Plantas de procesamiento del gas natural El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del

gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases cidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos, y un gas natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio. Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se pueden mencionar: - Toxicidad del H2S. - Corrosin por presencia de H2S y CO2. - En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico y corrosivo. - Disminucin del poder calorfico del gas. - Promocin de la formacin de hidratos. - Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario eliminar el CO2 porque de lo contrario se solidifica. - Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a concentrarse en los lquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se deben eliminar antes de que los compuestos se puedan usar. La concentracin del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en diferentes unidades. La conversin de un sistema de unidades a otro se puede hacer teniendo en cuenta lo siguiente: 1 grano = 0,064798 g Peso molecular del H2S = 34. ppm (V) = %(V)*104 Granos/100PCN = (5.1) Miligramos/m = (5.2) Donde, %(V) es la concentracin en porcentaje por volumen y ppm (V) es la concentracin en partes por milln por volumen. Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cuatro etapas i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algn mecanismo de contacto el H2S y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos aceptables.

ii) Regeneracin. En esta etapa la sustancia que removi los gases cidos se somete a un proceso de separacin donde se le remueve los gases cidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero tambin es posible que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2). iii) Recuperacin del Azufre. Como el H2S es un gas altamente txico y de difcil manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre slido o lquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la transformacin del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la mayora de las veces, para comercializarlo. iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre an posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la remocin del H2S bien sea transformndolo en azufre o envindolo a la unidad recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del gas de cola solo existir si existe unidad recuperadora. v) Incineracin. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola slo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun as no es recomendable descargarlo a la atmsfera y por eso se enva a una unidad de incineracin donde mediante combustin el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.

Tipos de procesos Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y el material usado para eliminarlos. En algunos casos no hay regeneracin con recobro de azufre y en otros si. Las cinco categoras son: - Absorcin qumica. ( procesos con aminas y carbonato de potasio). La regeneracin se hace con incremento de temperatura y decremento de presin. - Absorcin Fsica. La regeneracin no requiere calor. - Hbridos. Utiliza una mezcla de solventes qumicos y fsicos. El objetivo es aprovechar las ventajas de los absorbentes qumicos en cuanto a capacidad para remover los gases cidos y de los absorbentes fsicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneracin. - Procesos de conversin directa. El H2S es convertido directamente a azufre. - Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un slido que tiene afinidad por los gases cidos. Se conocen tambin como procesos de adsorcin.

Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual categora puede ser mejor que otra, uno de estos criterios y quizs el ms importante desde el punto de vista de capacidad para quitar el H2S es su presin parcial y la figura 67 muestra el comportamiento. Esquema General de un Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Mostrando las Cinco Etapas del Proceso. Efectos Fisiolgicos de la Concentracin de H2S en el Aire(1). Concentracin en el Aire Efectos Fisiolgicos %(V) ppm (V) g/100 PCN mg/m 0.000013 0.13 0.008 0.18 Olor perceptible y desagradable. Cuando la concentracin es mayor de 4.6 ppm el olfato no la detecta. 0.001 10 0.63 14.41 Concentracin mxima ambiental permitida por la OSHA*. 0.005 50 3.15 72.07 Pico mximo aceptable por encima del nivel aceptado por la OSHA, permitido durante 10 minutos en un intervalo de ocho horas. 0.01 100 6.3 144.14 Irritacin de los ojos. Prdida del sentido del olfato despus de 3 a 15 minutos. Respiracin alterada y dolor en los ojos despus de 15 30 minutos, seguido por irritacin de la garganta despus de 1 h 0.02 200 12.59 288.06 Prdida del olfato rpidamente. Lesiones en los ojos y garganta. 0.05 500 31.49 720.49 Mareos. Prdida de la razn y el equilibrio. Problemas de respiracin en pocos minutos. Las vctimas necesitan respiracin artificial. 0.07 700 44.08 1008.55 Inconsciencia rpidamente. La vctima deja de respirar y muere si no es rescatada con prontitud, adems requiere de respiracin artificial. 0.10+ 1000+ 62.98+ 1440.98+ Inconsciencia inmediata. Daos permanentes en el cerebro o muerte a menos que la vctima sea rescatada rpidamente y reciba respiracin artificial. Procesos de absorcin qumica Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente con una solucin en la cual hay una substancia que reacciona con los gases cidos. El contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual la solucin entra por la parte superior y el gas entra por la parte inferior. Las reacciones que se presentan entre la solucin y los gases cidos son reversibles y por lo tanto la solucin al salir de la torre se enva a regeneracin. Los procesos con aminas son los ms conocidos de esta categora y luego los procesos con carbonato. El punto clave en los procesos de absorcin qumica es que la contactora sea operada a condiciones que fuercen la reaccin entre los componentes cidos del gas y el solvente (bajas temperaturas y altas presiones), y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la reaccin para liberar los gases cidos ( bajas presiones y altas temperaturas). Procesos con aminas

El proceso con aminas ms antiguo y conocido es el MEA. En general los procesos con aminas son los ms usados por su buena capacidad de remocin, bajo costo y flexibilidad en el diseo y

