic -1427 -1427 -328
Comparacin entre recursos disponibles y necesarios (Fuente: Elaboracin propia)
En el caso ejemplo, las necesidades de recursos en alguno de los meses superan a los recursos disponibles, de manera que se debera modificar el plan de produccin para que esto no suceda. Las posibles acciones a realizar, segn cada caso, son las siguientes: Reducir el stock de seguridad o de final de periodo impuestos por la poltica de la empresa, de manera que se reduzcan las necesidades netas en los meses crticos.
M 44
Adelantar la produccin de los intervalos sobresaturados a intervalos anteriores donde los recursos an no estn sobresaturados. En el caso ejemplo se podra avanzar la produccin que excede a la capacidad de agosto, septiembre, y octubre durante los primero meses del ao donde la capacidad excede a la necesidad. Aumentar la capacidad de los recursos sobre saturados. Si las dos opciones anteriores no fueran viables sera necesario aumentar la capacidad de la empresa. En el caso ejemplo no parece ser el caso ya que la capacidad anual supera a la demanda anual. Retrasar la entrega de la demanda. Esta alternativa puede ser muy arriesgada en funcin del mercado en el que trabaje la organizacin, y el nmero de veces que se realiza. Puede ser la causa de la insatisfaccin del cliente, corriendo el riesgo que el cliente no vuelva a contratar los servicios de la Organizacin. Una vez realizados los cambios necesarios se tendr que calcular de nuevo todo el sistema MRP, ya que se habr modificado la distribucin de la demanda de los diversos periodos. Pasar de necesidades brutas a netas si es necesario establecer un stock de seguridad al final de cada intervalo de tiempo.
En el caso de que la poltica de la empresa sea fabricar cada mes un stock de seguridad en funcin de la demanda de dicho mes, primero se deber establecer el Plan maestro de produccin sin tener en cuenta el stock de seguridad y, posteriormente, se calcular el stock necesario y se aadir al Plan maestro de produccin. Esto se puede realizar mediante la siguiente metodologa: El primer paso es establecer el stock final necesario de cada mes, y recogerlos en una tabla de stock por intervalo. En el caso ejemplo montaje de cajoneras MALM se ha considerado necesario disponer de un stock de seguridad del 10% de cada mes. Para realizar los clculos se han retomado los datos de necesidades brutas de produccin (Tabla 6) calculado a partir del primer plan maestro realizado.
M 45
Stock de seguridad mensual 2009 Produc. M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 T14. Mar 50 40 30 50 40 30 430 60 100 80 60 Abr 70 56 42 70 56 42 602 84 140 112 84 May 40 32 24 40 32 24 344 48 80 64 48 Jun 60 48 36 60 48 36 516 72 120 96 72 Jul 30 24 18 30 24 18 258 36 60 48 36 Ago 20 16 12 20 16 12 172 24 40 32 24 Sep 70 56 42 70 56 24 530 48 140 112 48 Oct 60 48 36 60 48 36 516 72 120 96 72 Nov 40 32 24 40 32 24 344 48 80 64 48 Dic 70 56 42 70 56 42 602 84 140 112 84
860 1204 688 1032 516 120 168 96 144 72
344 1060 1032 688 1204 48 96 144 96 168
980 1372 784 1176 588 610 120 854 168 488 96 732 144 366 72
392 1156 1176 784 1372 244 48 728 150 732 144 488 96 854 168
10% de Stock de seguridad serie MALM. (Fuente: Elaboracin propia)
El segundo paso es calcular el incremento de stock de cada material entre un intervalo y el siguiente, restando el valor de la celda menos el valor de la celda de su izquierda.
M 46
Incremento mensual del stock de seguridad 2009 Produc. M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 T15. Mar 50 40 30 50 40 30 430 60 100 80 60 860 120 980 610 120 Abr 20 16 12 20 16 12 May -30 -24 -18 -30 -24 -18 Jun 20 16 12 20 16 12 Jul -30 -24 -18 -30 -24 -18 Ago -10 -8 -6 -10 -8 -6 -86 -12 -20 -16 -12 Sep 50 40 30 50 40 12 358 24 100 80 24 Oct -10 -8 -6 -10 -8 12 -14 24 -20 -16 24 -28 48 20 4 -6 Nov -20 -16 -12 -20 -16 -12 Dic 30 24 18 30 24 18
172 -258 172 -258 24 40 32 24 -36 -60 -48 -36 24 40 32 24 -36 -60 -48 -36
-172 258 -24 -40 -32 -24 36 60 48 36
344 -516 344 -516 -172 716 48 -72 48 -72 -24 48
-344 516 -48 72
392 -588 392 -588 -196 764 244 -366 244 -366 -122 484 48 -72 48 -72 -24 102
-392 588 -244 366 -48 72
Incremento mensual stock de seguridad. (Fuente: Elaboracin propia)
Ahora solo queda sumar la matriz Incremento de stock a la de Necesidades brutas y obtendremos la matriz de necesidades netas.
M 47
Necesidades netas de produccin 2009 Produc. M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 T16. Mar 550 440 330 550 440 330 4730 660 1100 880 660 Abr 720 576 432 720 576 432 May 370 296 222 370 296 222 Jun 620 496 372 620 496 372 Jul 270 216 162 270 216 162 Ago 190 152 114 190 152 114 Sep 750 600 450 750 600 252 Oct 590 472 354 590 472 372 Nov 380 304 228 380 304 228 Dic 730 584 438 730 584 438
6192 3182 5332 2322 1634 5658 864 1440 1152 864 444 740 592 444 744 1240 992 744 324 540 432 324 228 380 304 228 504 1500 1200 504
5146 3268 6278 744 1180 944 744 456 760 608 456 876 1460 1168 876
9460 12384 6364 10664 4644 3268 11316 10292 6536 12556 1320 1728 888 1488 648 456 1008 1488 912 1752
10780 14112 7252 12152 5292 3724 12324 11780 7448 14308 6710 1320 8784 4514 7564 3294 2318 7764 1728 888 1488 648 456 1602 7324 4636 8906 1434 912 1752
Necesidades netas de produccin Serie MALM con el 10% de Stock mensual de seguridad. (Fuente: Elaboracin propia)
En el caso ejemplo se ha decidido que el stock final de cada mes ser un tanto por ciento de la demanda necesaria de dicho mes. Mediante el mtodo utilizado se ha calculado el diez por ciento de cada producto y se ha aadido a la produccin necesaria, pero no se ha tenido en cuenta que, para fabricar un artculo, tambin se necesita aumentar la produccin de los artculos que lo componen. En caso de que este error no fuera admisible, se deber calcular mediante niveles. El clculo mediante niveles se expondr en un apartado posterior.
M 48
Pasar de necesidades brutas a netas si la organizacin trabaja mediante lotes de produccin y/o los artculos exteriores son entregados en lotes.
En la actualidad, la mayora de compaas manufactureras basan su organizacin en la produccin y/o venta de sus productos a travs de lotes. La finalidad de los lotes es reducir los costes de preparacin de las mquinas, muy elevados en la mayora de empresas para poder aplicar la metodologa Just in Time. En otras ocasiones los pedidos a los proveedores se deben realizar por lotes, ya que es una imposicin del proveedor con la misma finalidad de reducir gastos de transporte, de produccin, de tramitacin de pedidos... A la hora de definir la metodologa mas adecuada en el clculo del tamao de lote, se debe decidir si es ms adecuado mantener el tamao de lote fijo o variable. Si se considera que lo ms eficiente es establecer un tamao de Lote fijo, pues la demanda es estable y prevalece la estandarizacin a la flexibilidad, se determinar dicho valor a travs de alguno de los mtodos descritos a continuacin o mediante otros semejantes, y el tamao del lote deber cumplirse siempre. Existen multitud de sistemas para calcular el tamao de lote ptimo, de forma que la suma de los costes de preparacin y de los costes de almacenamiento sea lo menor posible. El mtodo mas tradicional es el de Cantidad de pedido econmico (EOQ), que calcula el tamao de lote constante mas econmico procurando equilibrar los costes de almacn y los costes de preparacin. Este mtodo presupone que el consumo de los artculos es homogneo en el tiempo, y no tiene en cuenta los periodos de clculo del MRP.
Q= D=
Tamao lote ptimo (unidades) Demanda media. (unidades / ao) Coste de lanzamiento. ( / Lote) Coste unitario almacenamiento artculo ( / unidad) Tasa de posesin de Stock (%/ao)
Q=
2DCl i Ca
Cl = Ca= i=
M 49
En base a este sistema se han creado sistemas nuevos que intentan aumentar la fiabilidad y optimizar ms el resultado, como por ejemplo: el mtodo Siver-Meal, el mtodo EOQ en tiempo, o el mtodo Lot-Period. Otro de los mtodos mas populares, es el de Punto de pedido. Este sistema presupone que el consumo es aleatorio con una probabilidad concreta, y que la demanda es independiente. Por eso este sistema no debe aplicarse en una organizacin mediante MRP, ya que se basan en principios totalmente contradictorios. En cambio es posible que, en organizaciones o procesos ms variables, se valore ms la flexibilidad prefiriendo tamaos de lote variables. Para garantizar que el tamao de lote, calculado mediante alguna de las metodologas de lotes variables existentes, no sea excesivamente bajo incurriendo en costes de preparacin inaceptables, se puede determinar un Lote mnimo. Mediante el Lote mnimo se fija el tamao mnimo que debe tener un lote, y en caso de que la metodologa de calculo indicara lotes inferiores se trabajar con el lote de tamao mnimo. El clculo del tamao mnimo de lote debe garantizar que los costes de preparacin para dicho lote son los mximos aceptables. Existen mtodos que tienen en cuenta las necesidades de cada periodo, siendo ms acordes a la metodologa MRP. El tamao de dichos lotes sern variables en funcin de la demanda de cada periodo, de manera que en muchos casos no sern aplicables debido a que se reduce la estandaridad de los procesos. Estos mtodos son: Lote por lote: Este mtodo solo tiene en cuenta el coste de almacenamiento, despreciando el coste de preparacin de la mquina y la capacidad de produccin de la empresa. El mtodo consiste en que el tamao de lote y las necesidades netas coincidan. Es como trabajar sin lotes.
Tamao lote = Necesidades netas periodo
M 50
Menor costo total (MCT): Este mtodo determina el tamao de lote que mas se acerque a igualar los costes de preparacin con los de almacenamiento, cumpliendo que el tamao de lote satisfaga las necesidades de un nmero discreto de periodos. Se calcularan los costes de almacenamiento y de preparacin para el lote que satisfaga el primer periodo, para el lote que satisfaga el primer y segundo periodo, y as sucesivamente hasta encontrar cual es el lote mas equilibrado entre el coste de preparacin y el coste de almacenamiento.
Tamao lote =
Necesidades netas periodo (P)

1
Menor costo unitario (MCU): Este mtodo determina el tamao de lote ms econmico que satisfaga las necesidades de un nmero discreto de periodos. Se calcular el coste de lote para el lote que satisfaga el primer periodo, para el lote que satisfaga el primer y segundo periodo, y as sucesivamente hasta encontrar cual es el lote mas econmico.
Coste Pedido (P) + Coste Almacenamiento (P)

Cl (P) =
1
Necesidades netas periodo (P)

1
Una vez determinado el tamao de lote ptimo, pasar de necesidades brutas a netas es muy sencillo he intuitivo. Se debern mecanizar o abastecerse de un nmero de artculos mltiplo al tamao de lote, siendo la produccin superior o igual a la demanda. De forma que, si en el Plan maestro de produccin se prev que sern necesarios 90 artculos y el tamao de lote es de 50 unidades, se debern abastecer o producir 2 lotes. Las 10 unidades sobrantes se almacenarn para el mes siguiente, de forma que reducir las necesidades a satisfacer. El clculo de las necesidades netas del ejemplo de las cajoneras MALM, en el caso de que el lote de produccin fuera de 100 unidades sera el siguiente:
Lotes _ a _ producir =
Demanda _ programada Estok _ periodo _ anterior n _ productos _ por _ lote
El resultado se deber redondear al entero superior, ya que los lotes son indivisibles.
M 51
Necesidades brutas de cajoneras MALM Producto MALM 3 MALM 4 MALM 6 Mar 500 400 300 Abr 700 560 420 May 400 320 240 Jun 600 480 360 Jul 300 240 180 Ago 200 160 120 Sep 700 560 420 Oct 600 480 360 Nov 400 320 240 Dic 700 560 420
Necesidades brutas por lotes de cajoneras MALM MALM 3 MALM 4 MALM 6 5 4 3 7 5,6 4,2 4 2,8 1,6 6 4,6 3,2 3 2 1 2 1,6 1,2 7 5,2 3,4 6 4 3 4 3,2 2,4 7 4,8 3,6
Stock entre periodos MALM 3 MALM 4 MALM 6 0 0 0 0 40 80 0 20 40 0 40 80 0 0 0 0 40 80 0 80 60 0 0 0 0 80 60 0 20 40
Necesidades netas por lotes de cajoneras MALM MALM 3 MALM 4 MALM 6 T17. 5 4 3 7 6 5 4 3 2 6 5 4 3 2 1 2 2 2 7 6 4 6 4 3 4 4 3 7 5 4
Clculo necesidades netas cajoneras MALM con lotes de 100 unidades. (Fuente: Elaboracin propia)
Como ya hemos visto anteriormente, las necesidades netas de cajoneras provocarn una demanda dependiente en los niveles inferiores. Los artculos de niveles inferiores no tienen por que tener el mismo tamao de lote, y es probable que las necesidades requeridas no sean mltiplo del tamao de lote del artculo. Los cambios en la demanda de los niveles superiores afectan sensiblemente la demanda de los artculos de niveles inferiores, obligando ha realizar los clculos por niveles. No se pueden calcular las demandas netas de todos los niveles a partir de las demandas brutas de todos los niveles en un solo paso. En el prximo punto se explica como proceder para calcular el sistema MRP por niveles.
M 52
2.1.5.- Clculo del sistema MRP mediante niveles En el apartado anterior se ha definido como elaborar la matriz de necesidades de los productos de una organizacin sin tener en cuanta los niveles. Hemos podido comprobar que, normalmente, tras calcular las necesidades brutas de produccin, es necesario adecuar el programa maestro de produccin obligando a recalcular todo el sistema MRP. En ciertos casos, como en el clculo de stock de seguridad en funcin de la demanda de cada periodo, al realizar los clculos de todos los niveles a la vez se puede estar incurriendo en pequeos errores, o como en el caso de produccin por lotes la nica posibilidad aceptable es el clculo por niveles. Para evitar tener que recalcular todo el sistema, o en ciertos casos para lograr un resultado mas preciso, el sistema MRP se puede calcular por niveles. Primero se elaborar todo el sistema MRP del primer nivel, y una vez ya se haya obtenido la demanda neta se pasa al clculo del siguiente nivel. Se seguir el mismo proceso hasta calcular todos los niveles. De esta forma, en caso de tener que recalcular el sistema, solo se recalcula lo estudiado hasta el momento sin tener que recalcular los niveles posteriores, estos se estudiarn con los datos mas actualizados en cada momento. Este mtodo tambin nos garantiza unos clculos ms exactos. El funcionamiento de este mtodo es muy similar al primero. Para acabar de explicar este mtodo, a continuacin se detalla el clculo de la lista de materiales del caso Cajoneras MALM, considerando necesario obtener un 10% de la demanda mensual como stock de seguridad. Clculo del MRP del nivel 0 del caso de Cajoneras MALM En este apartado se calcular la tabla de necesidades netas nicamente de los artculos del primer nivel. Para ello se parte de las necesidades brutas de los elementos del primer nivel: Necesidades brutas del nivel 0 Producto MALM 3 MALM 4 MALM 6 T18. Mar 500 400 300 Abr 700 560 420 May 400 320 240 Jun 2009 Jul Ago Sep 200 160 120 700 560 420 Oct 600 480 360 Nov 400 320 240 Dic 700 560 420
600 300 480 240 360 180
Necesidades brutas cajoneras MALM del Nivel 0. (Fuente: Elaboracin propia)
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Posteriormente se calcula las necesidades netas, en este caso aadiendo el stock de seguridad del 10%. Stock de seguridad mensual Producto MALM 3 MALM 4 MALM 6 Mar 50 40 30 Abr 70 56 42 May 40 32 24 Jun 60 48 36 2009 Jul Ago Sep 30 24 18 20 16 12 70 56 42 Oct 60 48 36 Nov 40 32 24 Dic 70 56 42
Incremento Stock de seguridad mensual Producto MALM 3 MALM 4 MALM 6 Mar 50 40 30 Abr 20 16 12 May -30 -24 -18 Jun 20 16 12 2009 Jul Ago Sep -30 -24 -18 -10 -8 -6 50 40 30 Oct -10 -8 -6 Nov -20 -16 -12 Dic 30 24 18
(Necesidades brutas) + (Incremento de Stock) = Necesidades netas del nivel 0 Producto MALM 3 MALM 4 MALM 6 T19. Mar 550 440 330 Abr 720 576 432 May 370 296 222 Jun 2009 Jul Ago Sep 190 152 114 750 600 450 Oct 590 472 354 Nov 380 304 228 Dic 730 584 438
620 270 496 216 372 162
Clculo Necesidades Netas cajoneras MALM del Nivel 0. (Fuente: Elaboracin propia)
Clculo del MRP del nivel 1 del caso de Cajoneras MALM En este apartado se calcular la tabla de necesidades netas nicamente de los artculos del nivel uno. Se parte de las necesidades netas de los elementos del nivel cero para poder calcular la demanda relacionada de los artculos del siguiente nivel. En este caso, al contrario que en el clculo normal, se tendr en cuenta la demanda relacionada de stock de seguridad del nivel 0.
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(Necesidades netas nivel 0) x (Cantidades por tipo) =

