4 CAUSAS DE ERROS NAS MEDIES: GRANDEZAS GEOMTRICAS

Este captulo serve como ilustrao da quantidade e tipos diferentes de fontes de erro que podem surgir em um processo de medio. A partir do caso das grandezas geomtricas, que um dos mais ilustrativos e representativos, procura-se mostrar como tornar incertezas do tipo B em tipo A pelo melhor conhecimento do processo de medio a partir da interao mensurando sistema de medio meio ambiente. Entre as muitas classificaes possveis, elegeu-se agrupar as fontes de erro segundo a sua natureza geradora, o que redundou na organizao em trs itens principais, como visto a seguir.

4.1 FATORES DE NATUREZA MECNICA Os fatores de natureza mecnica, por sua vez, dividem-se nos seguintes elementos geradores potenciais de erro:

4.1.1 Fora de medio Na maioria dos casos, o processo de medio (a partir da tomada da leitura) est associado a um contato mecnico entre os sensores do SM (apalpadores) e o mensurando. No caso de medio por processo ptico, eletroindutivo ou eletrocapacitivo no h contato mecnico direto e inexiste a fora de medio. Ao contato mecnico est associada uma fora, denominada fora de medio. Uma certa fora necessria para que o apalpador possa penetrar (ou deslocar para o lado) camadas de sujeira, de leo, de graxa, de gases aderentes ou semelhantes que aderem s superfcies de contato. Por outro lado, a fora de medio provoca no mensurando, bem como no SM, deformaes de vrios tipos, introduzindo assim erros de medio, na forma de retroao (rever captulo 3). Assim, necessrio manter-se a fora de medio em valores mnimos necessrios ao funcionamento dos instrumentos e, adicionalmente, mant-la constante ao mximo possvel para se poder levar, eventualmente, em considerao nas correes (como fonte de erros sistemticos). A fora de medio est situada, por exemplo, no caso de um micrmetro simples, na faixa entre 5 a 10 N. Nos relgios comparadores mais comuns utiliza-se a fora de medio entre 0,8 at 1,5 N, com variao da mesma 0,4 N no mximo. No caso de alguns outros tipos de relgios comparadores, a fora de medio pode ser de 3 at 6 N, ou, por outro lado, de apenas 0,15 a 0,40 N. Interessante que, deixando-se descer a haste do relgio comparador bruscamente de uma altura de 20 mm apenas, ocorre um "pico" de fora de medio dinmica at 70 N apesar da fora esttica ser de somente algumas unidades de N.

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4.1.2 Deformaes Deformaes que ocorrem na medio no devem ser, sob hiptese alguma, de carter permanente, mas sim, exclusivamente, elsticas. Deste ponto de vista, h certo perigo nas reas de contato entre o sensor (especialmente o de forma arredondada) e o objeto, quando ocorrer um choque dinmico. Deformaes indesejveis podem ocorrer, tambm, pelo peso prprio, quer do sistema de medio, quer do mensurando, especialmente se for usado apoio inadequado para os mesmos. As inevitveis deformaes ou so mantidas dentro de determinados limites atravs de dimensionamento adequado da pea, ou so isoladas e convenientemente consideradas (correes introduzidas) no resultado da medio. Os limites admissveis das deformaes dependem das correspondentes exigncias quanto ao erro de medio mximo permitido. As deformaes podem ter carter de variao comprimento (encurtamento ou alongamento), de flexo, distoro ou de achatamento na regio de contato, como se ver a seguir. a) Variao de comprimento: A variao elstica de comprimento L em (mm) calcula-se com base na lei de Hooke:

L =

FL EA

(4.1)

onde: F (N): Fora atuante; L (mm): Comprimento sujeito a variao; E (N/mm2): Mdulo de elasticidade; A (mm2): rea da seo transversal. Exemplo numrico: Uma rgua de E = 21,5 x 104 N/mm2, de ao, com dimenses 9 x 35 mm, A = 315 mm2, L =1000 mm, sendo carregada axialmente por uma fora de medio de 10 N, sofrer encurtamento,

L =
b) Flexo:

10.1000 = 0,147.10 4 mm = 0,15m 4 315.21,5.10

As deformaes transversais de elementos dos sistemas de medio ou objetos, podem ser calculadas em casos simples usando-se as frmulas para vigas sobre dois apoios ou engastadas. A flecha mxima y (m) de um mandril cilndrico apoiado pelas extremidades, entre pontas de medio, calcular-se- pela frmula:

y = 425

P.L3 E.d 4

(6.2)

onde P (N) a fora de medio atuando na metade do comprimento L (mm) entre apoios, e d (mm) o dimetro do mandril.