operacin. Las alcanol-aminas ms usadas son: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropano-lamina (DIPA) y Metildietanolamina (MDEA). La Tabla 19 muestra algunas de las propiedades ms importantes de ellas. Capacidad Comparativa de Varias Categoras de Procesos de Endulzamiento de Acuerdo con la Presin Parcial del H2S Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases cidos tienen baja presin parcial y se requieren bajas concentraciones del gas cido en el gas de salida ( gas residual). Las reacciones de algunas aminas son las siguientes: RNH2 + H2S RNH4S + calor (5.3) 2RNH2 + CO2 RNHCO2- + RNH3+ + Calor (5.4) RNH2 + H2O + CO2 RNH3HCO3 + Calor (5.5) Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o en otro. Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay produccin de calor, o sea que la torre contactora se calienta. Para regenerar la amina se debe tener la reaccin de derecha a izquierda o sea que a la solucin de amina que sale de la torre contactora se le aplica calor para recuperar la amina. Las aminas tienen en general afinidad por todos los compuestos sulfurados pero por unos ms que por otros; la afinidad de mayor a menor es la siguiente: Tabla 19. Algunas Caractersticas de las Etanolaminas (2) Tipo Frmula Qumica Peso Molecular Presin de Vapor a 100 F mmHg Capacidad Relativa (%)* MEA HOC2H4NH2 61,08 1,0500 100 DEA (HOC2H4)2NH 105,14 0,0580 58 TEA (HOC2H4)3N 148,19 0,0063 41 DGA H(OC2H4)2NH2 105,14 0,1600 58 DIPA (HOC3H6)2NH 133,19 0,0100 46 MDEA (HOC2H4)2NCH3 119,17 0,0061 51 La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para absorber H2S.

La MEA tiene la reactividad ms alta y por lo tanto la mayor capacidad para eliminar H2S, adems como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para remover H2S por unidad de masa, lo que implica menores tasas de circulacin en una planta de endulzamiento; de acuerdo con la reaccin estequiomtrica para quitar un mol de H2S o CO2 se requiere una mol de MEA pero en la prctica se usa alrededor de 0.4 moles de MEA por mol de H2S por razones de control de corrosin. La MEA es estable qumicamente y aunque la rata de reaccin con H2S es mayor que con CO2 el proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues tambin remueve el CO2. La MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2

y H2S a los valores exigidos por el gasoducto. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja absorcin de hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues estos hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la unidad recuperadora, y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros compuestos sulfurados. La MEA tiene una desventaja importante y es la alta prdida de solucin debido a lo siguiente: posee una presin de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas prdidas por vaporizacin, y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono. Otra desventaja importante es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad. Normalmente cuando se usa MEA se requiere un buen reclaimer para reversar parcialmente la degradacin y recuperar la MEA. La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en algunas ocasiones es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos; pero tiene una ventaja importante con respecto a la MEA y es que las prdidas de solucin no son tan altas pues tiene una presin de vapor menor al igual que su velocidad de reaccin con los compuestos de carbono y azufre. Tiene capacidad adecuada para eliminar COS, CS2 y RSR. Es degradable por el CO2, y los productos de la reaccin no se puede descomponer en la regeneracin. La TEA prcticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja capacidad relativa para quitar H2S; igual situacin se presenta con las dems etanol-aminas. Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento son generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de 0.3 - 0.4 moles por cada mol de H2S a quitar, y del 20-30 o ms para la DEA; tales concentraciones estn dadas por peso. La estequiometra de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso molecular de la DEA es 105 y el de la MEA 61, lo que implica que se requieren aproximadamente 1.7 lbm. de DEA para quitar la misma cantidad de gas cido que remueve una libra de MEA, pero como la DEA es menos corrosiva se pueden tener concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la MEA estas pueden ser hasta de 20%. Las soluciones de DEA puede quitar hasta 0.65 moles de gas cido por mol de DEA mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta 0.40 por problemas de corrosin; el resultado de esto es que la tasa de circulacin de una solucin de DEA normalmente es ligeramente menor que la de una solucin de MEA. Mientras mayor sea la relacin H2S/CO2 mayor puede ser la concentracin de amina y el gas que puede eliminar la solucin pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la superficie del hierro y lo protege de la corrosin. Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratacin y desulfurizacin simultneas. La solucin usada generalmente contiene del 10 al 30% de MEA, del 45 al 85% por peso de TEG y del 5 al 25% por peso de agua. Estos procesos simultneos son efectivos si las temperaturas no son muy altas y la cantidad de agua a eliminar es baja. La solucin pobre, sin H2S, entra a la contactora por la parte superior y el gas agrio por la parte inferior; el gas dulce sale por la parte superior y la solucin rica, con azufre, sale por la parte inferior de la contactora. La solucin rica se enva a regeneracin en la torre regeneradora pero antes de entrar a ella se precalienta un poco con la solucin pobre que ya sale del regenerador hacia la contactora. En el regenerador la solucin rica se calienta y se presenta la mayor parte de la separacin de amina y H2S y/o CO2; los gases que salen del regenerador se hacen pasar por un intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que sali en estado gaseoso, luego la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S y el CO2 salen como gases y la amina lquida se enva, recircula, a la torre de regeneracin. En el proceso que muestra la Figura 67 el calentamiento del regenerador se hace sacando solucin de la torre hacindola pasar por un intercambiador de calor para calentarla y regresndola nuevamente a la torre.

Los tanques de almacenamiento y compensacin de la MEA, deben tener un colchn de gas para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida. En el proceso de regeneracin de la amina al aplicar calor a la solucin rica se reversan las reacciones del H2S y el CO2 con las aminas, pero no las reacciones con CS, CS2 y RSR que producen compuestos insolubles. Para remover estos contaminantes se usa un regenerador o purificador, conocido como reclaimer. Parte de la solucin pobre que sale de la columna regeneradora, aproximadamente del 1 al 3 %, se enva al purificador en el cual se aplica calor para evaporar el agua y la amina los cuales como vapores salen por la parte superior del recipiente y los compuestos estables al calor son retenidos en el recipiente y removidos drenando peridicamente el recipiente. El purificador se usa cuando la amina es MEA o DEA. Procesos con carbonato

Tambin conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de carbonato de potasio al 25 35% por peso y a temperaturas de unos 230 F. En el proceso de regeneracin el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS, pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS, lo cual le va quitando capacidad de absorcin. La mayora de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual acta como catalizador para acelerar las reacciones de absorcin y reducir as el tamao de la contactora y el regenerador; estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o cido brico. Aproximacin al Diseo de una Unidad de Aminas. o

Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador.