Necesidades Brutas del nivel 1 Producto MALM 3 MALM 4 MALM 6 A03 A04 A06 C01 C02 T20. Mar 550 440 330 550 440 330 Abr 720 576 432 720 576 432 May 370 296 222 370 296 222 Jun 620 496 372 620 496 372 2009 Jul Ago 270 216 162 270 216 162 190 152 114 190 152 114 Sep 750 600 450 750 600 450 Oct 590 472 354 590 472 354 Nov 380 304 228 380 304 228 Dic 730 584 438 730 584 438
4730 6192 3182 5332 2322 1634 6450 5074 3268 6278 660 864 444 744 324 228 900 708 456 876
Necesidades brutas serie MALM de Nivel 1. (Fuente: Elaboracin propia)
Puede darse el caso que la demanda de los artculos de los niveles superiores al cero no sean nicamente dependientes a niveles inferiores. En ciertos casos tambin existe demanda independiente en artculos de niveles superiores al cero, por ejemplo por que es un artculo necesario para reparaciones, o se vende como recambio por que es una pieza de desgaste, En este caso se debera aadir la demanda independiente a la dependiente que se haya calculado. Stock de seguridad del nivel 1 Producto MALM 3 MALM 4 MALM 6 A03 A04 A06 C01 C02 Mar 0 0 0 55 44 33 473 66 Abr 0 0 0 72 58 43 619 86 May 0 0 0 37 30 22 318 44 Jun 0 0 0 62 50 37 533 74 2009 Jul Ago 0 0 0 27 22 16 232 32 0 0 0 19 15 11 163 23 Sep 0 0 0 75 60 45 645 90 Oct 0 0 0 59 47 35 507 71 Nov 0 0 0 38 30 23 327 46 Dic 0 0 0 73 58 44 628 88
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Incremento Stock de seguridad del nivel 1 Producto MALM 3 MALM 4 MALM 6 A03 A04 A06 C01 C02 Mar 0 0 0 55 44 33 473 66 Abr 0 0 0 17 14 10 146 20 May 0 0 0 -35 -28 -21 -301 -42 Jun 0 0 0 25 20 15 215 30 2009 Jul Ago 0 0 0 -35 -28 -21 -301 -42 0 0 0 -8 -6 -5 -69 -10 Sep 0 0 0 56 45 34 482 67 Oct 0 0 0 -16 -13 -10 -138 -19 Nov 0 0 0 -21 -17 -13 -181 -25 Dic 0 0 0 35 28 21 301 42
Necesidades Netas del nivel 1= Necesidades Brutas+Incremento de Stock Producto MALM 3 MALM 4 MALM 6 A03 A04 A06 C01 C02 Mar 550 440 330 605 484 363 Abr 720 576 432 737 590 442 May 370 296 222 335 268 201 Jun 620 496 372 645 516 387 2009 Jul Ago 270 216 162 235 188 141 190 152 114 182 146 109 Sep 750 600 450 806 645 484 Oct 590 472 354 574 459 344 Nov 380 304 228 359 287 215 Dic 730 584 438 765 612 459
5203 6338 2881 5547 2021 1565 6932 4936 3087 6579 726 T21. 884 402 774 282 218 967 689 431 918
Clculo necesidades netas Nivel 1. (Fuente: Elaboracin propia)
Como se puede comprobar las filas de los niveles ya estudiados, en este caso el nivel 0, no deben modificarse.
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Clculo del MRP del nivel 2 del caso de Cajoneras MALM En este apartado se calcular la tabla de necesidades netas nicamente de los artculos del nivel dos, en el caso ejemplo ste es el ltimo nivel. Se parte de las necesidades netas de los elementos del nivel cero y del nivel uno para calcular la demanda relacionada de los artculos del nivel dos. Esta demanda ser las necesidades brutas y, posteriormente, se debern calcular las netas. Necesidades Brutas del nivel 2 =
(Necesidades netas nivel 0 y 1) x (Cantidades por tipo)

Produc. M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 Mar 550 440 330 605 484 363 5203 726 1210 968 726 Abr 720 576 432 737 590 442 May 370 296 222 335 268 201 Jun 620 496 372 645 516 387 2009 Jul Ago 270 216 162 235 188 141 190 152 114 182 146 109 Sep 750 600 450 806 645 484 Oct 590 472 354 574 459 344 Nov 380 304 228 359 287 215 Dic 730 584 438 765 612 459
6338 2881 5547 2021 1565 6932 884 1474 1179 884 402 670 536 402 774 1290 1032 774 282 470 376 282 218 364 291 218 967 1612 1290 967
4936 3087 6579 689 1148 918 689 431 718 574 431 918 1530 1224 918
10406 12676 5762 11094 4042 3130 13863 9873 6175 13158 1452 1769 804 1548 564 437 1934 1378 862 1836
11858 14445 6566 12642 4606 3567 15798 11250 7036 14994 7381 1452 T22. 8991 4087 7869 2867 2220 9833 1769 804 1548 564 437 1934 7003 4380 9333 1378 862 1836
Clculo necesidades brutas cajoneras MALM del Nivel 2. (Fuente: Elaboracin propia)
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Stock de seguridad del nivel 2 Produc. M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 Mar 0 0 0 0 0 0 0 0 121 97 73 1041 145 1186 738 145 Abr 0 0 0 0 0 0 0 0 26 21 16 227 32 259 161 32 May 0 0 0 0 0 0 0 0 -80 -64 -48 -691 -96 -788 -490 -96 Jun 0 0 0 0 0 0 0 0 62 50 37 533 74 608 378 74 2009 Jul Ago 0 0 0 0 0 0 0 0 -82 -66 -49 -705 -98 0 0 0 0 0 0 0 0 -11 -8 -6 -91 -13 Sep 0 0 0 0 0 0 0 0 125 100 75 1073 150 Oct 0 0 0 0 0 0 0 0 -46 -37 -28 -399 -56 -455 -283 -56 Nov 0 0 0 0 0 0 0 0 -43 -34 -26 -370 -52 -421 -262 -52 Dic 0 0 0 0 0 0 0 0 81 65 49 698 97 796 495 97
-804 -104 1223 -500 -98 -65 -13 761 150
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Incremento Stock de seguridad nivel 2 Produc. M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 Mar 0 0 0 0 0 0 0 0 121 97 73 1041 145 1186 738 145 Abr 0 0 0 0 0 0 0 0 26 21 16 227 32 259 161 32 May 0 0 0 0 0 0 0 0 -80 -64 -48 -691 -96 -788 -490 -96 Jun 0 0 0 0 0 0 0 0 62 50 37 533 74 608 378 74 2009 Jul Ago 0 0 0 0 0 0 0 0 -82 -66 -49 -705 -98 -804 -500 -98 0 0 0 0 0 0 0 0 -11 -8 -6 -91 -13 -104 -65 -13 Sep 0 0 0 0 0 0 0 0 125 100 75 1073 150 1223 761 150 Oct 0 0 0 0 0 0 0 0 -46 -37 -28 -399 -56 -455 -283 -56 Nov 0 0 0 0 0 0 0 0 -43 -34 -26 -370 -52 -421 -262 -52 Dic 0 0 0 0 0 0 0 0 81 65 49 698 97 796 495 97
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Necesidades Netas del nivel 2 Produc. M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 LA3 LA4 LA6 FC1 FC2 LC T01 S01 Mar 550 440 330 605 484 363 5203 726 1331 1065 799 Abr 720 576 432 737 590 442 May 370 296 222 335 268 201 Jun 620 496 372 645 516 387 2009 Jul Ago 270 216 162 235 188 141 190 152 114 182 146 109 Sep 750 600 450 806 645 484 Oct 590 472 354 574 459 344 4936 689 1102 881 661 Nov 380 304 228 359 287 215 3087 431 675 540 405 5805 810 6615 4118 810 Dic 730 584 438 765 612 459 6579 918 1611 1289 967 13856 1933 15790 9828 1933
6338 2881 5547 2021 1565 6932 884 1500 1200 900 402 590 472 354 774 1352 1082 811 282 388 310 233 218 353 283 212 967 1737 1389 1042
11447 12903 5071 11627 3337 3039 14936 9474 1597 1800 708 1622 466 424 2084 1322
13044 14704 5778 13250 3802 3463 17021 10796 8119 1597 T23. 9152 3597 8247 2367 2156 10594 6720 1800 708 1622 466 424 2084 1322
Clculo necesidades netas cajoneras MALM del Nivel 2 (Fuente: Elaboracin propia)
Como ya se han estudiado todos los niveles, la matriz de Necesidades netas del nivel 2 es la matriz de necesidades netas de la serie MALM con la proyeccin de los diez meses siguientes. 2.1.6.- Determinacin de las rdenes de produccin. Una vez conocemos que es lo que debemos tener fabricado en cada momento, es necesario tener en cuenta cuando se deber generar la orden de produccin, en caso de artculos de procedencia interna, y cuando se debern generar las ordenes de pedido, en caso de artculos de procedencia externa.
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Conociendo los tiempos reales de produccin o de entrega de pedidos, segn el caso, es fcil determinar cuando se deber generar la orden de pedido para obtener el material justo en el momento necesario, basta con restarle el tiempo de pedido o produccin a la fecha de entrega. Este tiempo se el Led Time. 2.1.7.- Aplicacin del sistema MRP. La aplicacin de un sistema MRP comporta un elevado nmero de documentos y tablas, que como se ha comentado en el puntos anteriores es aconsejable calcularlas por niveles. Para facilitar la recopilacin de todos los datos de cada artculo y realizar los clculos por niveles, es muy til realizar los clculos en base a la tabla siguiente. Esto no significa que no vayamos a utilizar las tablas comentadas anteriormente, sino que estas deben ofrecer toda la informacin necesaria para rellenar la documentacin siguiente de cada artculo. Estadillo de los clculos del sistema MRP I de un artculo Artculo en estudio. Necesidades Brutas En almacn o pendiente de recibir Incremento Stock Seguridad Existencias previstas Necesidades Netas Recepcin rdenes plan Emisin rdenes plan SI 01 02 03 04 05 06
1 2 3 4 5 6 7 8
**Nota: El intervalo SI, se refiere a la situacin inicial. F.10. Ejemplo de estadillo para aplicacin del sistema MRP I (Fuente: Elaboracin propia inspirado en Fonollosa y Companys, 1989) 1. Necesidades brutas: Con la ayuda de las necesidades netas de los artculos del nivel anterior y la tabla Cantidades por tipo, en esta fila se debe indicar la demanda prevista del artculo para cada intervalo. El clculo de esta fila es el mismo que el clculo de la fila del artculo en estudio de la matriz Necesidades Brutas del nivel al que pertenezca el artculo. 2. En almacn o pendientes de recibir: En esta fila se debe introducir el stock inicial y las rdenes de produccin ya generadas antes del comienzo del clculo del MRP. Esta informacin ser muy til para pasar de necesidades
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brutas a necesidades netas si existe stock inicial y/o ya estn previstas futuras llegadas de material. 3. Incremento de stock de seguridad: En el caso de que se tuviera que tener en cuenta un stock de seguridad en funcin de la demanda de cada intervalo, podra aadirse el incremento de stock de seguridad entre intervalos. Esta informacin ser muy til para calcular las necesidades netas si es necesario establecer un stock de seguridad al final de cada intervalo de tiempo. 4. Existencias previstas: En esta fila se debern introducir aquellos productos que ya se han fabricado o recibido, pero que no se han consumido en los periodos anteriores y estn disponibles para ser consumidos. Esta informacin ser muy til para calcular las necesidades netas si la organizacin trabaja mediante lotes de produccin y/o los artculos exteriores son entregados en lotes. 5. : Para cada caso se aadirn las filas necesarias para recoger toda la informacin necesaria para calcular la demanda neta. 6. Necesidades netas: Con toda la informacin anterior ya es posible calcular la demanda neta necesaria. 7. Recepcin ordene plan: En esta fila se deber indicar cuando recibiremos las rdenes emitidas con anterioridad. Estas, para que el sistema este equilibrado, debern coincidir con las necesidades netas adecuadas a la lotificacin del producto. 8. Emisin ordenes plan: En esta fila se deber indicar cuando se deben lanzar las rdenes de produccin o aprovisionamiento para que los artculos se reciban en el momento necesario.
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2.2.- Funcionamiento del MRP II

2.2.1.- Objetivos del MRP-II El MRP II es la continuacin del MRP I, en el que se pretende estudiar no solo las necesidades de material sino determinar tambin la necesidad de los recursos necesarios para llevar a cabo dicha produccin. En el MRP I ya se hace un pequeo estudio de si la capacidad es la adecuada, pero mediante las tcnicas del MRP II se pretende organizarla en funcin de las necesidades. Estos conocimientos permiten tomar decisiones financieras y estratgicas. El siguiente diagrama esquematiza el funcionamiento del sistema MRP II
Revisar programa
Plan maestro produccin (MPS)
Capacidad produccin Estructura producto (BOM)
Estado inventarios
Planificacin necesidad de materiales (MRP) Ordenes planificadas Ordenes en firme
Planificacin necesidad de materiales (MRP) No Capacidad disponible? Si Ordenes aprovisionamiento Ordenes de trabajo
Programacin carga Fabricacin Producto F.11. Diagrama del funcionamiento del sistema MRP II (Fuente: Fonollosa y Companys, 1989) Fabricacin
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2.2.2.- Plan de necesidades de recursos. El estudio a mas largo plazo propio del sistema de organizacin MRP II, es el Plan de necesidades de recursos. El objetivo de ste es calcular los recursos que sern necesarios, normalmente en los prximos tres aos, para poder hacer frente a la demanda previsible para dicho tiempo. Normalmente dichas previsiones no son muy exactas, de forma que nicamente sirve como orden de magnitud para determinar si es necesario aumentar o disminuir la capacidad. Mediante este plan se determina parte de la estrategia de la empresa, y es necesario realizarlo con tanta antelacin para poder disponer del tiempo suficiente que supone poder variar la capacidad de una empresa (realizar instalaciones nuevas o reducir o vender las existentes). 2.2.3.- Plan de volumen aproximado de carga (Rouge cut capacity plan). El objetivo de este plan es el de determinar la viabilidad del plan de produccin, antes de elaborar todo el sistema MRP y comprobar que no es viable. Para ello primero se elabora un plan maestro de produccin provisional, se calculan los recursos necesarios para poder satisfacer dicho plan y se comparan con los recursos disponibles. En funcin de los resultados se deber modificar el plan de produccin y, en caso de haber grandes diferencias, podra ser adecuado revisar la estrategia de la organizacin para aumentar o disminuir la capacidad con la finalidad de aumentar el ajuste entre la necesidad de recursos y su disponibilidad. Para calcular los recursos necesarios deberemos conocer la tabla de cargas por tipo, ya explicada en el proceso MRP I, donde se indican los recursos necesarios para la fabricacin o aprovisionamiento de cada artculo. Carga por tipo. Recursos rea de montaje Montador 1 Montador 2 T24. M03 10 10 M04 10 10 M06 10 10 A03 20 20 20 A04 25 25 25 A06 35 35 35 C01 15 15 C02 15 15'
Carga por tipo de las cajoneras MALM (Fuente: Elaboracin propia)
Que, multiplicada por las necesidades netas de produccin, podemos calcular los recursos necesarios en funcin de la demanda programada.
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Necesidad de recursos x Necesidades Netas = Necesidad de recursos por mes Mar Abr May 0 0 0 Jun Jul Ago 773 773 203 Sep 2332 2332 607 Oct 2320 2320 610 Nov 1547 1547 407 Dic 2707 2707 712 Total 13753 13753 3380
. mont. 148 1358 Mont. 1 Mont. 2 148 1358 58 T25. 245
1508 1060 1508 1060 333 205
Necesidades mensuales de recursos. (Fuente: Elaboracin propia)
Y si restamos la matriz de recursos disponibles, menos la de recursos necesarios obtenemos la comparativa entre los recursos disponibles y los necesarios. Comparacin entre recursos disponibles y necesarios. Mar . mont. Mont. 1 Mont. 2 Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov 133 133 97 Dic -1427 -1427 -328
1612 242 1680 172 780 1612 242 1680 172 780 470 235 504 171 347
-773 -732 -560 -773 -732 -560 -203 -127 -82
**Nota: Los valores negativos indican una falta de recursos en dicha cantidad. T26. Comparacin entre recursos disponibles y necesarios. (Fuente: Elaboracin propia) esta explicado tambin en el sistema
Este sistema, ms propio del MRP II
MRPI, no tiene en cuenta la temporizacin de la carga de trabajo de los recursos. Los recursos de produccin no siempre son necesarios el mismo da que se prev que se vaya a finalizar la produccin. De forma que, para los estudios mas detallados, es necesario tener en cuenta en que momento son necesarios los recursos y no dar por supuesto que se necesitan en el mismo intervalo de tiempo en que se prev finalizada la produccin. Mediante la tabla de cargas por tipo temporalizada, se indica en que momento son requeridos los recursos con respecto a la fecha de entrega del artculo. Para la aplicacin de la tabla por tipo temporalizada supondremos que en el montaje de las cajoneras MALM se utiliza cola blanca de carpintero, y que para garantizar el correcto secado se fijan los siguientes tiempos de secado: 2 das para el secado del armazn y un da para el secado de los cajones. De forma que la tabla de carga por tipo temporizada sera la siguiente:
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Carga por tipo temporizada Intervalos de tiempo rea Montaje M03 Montador 1 Montador 2 rea Montaje M04 Montador 1 Montador 2 rea Montaje M06 Montador 1 Montador 2 rea Montaje A03 Montador 1 Montador 2 rea Montaje A04 Montador 1 Montador 2 rea Montaje A06 Montador 1 Montador 2 rea Montaje C01 Montador 1 Montador 2 rea Montaje C02 Montador 1 Montador 2 **Nota: En esta tabla no se han considerado los artculos de procedencia exterior. T27. Carga por tipo temporizada de las cajoneras MALM (Fuente: Elaboracin propia) 15 15 15 15 15 18 18 18 25 25 25 15 15 10 10 7 7 5 5 10 10 10 10 -3 -2 -1 0 10 10
Otra forma de representar los plazos de entrega de un producto es mediante un grfico de carga de necesidades temporizadas. En este se muestran los plazos de entrega de todos los artculos que componen un producto teniendo en cuenta las relaciones entre ellos. El grfico de necesidades de carga temporizado del ejemplo Cajoneras MALM es el siguiente.
M 66
LA03 S01 T01 FC1 LC C01 M03 A03
LA04 S01 T01 FC1 LC LA03 S01 T01 FC2 C02 LC FC1 LC 1 2 3 4 5 6 Tiempo en das C01 7 8 M06 A03 C01 A04 M04
F.12. Grfico de necesidades de carga temporizado.
M 67
Y si tenemos en cuenta las necesidades netas de los artculos podemos calcular el plan de carga temporizado. Necesidades netas de artculos semana 1 0 M03 M04 M06 A03 A04 A06 C01 C02 T28. 20 19 8 20 19 8 168 16 1 24 17 7 24 17 7 168 14 2 23 13 9 23 13 9 157 18 3 27 20 13 27 20 13 213 26 4 25 16 10 25 16 10 179 20
Necesidades netas semanales cajoneras MALM. (Fuente: Elaboracin propia) Plan de carga temporizado semana 1 (horas) -02 rea Montaje Montador 1 Montador 2 14,03 14,03 14,03 -01 60,02 60,02 14,02 0 71,95 71,95 13,40 1 75,07 75,07 18,17 2 87,40 87,40 15,22 3 66,50 66,50 4 14,12 14,12 -
T29.
Plan de carga temporizado cajoneras MALM. (Fuente: Elaboracin propia)
Una vez conocida la carga real que conlleva la produccin de las necesidades calculadas mediante el sistema MRP II se deber comprobar que son menores a las disponibles, y as lograr el plan de produccin definido. En caso contrario, se debera redefinir el plan maestro de produccin o aumentar la capacidad de la organizacin. Tampoco es aconsejable que las necesidades sean muy inferiores a la capacidad, ya que entonces dispondramos de recursos ociosos con el coste que eso conlleva.
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2.2.4.- Plan de necesidades de capacidad. Como se ha comentado anteriormente, es de vital importancia comprobar que las necesidades de capacidad necesarias para cumplir con el plan maestro de produccin son inferiores o iguales a la capacidad real de la organizacin. Carecera de valor la temporizacin programada para reducir los niveles de stock y garantizar la demanda, si es imposible finalizar las rdenes de produccin y abastecimiento generadas por el sistema. Una forma muy grfica e intuitiva de conocer la saturacin de un recurso es a travs de Plan de necesidades de capacidad. Este es un grfico donde en el eje de las abscisas se indican los intervalos de estudio (mes, semanas, das) en funcin del grado de estudio, y en el eje de las ordenadas se indicar el tiempo necesario para cumplir con las rdenes de produccin emitidas por el sistema para cada periodo de tiempo. En definitiva es la representacin grfica del plan de carga temporizado. Plan de carga temporizado semana 1 (horas) -02 rea Montaje Montador 1 Montador 2 14,03 14,03 14,03 -01 60,02 60,02 14,02 0 71,95 71,95 13,40 1 75,07 75,07 18,17 2 87,40 87,40 15,22 3 66,50 66,50 4 14,12 14,12 -
Plan de necesidades de montaje