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A flecha devido ao peso prprio do mesmo mandril de ao com mdulo de elasticidade (E = 21,5x104 N/mm2), e densidade = 0,078 (N/cm3) calcula-se pela frmula

y = 7,6

L4 .10 8 2 d

Para se ter uma idia sobre valores absolutos, observe-se alguns exemplos numricos: O mandril de ao, de comprimento L = 500 mm, de dimetro d = 30 mm flete, por peso prprio no meio em 5 m. O mesmo mandril, sob fora de medio de 1 N flete no meio em 0,3 m. Um suporte de relgio comparador, de ao, cuja parte vertical tem comprimento L = 200 mm e a parte horizontal em balano de comprimento a = 70 mm, ambas com seo transversal circular de dimetro d = 20mm, recua verticalmente na sua extremidade em balano, sob fora de medio de 1 N, em 0,6 m. Em alguns casos, por escolha adequada dos pontos de apoio, pode-se obter deflexes mais convenientes. Por exemplo, um bloco padro longo, apoiado em dois cutelos colocados a uma distncia das extremidades de a = 0,2113.L, conhecido como "Pontos de Airy", onde L o comprimento total do bloco (figura 4.6a) manter ambos es planos extremos (superfcies de medio) paralelas apesar da deflexo transversal. A mesma distncia entre apoios recomendvel para escalas, com divises na parte superior da rgua. Para as escalas, cujas divises so gravados na linha neutra da seo transversal, o apoio em Pontos de Bessel, na distncia de a = 0,22031.L, proporciona o encurtamento mnimo do comprimento total L (figura 4.6b). No caso de uma rgua ser usada em seu comprimento total, recomenda-se que os pontos de apoio estejam ajustados de a = 0,22315.L dos extremos. Neste caso, obtm-se a deflexo transversal mnima, sendo a deformao nos extremos igual flecha no meio da rgua (figura 4.6c). Se a rgua for usada apenas na sua parte central entre os apoios, vantajoso colocar os cutelos de apoio na distncia de a = 0,23,86.L das extremidades. Neste caso, a deformao transversal na regio entre os apoios ser pequena, sendo igual a zero na metade da distncia (figura 4.6d). c) Achatamento: Por achatamento entende-se a aproximao induzida entre o sensor do Sistema de Medio e o mensurando aps o primeiro contato fsico, em funo da ao de uma fora de medio. Pode ser calculado, para os casos simples de contato, pelas equaes de Hertz, porm, com coeficientes estabelecidos experimentalmente. Nas frmulas que seguem, tem-se: a (m) = valor do achatamento; F (N) fora de medio que aperta uma superfcie contra a outra; d (mm) dimetro da esfera ou do cilindro; L (mm) comprimento de contato (se aplicvel). Estas frmulas so vlidas para peas e sensores de ao: Duas esferas iguais, ou cilindros cruzados:

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2 a = 0,52575 3 F

(4.3)

Esfera sobre um plano:

a = 0,4173
3

F2

(4.4)

Cilindro sobre um plano: a = 0,0470( F )3 L L d (4.5)

Para ilustrao, um apalpador semi esfrico atuando sobre um Bloco-Padro provoca um achatamento a = 0,5 m, se F = 3N e d = 5 mm.

Figura 4.6 Fontes de erro: o problema da flexo.

4.1.3 Desgaste

O desgaste ocorre nas superfcies de medio de um instrumento sempre quando h um movimento relativo entre as superfcies em contato e, portanto, quando se tem atrito. Deve-se pois, dentro do possvel, evitar o movimento da superfcie de medio sobre a pea e/ou reduzir o atrito. Em muitos casos, entretanto, tem-se que contar com os efeitos do desgaste. Para mant-lo o menor possvel, escolhem-se, para as superfcies em contato dos Sistemas de medio, materiais de alta resistncia ao desgaste: aos ferramentas com liga especial, camadas de cromo duro, minerais (gata, por exemplo) , ou cermicas. No s as superfcies de medio esto sujeitas ao desgaste, mas todas as superfcies mveis de um instrumento, nas quais ocorre atrito. Recomenda-se ento, j por ocasio do projeto, providenciar elementos e/ou mecanismos que possibilitem ajustagem e, conseqentemente, eliminao adicional do desgaste. O usurio, por sua vez, deve inspecionar os sistemas de medio periodicamente e, se necessrio, fazer a ajustagem. O problema que em virtude da interao de diversos fatores, o desgaste no decorre nas superfcies em questo uniformemente: superfcies planas tornam-se

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cncavas ou convexas, guias apresentam folgas maiores apenas em certos lugares, semelhantemente. A eliminao completa do desgaste ocorrido torna-se, pois, muito difcil e as superfcies desgastadas do origem a erros de medio.