Para la mayora de los procesos ms comunes de endulzamiento tales como MEA, DEA, DGA y sulfinol, el primer paso en cualquier evaluacin econmica debe ser una estimacin de la tasa de circulacin del solvente en galones por minuto (gpm), y la entrega de calor requerida en el regenerador en BTU/h. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y operacin en la mayora de los procesos de endulzamiento del gas. Los tamaos de prcticamente todos los equipos en una planta de aminas, excepto la contactora, el despojador del gas agrio y del gas dulce, estn relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular. Adems los tamaos del regenerador, el rehervidor y el condensador de reflujo estn regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la solucin. La tabla 20 da valores tpicos para las variables y los procesos antes mencionados. Con los valores que se muestran en esta tabla es posible tener estimativos de los requerimientos de solucin ( tasa de circulacin) y de calor. Pero si se requieren clculos ms rigurosos es posible deducir ecuaciones que permitan clculos los mismos parmetros de la siguiente manera Moles de Gas cido a Remover (Qgac) Moles de Gas cido que Remueve un Galn de Solucin (qgac) Galones Requeridos para Remover el Gas cido (L, Tasa de Circulacin)

La ecuacin supone que las propiedades de la solucin se mantienen constantes y que se remueve todo el gas cido; en caso de no removerse todo el gas cido Yag se debe corregir por la cantidad que se acepta en el gas endulzado.

Tabla 20 -. Guas Aproximadas y Propiedades para Procesos de Endulzamiento de Gas. Variable Proceso MEA DEA DGA Sulfinol Capac. de Remoc. De Gas cido a 100 F (PCN/Gal). 3 4 4 5 5 7 3 - 17 Capacidad para Remover Gas cido (Mol/Mol) 0.33 0.44 0.35 -0.65 0.25-0.3 ----Rango de Concentracin (%W) 15-20 20 25 50 65 * Gas cido Residual en la Sol. Reg Moles H2S/Mol de Aminas Moles CO2/Mol de Aminas 0.004 0.10 0.002 0.08 0.002 0.08 Capac. Tpica Req del Reherv.(BTU/h) 1000-1200 900-1000 700-1100 550-1720 Calores de Reaccin (BTU/Lb) H2S CO2 685 820 615 680 674 850 Peso Moleculares 61.1 105.1 105.1 133.2/120.2** Densidad a 60 F (lb/gal.) 8.48 9.09 8.82 8.33/10.52** Punto de Ebullicin ( F ) 339 516 430 480/545** Punto de Solidificacin (F) 50.9 82.4 9.5 108/82** Vara debido a sus tres componentes. o DIPA/Sulfolano.

L, tasa de circulacin de solucin de amina, gals./min Q, tasa de gas agrio, MPCN/D MWamin., peso molecular de la amina. Yag, fraccin molar de gases cidos en el gas agrio. YH2S y YCO2, fracciones molares de H2S y CO2 en el gas agrio. Wamin, fraccin por peso de la amina en la solucin. dl, densidad de la solucin, Lbs./gal. xag, r, Carga de la solucin rica, moles de gas cido /mol de amina. Xag, L, carga de la solucin pobre, moles de gas cido /mol de amina. R, relacin de reflujo, Moles de reflujo/mol de gas cido. Hrefl., calor de vaporizacin del reflujo, BTU/Lb. ( el reflujo es bsicamente agua). HH2S y HCO2, calores de reaccin del H2S y el CO2 con la amina, BTU/Lb. CP, L, Capacidad calorfica a presin constante de la solucin, BTU/Lb./F Nuevamente se supone que se remueve todo el gas cido y de no ser as se debe aplicar el correctivo mencionado antes. o

Dimensionamiento.

Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una planta de endulzamiento son similares a los usados para cualquier facilidad de procesamiento del gas. Una vez que se han realizado los clculos bsicos del proceso se puede proceder a determinar el tamao de los equipos. El dimetro de la contactora se basa en la presin de operacin y la cantidad de gas a tratar. Para la longitud se plantea el diseo especfico de cada plato y generalmente se habla de cuatro a cinco platos tericos con una eficiencia entre el 10 y el 20%, lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y 30 platos reales separados entre s unas 24 pulgadas. Procesos de Absorcin Fsica La absorcin fsica depende de la presin parcial del contaminante y estos procesos son aplicables cuando la presin del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes. Los solventes se regeneran con disminucin de presin y aplicacin baja o moderada de calor o uso de pequeas cantidades de gas de despojamiento. En estos procesos el solvente absorbe el contaminante pero como gas en solucin y sin que se presenten reacciones qumicas; obviamente que mientras ms alta sea la presin y y la cantidad de gas mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas en la solucin. Los procesos fsicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados. Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos ms pesados el uso de un solvente fsico puede implicar una prdida grande de los componentes ms pesados del gas, debido a que estos

componentes son liberados del solvente con los gases cidos y luego su separacin no es econmicamente viable. El uso de solventes fsicos para endulzamiento podra considerarse bajo las siguientes condiciones: Presin parcial de los gases cidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc. Concentracin de propano o ms pesados baja. Solo se requiere remocin global de los gases cidos ( No se requiere llevar su concentracin a niveles demasiado bajos) Se requiere remocin selectiva de H2S Entre estos procesos est el proceso selexol y el lavado con agua. Proceso Selexol

Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). La mayora de las aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2 y bajo de H2S. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 10 veces la del CO2, permitiendo la absorcin preferencial del H2S. Cuando se requieren contenidos de este contaminante para gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso; con esta combinacin la literatura reporta que simultneamente con bajar el contenido de H2S a los niveles exigidos se ha logrado remover hasta un 85% del CO2. Ventajas del Selexol: Selectivo para el H2S No hay degradacin del solvente por no haber reacciones qumicas No se requiere reclaimer. Pocos problemas de corrosin El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas cido y por lo tanto tiene bajos requerimientos en tamao de equipo. Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2. Desventajas del Selexol. Alta absorcin de Hidrocarburos. Los procesos de absorcin fsicos son ms aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos ms pesados son bastante bajos. Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC.) Solvente ms costoso que las aminas En algunos casos se ha presentado acumulacin de azufre en el solvente y depositacin de azufre en los equipos. Baja remocin de mercaptanos Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneracin. Proceso de Lavado con Agua.