100,00 90,00 80,00 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00 -2 -1 0 1 Das 2 3 4
rea Montaje Montador 1 Montador 2 Horas disponibles
**Nota: Se ha considerado que se dispone de cuatro grupos de trabajo durante dos turnos de ocho horas cada da. (4x2x8= 64 horas/da) F.13. Plan de necesidades de capacidad semanal para el montaje de las cajoneras MALM (Fuente: Elaboracin propia)
Horas
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Mediante los grficos de necesidades de carga, podemos comprobar el dimensionado de los recursos. El rea de montaje y Montador 1 en cuatro de los seis das es inferior a las necesidades necesarias para satisfacer el plan maestro de produccin. Ante este problema hay diversas soluciones en funcin de la situacin: Si es muy habitual, y se espera una demanda parecida para el futuro: Aumentar los recursos escasos de la organizacin. Si es una demanda puntual, se puede: Avanzar cierta produccin a intervalos anteriores, aumentando los costes de almacenamiento; retrasar la produccin a intervalos posteriores, retrasando lo entrega de la demanda; realizar horas extras, aumentando el coste de produccin; o subcontratando la produccin que sobrepasa a la capacidad a talleres externos, aumentando el coste de produccin. En cambio la disponibilidad del montador dos es muy superior a la necesaria, de forma que se debera reducir este recurso, o aumentar sus responsabilidades para que aumente su saturacin.
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3. Planteamiento del MRP propuesto
3.- Planteamiento del MRP propuesto.

3.1.- Por que organizar la produccin mediante un MRP.
El sistema MRP se basa y controla: el conocimiento o previsin de la demanda, la lista detallada de los materiales del producto, el inventario disponible en cada momento, los pedidos a los proveedores pendientes y los plazos de entrega de estos, con la finalidad de definir que se debe fabricar y que se debe pedir a los proveedores en cada momento y en que cantidad.
Informacin requerida y controlada
Informacin calculada
Demanda Lista de materiales Inventario disponible
Que fabricar Ordenes de Fabricacin Ordenes de aprovisionamiento
Cuando Fabricar
Cuanto Fabricar Pedidos pendientes de recibir MRP De que proveerse
Plazos de entrega
Cuando proveerse
Recursos disponibles
Cuanto proveerse
F.14. Documentacin necesaria y generada por un sistema MRP. (Fuente: Elaboracin propia) Mediante la aplicacin del sistema MRP se pretenden reducir todos los defectos detectados en la organizacin de la produccin actual: El procedimiento del mtodo de organizacin de la produccin es muy sistemtico, y es calculado con la ayuda de un software en base a la informacin suministrada. De manera que el equipo directivo dispondr de ms tiempo y mas informacin para poder dedicarse a definir la estrategia de la empresa y, mediante las herramientas del sistema MRP, poderlas llevar a cabo con mayor facilidad.
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Todos los clculos se realizan en base a la demanda, siendo el objetivo principal del sistema MRP cumplir con dicha demanda minimizando el stock. De manera que, el sistema definir que se debe fabricar en cada momento para cumplir con el plazo de entrega establecido con el cliente, evitando as la fabricacin por urgencias y cumpliendo con los plazos de entrega. El sistema calcular las necesidades de materiales para cumplir con el plan de produccin y en que momento son necesarias, ofreciendo ms informacin al departamento de compras para tratar con los proveedores. Se evitarn las paradas por falta de material ya que, se mecanizar o se proveer el material teniendo en cuenta cuando va a ser necesario. La planificacin de todas las tareas de fabricacin en el tiempo, y la organizacin de estas en funcin de las preferencias de montaje y no de la disponibilidad de material, garantiza un mejor aprovechamiento de los recursos tanto humanos como materiales. Gracias a este control de las tareas y de los recursos, se puede conocer la utilizacin de estos y los costes reales de produccin para cada mquina. Previsiblemente la motivacin de los trabajadores podra aumentar debido a que se sienten ms tiles al no desperdiciar su tiempo y al dedicarse a las tareas por los que verdaderamente han sido contratados. Aunque, como ante todo cambio, tambin cabe esperar una reaccin contraria en los inicios del cambio. Si se logran resultados satisfactorios a corto plazo, el cambio tendr una mayor acogida general. Por el contrario, el tener que conocer los plazos de entrega de produccin (tiempo de montaje de las mquinas) de antemano, puede ser una dificultad en la implantacin del sistema en la organizacin en estudio. La gran versatilidad de las mquinas y las continuas modificaciones en los diseos de estas, dificultan conocer con exactitud el tiempo de su montaje. Tambin se ha escogido este sistema por su versatilidad, y tras observar los grandes resultados obtenidos mediante su aplicacin en numerosas compaas de todos los sectores. Existen gran cantidad de softwares para la aplicacin del sistema MRP, y cada vez son ms verstiles para poder adecuarse a cada organizacin en particular. Esto ha originado que se pueda aplicar esta metodologa en organizaciones cada vez ms variadas y de sectores muy diferentes como pueden ser los sectores productivos y los de servicios. Jay Asier y Barry Render en Direccin de la Produccin (Decisiones Tcticas) divide las
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organizacin donde se aplican sistemas de organizacin MRP en tres grandes tipos, en funcin de en que basan su organizacin. La gran mayora de las organizaciones se pueden considerar dentro de uno de ellos. Fabricacin por pedidos. En aquellas empresas que el proceso productivo esta centrado en el proceso productivo, este vara constantemente. En este caso nicamente se inicia la produccin cuando se recibe un pedido debido a la elevada personificacin del producto. Ejemplos: Imprentas, Talleres, restaurantes de lujo, la organizacin en estudio de este proyecto, Fabricacin para inventario. En aquellas empresas que el proceso productivo esta centrado en el producto. En este caso nicamente se tiene en cuenta las previsiones de demanda realizada con anterioridad. Son productos estndar que no pueden ser personificados por el cliente. Ejemplos: papel, acero, refrescos, comida para llevar sin opcin de encargos anticipados Montaje por pedido o previsin. Este tipo es un intermedio de los dos anteriores, donde el cliente puede personalizar un poco el producto pero muchos de sus componentes son estndar. Ejemplos: vehculos (coches, motos, barcos,), restaurantes de comida rpida,
F.15. Tipos de organizaciones con posibilidad de implantar sistema MRP. (Fuente: Heizer y Render 2001) De forma que consideramos que el sistema MRP es el ms adecuado para organizar la produccin de la empresa en estudio ya que soluciona todos los problemas detectados, permite adecuarse a las caractersticas especficas de la empresa, y es el sistema mas conocido y eficaz para tratar la demanda dependiente, como la de la Organizacin en estudio.
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3.2.- Lista de materiales (BOM).

3.2.1.- Metodologa propuesta. La lista de materiales debe servir para conocer de forma fcil y rpida que artculos son necesarios para fabricar un producto. Esta lista puede tener varios niveles ya que un producto puede estar formado por artculos secundarios y dichos artculos a su vez estar compuestos por el conjunto de ms artculos. Cada unidad comercializada por la empresa esta compuesta por un conjunto de artculos diferentes a las dems, debido a la elevada personalizacin de las mquinas. De forma que, para aplicar la metodologa MRP, se deber realizar la lista de materiales para cada mquina en concreto. Esto puede resultar muy laborioso, dificultando la aplicacin del sistema MRP para determinar el material necesario, el plazo de entrega y el coste de la mquina al cliente con un intervalo de respuesta aceptable. Todas las mquinas estn compuestas por grupos de artculos parecidos e incluso, segn que bloque, idnticos. De forma que todas las mquinas se pueden dividir en los mismos grandes bloques y, en funcin del diseo de cada bloque, obtener un producto u otro totalmente diferente. Con el objetivo de: reducir al mnimo el tiempo de elaboracin de las listas de materiales de las mquinas, obtener los tiempos y necesidades aproximadas para su montaje (aunque sea la primera vez que se fabrique), y poder aplicar el sistema MRP de forma ms rpida; en este proyecto se ha diseado una lista de materiales que incluye todos los conjuntos posibles de las mquinas. De manera que, para elaborar la lista de materiales de una mquina concreta, bastar con escoger los grupos que compondrn dicha mquina y, posteriormente, definir la configuracin de cada uno mediante los subgrupos disponibles. Mediante este sistema, y con la ayuda de un software especfico, se podran definir todos los rasgos de la mquina usando bloques bsicos definidos con anterioridad. Por ejemplo, el montaje de un motor vertical ser el mismo para una mquina que para otra, de manera que al realizar la lista de materiales de una mquina nicamente se deber indicar cuantos motores verticales sern necesarios, la potencia de cada motor y la distancia que se deber desplazar en el eje Z. Mediante la informacin disponible del montaje de los bloques bsicos, en especial el tiempo de montaje o Lead Time, se podr calcular el tiempo estimado de montaje de todo un grupo, aunque la configuracin de este nunca se haya llevado a cabo.
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En la figura siguiente se muestras varias fotografas de diversas mquinas, para mostrar la gran variedad en la configuracin que puede haber entre ellas, pero que todas ellas se pueden definir mediante los mismos subgrupos y grupos bsicos. Todas debern llevar como mnimo una bancada, un sistema de sujecin, una placa Z, un puente, y se podrn completar con otros subgrupos opcionales como: placa x, carga automtica, almacn de herramientas Debido a la gran variedad y la dificultad de sealar alguno de los subgrupos, en las fotografas no estn representados todos los subgrupos, incluso faltan subgrupos estructurales, como los de instalaciones o el cuadro elctrico.
Puesto de mando Sistema sujecin pieza Conjunto seguridad
Almacn
Placa Z Puente Sistema sujecin pieza
Placa Z Puente Bancada Puesto de Conjunto mando seguridad Bancada
Placa Z Placa X Puente Sistema sujecin pieza Bancada Carga Automtica Sistema sujecin Placa Z Puente
Carga Automtica
Evacuacin viruta
Extraccin viruta Bancada
Extraccin viruta
F.16. Representacin subgrupos de diversas mquinas. (Fuente de las fotografas: www.rierge.com) Tal como se puede comprobar en las imgenes anteriores, es posible que una mquina este compuesta por varias unidades de un tipo de conjunto y por ninguna de otro tipo de conjunto. En la lista de materiales descrita a continuacin, figura 17, se deber incluir en cada arco la cantidad de dicho mdulo que ser necesaria para el montaje de la mquina. Para evitar que esta nueva manera de crear la lista de materiales lmite las posibilidades de diseo de las mquinas, esta debe ser flexible facilitando la creacin de nuevos grupos, subgrupos, y grupos bsicos para poder aadir nuevos diseos realizados en el futuro.
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Mquina
Nx Nx Nx Nx Nx Nx Nx Nx
Instalacin neumtica
Nx
Instalacin vaco
Nx
Instalacin lubricacin
1x Nx Cx Nx
Evacuacin viruta
1x 2x 1x 1x 1x
Bancada
1x
Racores Grupo regulador presin Tubos
Racores Bomba de vaco Tubos Vacuestato Instalador
Bomba de engrase Tubos Instalador
Cinta Eje Motor Reductor Sujecin reductor Sujecin eje Mecnico
Mecanizado Chapas y apliques Pie de mquina regulable Mecnico

Nx
Instalacin elctrica y electrnica

Nx
Puesto de mando
Nx
Elementos seguridad
Nx
1x
1x
Nx
Armario elctrico Cables elctricos Regletas Instalador Conectores
Medios de control Sistema soporte Mecnico Informtico
Pulsador parada emergencia Alfombra de presin

Nx
Nx
Nx Nx Nx Cx Nx Nx
Nx
Nx
Presostato Instalador
Nx Cx Nx
Regletas interconexin
Nx
Nx Cx Nx
Cx Nx
Fotoclula
Nx
3x 1/5x Nx
Cx
Electrovlvulas Puente Y
1x Nx Nx Nx Cx Nx
Electrovlvulas
Accionadores de seguridad
Nx Nx
Placa X
Nx Nx
Carga automtica
xN xN 1x xN 1x 2x 2x
Sistemas de sujecin
Nx
Programacin mquina
Nx xC
Bancada Puente Placa Z Transmisin eje X
Bancada Placa X Insertador herrajes

Nx
Transmisin eje X Transmisin eje Y Transmisin eje Z Guas Mecnico

xN xC
Conjunto cinta desplazamiento Sist. desplazamiento conjunto cinta Sist. Posicionador pieza Sensor pos. Pieza
Sujecin Pieza Fija Sujecin Pieza Mvil
Software
Motor vertical Motor horizontal