4.2 FATORES DE NATUREZA GEOMTRICA

Tambm se dividem nos seguintes elementos geradores potenciais de erro.

4.2.1 Forma geomtrica do mensurando

Uma pea mecnica representada, num desenho tcnico, sempre em sua forma ideal e com dimenses nominais. A pea depois de executada, no s diverge deste ideal em suas dimenses mas, tambm, em sua forma geomtrica. De acordo com a tcnica utilizada na fabricao, a superfcie apresenta diferentes rugosidades e asperezas que so chamadas de erros microgeomtricos. Os desvios da forma geomtrica geral (retilineidade, cilindricidade, planeza de superfcies) so denominados erros da macrogeometria. Os desvios macrogeomtricos afetam o processo de medio e por isso as relaes geomtricas de posio entre o sistema de medio e mensurando devem ser conhecidas, com clareza, para evitar erros de medida. Isto exige que se mea de tal modo que os desvios macrogeomtricos possam ser identificados. Assim, tendo-se, por exemplo, uma placa retangular fabricada erroneamente em forma de um quadriltero (figura 4.7a) e tomando-se a medida em dois sentidos perpendiculares, em dois lugares a, b, apenas, obtm-se, por exemplo, para a medida a um valor completamente deliberado (que depender do lugar da medida: a1 , a2, a3, etc.) e o operador no perceber o desvio da forma. Para identificar os erros da forma necessrio medir em vrios lugares, (por exemplo, a1, a2, b1 , b2 na figura 4.7b). Peas cilndricas, eixos ou pinos, podem afastar-se da forma circular em vrios pontos de sua seo transversal e, alm disso, afastar-se da forma cilndrica reta em vrios pontos na direo axial. A figura 4.7 apresenta alguns exemplos esquemticos. Se em lugar da forma circular exata ocorre uma forma oval (figura 4.8a) ento pode-se determinar o dimetro mximo e mnimo da mesma com duas superfcies de medio paralelas a, b, (por exemplo, num paqumetro, micrmetro, etc.), obtendo-se a diferena A ("ovalidade"). Usando-se, neste caso, um prisma p (figura 4.8b) como apoio para a medio com um relgio comparador R, a diferena B entre os dimetros apresenta-se apenas em proporo reduzida (sendo B < A).

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3 1 2 3 4 4 a) b) 1 2

Figura 4.7 Fontes de erro: avaliao de erros macrogeomtricos.

Figura 4.8 Fontes de erro: erros macrogeomtricos em peas cilndricas. Se ocorrer, por outro lado, um iso-espesso E (figura 4.9c), a medio entre planos paralelos no registrar o erro de circularidade. O registro da excentricidade faz-se com auxilio de prisma (figura 4.4b). O melhor resultado oferece o prisma cujo ngulo relacionado com o 360 numero r. de lados do iso-espesso de acordo com a frmula prisma = 180 k n
onde k so nmeros inteiros 1 , 2, 3, ... Assim, obtm-se a tabela 4.1.

70

b)

a)

c)

Figura 4.9 Fontes de erro: formas macrogeomtricos de peas ovais e iso-espessos.

Quando se suspeita da presena de algum desvio da forma circular, porm, no se sabe se se trata do oval (ou alguma forma do mesmo com o nmero para dos lados) ou de iso-espesso (cujo nmero de lados desconhecido), a medio procede entre dois planos paralelos e depois pelo menos em dois prismas diferentes, de ngulos 60 e 90, respectivamente. O ngulo de 90, apesar de que no constar na tabela acima, suficiente perto dos valores 108 ou 77,1 citados. Os problemas da influncia da forma geomtrica esto intimamente relacionados com as dimenses das medidas e das tolerncias. Para a tcnica de medio de comprimentos, deve ficar claro que. Para a determinao da configurao real de uma pea, jamais basta uma nica medida, mas que sempre necessrio considerar vrias medidas, bem como a relao entre as mesmas. Tabela 4.1- Relao tima entre nmeros de iso-espessos e ngulo dos prismas.
NMERO DE LADOS DO ISO-ESPESSO 3 5 7 9 NGULO DO PRISMA EM GRAUS 60 108 ou 36 128,6 ou 77,1 140 ou 100 ou 160