Es un proceso de absorcin fsica que presenta las siguientes ventajas: como no hay reacciones qumicas los problemas de corrosin son mnimos y el lquido usado se regenera hacindolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido, no se requiere aplicacin de calor o muy poca, es un proceso bastante selectivo. La principal desventaja es que requiere una unidad recuperadora de azufre. El proceso es efectivo a presiones altas, contenidos altos de gases cidos y relaciones H2S/CO2 altas. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas para reducir costos. En el proceso el gas cido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto con el agua que viene de arriba hacia abajo. El gas que sale por la parte superior de la torre est parcialmente endulzado y se enva a la planta de aminas para completar el proceso de endulzamiento. El agua que sale del fondo de la torre se enva a un separador de presin intermedia para removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de ste se represuriza para enviarla a un separador de presin baja donde se le remueven los gases cidos y de aqu el agua ya limpia se recircula a la torre. Procesos Hbridos Los procesos hbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos qumicos, alta capacidad de absorcin y por tanto de reducir los niveles de los contaminantes, Figura 68-.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Absorcin con Agua. especialmente H2S, a valores bajos, y de los procesos fsicos en lo relativo a bajos niveles de energa en los procesos de regeneracin. El proceso hbrido ms usado es el Sulfinol que usa un solvente fsico, sulfolano ( dixido de tetrahidrotiofeno), un solvente qumico (DIPA) y agua. Una composicin tpica del solvente es 40- 40-20 de sulfolano, DIPA y agua respectivamente. La composicin del solvente vara dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a la remocin de COS, RSR y la presin de operacin. Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son diferentes. La DIPA tiende a ayudar en la reduccin de la concentracin de gases cidos a niveles bajos, el factor dominante en la parte superior de la contactora, y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad global de remocin, el factor dominante en el fondo de la contactora. Como los solventes fsicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la regeneracin, la presencia del sulfolano en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos con aminas. El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los procesos qumicos. Ventajas del Sulfinol. Exhibe excelentes capacidades para la remocin de H2S y CO2. El sulfinol como la DEA tienen buena capacidad para remover gases cidos a presiones bajas, de 100 a 300 Lpc. El Sulfinol puede remover COS, RSR y CS2 sin degradacin. La remocin de estos contaminantes es debida bsicamente a la presencia del sulfolano. La remocin selectiva del H2S es posible en algunos casos especficos, especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la remocin de COS, RSR o CS2.

Desventajas del Sulfinol. No es un proceso comercial. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar. El CO2 degrada la DIPA, aunque el producto resultante se puede separar en un reclaimer. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un reclaimer que trabaja al vaco en lugar de un reclaimer atmosfrico. Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneracin se pueden presentar prdidas por evaporacin. Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorcin excesiva de hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperacin de azufre. Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formacin de un lodo tipo brea que bloquea intercambiadores y lneas. Este lodo se ha encontrado que se forma a temperaturas por encima de 160 F.

Procesos de Conversin Directa Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre elemental sin necesidad de unidad recuperadora de azufre. Estos procesos utilizan reacciones de oxidacin reduccin que involucran la absorcin de H2S en una solucin alcalina. Entre estos mtodos est el proceso Stretford y el proceso del Hierro Esponja. Proceso Stretford. Es el ms conocido de los mtodos de conversin directa y en el se usa una solucin 0.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua. La relacin es una funcin del contenido de CO2 en el gas. Una de las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y continua en el gas, lo cual algunas veces es deseable para controlar el poder calorfico del gas. El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con la solucin del proceso. Con este proceso se pueden tener valores de concentracin de H2S tan bajos como 0.25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1.5 PPM. La solucin permanece en la contactora unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y luego al salir por el fondo se enva a un tanque de oxidacin, en el cual se inyecta oxgeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental; el mismo oxgeno inyectado por el fondo del tanque de oxidacin enva el azufre elemental al tope del tanque de donde se puede remover. Ventajas del Proceso Buena capacidad para remover H2S. Puede bajar su contenido a menos de 2PPM. Proceso Selectivo no remueve CO2. No requiere unidad recuperadora de azufre. Bajos requisitos de equipo. No requiere suministro de calor ni expansin para evaporacin

 El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre. Desventajas del Proceso Es complicado y requiere equipo que no es comn en operaciones de manejo. El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es un problema; est en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho. Los qumicos son costosos. El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca. Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es difcil. Proceso del Hierro Esponja. Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la presin tambin. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina. Es un proceso de adsorcin en el cual el gas se hace pasar a travs de un lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. La reaccin qumica que ocurre es la siguiente: Fe2O3 + 3H2S Fe2S3 + 3H2O (5.18) La temperatura se debe mantener por debajo de 120 F pues a temperaturas superiores y en condiciones cidas o neutras se pierde agua de cristalizacin del xido frrico. El lecho se regenera circulando aire a travs de l, de acuerdo con la siguiente reaccin: 2Fe2S3 + 3O2 2Fe2O3 + 6S (5.19) La regeneracin no es continua sino que se hace peridicamente, es difcil y costosa; adems el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del gas. El proceso de regeneracin es exotrmico y se debe hacer con cuidado, inyectando el aire lentamente, para evitar que se presente combustin. Generalmente, despus de 10 ciclos el empaque se debe cambiar. En algunos diseos se hace regeneracin continua inyectando O2 al gas agrio. Las principales desventajas de este proceso son: Regeneracin difcil y costosa Prdidas altas de presin Incapacidad para manejar cantidades altas de S Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad adecuada para venderlo.