Nx
Nx
Informtico
Transmisin eje Y Mecnico Guas
Nx
Sierra
Leyenda
Nivel 2 Nivel 0 Mecnico Nivel 1 **Nota: A cada arco se le deber asignar un valor en funcin de la cantidad que se requiera de dicho artculo para llevar a cabo el montaje de la mquina. Estas cantidades variarn en funcin de la mquina y sern superiores o iguales a cero. La letra C indica que la cantidad de dicho artculo la debe calcular el software en funcin del tipo y cantidad de artculos que, junto con el, forman un subgrupo.
3/5x
F.17. Lista de materiales propuesta para la Organizacin en estudio. (Fuente: Elaboracin propia)
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Cada grupo no lo debe formar nicamente el material necesario, sino tambin las necesidades requeridas. En especial se deber tener en cuenta la disponibilidad de mano de obra ya que es una de las necesidades que mas influyen en el montaje y el plazo de fabricacin de la mquina. Los mdulos Instalacin , parte de sus artculos son demanda dependiente de una gran mayora de artculos definidos en otros subgrupos, y otros de sus artculos son demanda dependiente directa de la demanda de la mquina. Por ejemplo, en el caso de la instalacin elctrica cada motor deber llevar un cable apantallado, pero independientemente del nmero de motores nicamente ser necesario un interruptor embragable general de conexin a la red elctrica, aunque tambin se tendr que tener en cuenta la potencia instalada. Cada artculo que necesite algn tipo de suministro (elctrico, neumtico, de vaco, o de lubricacin), en su configuracin llevar agregado el tipo de su conexin y, en los bloques Instalacin, se introducirn todos los elementos necesarios para conectar dichas conexiones a la fuente de alimentacin (cables, racores, tubos, conectores..) Para facilitar la configuracin de los elementos necesarios de los bloques Instalacin, sera aconsejable que el software reconociera todas las conexiones. De forma que nicamente sea necesario ir indicando, en los bloques Instalacin , mediante que elementos se deben conectar las distintas conexiones a la fuente de alimentacin elctrica, neumtica, de vaco, o de lubricacin. De esta manera, a medida que se vayan realizando las conexiones, se irn introduciendo en el bloque Instalacin los artculos necesarios para realizar dichas conexiones (tubos, electrovlvulas, racores, el vacuestato, el presostato,) Otro de los subgrupos que se debe comentar es el de h mecnico, h instalador, "h. informtico. Estos grupos deben estar disponibles cuando este preparado todo el material del subgrupo necesario para el montaje. Este artculo hace referencia al tipo de empleados (mecnico, instalador, informtico) y el tiempo necesario de cada uno para realizar el montaje del subgrupo al que pertenecen. La disponibilidad de la mano de obra esta en funcin del tiempo, y los operarios no podrn realizar el montaje hasta que no tengan todos los artculos necesarios. Una vez se disponga de todo el material necesario, el plazo de entrega del artculo depender de la disponibilidad de la mano de obra. La duracin de este montaje depender de la configuracin bsica del subgrupo, de forma que lo deber calcular el software en funcin de la cantidad y el tipo de material que se debe montar en el bloque. Por eso, el nmero de bloques de estos mdulos, estn indicados mediante una C de calculo, en vez de una N.
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Los subgrupos definidos en la lista de materiales definida anteriormente, son subgrupos muy generales que pueden tener configuraciones muy variadas. A continuacin se desarrolla el cuarto nivel de los subgrupos ms representativos de las mquinas:
Placa Z
Nx Nx Nx Nx Nx Nx Nx Nx Nx
Armario elctrico Sierra Insertadora de listones Insertadora de anubas Motor vertical Motor horizontal Motor gravitatorio Motor 5 ejes Conjunto Aspiracin Multitaladro
Nx Nx Nx Nx Nx
Ventilador Termostato AC Interruptor embragable CNC
Armario elctrico Fuente de alimentacin Porta Fusibles Fusibles
xN
xN
xN xN
F.18. Desarrollo subgrupos ms representativos de la lista de materiales. (Fuente: Elaboracin propia) En la lista de materiales descrita, se han indicado los grupos y subgrupos mediante los cuales se puede definir una mquina. Pero dentro de la mayora de estos subgrupos puede haber distintas tipologas. El software deber permitir, una vez indicado el nmero de unidades necesarias de dicho artculo o bloque, indicar el tipo al que se refiere cada una de las unidades para, posteriormente, poder definir sus caractersticas especficas. Por ejemplo: si la mquina consta de dos motores verticales, el software deber permitir definir una configuracin diferente para cada uno de ellos. En la siguiente figura se muestran las distintas tipologas de algunos de los bloques de la lista de materiales.
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Sujecin pieza Fija
Sujecin pieza Mvil
Tipos de bancada puente U Invertida
Mesa de vaco Carros eje X Ventosas en eje X Sujecin mecnica Plato divisor Sujecin marcos Utillajes de sujecin Tipos de soporte medios de control Pupitre mvil Armario elctrico
L Invertida Prtico Cuello de cisne Tren Tipos de transmisin Cremallera Husillo Tipos de medios de control PC Pantalla CNC
F.19. Tipologas de los bloques mas representativos 3.2.2.- Caso ejemplo. En este punto se aplicar lo descrito en el apartado anterior en una de las mquinas de la compaa, para poder observar la metodologa a aplicar. La mquina que se utilizar como ejemplo es una de las mquinas ms comunes, y con mayor capacidad de adecuacin y personalizacin al cliente. Esta est diseada para realizar el mecanizado de las puertas y de los marcos, pudiendo mecanizar la petaca, los pernios, el corte a medida, el mecanizado del contorno, en funcin de su configuracin. A continuacin se muestran algunas de las configuraciones fabricadas hasta el momento de este modelo de mquina.
M 79
F.20. Diferencias en la configuracin de una misma mquina. (Fuente: www.rierge.com) El nico parecido entre las mquinas es su bancada, y la posibilidad de mecanizar tanto puertas como marcos. Pero los sistemas de sujecin son distintos entre ellas, mediante carros o mediante ventosas; las placas Z son diferentes, en cada mquina nicamente se instalan aquellos sistemas de mecanizado requeridos por el cliente (sierra, multitaladros,) El caso ejemplo se realizar para una mquina con la configuracin siguiente: Dos motores verticales de 5,5 Kw. sin cambio de herramienta. Motor Fresador. Dos motores horizontales 3,3 Kw. sin cambio de herramienta. Motor para mecanizado de petaca. Sierra de 0, con un motor de 2 Kw. Sierra para el corte de marcos y del eje Y de la puerta. Dos motores horizontales de 2 Kw. sin cambio de herramienta. Motor para el mecanizado de los pernios. Dos motores horizontales de 0,2 Kw. sin cambio de herramienta. Motor para el mecanizado de los pretaladros. Sistema de sujecin ventosas verticales, con sistema de alimentacin de puertas. Sistema de sujecin de marcos mediante tres mordazas.
M 80
F.21. Planos mquina ejemplo. (Cedidos por: Rierge,S.A.)
M 81
Maquina
1x 1x 1x 1x 1x 1x 1x 1x
Instalacin neumtica
3x
Instalacin vaco
9x
Instalacin lubricacin
1x 6 m.
Evacuacin viruta
1x 2x 1x 1x
Conjunto Bancada
1x 1x
Racor codo 6 1/4 Racor 6 T 1/4 Racor 6-4 T 1/4 Grupo regulador presin Tubo 6 Tubo 4 Presostato Instalador 1 semana
10x
Racor T 6 1/4 Racor codo 6 1/4 Bomba de vaco Tubo 6 Tubo 10 Vacuestato Instalador 1 semana Electrovlvulas
Bomba de engrase Tubos 2 Tubos 4
Cinta Eje Motor Reductor Sujecin reductor Sujecin eje
Mecanizado Gua porta cables eje X Gua porta cables eje Y Pie de mquina regulable Mecnico 1 semana
Instalacin elctrica y electrnica

1x
Puesto de mando
1x
Elementos seguridad
2x
6x
1x
Cuadro elctrico Cable apantallado 14 m Cable motor alimentacin 4m Cable motor posicionador Bandas 5m Cable transmisin Regletas Instalador 1 semana Conectores
1x
Control principal Soporte control principal Control mordazas Soporte control mordazas Mecnico 1 semana Informtico 1 semana
Pulsador parada emergencia Alfombra de presin Fotoclula Accionadores de seguridad
8 m.
1x
2x
9x
1x 10 m.
9x
1x 1,5 x 2x
1x 2x
0x 0x
1x
Instalador 1 semana
6x
3x 1/5x
2 m.
1x
1x
Regletas interconexin 4 vas
15 m.
Mecnico 1 semana
1x
1x
1x
7 m.
2/5x
3x
2/5x
1x 1x
1x
A
20x 1x 15x
Electrovlvulas
M 82
A
1x 0x 1x 1x 1x
Puente Y
1x 1x 1x
Placa X
2x
Carga automtica Conjunto cinta desplazamiento Sist. desplazamiento conjunto cinta Sist. Posicionador pieza Sensor pos. pieza Mecnico 1 semana
Sistemas de sujecin
1x
Programacin mquina
1x 2/5x
Bancada Puente en U Placa Z Transmisin husillo eje X Transmisin cremallera eje Y Mecnico 1 semana
Sujecin Pieza Fija tipo ventosas en eje X Sujecin Pieza Fija tipo sujecin marcos Sujecin Pieza Mvil
Software Portacam
1x
1x
Informtico 1 semana
1x
1x
1/5x
2x 3/5x
0x
Leyenda
Nivel 0 Nivel 1 Nivel 2
F.22. Ejemplo del clculo de la lista de materiales para NT-DOOR. (Fuente: Elaboracin propia)
M 83
La lista de materiales descrita nicamente tiene en cuenta los tres primeros niveles. La cantidad indicada de cada bloque hace referencia a la cantidad de bloques con la misma configuracin que son necesarios para montar la mquina. En el caso de necesitar un mismo bloque pero con configuraciones diferentes, se deber aadir a la lista de materiales un bloque ms. En nuestro ejemplo esto ocurre en varias ocasiones, como por ejemplo en el sistema de sujecin, son necesarios dos bloques Sujecin Pieza Fija ya que hay dos sistemas para sujetar el material a mecanizar y los dos permanecen fijos a la hora de mecanizar la pieza. A continuacin se desarrolla el nivel 3 de los artculos ms representativos de la mquina.
Placa Z
1x 0x 0x 2x 2x 2x 2x 0x 0x 0x 0x Cx
Armario elctrico
1x 1x 0x
Sierra 0 de 2 Kw. Insertadora de listones Insertadora de anubas Motor vertical 5,5 KW Motor horizontal 3,3 KW Motor horizontal 2 KW Motor horizontal 0,2 KW Motor gravitatorio Motor 5 ejes Conjunto Aspiracin Multitaladro H. Mecnico
Ventilador Termostato AC Interruptor embragable

p3-63v/svb/n
Armario elctrico horizontal

(1600x1000x400)
x1
1x
Fuente de alimentacin 5A 24 v Porta Fusibles 10x38 20A mdulo de 3 Fusible 10x38 de 10 Amp
x1
1x
CNC
x1
x3
F.23. Nivel tres de los artculos mas representativos de la mquina ejemplo. El resto de artculos del nivel 3 y del resto de niveles inferiores, una vez definidos por primera vez, no hace falta volverlos a definir ya que son unidades indivisibles que siempre son iguales en todas las mquinas, aunque puede que se deban definir algn que otro parmetro como la potencia del motor, la carrera que debe tener alguno de sus elementos mviles, Las instalaciones son los nicos artculos que, por la cantidad de parmetros a definir y la gran diferencia que puede haber entre las mquinas, se debern definir completamente cada vez que se configure una mquina nueva. En cada uno de estos artculos (Instalacin neumtica, Instalacin de vaco,
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Instalacin lubricacin, y Instalacin elctrica) se debera mostrar las conexiones existentes en otros subgrupos de dicha tipologa para asegurarse que, mediante la red diseada, se abastece adecuadamente todos los puntos necesarios. Estos artculos abarcan tanto los conductores (cables, tubos,) que interconectan los puntos de demanda con la fuente de alimentacin, como aquellos objetos necesarios para realizar una instalacin mas eficiente (racores, conectores, limitadores de tensin,) que no estn incluidos en los dems artculos. 3.2.3.- Lead Time (Plazo de entrega). Julio Juan Anaya Tejero define en su libro Logstica integral que: el Lead Time es el tiempo que media desde que se reconoce la necesidad de iniciar una determinada operacin hasta que sta este totalmente concluida. De manera que no incluye nicamente el tiempo del proceso (plazo de entrega del proveedor o tiempo de fabricacin) sino tambin se incluyen los procesos necesarios para llevarlo acabo (Tiempo desde que se detecta una necesidad hasta que es enviado el pedido o la orden de fabricacin, ) El montaje eficaz y el tiempo de entrega de la mquina, dependen de la disponibilidad de materiales, del plazo de entrega de estos, y del proceso de montaje de la mquina. De forma que es de vital importancia conocer el tiempo de entrega de los proveedores, y el tiempo necesario para llevar a cabo los montajes y mecanizados necesarios incluidos en la lista de materiales. Evidentemente la fiabilidad del clculo del plazo de entrega de la mquina mediante el sistema MRP, depender mayoritariamente de la fiabilidad del clculo del Lead Time definido para cada artculo. Cuanto menor sean los Lead Time menor ser el tiempo de entrega de la mquina, de manera que tambin habr que estudiar la forma de reducirlos. El Lead Time de los artculos externos, aquellos suministrados por algn proveedor, son fciles de calcular si se lleva un control estricto de los pedidos realizados y de las entradas de material, pero se tienen poco poder para influir en ellos, ya que la mayora de los procesos depende exclusivamente del proveedor externo a la empresa. En cambio, el Lead Time de los artculos internos, aquellos producidos mediante los recursos propios de la empresa, es muy difcil de calcular debido a que los procesos no estn bien definidos y no se lleva un control de ellos, en cambio es donde la empresa tiene ms poder para modificar los procesos con la finalidad de reducirlo. Se debe elaborar un mtodo que facilite el control de los tiempos de produccin y montaje de la empresa, que facilite el conocimiento fiable del Lead Time de
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todos los artculos internos. Dicho control tambin ayudar a detectar los cuellos de botella de los procesos de produccin y montaje, pudiendo dedicarle mayores esfuerzos para reducir su Lead Time y su variabilidad, reduciendo directamente el plazo de entrega de la mquina. El sistema de montaje propuesto a travs de bloques bsicos, facilita el clculo del Led Time de todos los artculos, incluso de los subconjuntos elaborados mediante bloques bsicos, aunque dicha configuracin no se haya fabricado nunca. El plazo de entrega de un conjunto, ser la suma del plazo de entrega de los subconjuntos que lo componen. La variabilidad y precisin del proceso depender del clculo de los Lead Time de cada proceso, por eso es muy importante calcular los Lead Time reales y no conformares con estimaciones. Por eso, se debera actualizar los Led Time de todos los artculos cada vez que se lleve acabo su montaje, teniendo en cuenta el grado de especializacin del que ha realizado el montaje, en especial de los subconjuntos bsicos ya que en base a la informacin de estos se calcula el tiempo de los dems artculos. El control del tiempo de cada operacin se debe realizar de tal forma que no requiera elevada dedicacin de los trabajadores. Podramos estar aumentando el Lead Time de los procesos y en definitiva del plazo de entrega de la mquina, si los trabajadores dedicarn demasiado tiempo elaborando informes para mantener un control exhaustivo de los tiempos. Ya que la implantacin del MRP, supone que un software determine las rdenes de produccin; el mismo software podra ir solicitando cuando se ha inicializado y cuando se ha finalizado cada accin verdaderamente. De esta forma el software dispondra de informacin a tiempo real para realizar los clculos, y podr ir actualizando los Lead Time de cada artculo. Cada vez que el operario acabe una operacin deber informrselo al software y ste le indicar la prxima operacin que debe realizar. Se debern poner varios puntos de acceso a dicho software para procurar reducir al mnimo el tiempo que cada operario deba dedicar a dicha operacin.
3.3.- Plan maestro de produccin (MPS)