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4.2.2 Erro de contato

Os elementos de sistemas de medio que tocam o mensurando, ou seja, as superfcies de medio, devem ter a forma correspondente configurao da pea, a fim de que se obtenha o contato geometricamente bem definido: se a superfcie do mensurando plana, a superfcie de medio geralmente esfrica (figura 5.0a). Se, por outro lado, a pea esfrica ou cilndrica, usam-se superfcies planas de medio (figura 5.0b). Na medio de roscas utilizam-se sensores de forma cnica, cilndrica ou esfrica.

c) a) Pea

b)

Pea

Figura 5.0 Fontes de erro: contato entre sensor do SM e mensurando. Se o contato entre o mensurando e a superfcie de medio, devido a erros de forma de um ou de outra no tem uma relao geomtrica exata, correspondente ao recobrimento geomtrico desejado, fala-se de erro do contato. Na figura 4.5c tem-se o erro de contato em sua forma mais simples, quando no h recobrimento geomtrico entre a superfcie plana da pea A e a superfcie plana de medio B de modo que as duas tocam uma a outra em ngulo (fortemente exagerado no desenho). A maioria dos problemas com erro de contato se elimina por uma forma geomtrica impecvel das superfcies de medio.

4.2.3 Relaes geomtricas de posio

Erros geomtricos de posio de medio so evitados, de forma mais segura, pelo emprego do mtodo da substituio. A dimenso da pea captada com auxlio de um dispositivo e depois comparado a padres de medio colocados exatamente no lugar e na posio da pea. Assim, no podem ocorrer erros de posio devidos a movimentao de cursores (no perfeio de guias) ou problemas semelhantes. Se o mtodo da substituio no puder ser aplicado, deve-se ao menos obedecer ao princpio de ABB, enunciado por Ernst Abb, que exige que o trecho a medir deve constituir o prolongamento retilneo da escala que serve como dispositivo de medio. Ambos, trecho a medir, bem como o padro de medida, devem ser dispostos no mesmo eixo um atrs do outro.

72

No esquema de um paqumetro na figura, observa-se que o principio de Abb no respeitado na configurao do instrumento o que implica na menor confiabilidade dos resultados: o trecho a medir D (dimetro de uma pea) encontra-se paralelo escala de medio.

Figura 4.6: Fontes de erro: Disposio paralela do padro e mensurando + IM J no caso de um micrmetro (figura 4.7a) o trecho a medir D situa-se no prolongamento retilneo da escala de medio que, neste caso, fica realizada pelo parafuso de medio P do micrmetro. Respeitado o principio de Abb (Fig. 4.7b), obtm-se resultados com substancial minimizao de erros, j que ocorrem somente os de 2a ordem.

4.3 FATORES DE NATUREZA FSICA

Os Fatores de Natureza Fsica esto associados, na metrologia, principalmente aos erros devidos deformao trmica. Como o volume dos metais se altera com a variao da temperatura, extremamente importante estabelecer uma temperatura de referncia. A temperatura de 20,0 oC hoje em dia adotada internacionalmente como temperatura de referncia para grandezas geomtricas. Assim, os padres, divises de escalas, sistemas de medio e demais aparatos utilizados em medio so vlidos para a temperatura de 20C. Nas medies de comprimento necessrio dar uma ateno toda especial temperatura em virtude da dilatao trmica dos corpos para a qual se tem a frmula conhecida:

L = L . t .

(4.6)

73

onde:

L Lt -

dilatao trmica (alongamento do comprimento L); comprimento original; coeficiente de dilatao trmica; diferena de temperaturas.

Exemplo: Um bloco prismtico de ao de comprimento de 1 metro a 20,0C ter, na temperatura ambiente de 26, 0C, o comprimento de 1000,069mm, j que L + L = 1000 + 1000 x 11,5 x 10-6 x 6 = 1000,069mm

Figura 4.7a Fontes de erro: disposio do padro e mensurando (princpio de Abb).

Figura 4.7b Medio segundo o princpio de Abb.