Una versin ms reciente de adsorcin qumica con xido de hierro utiliza una suspensin de este adsorbente, la cual satura un lecho de alta porosidad que se utiliza para garantizar un contacto ntimo entre el gas agrio y la suspensin de xido de hierro (15). El proceso sigue

siendo selectivo ya que solamente adsorbe el H2S y no el CO2, por tanto se puede usar para remover H2S cuando hay presencia de CO2; pero tiene la ventaja que en la reaccin no produce SO2. La Figura 69, muestra un esquema del proceso y una descripcin un poco ms detallada de la contactora. El gas proveniente de un separador gas-lquido se hace pasar por un despojador de entrada con el fin de hacerle una remocin adicional de lquido que no se pudo retirar en el separador Gas-lquido; al salir del despojador el gas est saturado con los componentes condensables y se hace pasar por un sistema de calentamiento para que cuando entre a la torre est subsaturado con tales componentes y as evitar que en la contactora el gas pueda llevar lquidos que afectaran el proceso; del sistema de calentamiento el gas entra a la contactora por su parte inferior. La figura 70 muestra un esquema de la contactora la cual por encima de la entrada de gas posee un bafle distribuidor de flujo cuya funcin es hacer que el gas se distribuya uniformemente por toda el rea transversal de la contactora. Luego se tiene un empaque con anillos de prolipropileno de una alta porosidad, sostenido en su parte inferior y superior por bafles horizontales de acero perforados para permitir el paso del Gas. La porosidad de este empaque es de ms del 90% y su funcin es servir como medio para que la lechada de xido de hierro y el gas establezcan un contacto ntimo. La torre adems dispone de conexiones para inyeccin de qumicos en caso de que sea necesario para mejorar el proceso y vlvulas de muestreo para verificar el nivel de lechada en el empaque. La lechada se prepara en el tanque de mezcla con agua fresca y polvo de xido de hierro en una proporcin 4 a 1 por volumen; para garantizar una buena suspensin del xido en el agua sta se recircula con la bomba por el fondo al tanque a travs de boquillas mientras se agrega el xido por la parte superior. Una vez lista la suspensin se inyecta al empaque de la torre y cuando el proceso est en marcha el gas se encargar de mantener las partculas de xido de hierro en suspensin. Adems del H2S que se le remueve al gas durante el proceso en l tambin se le retira parte del vapor de agua; de todas maneras el gas que sale de la contactora generalmente pasa a una unidad de deshidratacin. Cuando el gas empieza a salir con un contenido alto de H2S, o sea cuando la suspensin ha perdido efectividad para removerlo, se debe proceder al cambio de lechada de la siguiente manera: se cierra la entrada de gas cido al despojador de entrada, se despresuriza la torre a unas 100 lpc., se remueve la lechada gastada de la contactora a travs de una vlvula de drenaje para ello, manteniendo la torre presurizada con un colchn de gas a 100 lpc., despus de retirada la lechada agotada se despresuriza completamente la torre y se inyecta la nueva suspensin que ya se ha preparado en el tanque de mezcla. Esta operacin dura unas dos horas y para evitar parar el proceso se debern tener dos contactoras. Procesos de Absorcin en Lecho Seco (Adsorcin) Figura 69-. Equipo y Proceso del Endulzamiento con Lechada de xido de Hierro. Figura 70-. Torre Contactora del Proceso de Endulzamiento con Lechada de xido de Hierro. En estos procesos el gas agrio se hace pasar a travs de un filtro que tiene afinidad por los gases cidos y en general por las molculas polares presentes en el gas entre las que tambin se encuentra el agua. El ms comn de estos procesos es el de las mallas moleculares aunque algunos autores tambin clasifican el proceso del hierro esponja en esta categora Aunque son menos usados que los procesos qumicos presentan algunas ventajas importantes tales como: Simplicidad, alta selectividad (solo remueven H2S) y la eficiencia del proceso no

depende de la presin. Se aplica a gases con concentraciones moderadas de H2S y en los que no es necesario remover el CO2. o

Proceso con Mallas Moleculares.

Es un proceso de adsorcin fsica similar al aplicado en los procesos de deshidratacin por adsorcin. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la remocin de agua de tal forma que queda un slido poroso con un rango de tamao de poros reducido y adems con puntos en su superficie con concentracin de cargas; esto hace que tenga afinidad por molculas polares como las de H2S y H2O; adems debido a que sus tamaos de poro son bastante uniformes son selectivas en cuanto a las molculas que remueve. Dentro de los poros la estructura cristalina crea un gran nmero de cargas polares localizadas llamadas sitios activos. Las molculas polares, tales como las de H2S y agua, que entran a los poros forman enlaces inicos dbiles en los sitios activos, en cambio las molculas no polares como las parafinas no se ligarn a estos sitios activos; por lo tanto las mallas moleculares podrn endulzar y deshidratar simultneamente el gas. Las mallas moleculares estn disponibles en varios tamaos y se puede tener una malla molecular que solo permita el paso de molculas de H2S y H2O pero no el paso de molculas grandes como hidrocarburos parafnicos o aromticos. Sin embargo el CO2 es una molcula de tamao similar a las de H2S y agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las molculas de H2S y agua, aunque en pequeas cantidades, y bloquear los poros. El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y agua. Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas, es comn presiones de unas 450 Lpc. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 F. No sufren degradacin qumica y se pueden regenerar indefinidamente; sin embargo se debe tener cuidado de no daarlas mecnicamente pues esto afecta la estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho.. La principal causa de dao mecnico son los cambios bruscos de presin o temperatura cuando se pasa la contactora de operacin a regeneracin o viceversa. El uso de mallas moleculares en endulzamiento est limitado a volmenes pequeos de gas y presiones de operacin moderadas; debido a esto su uso es limitado en procesos de endulzamiento. Se usan generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratacin realizado con otros procesos o para deshidratacin de gases dulces cuando se exigen niveles muy bajos de agua, por ejemplo gas para procesos crignicos. La Figura 71 muestra el diagrama del proceso de endulzamiento con mallas moleculares. El gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. El lecho se regenera circulando una porcin del gas endulzado, precalentado a una temperatura de 400-600 F o ms, durante unas 1,5 horas para calentar el lecho. Cuando la temperatura del lecho aumenta, ste libera el H2S adsorbido a la corriente del gas regenerador; este gas al salir de la torre es quemado, generalmente. Las mallas moleculares son poco usadas, pero se pueden aplicar cuando la cantidad de gas a tratar es baja; adems se pueden usar como complemento en procesos de endulzamiento y y/o cuando se requieren contenido muy bajos de agua. Figura 73 -.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Adsorcin con Mallas Moleculares. Las mallas moleculares se usan tambin para tratar volmenes grandes de gas pero con contenidos bajos de contaminantes cidos. Una innovacin reciente del proceso con mallas moleculares permite la remocin selectiva de H2S en presencia de CO2.