El segundo requerimiento de informacin necesario para la implantacin del sistema MRP, es el Plan Maestro de Produccin. En este se debe indicar la demanda esperada o real de cada producto. El sistema MRP, en base a lo definido en la lista de materiales, calcular que se debe fabricar y de que se debe proveer, y cuando debe hacerse esto para poder cumplir con la fabricacin de dicha demanda. En el caso de que, durante el clculo de las necesidades necesarias, se detectara que fueran superiores a los recursos disponibles, se
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debe redefinir el plan maestro de produccin. El plan maestro de produccin definitivo se deber poder cumplir con los recursos disponibles. Esto se puede lograr adelantando la sobreproduccin de un mes a meses no saturados, retrasando alguna entrega producindola en meses posteriores no saturados, reduciendo el stock de seguridad impuesto En la empresa en estudio no es concebible la posibilidad de trabajar mediante una previsin de demandas. Las mquinas estn muy personalizadas, de forma que no se puede prever que en un mes se vaya a pedir una mquina con unas caractersticas concretas. De forma que siempre se deber trabajar con demandas reales, y no con previsiones. Esto no conlleva ningn problema, ya que los clientes estn dispuestos a aceptar plazos de entrega elevados ante productos de elevado coste y con elevada personalizacin. No es posible tener en stock mquinas a la venta debido a: su elevado coste, al elevado espacio necesario para almacenarlas, y a la elevadsima variedad tanto en los modelos de mquina como en la configuracin de cada una de ellas. En el Plan Maestro de Produccin, siempre se introducir la demanda de mquinas real, una vez se ha llegado a un acuerdo con el cliente. Normalmente, en un sistema MRP se definen las necesidades de demanda prevista y, a posteriori, se verifica que haya suficientes recursos para poder satisfacerla. En la empresa en estudio esto no es posible, ya que el cliente espera que sea la empresa quien determine cuando podr entregar la mquina en funcin de los recursos de que dispone, y no ser l quien indique cuando espera recibirla. El software deber ser capaz de calcular en que da se podra entregar la mquina en funcin de los recursos disponibles, para poder introducirlo en el Plan Maestro de Produccin con la certeza de que no provocar el colapso de los recursos de la organizacin. Hay demasiadas variables, como para suponer que una persona pueda definir de forma fcil el proceso de montaje ptimo teniendo en cuenta la saturacin de los recursos. Para ello, el software primero deber planificar las necesidades de materiales mediante el sistema MRP, sin tener en cuenta si los recursos estn siendo usados para otras operaciones ya que, al no conocer la fecha de entrega, an no es posible determinar el da concreto en el que se deber realizar cada operacin. Aplicando la metodologa marcha atrs, se incluir la entrega de la mquina en el da cero. Esta conlleva el ensamblaje de varios mdulos, estos se debern empezar a fabricar con anterioridad de forma que se finalice su produccin el da en que se deba empezar el montaje final de la mquina y as sucesivamente. De esta forma se calcula el tiempo mnimo necesario para
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montar esa mquina en concreto, suponiendo que se dispusieran de todos los recursos de la empresa exclusivamente para su montaje. Una vez calculado el tiempo mnimo de entrega, las operaciones a realizar el primer da de montaje se intentarn introducir en el da siguiente al del estudio en el calendario real de la empresa, teniendo en cuenta si los recursos necesarios para dichas operaciones estarn disponibles. En caso de que no estn disponibles los recursos necesarios (materiales, mano de obra, mquinas especficas,), se deber trasladar la operacin hasta el primer da que s estn disponibles todos los recursos necesarios, arrastrando consigo todas las operaciones posteriores que dependan de dicha operacin. Se seguir el mismo procedimiento hasta definir el da que se deber realizar cada operacin del plan maestro de produccin. A continuacin se ejemplifica lo explicado mediante la aplicacin de este sistema en el montaje de una Cajonera MALM 3, producto definido en el ejemplo del segundo apartado de este proyecto. El ejemplo no se ha realizado mediante la aplicacin del sistema propuesto en la mquina ejemplo de apartados anteriores debido a que su mayor complejidad dificultara la comprensin de ste. La aplicacin del sistema propuesto de la mquina ejemplo propuesta en apartados anteriores, se ha elaborado ntegramente en los anexos de este proyecto.
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Lo primero que se debe calcular es el tiempo mnimo de entrega, suponiendo que se dispone de la totalidad de los recursos de la empresa. Tiempo mnimo de entrega Productos MALM 3 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 A03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 C03 Fecha necesidad Fecha pedido 60 900 900 20 300 300 300 60 100 100 20 20 20 20 -4 -3 -2 -1 0 20
F.24. Tiempo mnimo de entrega. (Fuente: Elaboracin propia)
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El siguiente paso es introducir la secuenciacin calculada en el calendario real de la empresa, asegurndose de que estn disponibles los recursos necesarios, y as determinar la fecha terica de entrega. Fecha terica de entrega (1 iteracin) Das Disponibilidad A. Montaje Mont. 1 Mont. 2 MALM 3 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 A03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 C01 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 60 900 900 20 300 300 300 60 100 100 20 20 20 20 1
250-300=
2 1480 1480 1480
3
900-100=
4 700 700 400
5 300 300 100 20
6 0 0 0
-50
250-300=
800
900-100=
-50
480-300=
800 200
180
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Tras comprobar que los recursos necesarios para la primera operacin a realizar son superiores a los disponibles en el da asignado, dicha operacin se deber aplazar al primer da que disponga de recursos suficientes. Fecha terica de entrega (2 iteracin) Das Disponibilidad A. Montaje Mont. 1 Mont. 2 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 A03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 C03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 60 900 900 20 300 300 300 60 100 100 20 20 20 20 1 250 250 480 2
1180-900=
3 900 900 200
4 600 600 400
5 300 300 100
6 0 0 0 20
280
1180-900=
280
1180-0=
1180
MALM 3
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Fecha terica de entrega (3 iteracin) Das Disponibilidad A. Montaje Mont. 1 Mont. 2 MALM 3 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 A03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 C03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 **Nota: Se marca en color verde los procesos ya comprobados. F.25. Clculo fecha terica de entrega. (Fuente: Elaboracin propia) 60 900 900 20 300 300 300 60 100 100 20 20 20 20 1 250 250 480 2 280 280 1180 3 900 900 200 4 600 600 400 5
300-20=
6 0 0 0 20
280
300-20=
280
100-0=
100
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El mtodo descrito no es del todo eficiente, aunque cumple con el objetivo de redistribuir la produccin teniendo en cuenta las restricciones del proceso y los recursos disponibles de la organizacin, es posible que algn proceso se pudiera realizar mas tarde reduciendo as el stock intermedio de montaje. En el caso ejemplo podemos comprobar en la ltima iteracin que, al haber tenido que retrasar la entrega del producto MALM 3, el CO1 se podra haber fabricado dos das ms tarde, da 4, sin haber retrasado el da de entrega. De manera que, para acabar de definir el procedimiento ms eficiente para definir la organizacin de la produccin, se debera aadir al procedimiento anterior un procedimiento de mejora de la solucin obtenida. Este consistir en recalcular de nuevo la planificacin de las necesidades (MRP), pero esta vez partiendo de la fecha terica de finalizacin calculada anteriormente, y teniendo en cuenta los recursos disponibles. De esta forma se reducirn al mximo el stock intermedio del proceso, pero sin aumentar el plazo de entrega. A continuacin se ha aplicado este procedimiento de mejora al ejemplo anterior.
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Programacin montaje Mquina NT-DOOR 05 (1 iteracin) Das Disponibilidad A. Montaje Mont. 1 Mont. 2 MALM 3 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 A03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 C03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 20 20 20 1 250 250 480 2 1480 1480 1480 3 900 900 200 4 700 700 400 5
300-20=
6 0 0 0 20
280
300-20=
280
100-0=
100
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Programacin montaje Mquina NT-DOOR 05 (2 iteracin) Das Disponibilidad A. Montaje Mont. 1 Mont. 2 MALM 3 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 A03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 C03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 20 300 300 300 100 100 20 20 20 20 1 250 250 480 2
1480-300=
3 900 900 200
4
700-100=
5 280 280 100
6 0 0 0 20
1180
1480-300=
600
700-100=
1180
1480-300=
600
400-0=
1180
400
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Programacin montaje cajoneras MALM 03 (3 iteracin) Das Disponibilidad A. Montaje Mont. 1 Mont. 2 MALM 3 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 A03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 C03 Fecha necesidad Fecha pedido A.Montaje Mont 1 Mont 2 F.26. Clculo de la programacin de montaje de la mquina NT-DOOR 05. (Fuente: Elaboracin propia) 60 900 900 20 300 300 300 60 100 100 20 20 20 20 1 250 250 480 2 1180 1180 1180 3
900-900=
4 600 600 400
5 280 280 100
6 300 300 100 20
0
900-900=
0
200-0=
200
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Mediante el proceso descrito no se define por que rama se prosigue en el clculo del MRP marcha atrs, de forma que se podran generar dos resultados correctos en funcin de que rama se estudie primero y puede que uno sea mejor que el otro. En el caso ejemplo se ha empezado por la rama MALM3-A03 y posteriormente se ha estudiado la rama MALM3-C03 en este caso concreto cualquiera de los dos caminos hubieran llegado a la misma solucin, pero podra no haber sido as. Se deber definir un criterio para determinar que rama coger, en funcin de los aspectos mas importantes que el azar. En el caso que nos ocupa, el montaje de maquinaria de control numrico, existe un orden de preferencia para montar los artculos de un mismo nivel. Por ejemplo es ms eficiente montar primero la bancada de la mquina antes que realizar la instalacin elctrica aunque los dos artculos estn en el mismo nivel. Definiendo el orden de estudio de las ramas, estaremos definiendo que procesos se harn primero y cuales despus, imponiendo as el orden de montaje ms eficaz. El diagrama de flujo del montaje mas ptimo de las mquinas esta representado en la siguiente figura, esta secuenciacin no tiene por que cumplirse siempre.
Preparacin Bancada
Montaje sistemas de sujecin
Montaje Carga Automtica
Montaje placa X en bancada
Montaje puente Y en bancada
Montaje Evacuacin viruta
Programacin mquina
Montaje puesto de mando
Montaje elementos seguridad
Instalaciones
F.27. Diagrama de flujo del montaje del primer nivel de la lista de materiales. (Fuente: Elaboracin propia)
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Teniendo en cuenta este diagrama de flujo, se puede extraer la lista de preferencias que deber tener en cuenta el sistema MRP a la hora de escoger que artculo, del primer nivel de la lista de materiales, se deber montar primero. Orden preferible de montaje 1 Preparacin bancada Programacin mquina Montaje sistemas de sujecin Montaje carga automtica 2 Montaje placa X en bancada Montaje puente Y en bancada Montaje evacuacin de viruta Montaje elementos de seguridad 3 Montaje puesto de mando 4 Instalaciones
F.28. Orden preferible de montaje de los artculos de primer nivel. Mediante esta tabla se define el orden preferible entre algunos de los artculos del primer nivel de la lista de materiales, pero se deber definir otro criterio para acabar de definir el orden entre los artculos del mismo grado de preferencia del nivel uno, y entre los artculos de los siguientes niveles. Un posible criterio podra ser empezar el clculo de marcha atrs por aquella rama, cuya suma del tiempo de montaje de todos sus artculos sea menor. De esta forma, se procura realizar los procesos con mayor necesidad de mano de obra lo antes posible, ocupando al mximo la mano de obra ms inmediata y dejando libre la ms lejana para futuros montajes an no programados. Tambin podra ser interesante procurar minimizar el stock de productos valiosos, procurando realizar los montajes de piezas mas caras lo mas tarde posible.
3.4.- Estado de inventarios.

La tercera fuente MRP, es el stock necesario conocer que, en base a de informacin necesaria para la aplicacin de un sistema actualizado de todos los materiales de la organizacin. Es todos los artculos que se disponen en stock y todos aquellos pedidos ya realizados, se dispondrn en el futuro. Esta
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informacin ser necesaria a la hora de calcular la demanda neta a partir de la demanda bruta, la demanda neta ser la demanda bruta menos el stock. Evidentemente, antes de fabricar un artculo primero se deber consumir el stock de dicho artculo. Este apartado se puede aplicar de forma estndar a la organizacin en estudio, ya que no hay nada que impida llevar un exhaustivo control de todos los materiales. La organizacin trabaja con un gran listado de referencias de artculos diferentes, y se renuevan con productos nuevos constantemente. Para lograr un buen control, ser necesario apoyarse en un programa informtico y en unos estrictos procesos de actuacin, que aseguren la constante actualizacin de los controles de stock. Es necesario definir quien y como se deber introducir el material recibido por los proveedores, garantizando que no se utilice dicho material antes de realizar la entrada en el software. El programa debe definir que materiales estn destinados a una mquina en concreta y estn a la espera de poder ser montados, con el fin de evitar que se cuente con ellos para el montaje de otras mquinas. Tambin deber quedar claro quien puede retirar cierto material del almacn, y quien ser el encargado de introducir, lo antes posible, la salida de material en el software. Este control del material tambin es muy importante para definir que operaciones se pueden realizar en cada momento. Mediante el sistema MRP, se definir cuando debera estar disponible cada material y que acciones se debern realizar cada da. Pero la perfeccin no existe, y pueden existir retrasos en las entregas de los materiales o, en el mejor de los casos, que las tareas de montaje vayan mas rpido de lo previsto. El software ha de conocer que materiales estn disponibles, para poder recalcular las tareas a realizar en el transcurso del montaje de la mquina teniendo en cuenta la situacin real y no la terica.
3.5.- Lote de compra o de fabricacin.

Se pueden definir cuatro tipos de artculos dentro de la organizacin en funcin de la estabilidad de su consumo y de su procedencia. Los productos especiales son todos aquellos que se consumen de manera espordica en funcin del tipo de mquina que se este fabricando. La demanda de estos es muy dependiente a la mquina en fabricacin, de forma que su consumo es muy irregular. Por el contrario, los productos de consumo son todos aquellos productos comunes en todas las mquinas. Su demanda sigue siendo dependiente a la demanda del producto, pero su consumo es algo mas regular por que se utilizan en la construccin de todas las mquinas.
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La procedencia puede ser interna o externa. Los productos externos son aquellos que se adquieren a travs de proveedores externos a la organizacin. En cambio los de procedencia interna, son aquellos productos que se elaboran mediante recursos de la propia organizacin. De forma que tenemos las siguientes familias de productos: Productos especiales de procedencia externa. La determinacin del tamao de lote ptimo de dichos artculos, debe realizarse mediante un mtodo de lote variable ya que la demanda de estos es muy dependiente. Adems es una demanda muy puntual, aunque puede que se conozca la demanda de periodos futuros. Para procurar reducir los costes de entrega de los pedidos se podran unir los pedidos de diversos periodos en uno solo aplicando la metodologa Menor Costo Unitario (MCU) explicada anteriormente en este proyecto. En este caso el pedido se efectuar cuando para el montaje de alguna de las mquinas sea necesario dicho material. De forma que normalmente no se dispondr de dicho material en stock, nicamente se pedir cuando sea necesario y en el momento que ste sea requerido segn el sistema MRP. Al ser productos de procedencia exterior puede que el proveedor imponga un tamao de lote, entonces se deber respetar que el pedido sea mltiplo del tamao de lote impuesto. Ejemplos de productos especiales de procedencia externa: Motor fresador de una mquina, pistn de medidas poco utilizadas, control numrico, la bancada de las mquinas, Productos especiales de procedencia interna. La determinacin del tamao de lote de dichos artculos tambin debe realizarse a travs de metodologas de determinacin de tamao de lotes variables, para poder adecuarse a la demanda variable de estos productos. Los productos especiales fabricados en el taller de fabricacin de la empresa, son productos muy especficos de cada mquina en particular. Difcilmente son necesarias piezas exactamente iguales para mquinas diferentes, y los tiempos de preparacin de las mquinas no son excesivamente elevados. De forma que el proceso de calculo de lote ptimo ms adecuado, de los estudiados en el apartado 2.1.3 Clculo de las necesidades brutas y netas, es el de lote por lote, ya que no es
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posible unificar las demandas de varios periodos y no conllevara grandes ahorros. En este caso, como en el anterior, el punto de pedido tambin vendr definido por las rdenes de produccin definidas mediante el sistema MRP. Ejemplos de productos especiales de procedencia interna: Apliques, Placa de soporte placa Z, chapas de proteccin, cerramientos Productos de consumo de procedencia externa. El clculo de lote de este tipo de productos, al disponer de una demanda ms estable, se puede realizar con la metodologa tradicional EOQ para incurrir en los menores costes posibles. Al ser productos de procedencia exterior puede que el proveedor imponga un tamao de lote, entonces se adoptara el tamao de lote mltiplo al tamao de lote impuesto por el proveedor que mas se acerque al tamao calculado. El pedido de dichos productos se realizar cuando el stock disponible sea el diez por ciento superior al necesario para satisfacer la demanda durante el plazo de entrega impuesto por el proveedor. D= Te= Demanda media. (unidades / da) Tiempo de entrega. (da)
P = 1,1 D Te
Ejemplos de productos de consumo de procedencia externa: Cable elctrico, tubos de suministro de presin neumtica, tornillera estndar, Productos de consumo de procedencia interior. Los productos de consumo mecanizados en el taller de fabricacin de la empresa, son productos especficos de la Organizacin necesarios en el montaje de la mayora de las mquinas o en un gran nmero de ellas. De forma que tambin tienen una demanda ms o menos regular en el tiempo, y se puede aplicar la metodologa del clculo del tamao de lote EOQ. Los productos se suelen mecanizar a partir de bloques de material, de los cuales se puede extraer un nmero concreto de productos. Para evitar que queden retales de dicho bloque de material y maximizar el
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aprovechamiento de este, el lote de produccin ser mltiplo del nmero de unidades que se pueda extraer de cada unidad de materia prima que ms se acerque al tamao de lote calculado. Aunque, normalmente las mquinas suelen necesitar el mismo nmero de productos para el montaje, esto no se tiene en cuenta para determinar el tamao de lote por que estos productos tambin tienen que ser suministrados, en ciertas ocasiones, como recambios. El punto de pedido, u orden de produccin, de estos productos lo determinar el sistema MRP. Este, cuando se prevea que faltar dicho producto para una demanda interna futura se lanzar una orden de produccin con el tamao de lote calculado. En el caso que se deba entregar un pedido de una pieza, y no haya disponibles en stock, se deber crear el pedido de una mquina nueva nicamente con el material a entregar. De esta manera el sistema MRP generar la orden de produccin lo antes posible sin retrasar las dems producciones. Ejemplos de productos de consumo de procedencia externa: Ventosas, escuadras de bloqueo de ejes, argollas de sujecin de mquinas, En los productos aqu descritos no se han tenido en cuenta los submontajes necesarios para fabricar las mquinas. Estos artculos no se montaran por lotes, nicamente se montarn los necesarios en cada caso, evitando stocks intermedios de produccin de un nmero elevadsimo de referencias diferentes. Por ejemplo, no tendra sentido tener almacenados motores verticales de todas las potencias utilizadas. Aunque se reducira el tiempo de montaje de las mquinas, se debera hacer frente a unos costes elevadsimos de stock y no sera una poltica acorde con la metodologa MRP que se pretende aplicar en la Organizacin. De forma que no se estima adecuado trabajar con premontajes para no incurrir en elevados costes de stock.
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3.6.- Funcionamiento de la organizacin mediante el sistema MRP propuesto.