Ventajas. Son econmicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de H2S. Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2. Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar simultneamente. Desventajas. El gas que sale de la regeneracin en algunos casos no se puede mezclar con los gases de combustin del proceso de incineracin. Se puede formar COS en la malla molecular por reaccin entre el CO2 y el H2S y por lo tanto en el proceso de regeneracin se va a obtener un gas de salida que no estaba presente en el gas agrio. Barredores de H2S Los mtodos tradicionales para remover H2S han sido el uso de soluciones de etanolaminas y el mtodo del hierro esponja, en su orden de importancia. Ambos procesos constan de una etapa de operacin y una etapa de regeneracin, lo cual implica el uso de equipos mltiples, al menos una torre contactora, una regeneradora y equipo accesorio, y demanda apreciable de espacio; adems en los procesos de regeneracin se presenta la formacin de productos altamente contaminantes cuya disposicin final incrementa an ms los costos de tratamiento. El proceso de las etanolaminas no es econmicamente viable en el tratamiento de bajas cantidades de gas con contenidos relativamente bajos de H2S. Actualmente en la industria del gas se est trabajando en el desarrollo de qumicos barredores de H2S de inyeccin directa, entre ellos la triazina, en los procesos y equipos requeridos para su aplicacin de tal forma que se pueda garantizar eficiencia, economa, compatibilidad con el medio ambiente y versatilidad, con el fin de tener ahorros importantes en el tratamiento del gas teniendo un gas residual de igual o mejor calidad que el obtenido con los procesos aplicados hasta ahora. El GRI est patrocinando un programa de evaluacin de tecnologas de barrido de H2S como parte de un programa global de remocin y recuperacin de azufre. Uno de los objetivos fundamentales de este trabajo es desarrollar un conocimiento ms slido de los fundamentos de barrido con inyeccin directa ( inyectando barredores qumicos directamente a la tubera). En el rea del barrido con H2S, los operadores han buscado siempre reducir los costos de capital eliminando recipientes contactores e inyectando los qumicos directamente a la tubera. Esta aproximacin de inyeccin directa, aunque aparentemente sencilla ha sido difcil aplicar con xito, siendo los principales problemas obtener resultados de remocin aceptable de H2S y costos mayores en muchos casos. Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido de H2S para remover bajas concentraciones de H2S en gases de baja calidad. Para este tipo de gases los procesos convencionales de endulzamiento con aminas no son mtodos econmicos de tratamiento especialmente cuando no se requiere la remocin de CO2. Histricamente, la industria de produccin de gas ha usado procesos de barrido de H2S no regenerativos En estos procesos un agente barredor reacciona irreversiblemente con el H2S. Los productos de la reaccin se separan del gas tratado y se desechan. Los agentes barredores de sulfuro de hidrgeno se aplican generalmente a travs de uno de los siguientes mtodos:1) Aplicacin por intervalos de tiempo del agente secuestrante lquido en

una torre contactora sparged; 2) aplicacin por intervalos de tiempo de los agentes secuestrantes slidos en una contactora de lecho fijo.; 3) inyeccin continua y directa de agentes barredores lquidos. Estudios de campo han demostrado que el desempeo de los sistemas con inyeccin directa de barredores es ms difcil de predecir que los sistemas basados en torres contactoras porque la fundamentacin terica asociada con su comportamiento y costos es bastante desconocida y porque los parmetros de aplicacin, tales como velocidad del gas, condiciones de mezcla lquido gas y tiempo de contacto varan ampliamente de un sitio a otro. Como resultado la remocin de H2S, el uso de qumico y los costos del mismo son bastantes especficos de cada sitio y no se pueden predecir con facilidad.

PROCESAMIENTOS DEL GAS Se entiende como procesamiento del gas, la obtencin a partir de la mezcla de hidrocarburos gaseosos producida en un campo, de componentes individuales como etano, propano y butano. En el procesamiento del gas se obtiene los siguientes productos: - Gas Residual o Pobre. Compuesto por metano bsicamente y en algunos casos cuando no interesa el etano, habr porcentajes apreciables de ste. - Gases Licuados del Petrleo (LPG). Compuestos por C3 y C4; pueden ser compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o mezclas de stos. La tabla 26 muestra las caractersticas de algunos compuestos o mezclas de LPG. - Lquidos del Gas Natural (NGL). Es la fraccin del gas natural compuesta por pentanos y componentes ms pesados; conocida tambin como gasolina natural. La tabla 24(1) muestra las especificaciones que tpicamente se le exigen a la gasolina natural en una planta de procesamientos del gas natural. El caso ms sencillo de procesamiento del gas natural es removerle a este sus componentes recuperables en forma de lquidos del gas natural (NGL) y luego esta mezcla lquida separarla en LPG y NGL. Cuando del proceso se obtiene con un alto grado de pureza C2, C3 y C4 se conoce como fraccionamiento. El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones: Se necesitan para carga en la refinera o planta petroqumica materiales como el etano, propano, butano. El contenido de componentes intermedios en el gas es apreciable y es ms econmico removerlos para mejorar la calidad de los lquidos. El gas debe tener un poder calorfico determinado para garantizar una combustin eficiente en los gasodomsticos, y con un contenido alto de hidrocarburos intermedios el poder calorfico del gas puede estar bastante por encima del lmite exigido. Se habla bsicamente de tres mtodos de procesamiento del gas natural: Absorcin, Refrigeracin y Criognico. El primero es el ms antiguo y el menos usado actualmente; consiste en poner en contacto el gas con un aceite, conocido como aceite pobre, el cual remueve los componentes desde el C2 en adelante; este aceite luego se separa de tales componentes. El mtodo de refrigeracin es el ms usado y separa los componentes de inters en el gas natural aplicando un enfriamiento moderado; es ms eficiente que el mtodo de absorcin para separar

del C3 en adelante. El proceso criognico es el ms eficiente de los tres, realiza un enfriamiento criognico (a temperaturas muy bajas, menores de -100 F) y se aplica a gases donde el contenido de intermedios no es muy alto pero requiere un gas residual que sea bsicamente metano. Proceso de Absorcin La figura 78 muestra el esquema del proceso de absorcin en el cual el gas se pone en contacto en contracorriente con un aceite liviano a travs de una torre absorbedora. El contacto en la torre puede ser a travs de platos o de un empaque. El gas debe entrar a la torre fro para que se presente una mejor remocin de los componentes de inters. El aceite usado para hacer la remocin entra a la torre por la parte superior y se conoce como aceite pobre; cuando sale de la torre, por la parte inferior, lleva los componentes removidos al gas y se conoce como aceite rico. El gas que sale de la torre absorbedora es bsicamente metano y se conoce como gas residual. El aceite rico que sale de la absorbedora pasa a una columna de estabilizacin que en este caso, libera al aceite rico del etano y el metano que no pudo salir en la absorbedora; en este caso no se pretende obtener etano. Cuando se necesita etano, el aceite rico pasa a una desmetanizadora y el fluido que sale de esta pasa a una desetanizadora. El reflujo en la desentanizadora es para mejorar la separacin de metano y etano. Tabla 26-. Especificaciones de Gases Licuados del Petrleo(1) PRODUCTO Caracterst. del Producto. Propano Comercial. Butano Comercial. Mezclas P-B Comerciales. Propano HD-5 Mtodos de Prueba Composicin Bsicamente propano y/o propileno Bsicamente butano y/o butilenos Mezclas de propano y butano comerciales 90% oms de propano lquido y 5% o menos de propileno liquido ASTM D-2163-82 Presin de vapor a 100 F, Lpcm., Max 208 70 208 208 ASTM D-1267-84 Resid Vol. Temp.a Evap.del 95%, F, Max, %V, mx, %V, Mx-37,2 .5 -36-2.0, 36-2.037,2.5 El lquido que sale de la desetanizadora pasa a otra columna estabilizadora conocida como fraccionadora, en la cual el propano, butano y componentes ms pesados removidos al gas en la absorbedora son separados del aceite de absorcin y salen como vapores por el tope de la columna, y el lquido, que es bsicamente el aceite pobre, sale por la parte inferior y se recircula a la absorbedora para continuar con el proceso. Los gases que salen de la fraccionadora se condensan y parte de este condensado que se utiliza como reflujo para mejorar la eficiencia de la fraccionadora y el resto ir para almacenamiento de productos, en caso de que no se desee hacer separacin de LPG y gasolina natural, o para fraccionamiento en caso contrario. Tanto en la desetanizadora como en la fraccionadora hay calentamiento en la parte inferior para mejorar el proceso de estabilizacin o remocin de etano y metano en la primera y propano y componentes ms pesados en la segunda. El calentamiento en el fondo de la fraccionadora debe ser tal que la temperatura all est prxima al punto de ebullicin del aceite pobre, para

garantizar una remocin total del propano y componentes ms pesados que este aceite removi del gas y adems que el aceite pobre quede puro para recircularlo a la torre absorbedora. Esta plantas de tratamiento por absorcin, no son muy usadas porque son difciles de operar y controlar su eficiencia; adems el aceite pobre se contamina y pierde su eficiencia para remover los hidrocarburos intermedios del gas natural. Los recobros tpicos en este tipo de planta son C3 80%; C4 90%; C5+ 98%. Proceso de Refrigeracin En este caso la mezcla gaseosa se enfra a una temperatura tal que se puedan condensar las fracciones de LPG y NGL. Los refrigerantes ms usados en este caso son fren o propano. La figura 79 muestra un esquema de este proceso. El gas inicialmente se hace pasar por un separador para removerle el agua y los hidrocarburos lquidos. Al salir el gas del separador se le agrega glicol o algn inhibidor de hidratos para evitar que estos se formen durante el enfriamiento. Luego el gas pasa por un intercambiador donde se somete a pre-enfriamiento antes de entrar al Chiller donde le aplica el enfriamiento definitivo para llevarlo hasta aproximadamente -15 F. Del Chiller el gas pasa a un separador de baja temperatura donde habr remocin del glicol y el agua, y los hidrocarburos, como mezcla bifsica, pasan a una torre de fraccionamiento en la cual se le remueven los hidrocarburos livianos, C1 bsicamente, en forma gaseosa como gas residual que sale por la parte superior; los hidrocarburos intermedios C2, C3, C4 y C5+ salen por la parte inferior hacia almacenamiento si no se va hacer separacin de, al menos, LPG y NGL, o hacia fracionamiento si es lo contrario. Parte de los gases que tratan de salir de la torre fraccionadora son condensados y reciclados para reducir el arrastre de hidrocarburos intermedios en el gas. El calentamiento en el fondo de la torre se hace para evaporar el metano y el etano; reduciendo la presin y aumentando la temperatura se puede conseguir una mejor separacin del metano y el etano de la fase lquida. Los niveles tpicos de remocin de C3, C4, C5+ por este proceso son: C3 85%; C4 94%; C5+ 98%. Es posible recuperar pequeos porcentajes de C2 en este tipo de plantas, pero est limitado por el hecho de que no es posible, con las refrigerantes actuales, bajar la temperatura del gas antes de entrar a la absorbedora a valores por debajo de -40 F aproximadamente. La mayora de las plantas usan freon como refrigerante y limitan la temperatura del gas de entrada a -20 F, porque a temperaturas por debajo de este lmite las propiedades mecnicas del acero de las tuberas se ven afectadas. Es importante recordar que contamos con una plata de este tipo Ubicada en el municipio de Hermosillo, Sonora, a 10 Kms. al sureste de esta Ciudad, por la carretera Hermosillo-Sahuaripa, dentro del predio de la Subestacin Elctrica Hermosillo No. 5. La tecnologa denominada Turbogas, para generar energa elctrica se basa en hacer girar las aspas de una turbina, mediante la fuerza de expulsin de los gases de la combustin de un energtico, aprovechando la energa cintica que resulta de la expansin de aire y gases de combustin comprimidos, que le proporciona el movimiento giratorio al rotor de la turbina de gas, para hacer girar un generador elctrico que tiene acoplado, generando de esta manera energa elctrica.