Cliente Director Tcnico Subgrupos existentes Diseo Mquina Elaboracin lista de materiales (BOM) Dpt. Comercial Oficina de proyectos
Creacin subgrupos nuevos Lead Time artculos Stock disponible Orden de preferencia Disponibilidad recursos Acuerdo en coste y plazo entrega Si Reclculo MPS Clculo plazo entrega mnimo Clculo plazo entrega previsto Reduccin stock intermedio Plan maestro de produccin No
Lote de compra
Lote de fabricacin
Ordenes de pedido
Ordenes de fabricacin
Entrega pedido Ordenes de montaje Entrega Mquina Entrega montaje
Entrega fabricacin
F.29. Diagrama funcionamiento sistema MRP propuesto. (Fuente: Elaboracin propia)
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El primer paso para llevar a cabo la fabricacin de una mquina es que, entre el director tcnico y la oficina tcnica de proyectos, elaboren un diseo que satisfaga las necesidades del cliente. Ser el departamento comercial el que acabe de asesorar al cliente y el que deber lograr que el cliente se decida por comprar la mquina. Una vez bien definido el diseo de la mquina se elaborar la lista de materiales mediante el sistema propuesto en el apartado 3.2 de este estudio. La lista de materiales se realizar mediante los grupos y subgrupos predefinidos por la empresa y, en caso de que sea necesario, se creara un subgrupo nuevo. El software deber permitir crear mdulos nuevos de forma fcil. Este proceso lo llevar acabo la oficina tcnica de proyectos. Con la lista de materiales completa, junto con el conocimiento del nivel de stock, y el del Lead Time de cada artculo necesario para el montaje, el software calcular el tiempo mnimo de entrega de la mquina procurando cumplir con el orden preferible de montaje (sin tener en cuenta la ocupacin de los recursos necesarios). Una vez se disponga de la secuenciacin de las operaciones, estas se irn introduciendo, por orden de ejecucin, en el horario real de la empresa, teniendo en cuenta que estn disponibles los recursos necesarios. Mediante este proceso se determinar el plazo de entrega terico. Por ltimo, partiendo de la fecha de entrega calculada anteriormente, se calculara de nuevo la secuenciacin marcha atrs del montaje de la mquina teniendo en cuenta, otra vez, la disponibilidad de los recursos necesarios y el orden de preferencia de montaje. Este ser el Plan Maestro de Produccin a aplicar, ya que es el de menor plazo de entrega y menor stock en curso. En el caso de que el cliente este de acuerdo con el plazo de entrega y el precio calculado mediante el sistema MRP, se realizaran las ordenes de fabricacin, montaje, y aprovisionamiento necesarias para cumplir con el plan maestro de produccin calculado. En caso contrario, se deber modificar alguno de los diseos para procurar satisfacer las expectativas del cliente. En caso de no ser posible satisfacer sus exigencias, se perder la venta de la mquina. El software deber conocer: el momento en que se cumplen las rdenes de fabricacin de montaje, y en el que se reciben los pedidos, con el fin de recalcular todo el sistema en funcin del cumplimiento o no del programa previsto. Las ordenes de fabricacin y aprovisionamiento, debern ser acordes a los lotes definidos para cada artculo.
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4. Bsqueda del software ms idneo para la iImplantacinpropuesta
4.- Bsqueda del software ms idneo para la implantacin propuesta.

4.1.- Definicin de los requerimientos del software
El sistema de organizacin de la produccin propuesto se basa en el clculo del sistema MRP de cada mquina por separado, teniendo en cuenta la disponibilidad tanto de los recursos humanos, como la disponibilidad de los recursos materiales. El software deber ser capaz de calcular dicho sistema y elaborar los documentos de informacin, tal y como se han definido en este estudio. Mediante el siguiente diagrama se muestra la informacin que debe recibir el software y la informacin que ste, en base a la informacin introducida, debe ofrecer a los usuarios.
Dep. Comercial coste y plazo entrega pedido Proponer Pedido
Oficina Tcnica Requisitos diseo Diseo definitivo
Director Tcnico Cumplimiento planificacin Planificacin pedidos
Taller Fabricacin Cumplimiento ordenes Cumplimiento montaje Ordenes de fabricacin
Software
Recursos materiales recibidos Nuevos recursos humanos Horas extras Cantidad y plazo recursos materiales Informacin financiera Ordenes de montaje
Serv. Tcnico
Recursos disponibles
Retencin recursos
Recursos humanos
Dep. Financiero
Dep. Compras
Taller produccin
F.30. Diagrama general inputs y outputs software-usuarios Como podemos comprobar es necesario un software que permita sincronizar de forma eficiente a todos los departamentos de la empresa, indicando: que se debe producir y en que momento teniendo en cuenta los recursos disponibles, que se debe comprar y en que momento, el coste y el plazo de entrega de un pedido, programar la produccin cotejndola con la disponibilidad de recursos, calcular los Lead Time de los artculos en funcin de los datos recogidos en montajes anteriores... De forma que, para la correcta aplicacin del sistema organizativo descrito, es necesario un software ERP que permita la
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4. Bsqueda del software ms idneo para la iImplantacinpropuesta
sincronizacin de todos los departamentos y que englobe, a travs de un mdulo de produccin, al sistema MRP que hemos definido en este proyecto. El ERP, es un sistema de organizacin global de una empresa, que consta de 6 mdulos diferentes que se comunican entre s. Para el correcto funcionamiento del software no es necesario instalar todos los mdulos, aumentando la flexibilidad de software. Dichos mdulos son: El mdulo de proveedores, donde se guarda y se transmite informacin de stos. El mdulo de stock de materia prima, que en funcin de los pedidos recibidos y el consumo del rea de produccin conoce las existencias de material en stock. El mdulo de finanzas es el que calcula la previsin de facturas a pagar y a cobrar en funcin de la informacin transmitida por los mdulos de: proveedores, de clientes, el de stock de materia prima y el de stock de producto definitivo. El mdulo MRP calcula, en funcin de las previsiones de demanda, qu se debe fabricar, en qu momento, en qu cantidad, y las necesidades que esta produccin va a generar. ste indicar las necesidades al mdulo de stock de materia prima y consultar el stock de producto acabado. El mdulo de stock de producto acabado, gestiona las existencias de productos acabados en stock, en funcin de los pedidos entregados a los clientes y la produccin del rea de produccin controlada mediante el mdulo MRP. Este mdulo es el encargado de realizar la demanda o previsin de demanda al modulo de produccin MRP. El mdulo de clientes, donde se guarda y se transmite informacin de los clientes.
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4. Bsqueda del software ms idneo para la Implantacin propuesta
Pago de facturas Envo de facturas Finanzas Abono correcto
Envo de facturas Pago de facturas
Entrega pedido
Producto + Abono
Producto + abono
Proveedores Pedido
Stock materia prima
Estado stock
MRP
Estado stock Artculos producidos
Stock producto final Pedido
Cliente
Necesidad de materiales
F.31. Esquema funcionamiento por mdulos ERP. (Fuente: Elaboracin propia
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4.2.- Bsqueda de softwares de ERP.

Hay gran variedad de empresas que se centran en la elaboracin y venta de softwares empresariales de organizacin, y en especial softwares ERP. De entre todas las propuestas existentes en el mercado, y despus de un primer filtrado de los softwares disponibles, se han escogido los cuatro softwares ERP que se han considerado ms adecuados para satisfacer las necesidades expuestas en este proyecto. Todos ellos estn especializados en el clculo de necesidades de produccin mediante el sistema MRP para empresas que trabajan productos personalizados y no productos en serie con demandas previsibles. El primer software propuesto es: Infor ERP LN de la empresa Infor. Infor ERP LN es un software ERP que engloba mltiples funciones empresariales para responder las necesidades de los fabricantes cuya produccin se basa en proyectos personalizados en los sectores de la maquinaria y los equipos industriales, los sistemas electrnicos de alta tecnologa, la aviacin comercial y la construccin naval. A continuacin se detallan las caractersticas ms representativas, para el sistema de organizacin de la produccin propuesto en este estudio, de este software.
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Infor ERP LN Lista de materiales. Permite elaborar la lista de materiales en forma de rbol. Da la posibilidad de introducir materiales alternativos a algn artculo. Posee informacin actualizada sobre el stock de la empresa. Posee un apartado especfico donde se indica: ltima transaccin, elementos en stock, elementos bloqueados para futuros montajes previstos en el plan de produccin, unidades demandadas al cliente, tipologa de producto En el plan maestro de produccin es posible hacer una previsin de demanda, una demanda extra, un plan maestro de produccin diferente a la demanda prevista, y un plan de inventario. Este plan de produccin se muestra por niveles definidos en la lista de materiales. El software genera las rdenes de produccin necesarias para cumplir con el plan maestro de produccin definido. Existiendo un apartado especfico donde se muestran todas las rdenes generadas, e indicando su estado (Activa, retrasada, realizada,) No, se debe introducir como dato. Bajo grado de personalizacin de las funciones. Pantalla general configurable segn necesidades mas corrientes con elevado nmero de links. Navegacin Fcil Posee apartado personal compatible con Outlook, donde planificar actividades, recibir e-mails, Dispone de herramientas para todos los departamentos tpicos de empresas que producen en funcin de pedidos personalizados, como por ejemplo: finanzas, gestin de almacenes, transportes o servicio postventa. 55.000 No solo dispone de grficas de Plan de Necesidades de Capacidad, sino que tambin elabora un grfico Gantt a travs del cual puedes modificar el inicio de las rdenes de produccin. Mediante una escala de colores se indica: que ordenes de produccin ya han sido elaboradas, cuales estn en proceso, y cuales estn por inicializar, obteniendo de forma rpida informacin sobre el estado de las ordenes de produccin. infor.es http://media.infor.com/ProductDemos/ERP_LN/Web/Infor_ER P_LN.htm T30. Caractersticas software Infor ERP LN
Control de inventario.
Plan maestro de produccin.
Ordenes de produccin
Calculo Led Time. Personalizable Facilidad de uso.
Mdulos especializados Coste software
Disponibilidad de recursos.
Sitio Web: Demo:
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El segundo software propuesto es tambin de la compaa Infor, este es: Infor SiteLine. Este software ERP procura alinear la oferta con la demanda, dando soporte a los retos operativos de los fabricantes de productos personalizados. Infor SiteLine Lista de materiales. Control de inventario. Plan maestro de produccin. Ordenes de produccin Calculo Led Time. Personalizable Lista de materiales interactiva (construccin por accesorios) y con elevada informacin. S Los pedidos se realizan directamente a trabes de la lista de materiales interactiva, donde se configura el producto final. El Plan Maestro de Produccin se genera automticamente en funcin de los pedidos realizados. Las crea automticamente al finalizar la lista de materiales. No, se debe introducir como dato. Es posible personalizar los campos de las pantallas. Grado medio de personalizacin de funciones. La construccin de la lista de materiales es sencilla e intuitiva, pero para acceder al resto del programa hay un elevado nmero de secciones y puede resultar difcil adecuarse, en un inicio, al sistema. El software incluye mdulos especializados para fabricantes de productos personalizados. Estos son: - Servicio de atencin al cliente y gestin de pedidos. - Previsin y planificacin avanzadas. - Control de la produccin. - Gestin de materiales e inventario. - Gestin financiera. - Gestin y automatizacin de los procesos empresariales. - Marco de personalizacin y kit de herramientas. - Mensajes sobre el flujo de trabajo. 35.000 El programa muestra las grficas de Plan de Necesidades de Capacidad, pero tambin ofrece la posibilidad de consultar el grfico Gantt para conocer todas las operaciones que se deben realizare en cada momento y el estado de estas. infor.es http://media.infor.com/ProductDemos/ERP_SyteLine/Web/Info r_ERP_SyteLine.htm T31. Caractersticas software Infor SiteLine
Facilidad de uso.
Mdulos especializados
Coste software Disponibilidad de recursos. Sitio Web Demo:
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El tercer software propuesto es de la compaa Oracle, y el que mas se adecua a las necesidades de la empresa es el software E-Business Suite Machinery Solution. Este es un conjunto de aplicaciones concebidas especialmente para las empresas dedicadas al sector de la construccin de maquinaria industrial.
E-Business Suite Machinery Solution Lista de materiales. Control de inventario. Plan maestro de produccin. Ordenes de produccin Calculo Led Time. Personalizable Facilidad de uso Tratamiento individualizado de cada mquina. S Si, mediante el programa se puede elaborar y modificar directamente el plan maestro de produccin. S No, se debe introducir como dato. Software altamente personalizable, pudiendo modificar el funcionamiento de las herramientas. No es una de las cualidades destacadas del producto. El software incluye funcionalidades especializadas para fabricantes de maquinaria industrial. stas son: - Tratamiento individualizado de cada una de las unidades de un producto (nmero de serie). - Trazabilidad de las mquinas. - Tratamiento de las garantas, reparaciones e incidencias de las mquinas. - Gestin detallada de las mquinas para un adecuado servicio posventa. - Planificador grfico para conocer el estado de la fbrica (mquinas, operarios, fases, operaciones, rutas, etc.). 73.000 euros Dispone de un planificador grfico para conocer la distribucin de los recursos. Se pueden conocer las tareas que debera estar realizando cada operario. http://oracle.abast.es/ Caractersticas software Oracle E-Business Suite Machinery Solution
Mdulos especializados
Coste software Disponibilidad de recursos. Web T32.
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El cuarto software que se ha evaluado es el que ofrece la multinacional Microsoft. El gigante de la informtica, tras ver los beneficios obtenidos por las empresas de software especializadas en MRP y de gestin empresarial, ha creado, a travs de varias adquisiciones, Microsoft Dynamics para satisfacer tambin este nicho de mercado. Una de las soluciones sectoriales del software Dynamics AX, esta especialmente diseado para las empresas productoras de equipamiento y maquinaria industrial. Microsoft Dynamics AX. Lista de materiales. Control de inventario. Plan maestro de produccin. Ordenes de produccin Calculo Led Time. Personalizable Facilidad de uso. Lista de materiales genrica, donde puede indicarse la procedencia de cada artculo. Posibilidad de copiar listas de materiales y modificarlas. S, es tratado como un recurso ms de la empresa. Se puede elaborar el plan maestro directamente o a travs de un pedido. de produccin
Posibilidad de planificacin hacia adelante o hacia atrs. Posibilitando determinar la fecha de entrega y el precio de productos personalizados. No, se debe introducir como dato. Es posible cierta personalizacin de las herramientas. Al ser un programa de Microsoft, la interfaz es muy semejante a otros programas de la compaa. Adems de ofrecer una interfaz personalizada para cada empleado en funcin de lo que requiera del programa. Existe un modulo para implantar en Dynamics AX especifico para el sector Equipamiento Industrial al que pertenece la organizacin en estudio. 70.000 euros Muestra las capacidades de carga de los recursos. Posibilita la gestin simultnea tanto de los recursos de la empresa, como de los materiales limitados. http://www.microsoft.com/spain/dynamics/ax/product/overview .mspx T33. Caractersticas software Microsoft Dynamics AX.
Mdulos especializados Coste software Disponibilidad de recursos. Web
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Este no es el nico software que comercializa Microsoft, dispone tambin de un software mas adecuado para pequeas y medianas empresas. Este dispone de menos potencia y menos prestaciones, sobretodo en las posibilidades de coordinacin entre departamentos, de forma que puede ser mas econmico sin dejar de satisfacer las necesidades de las pequeas y medianas empresas. Se llama Microsoft Dynamics Navision y es el quinto software que se ha evaluado en este proyecto. Microsoft Dynamics Navision. Lista de materiales. Control de inventario. Plan maestro de produccin. Ordenes de produccin Calculo Led Time. Personalizable Facilidad de uso. Mdulos especializados Coste software Disponibilidad de recursos. Web T34. Dispone de varios tipos de listas de materiales y define automticamente las rdenes de produccin necesarias para realizar dicho producto. Mantiene actualizada la informacin de los inventarios de material, y dispone de una herramienta para optimizar el espacio de almacn. Se puede elaborar el plan de produccin en funcin de las ventas, de las rdenes de produccin creadas, o mediante el MPS tradicional. S, se crean automticamente en funcin del Plan Maestro de produccin diseado. No dispone de ningn modulo que calcule el Led Time de las operaciones. Es posible cierta personalizacin de las herramientas. Al ser un programa de Microsoft, la interfaz es muy semejante a otros programas de la compaa. Adems de ofrecer una interfaz personalizada para cada empleado en funcin de lo que requiera del programa. Adems del modulo de produccin, existe un mdulo especializado para empresas que trabajan por proyectos. 50.000 euros La replanificacin de calendarios ayuda a crear planes realistas en funcin de los recursos disponibles, redefiniendo las rdenes de produccin.
http://www.microsoft.com/spain/dynamics/nav/product/overview.mspx http://www.microsoft.com/dynamics/NAV/product/manufacturing.mspx
Caractersticas software Microsoft Dynamics Navision
El ltimo de los softwares evaluados es el propuesto por SAP, indiscutible lder del sector de los softwares ERP y de gestin empresarial. Se ha evaluado una solucin sectorial: Maquinaria internamente por la empresa. Industrial y Componentes, elaborada
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SAP para Maquinaria Industrial y Componentes (SAP IM&C) Lista de materiales. Mediante el Project Planning se pueden introducir lista de materiales aproximadas, y una vez definido completamente el producto, definir definitivamente el producto. Dispone de la posibilidad de aadir planos a la lista de materiales. Posee informacin actualizada de todo el material utilizado y adquirido, pudiendo actualizar constantemente el estado de los almacenes. Mediante el Sales Order Processing se puede conocer el coste de la mquina en funcin del tiempo de montaje, el material necesario, segn la configuracin concreta de la mquina. El Project Planning permite planificar el proyecto hacia adelante o hacia atrs, teniendo en cuenta la saturacin de los recursos o noUna vez aceptado el proyecto se genera el plan maestro automticamente en funcin de lo programado. No solo genera las rdenes de produccin, sino que tambin posibilita su seguimiento a travs del software. Mediante la herramienta Supervision and Control No dispone de ningn modulo, ni ninguna herramienta especfica para el calculo del Led Time. Seria necesario programarla. Sap permite a sus clientes adecuar el software a las necesidades especficas, creando su propio software de dos formas: - Elaborando su propio mapa de soluciones, instalando un entramado de herramientas especficas propuestas por SAP. - Programando aquellas funciones no disponibles mediante el entorno ABAP/4. Permitiendo crear funciones nuevas o incluso redisear las existentes. La interfaz de usuario se basa principalmente por mens desplegables, dificultando as la utilizacin intuitiva en un inicio. SAP a desarrollado un software especfico para el sector Maquinaria Industrial y Componentes (SAP IM&C). 75.000 euros Como todo software ERP, en su mdulo de fabricacin dispone de estadsticas de disponibilidad de recursos y realiza el plan de produccin en funcin de estas. http://www.sap.com/spain/industries/machinery/midsize/soluti ons/business_tools/index.epx
Control de inventario.
Plan maestro de produccin.
Ordenes de produccin Calculo Led Time.
Personalizable
Facilidad de uso. Mdulos especializados Coste software Disponibilidad de recursos. Web T35.
Caractersticas software Sap para Maquinaria Industrial y Componentes
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4.3.- Anlisis de los softwares.