En las instalaciones de esta Central se cuenta con una unidad Turbogas Ciclo Abierto, en operacin con una capacidad nominal de 150 MW, misma que entr en operacin comercial el 21 de diciembre de 1998. El combustible que se consume es gas natural importado por PEMEX de Estados Unidos, conducido a travs de un gasoducto desde la frontera Sonora-Arizona. El gasoducto parte de la Ciudad de Nacosari, Sonora, hasta esta Central en Hermosillo. El gas es empacado para su suministro a una presin de 900 psi (libras/pulgadas2). La energa generada por la Central es enviada a travs de una lnea de transmisin de 115 kv. Para ser distribuida al Sistema Elctrico Nacional. Bibliografa Arnold, K and Stewart, M. Surface Production Operations (Vol. 2, Design of Gas Handling Systems and Facilities), Chap. 7, Gulf Publishing Company. Book Division, Houston, TX, USA, 1988. Kumar, S. Natural Gas Engineering, Chap. 6, Gulf Publishing Company. Book Division, Houston, TX, USA, 1987. Campbell, J.M. Gas Conditioning and Processing, chaps. 20, John M. Campbell and Co. International Petroleum Institute Ltd., Norman, Okla., USA, 1968, 2nd Edition. Gas Processors and Suppliers Association, Enginering Data Book, Vol. 1, Tulsa, Okla., USA, Tenth Edition, 1987. Fourni, F. J. C. Permeation Membranes can Efficiently Replace Conventional Gas Treatment Processes, JPT 06/87, Pag. 707 712. Gas Research Institute (GRI) of the Institute of Gas Technology (IGT) Field Evaluation Supports Applicability of Membrane Processing, 2001.( Artculo bajado de la pgina Web del IGT). R.L. McKee and A.J. Foral, M.W. Kellogg; H.S. Meyer and J.P. Gamez, Gas Research Inst.; and S.A. Stern, Syracuse U. Offshore Dehydration of Natural Gas: an Evaluation of Alternatives. Artculo bajado de la pgina Web del IGT en diciembre de 2001. GRI of the IGT Evaluation of Hidrogen Sulphur Scavenging Technologies. Artculo bajado de la pgina Web del IGT en noviembre de 2001. GRI of the IGT and Krupp Uhde GmbH,Commercial Development of New Gas Processing Technology. Art. bajado de la pgina Web del IGT en diciembre de 2001.

PROCEDIMIENTO DE OPTIMIZACIN TENIENDO EN CUENTA EL COSTO $ COSTO DE CALEFACCIN EN EL VALOR DEL CANAL DEL CHORRO, BTU / SCF V (1) = 0.0 CUANDO 10 IX1 = 1, 10 10 V (1) V = (1) + SCMF (IX1, fd00) C * (IX1 10) COSTO DE LA ALIMENTACIN, $ / da R (1) V = (1) P * (1) * 379.491 * 24.0 * C (1) / 1.0E6 $ CALEFACCIN EN VALOR DE VENTA DE GAS, BTU / SCF V (2) = 0.0 CUANDO 20 IX1 = 1, 10 20 V (2) V = (2) + SCMF (IX1, RG04) C * (IX1 10) $ valor de las ventas de gas, $ / DIA R (2) V = (2) P * (2) * 379.491 * 24.0 * C (1) / 1.0E6 VOLUMEN $ FRACCIN DE LQUIDOS EN C5 + NGL V (3) = SCVF (7, NGL1) + SCVF (8, NGL1) + SCVF (9, NGL1) + SCVF (10, NGL1)

$ VALOR DE NGL, $ / GAL V (4) = SCVF (3, NGL1) C * (2) + SCVF (4 NGL1) C * (3) + SCVF (5, NGL1) C * (4) V (4) V = (4) + SCVF (6, NGL1) C * (5) + V (3) C * (6) VALOR DE $ NGL, $ / da R (3) = P (3) * 42.0 * 24.0 * V (4) COMPRESOR $ TRABAJO QUE PERMITA 40% de eficiencia, BTU / HR R (4) = P (4) * 2546,1 / 0,4 COMPRESOR DE TRABAJO $ $ / da R (4) R = (4) C * 24,0 * (1) / 1,0 E 06 $ costos de bombeo, $ / da R (5) = P (5) C * 24,0 * (9) C * (8) $ DEBER rehervidor R (6) = P (6) C * 24,0 * (7) C * (1) $ COMPRESOR + BOMBA + caldera R (7) R = (4) + R (5) + R (6) $ PROFIT, $ / da R (8) R = (2) + R (3) - R (1) - R (7) RETORNO