Tras el primer filtrado de los posibles softwares, evaluaremos las seis alternativas finales a travs de dos metodologas multicriterio: El valor tcnico ponderado y el mtodo Press. Para ello el primer paso es el de escoger los criterios de evaluacin y la importancia que se desea establecer a cada uno de ellos en el proceso de seleccin. Con dicha informacin disponible, el siguiente paso es evaluar cada uno de los criterios, de cada una de las alternativas. En la siguiente tabla se encuentra resumida dicha informacin. Criterios de seleccin de alternativas. Microsoft Dynamics NAV. Microsoft Dynamics AX Infor SiteLine Ponderacin ERP LN
Oracle
Infor
Adecuacin a las necesidades Personalizacin de los procesos Coste del software
0,6
8,5
0,5
7,5
10
0,4
55.000
35.000
73.000
70.000
50.000
75.000
Facilidad de uso. Mdulos acorde al resto de necesidades.
0,2
0,3
7,5
**Nota: Las evaluaciones se han realizado del 0 al 10. T36. Criterios de seleccin de alternativas.
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SAP 7 9
Para poder aplicar cualquier mtodo de seleccin se debe trabajar con datos normalizados. En la tabla de criterios de seleccin de alternativas un de los criterios, Coste del software, no esta normalizado y el resto de criterios estn normalizados con evaluaciones de 0 a 10. A continuacin se detalla la tabla de criterios de seleccin normalizada entre 1 y 10, a partir de la que se aplicarn las dos metodologas de seleccin.
Criterios de seleccin de alternativas normalizados entre 1 y 10. Microsoft Dynamics NAV Microsoft Dynamics AX Infor SiteLine Ponderacin
ERP LN
Oracle
Infor
Adecuacin a las necesidades
0,6
3,25
10
7,75
5,5
8,87
Personalizacin de los procesos
0,5
4,6
5,5
6,4
10
Coste del software
0,4
5,5
10
1,45
2,125
6,625
Facilidad de uso. Mdulos acorde al resto de necesidades. T37.
0,2
10
10
0,3
10
5,5
10
Criterios de alternativas normalizados entre 1 y 10
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SAP 1 7
4.3.1.- Eleccin de mejor alternativa segn mtodo Valor tcnico ponderado Este mtodo es simple he intuitivo. Consiste en valorar por separado cada criterio de seleccin y determinar un peso especifico a cada uno de los criterios. Una vez valorados bajo una misma escala de puntuacin, se calcular la valoracin global de cada alternativa en funcin de la suma ponderada de la puntuacin de cada uno de los criterios. La alternativa que obtenga una mejor puntuacin ser la ms adecuada.
n
VTP =
p g
i =1 i n i =1
pmax g
Valor Tcnico Ponderado Microsoft Dynamics NAV. Microsoft Dynamics AX Infor SiteLine ERP LN
Oracle
7,56 T38.
7,09
5,05
4,96
4,60
Valor Tcnico Ponderado de las alternativas (escala 1 a 10).
El software que ha obtenido una mayor valoracin segn el mtodo Valor Tcnico Ponderado es el propuesto por SAP, la compaa con mayor cuota de mercado de softwares ERP. Es uno de los softwares que mas se adecua a las necesidades del proyecto, posibilitando el clculo del MRP hacia adelante y hacia atrs y esta especialmente diseado para el sector de la Organizacin en estudio. Adems, es el software que ofrece mas libertad a los programadores, permitiendo modificar las herramientas existentes y elaborar herramientas nuevas mediante una plataforma del propio software. Por otra parte el segundo candidato, el propuesto por Oracle, esta nicamente a 0,47 puntos por debajo de la alternativa ms valorada. El software de Oracle, tambin dispone de elevadas calificaciones en los criterios de seleccin ms valorados: Adecuacin a las necesidades y Personalizacin de los procesos.
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Infor
SAP
2,65
4.3.2.- Eleccin de mejor alternativa segn mtodo Press A continuacin se aplica el mtodo Press, para ratificar la solucin con otro mtodo de seleccin de alternativas ms elaborado y difcil de manipular o influir segn intereses ajenos al proceso de seleccin. El primer paso de este mtodo es calcular el peso relativo de cada criterio. Actualmente disponemos de una ponderacin de la importancia de cada criterio, pero la suma de estas no es la unidad. Mediante este paso lograremos distribuir la ponderacin de forma que la totalidad est representada por la unidad.
W ( j) =
g( j)
g (i )
i =1
Calculo peso relativo
Adecuacin a las necesidades Personalizacin de los procesos Coste del software
0,6
0,3
0,5
0,25
0,4
0,2
Facilidad de uso. Mdulos acorde al resto de necesidades. T39.
0,2
0,1
0,3
0,15
Clculo peso relativo.
Una vez calculado el peso relativo de cada alternativa, se debe calcular la matriz de valoracin normalizada. Esta consiste en multiplicar la valoracin otorgada al criterio de seleccin de cada alternativa por el peso relativo de dicha alternativa, obteniendo de esta manera una puntuacin normalizada en funcin de la importancia que se le haya otorgado a cada alternativa.
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Peso relativo
Ponderacin
Matriz de valoracin normalizada Coste del software Mdulos acorde al resto de necesidades. 0,0150 0,0600 0,1500 0,1050 0,0825 0,1500 Adecuacin a las necesidades Facilidad de uso. 0,0400 0,0100 0,0700 0,1000 0,1235 0,0200 Personalizacin de los procesos 0,0700
Infor ERP LN
0,0300
0,1100
Infor SiteLine
0,0975
0,0925
0,2000
Oracle
0,3000
0,1600
0,0290
Microsoft Dynamics AX Microsoft Dynamics NAV
0,2325
0,0250
0,0425
0,1650
0,0250
0,1235
SAP
0,2663
0,2500
0,0200
T40.
Matriz de valoracin normalizada.
El siguiente paso es calcular la matriz de denominacin.
Ti j = 1 (Q IK Q JK )
K
Siempre y cuando
Q IK > Q JK
Donde K se refiere al nmero de criterio
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T11 La siguiente tabla puede ayudar a conocer que fila de la matriz de valoracin normalizada (primer numero) menos que fila de la matriz normalizada (segundo nmero) se debe restar en cada casilla. T21 T31 T41
T12 T22 T32 T42
T13 T23 T33 T43
T14 T24 T34 T44
Matriz de denominacin Infor ERP LN Infor SiteLine Microsoft Microsoft Dynamics Dynamics AX NAV
Oracle
SAP
Q
1
ik
Infor ERP LN
0,0300
0,0810
0,1125
0,0315
0,1100
0,3650
Infor SiteLine
0,2250
0,1710
0,2250
0,1440
0,1800
0,9450
Oracle
0,5250
0,4200
0,2475
0,3375
0,0928
1,6228
Microsoft Dynamics AX Microsoft Dynamics NAV
0,3525
0,2700
0,0435
0,0900
0,3038
1,0598
0,2860
0,2035
0,1480
0,1045
0,2070
0,9490
SAP
0,5513
0,4263
0,0900
0,3038
0,3938
1,7650
Q
1
kj
1,9398
1,3498 T41.
0,5335
0,9933
0,9968
0,8935
Matriz de denominacin.
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Una vez se ha calculado la matriz de denominacin, se debe calcular el ndice de Importancia (AI). Este indica el grado de adecuacin de las alternativas a los criterios estudiados. De forma que la mejor alternativa es el que obtiene un ndice ms levado.
AI =
Q Q
1 1 j
ik
kj
Donde i se refiere a las columnas y j se refiere a las filas. ndice de importancia 1 clasificado 2 clasificado 3 clasificado 4 clasificado 5 clasificado 6 clasificado Microsoft Dynamics NAV Infor SiteLine Infor ERP LN
Oracle
3,04
0,95
SAP Microsoft Dynamics AX T42.
1,98
0,70
1,07
0,19
ndices de importancia
Segn el mtodo Press el software mas adecuado para la aplicacin del sistema propuesto en este proyecto es el software de Oracle, y el segundo el de SAP. Se ha invertido el orden de los dos primeros candidatos segn el mtodo Valor Tcnico Ponderado, el resto de candidatos han obtenido el mismo puesto.
4.4.- Decisin del software ms idneo para nuestra implantacin.

Segn las dos metodologas de seleccin de alternativas aplicadas, Valor Tcnico Ponderado y el mtodo Press, los softwares mas recomendados para la aplicacin del sistema propuesto son: E-Business Suite Machinery Solution de la empresa Oracle o el de SAP para Maquinaria Industrial y Componentes. Ya que son los que mas se adecuan a las necesidades expuestas, y permiten personalizar las herramientas y las funciones para adecuarlas totalmente a las necesidades. Ambos softwares estn especialmente diseados para organizaciones
especializadas en fabricacin y venta de maquinaria industrial complejas siendo, adems, los softwares que ms se adecuan a las necesidades de la
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organizacin definidas en este proyecto. Otra de las grandes ventajas de ambos softwares, sobretodo frente a los de Microsoft que son los siguientes candidatos, es la alta personalizacin disponible. Se pueden modificar las herramientas y funciones del software basndose en las herramientas y funciones actuales, adecuando el software a los procesos de la empresa y no al revs, como suele ocurrir con la mayora de softwares convencionales. El mayor inconveniente de estos es el precio, al ser softwares ms elevados y diseados para medianas y grandes empresas. El grado de importancia otorgado a este criterio de seleccin no ha sido muy elevado, ya que se busca obtener una gran eficiencia y poderla amortizar durante aos. Otro punto que podra ayudar a determinar cual de los dos softwares es el ms adecuado, es la experiencia de las empresas suministradoras de cada software. De nuevo ambas son empresas muy consolidadas en el mercado mundial del software ERP y tambin en el estado espaol. En este caso podramos destacar a SAP que segn Gartner Research, una prestigiosa firma de anlisis independiente, es el lder mundial en los mercados de planificacin de recursos empresariales (ERP), gestin de las relaciones con los clientes (CRM) y gestin de la cadena de suministro (SCM) en base a las cifras de cuota de mercado de 2006. Pero la empresa Oracle, con casi treinta aos de experiencia, esta tambin considerada una de las cinco compaas de software con mayor cuota de mercado de soluciones ERP. Es una multinacional en continua expansin, ofreciendo garantas de calidad en la actualidad y en las futuras actualizaciones del software. De manera que, ambas empresas ofrecen garantas de experiencia, de calidad, y de sus futuras actualizaciones. De forma que, para conocer las debilidades y fortalezas de cada software y as poder decantarnos por alguna de las dos soluciones, se ha elaborado la matriz DAFO de cada una de las empresas. En estas nicamente se ha procurado comparar las fortalezas y debilidades de SAP con las fortalezas y debilidades de Oracle, y no con el sector del software de gestin empresarial mediante ERP en general.
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Matriz DAFO de SAP Fortalezas Elevadsima cuota de mercado. Referente del sector. Alta dedicacin a I+D. Facilidad de personalizacin. Empresa especializada en software de organizacin empresarial. Oportunidades - Interesado en fortalecer su presencia en el sector de la pequea y mediana empresa. - Esta realizando acuerdos con Microsoft para poder elevar compatibilidad entre dems softwares de Microsoft y SAP. - Posible mejora de la facilidad de uso si SAP es adquirida por Microsoft, y se implantan sus mens. Debilidades - Elevado coste. - Menor adecuacin al proyecto que Oracle. - Reducida Informacin.
Amenazas - Posible adquisicin por Microsoft puede comportar una mala atencin y poca calidad durante los aos de adaptacin. - Posible aumento de las restricciones de adecuacin de software.
Matriz DAFO de Oracle Fortalezas Coste menor que SAP. Mayor adecuacin al proyecto. Mayor informacin disponible. Dispone de base de datos propia. Debilidades - Cuota de mercado inferior a SAP. - Menores facilidades de adecuacin del software. - Empresa descentralizada.
Oportunidades - Posibles aumentos de compatibilidades con software perteneciente a Sun (Open Office,) - Posibilidad de que Oracle se acerque a la filosofa del software libre. T43.
Amenazas - Adquisicin de Sun, el objetivo de Oracle no prioriza el sector del software de organizacin empresarial.
Matriz Dafo Oracle y Sap
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La elevada y exclusiva dedicacin de SAP al software de gestin empresarial, la mayor experiencia en la implantacin de este tipo de software, la elevada tasa de xito, el acercamiento al aumento de la compatibilidad con los programas ms comunes de Microsoft, y el posible aumento de facilidad de uso; promueven a SAP como finalista en la seleccin del software mas idneo para aplicar la gestin de la produccin propuesta en el actual proyecto frente al otro finalista, Oracle. Nuevamente no se ha ofrecido especial atencin al coste del software. En el caso de que este fuera un grave problema a la hora de implantar la posible solucin, sera conveniente realizar de nuevo la seleccin dando mas importancia ha dicho criterio. Todos los softwares se consideran aptos para mejorar el proceso productivo, nicamente se a procurado valorar mas aquellos softwares que pueden ofrecer mayores mejoras en la Organizacin en estudio ayudando, de esta manera, a su crecimiento.
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5. Anlisis de las implicaciones ambientales.
5.- Anlisis de las implicaciones ambientales.

Despus de consultar el apartado cuatro de La Guia de continguts ambientals dels projectes de fi de carrera, perteneciente a la normativa a aplicar a los proyectos de la Escuela Tcnica Superior Industrial de Terrassa, en el que se hace referencia a proyectos de logstica y organizacin de la empresa, se considera que no hay ningn punto de aplicacin para este proyecto. En este trabajo no se han considerado ni el diseo de las mquinas, ni el de los procesos productivos, de forma que tampoco se han definido ni los materiales a utilizar, ni la maquinaria, ni la tipologa de las energas utilizadas en los procesos. Tampoco se considera que un mayor control en los procesos vaya a tener una gran influencia en la poblacin. Un mayor control y planificacin de los procesos lograr mejorar la eficiencia de los procesos productivos de la Organizacin en estudio, y tambin podra ayudar a detectar y aplicar posibles medidas de proteccin ambientales. As que, aunque este proyecto no tenga implicaciones directas con el medioambiente, puede ayudar a detectar y aplicar medidas para ayudar a la empresa a respetarlo y cumplir con las normativas vigentes en cada momento.
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6. Plan de implementacin.
6.- Plan de implementacin.

Aunque el estudio de la implementacin del sistema propuesto este fuera del alcance de este proyecto, se ha realizado el plan de implementacin bsico con el fin de estimar cual sera el plazo de implantacin del sistema propuesto. Cada Organizacin es diferente a las dems, por lo que cada una debe elaborar sus propias estrategias en funcin de: lo que desea conseguir, su forma de actuar, sus ventajas, sus debilidades, En la implantacin de un sistema MRP, hay dos grandes familias de estrategias, la estrategia Out of the box y la estrategia One shot. La estrategia Out of the box (fuera de la caja) consiste en implantar el software tal cual esta (as is), sin intentar adecuar el programa a los procesos de la organizacin y, una vez funcionen correctamente la funciones bsicas, se completa el software con funciones especificas para adecuarlo a los procesos de la empresa. Las ventajas del sistema Out of the box son: Rapidez de implementacin. Al no tener que adecuar el software se puede instalar en un cortsimo periodo de tiempo. Esto posibilita que se observen resultados tras poco tiempo de realizar la inversin. Respaldo de la organizacin. Reduce el peligro de heredar aspectos no deseados de las funciones bsicas en las funciones especficas. Por el contrario, el principal inconveniente de esta estrategia es la poca adecuacin inicial del software a los procesos de la empresa. Esto puede provocar que se modifiquen procesos ptimos de la empresa con el fin de adecuarse al programa. Esta estrategia sera la adecuada en Organizaciones que sus procesos sean muy semejantes a los propuestos por el software ERP. Normalmente esto no suceder as, ya que entonces el software no va a aportar grandes cambios en los procedimientos de la empresa, de manera que tampoco originar grandes beneficios.
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La segunda estrategia One shot (en un solo esfuerzo), pretende adecuar el software a los procesos de la Organizacin antes de implantar el software. Debido a la envergadura que suelen tener los softwares de gestin ERP y a su estructura por mdulos, se suele realizar una instalacin por fases. De manera que primero se adecua el software de uno de los mdulos y luego se implanta, para posteriormente realizar lo mismo con el siguiente de los mdulos, hasta lograr implantar el software completo. Las desventajas de este sistema es: el elevado tiempo de implantacin y el de observacin de los primeros resultados comparado con la estrategia de implantacin Out of the box, y que es posible arrastrar errores de las funciones bsicas del software a aquellas funciones diseadas especficamente para la Organizacin. Por el contrario su gran ventaja es la elevada adecuacin del software a los procesos reales o propuestos para la empresa, sin que el software influya sobre ellos. En este caso es el software quien se adecua a los procesos ptimos diseados para la empresa y no la empresa quien se adecua al software. Existe una variante de ambas estrategias, la llamada Roll Out. Esta consiste en realizar la implantacin directa del software en un entorno reducido de la empresa, para, posteriormente una vez adecuado el software a los procesos de la empresa, implantarlo directamente en toda la empresa. Es decir, consiste en aplicar la estrategia Out of the box en un entorno reducido y, una vez obtenidas las modificaciones necesarias, implantarlo en un solo esfuerzo en el resto de la Organizacin. Es un proceso similar al de la comercializacin de un medicamento, primero se prueba en una poblacin reducida o laboratorio y, una vez conseguido el medicamento optimo, se aplica a la poblacin entera. Para poder aplicar este mtodo, es necesario que la Organizacin donde se deba implementar el software sea de una envergadura adecuada para poder crear una divisin donde poder probar el software a modo de laboratorio. Tras considerar las tres estrategias de implantacin, la mas adecuada para la Organizacin en estudio es la One Shot, en un esfuerzo. El gran valor aadido de la empresa es la elevada personalizacin de las mquinas, y mediante la implantacin del software sin ninguna adecuacin sera muy difcil llevar acabo dichas personalizaciones. De manera que, la estrategia Out of the box no sera adecuada para este caso. El tamao de la empresa en estudio no es suficiente para poder crear una divisin de la empresa donde poder probar y modificar el software, de forma que la estrategia Roll Out tampoco sera posible aplicarla en este caso concreto. Por ltimo, mediante una estrategia One Shot
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(en un esfuerzo), se lograra la adecuacin del software a los procesos de la empresa, sin que peligre la posibilidad de una elevada personalizacin de las mquinas. Debido a la envergadura del software que esta previsto instalar, y a los grandes cambios en los procesos internos de la empresa propuestos en este estudio para lograr una mejora en la organizacin de la produccin, se cree conveniente que la implantacin del sistema se realice de forma gradual. De manera que la implantacin del sistema se realizar por fases, segn los mdulos del software. Los mdulos del software ERP necesarios para implantar el sistema de organizacin de la produccin propuesto son: Mdulo de produccin: Este modulo es el que contiene el sistema MRP que calculara la secuenciacin de la produccin y los materiales necesarios en cada momento. Mediante este mdulo se pueden implantar gran parte de las propuestas de este estudio. Mdulo de Stocks: El mdulo de produccin necesita informacin del material disponible en cada momento y los plazos de entrega, para poder realizar los clculos del sistema MRP. El mdulo de finanzas: Aunque este mdulo no tenga una funcionalidad directa sobre el mdulo de produccin este si que esta fuertemente influido por l. Se ha considerado que era un mdulo indispensable en la implantacin del sistema ya que se han modificado los procesos antiguos, quedando obsoleto el control de las finanzas que se realizaba hasta el momento. Adems de los mdulos mencionados, tambin se considera que sera beneficioso para la empresa poder implantar el resto de mdulos ofrecidos por un sistema ERP. Como estos no tienen una implicacin directa en los procesos propuestos en este estudio, no se considera propiamente dicho parte de la implantacin del sistema de organizacin de la produccin, pero se han incluido en plan de implementacin. Estos son mdulos son: Mdulo de proveedores: Sera de gran ayuda para agilizar los procesos de compra de material, reducir los plazos de entrega, y para disponer la informacin actualizada de la cadena de suministro. Modulo de clientes: Mediante el sistema propuesto se ha logrado poseer ms y mejor informacin para los clientes, pero mediante este mdulo se podra aumentar su accesibilidad por parte del cliente. Tambin sera de gran ayuda para el funcionamiento interno de la empresa en estudio, ya que esta necesita gestionar mucha informacin de sus clientes como por
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ejemplo: las garantas de cada mquina, los servicios de mantenimiento contratados y realizados, los pagos pendientes Para la implantacin del sistema MRP propuesto mediante un software ERP, se han considerado necesarias las siguientes operaciones:
T44.
Fases y operaciones de implantacin del sistema de organizacin de la produccin propuesto.
Y a continuacin se muestra el Grfico Gantt de dichas operaciones:
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Grfico Gantt del plan de implementacin
T45.
Grfico Gantt del plan de implementacin.
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Segn la previsin realizada, el sistema propuesto estara completamente en funcionamiento a finales del mes de mayo del 2010, tras 17 meses de implantacin del sistema. Si finalmente se decidiera implantar los dems mdulos aconsejables, se prev que seran necesarios seis meses ms para su implantacin, alcanzando la implantacin total del sistema ERP tras 23 meses de implantacin. El proceso de implantacin se ha dividido en tres fases: La primera es la fase de preimplantacin. En esta fase se realizan los estudios pertinentes para determinar la adecuacin de la implantacin y el plan de implementacin detallado. Esta fase es de gran importancia, ya que es donde se decide todo lo que se desea conseguir, y como se pretende conseguir. Ser la gua durante toda la implantacin. La segunda fase es la fase de implantacin. En esta fase se llevar acabo todo lo programado en la fase de preimplantacin. En sta nicamente se implementar los mdulos que se han considerado indispensable para implantar el sistema propuesto en este estudio, pero no las posibles mejoras adicionales que podra ofrecer un software ERP con la instalacin de ms mdulos. Esta fase se divide en tres: la instalacin del modulo de Stocks, la instalacin del modulo de finanzas, y la instalacin del modulo MRP. Primero se realiza la instalacin del modulo de stock, pues este ser necesario para la implantacin del modulo MRP. Una vez este funcione correctamente se instalar el mdulo de finanzas. A medida que se instalan estos mdulos tambin se trabaja con el mdulo de produccin, ya que para la implantacin de este son necesarios mucho cambios en el proceso de fabricacin y es un proceso lento. Para cuando se instale definitivamente el modulo de produccin los mdulos de los que depende y requiere informacin ya estarn probados y en correcto funcionamiento.
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7. Conclusiones.
7.- Conclusiones.
7.1.- Comparacin del mtodo actual y del propuesto.
La organizacin actual de la empresa se realiza mediante la produccin por urgencias y en funcin del material disponible. Una vez se determina un plazo de entrega al cliente, calculado mediante la experiencia de la direccin tcnica de la empresa, se pide el material especfico a los proveedores y a medida que se recibe el material se van realizando las operaciones de montaje necesarias. Mediante este mtodo no se tiene un control eficaz de las operaciones, ni del tiempo dedicado a cada una de ellas, de forma que no se conoce si se podr cumplir con el plazo de entrega ni el coste real del montaje del producto. El mtodo de organizacin de la produccin propuesto en este proyecto consiste en determinar el proceso y el orden de montaje de las mquinas personalizadas mediante un sistema MRP, calculado mediante un software ERP. El software, una vez se le haya definido las caractersticas de la mquina a travs de mdulos bsicos comunes de la empresa, calcular: todas las operaciones necesarias para el montaje, y los recursos materiales, humanos, y de tiempo esenciales para fabricarla. Mediante esta informacin calcular la secuenciacin ptima de montaje para lograr reducir al mximo el plazo de entrega, y definir las necesidades de los recursos en el tiempo con la intencin de reducir el stock de material en curso y programar la mano de obra. Como es un producto de fabricacin bajo pedido y, a priori, no se puede conocer con exactitud los plazos de entrega, el clculo del sistema MRP se realizar mediante tres fases. En la primera fase se calcular el sistema ERP hacia atrs suponiendo que se disponen de todos los recursos humanos de la empresa. En la segunda fase se introducirn las actividades, en el orden programado en la primera fase, en el calendario real de la empresa, teniendo en cuenta los recursos de mano de obra disponibles. Es posible que se deban retrasar algunas operaciones por falta de recursos. Mediante este apartado se obtendr el plazo de entrega terico esperado de la mquina, que ser el da en que se haya introducido la ltima operacin a realizar. El ltimo paso es volver a aplicar el sistema ERP hacia atrs, pero esta vez introduciendo las operaciones en el calendario partiendo del da de entrega definido en el paso anterior. Esto nos asegurar que no se realizan operaciones antes de lo estrictamente necesario.
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7. Conclusiones.
El sistema de organizacin de la produccin propuesto, calcula el plazo de entrega en funcin de una programacin exhaustiva de los procesos necesarios para el montaje de la mquina. La secuenciacin calculada ser aquella que garantice un menor plazo de entrega y un menor stock en curso. Disponer de una programacin bien definida ayuda a: Reducir el plazo de entrega. Reducir el stock en curso. Lograr un elevado control de la produccin, detectando los posibles retrasos al no cumplir con la programacin. Reducir las entregas de material urgente. Reducir la produccin y montaje por urgencias reduciendo el sobrecoste que ellos conllevan. Conocer los recursos necesarios de la empresa, y lograr el mximo aprovechamiento de estos. Aumentar el control de la produccin, y disminuir el tiempo de programacin de actividades. El sistema MRP propuesto puede ser una gran ayuda para lograr una eficaz organizacin de la produccin de las mquinas, evitando los sobrecostes y deficiencias de la organizacin actual.
7.2.- Logro de objetivos.

Mediante la implantacin personalizada del mtodo MRP, se ha conseguido adecuar el sistema MRP a las necesidades de la Organizacin en estudio logrando los objetivos propuestos del proyecto. Reducir el tiempo de organizacin de la produccin y elevar el control de este. Se ha disminuido drsticamente el tiempo de organizacin ya que lo realiza el ordenador y nicamente debe supervisar el resultado el director tcnico por si, por motivos espordicos no contemplados por el software, debera modificarse el proceso de montaje. Al estar todas las operaciones ms detalladas y llevar un exhaustivo control del tiempo que histricamente suele necesitarse, el control de la produccin es mucho mas fcil. Conocer los tiempos de inicio y fin de cada operacin, permite detectar los posibles retrasos o incidencias en el montaje a tiempo real.
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7. Conclusiones.
Reducir el plazo de entrega y poder determinarlo con cierta seguridad, elevando as la calidad del servicio. Gracias al control histrico de los tiempos de fabricacin y montaje, y a la definicin de las mquinas a travs de mdulos bsicos comunes entre ellas, se pueden definir con cierta facilidad, rapidez, y fiabilidad el coste y plazo de entrega estimado de los pedidos. Bastar con definir, a travs de los submdulos bsicos, la configuracin de la mquina para que el software pueda calcular el precio y el plazo de entrega, al conocer todo el material y operaciones necesarias, aplicando la metodologa MRP. Al reducir las esperas de material, evitar confusiones en las operaciones a realizar, y a seguir un patrn de montaje de las mquinas, tambin se lograr reducir el plazo de entrega. Reducir los costes de montaje y poder determinarlos de forma ms fcil y ms precisa. Al definir con precisin el orden de montaje, se conoce de antemano el material que ser necesario en cada momento y la urgencia real de los procesos. De esta forma se reducirn los pedidos urgentes a proveedores, las esperas de material, y las fabricaciones y montajes de urgencia de los productos internos. Al definir con exactitud los procesos, y los recursos tanto humanos como materiales necesarios, se dispone de la informacin fiable necesaria para calcular el coste real de montaje. Reducir los niveles de stock y determinar de forma clara los plazos de entrega, al conocer el momento y cantidad exacta de material necesario. Al conocer la temporizacin del proceso de montaje, se define las necesidades de los recursos en funcin del tiempo. De manera que no es necesario disponer del material en stock mucho tiempo, ya que se puede adquirir o fabricar el artculo en el momento que este es necesario para realizar el montaje.
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7. Conclusiones.
En el caso de que en el montaje de la mquina se utilice tecnologa nueva para la compaa, permite determinar en que momento ser necesario un curso de formacin. Si se hace demasiado pronto aun no han surgido las dudas, y si se hace demasiado tarde retrasar la produccin de la mquina. Conocer con mayor precisin el proceso y temporizacin del montaje, y la tecnologa que se va a utilizar en cada mquina en concreto, tambin ayuda a determinar los conocimientos necesarios para realizar el montaje correctamente. En el caso de que la empresa carezca de ellos, se conocer en que momento van a ser necesarios, y por tanto, cuando y qu cursos de formacin sern tiles. Se ha comprobado que calcular y conocer de antemano con cierta exactitud el proceso de montaje de cada mquina conlleva grandes ventajas en la organizacin de su produccin, consiguiendo elevados beneficios como: la reduccin del tiempo de entrega, la satisfaccin del cliente al ofrecer respuestas veraces en un menor periodo de tiempo, la reduccin de stocks y de los costes de produccin, la reduccin de esperas y trabajos por urgencia, Pero adems de guiar a la Organizacin hacia la excelencia organizacional mediante el nuevo sistema organizativo, todas estas ventajas hacen que la inversin que se debe realizar para aplicar este sistema sea rentable econmicamente. Segn el estudio econmico realizado en el presupuesto del presente estudio, la inversin se recupera en dos aos y cuatro meses. Podemos considerar que la vida til de la inversin es mucho mayor que el Payback calculado, de forma que con el paso del tiempo generara beneficios econmicos mucho mayores que la inversin inicial necesaria. De manera que podemos afirmar que, mediante el sistema MRP de organizacin de la produccin diseado en este estudio e implantado mediante un software ERP, se han logrado alcanzar todos los objetivos del proyecto a travs de una inversin adecuada para la Organizacin y siendo altamente eficiente econmicamente.
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8.- Bibliografa
8.- Bibliografa.
Julio Juan Anaya Tejero: Logstica integral. La gestin operativa de la empresa (3 edicin). Esic Editorial, Marzo 2007. ISBN: 9788473564892 Ramn Companys Pascual y Joan B. Fonollosa i Guardiet: Nuevas tcnicas de gestin de stocks: MRP y JIT. Editorial Marcombo, S.A., 1989. Coleccin Prodctica. ISBN: 8426707297 Richard B. Chase y Nicholas J. Aquilano: Direccin y administracin de la produccin de las operaciones (Sexta edicin). Editorial McGRAW-HILL, 1997. ISBN: 8480861770. Jay Heizer y Barry Render: Direccin de la produccin Decisiones Tcticas (Sexta edicin). Editorial Pearson Educacin, S.A. Madrid, 2001. ISBN: 8420530360. Barry Render, Mara Isabel Prez de Lara Choy, Marcia Ada. Principios de administracin de operaciones (Quinta Edicin). Editorial Pearson Educacin, S.A. Madrid, 2004. ISBN: 9702605253 Mercedes Garca Parra y Josep M. Jord Lloret. Direccin financiera. Edicionos UPC (Primera edicin), 2004. ISBN: 84-8301-758-X
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8.- Bibliografa
Paginas Web consultadas entre enero y mayo de 2009: http://www.webandmacros.com/MRPconceptos.htm http://www.monografias.com/trabajos20/control-produccion/controlproduccion.shtml http://www.2020software.com/ http://www.yourerpsoftware.com/ http://foros-it.com/ http://www.scribd.com/doc/923993/ http://www.tribulinux.com/noticias-oracle-compra-sun-ahora-que-va-a-pasarmysql-openoffice.html http://profesores.ie.edu/enrique_dans/download/marimar.pdf http://www.sap.com/spain/ http://www.microsoft.com/ http://oracle.abast.es/ http://media.infor.com/ProductDemos/ERP_LN/Web/Infor_ERP_LN.htm download.microsoft.com/download/d/c/0/dc0e04eb-ddfc-4845-8efc88ccc1d19fcd/Costes_Criterios_Implantacion_ERP.pdf http://www.ibdos.com http://manuelgross.bligoo.com/content/view/277705/Dos_formas_de_implementa r_un_sistema_ERP_actualizado.html http://fccea.unicauca.edu.co/old/erp.htm
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Titulacin: INGENIERA EN ORGANIZACIN INDUSTRIAL (SEMIPRESENCIAL)

Alumno (nombre y apellidos): JOS MARA AMAT DE SWERT

Director del PFC: ALBERT SU TORRENTS

Convocatoria de entrega del PFC: JUNIO 2009

Contenido de este volumen:

Plan de necesidades de capacidad. ............................................ 69

Decisin del software ms idneo para nuestra implantacin............ 121

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

1.2.- Organigrama de la empresa.

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

Director Comercial Econmico Financiero

Oficina tcnica de proyectos.

Informtico Instalador Mecnico

F.4. Organigrama de la empresa en estudio (Fuente: Elaboracin propia)

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

1.3.- Descripcin de la situacin actual.

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

1.4.- Objeto del proyecto.

1.5.- Finalidad del proyecto

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

1.7.- Alcance del proyecto.

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

1.8.- Especificaciones bsicas.

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

2.- Explicacin de metodologa MRP.

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

2.1.- Funcionamiento del MRP I

Plan maestro produccin (MPS)

Planificacin necesidad de materiales (MRP)

Estructura producto (BOM)

Planificacin necesidad de materiales (MRP)

F.7. Diagrama de funcionamiento de un MRP I (Fuente: Fonollosa y Companys, 1989)

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

F.8. Modelos de cajoneras MALM (Fuente: www.IKEA.com)

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

Ejemplo de Plan Maestro de produccin(Fuente: Elaboracin propia)

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su

2. Explicacin de la metodologa MRP

Autor: Jos M Amat Tutor: Albert Su