74

Para o ao, o coeficiente de dilatao trmica = 11,5 um/m.K Se o mensurando tem o mesmo coeficiente de dilatao trmica como o padro usado (escala bloco padro, etc.), com o qual ser comparado, no ocorrer erro de medio por razes trmicas, mesmo quando a medio se efetua em temperatura diferente da de referncia (20,0 C) j que o padro dilata na mesma proporo que o mensurando. Este o motivo pelo qual os metais leves s podem ser usados em instrumentos de medio mediante cuidados especiais a no ser no caso particular em que as prprias peas so de metal leve. Por razes semelhantes no se difundiriam calibradores e padres de vidro, apesar de serem mais baratos e bastante resistentes ao desgaste. Se a pea tiver um coeficiente de dilatao trmica distinto do padro (o que s vezes inevitvel), como por exemplo, padro de ao e pea de lato, ento j ocorre um erro quando a temperatura de medio diferir da temperatura de referncia de 20,0C. Se, alm disso, houver ainda diferena de temperatura entre pea e padro (sistema de medio), podem ocorrer erros ponderveis de medio devidos a efeitos trmicos. Se as temperaturas do padro e do mensurando diferirem de 20oC em t1 e t2 e se os coeficientes de dilatao trmica forem 1 e 2, respectivamente, o erro de medida b para um comprimento L ser:

L = L (t1.1 - t2. 2)
Do acima exposto, conclui-se uma aplicao importante para a prtica de medio. Deve-se assegurar que as temperaturas da pea e do sistema de medio sejam prximas tanto quanto possvel da temperatura de referncia. Isto se obtm deixando ambos durante certo tempo num ambiente a 200C. O tempo necessrio para a equalizao da temperatura depende do porte e tipo de cada um dos elementos, e da diferena inicial de temperaturas, variando para as peas usuais entre 4 e 24 horas. Favoravelmente influi se ambos elementos repousam sobre a mesma base metlica. Se o tempo para equalizao de temperaturas for insuficiente, corre-se o risco que diversas partes da pea ou do padro apresentaro diferenas de temperaturas entre si, o que provocar no s erros em dimenses mas tambm erros de forma. Semelhantemente, deve-se impedir que ocorram variaes de temperatura durante a prpria medio. O quadro a seguir sintetiza as diversas possibilidades de combinaes entre materiais e temperatura: Tabela 4.2 Erros gerados por combinaes entre materiais e temperatura.
PEA CASO 1 2 3 4 5 6 Material A A A A A A Temperatura 20 oC SM Material A A A B B B Temperatura 20 oC ERRO A ( - t ) l [ A ( - 20 ) - B ( - 20 ) ] l [ A ( - 20 ) - B ( t 20 ) ] l

20 oC
20 C
o

t
20 C
o

20 C
o

75

Onde:

A = coeficiente de dilatao trmica do material A (m/m.K) B = coeficiente de dilatao trmica do material B (m/m.K)
l = comprimento medido (mm) e o erro determinado em m.

4.4

CONTROLE GEOMTRICO

O controle geomtrico trata basicamente dos procedimentos de determinao de dimenses, forma e posio de elementos slidos. Para isto deve-se considerar o comportamento metrolgico do sistema de medio e a condio do objeto a medir. Deve-se ter em mente que na fabricao de uma pea no se consegue obter a forma geomtrica perfeita, assim ao usinar um cilindro tem-se erros de circularidade na seco transversal. Se este cilindro foi usinado em um torno comum, um torno de preciso ou uma retfica, naturalmente de se esperar que os erros de circularidade sejam, respectivamente, de valor decrescente. Quanto mais sofisticado o processo de fabricao, menor ser o valor da tolerncia de fabricao estipulada pata a geometria em questo.

4.4.1 Tolerncia de fabricao

Os limites de erro (tolerncia de fabricao) que uma pea pode apresentar em sua geometria, so estabelecidos pelo projetista da mesma, em funo da aplicao prevista para a pea. A determinao destas tolerncias um problema de projeto mecnico e no ser abordado neste caso. Esta determinao exige grande experincia e/ou o conhecimento de procedimentos normalizados. Existem sistemas de tolerncia e ajustes normalizados para os elementos geomtricos rotineiramente utilizados, tais como elementos unidimensionais (eixo/furo), cones, parafuso/rosca, engrenagem, etc., bem como suas relaes geomtricas e definio de formas macro- e microgeomtricas. O sistema de tolerncias e ajustes objeto da norma NBR 6158 que, por sua vez, baseada na norma ISO 286. As questes relacionadas a tolerncias macrogeomtricas so tratadas pela norma NBR 6409 Tolerncias de Forma e Tolerncias de Posio, baseada na ISO 1011. J a norma NBR 8404 Estado de Superfcies em Desenho Tcnico se ocupa das tolerncias microgeomtricas, normalmente entendidas por tolerncias de rugosidade. Sugere-ser fortemente a leitura da norma NBR 6158, j que aqui se faz apenas um resumo do assunto. A NBR 6158 prev 18 nveis de qualidade. Escolhido o nvel de qualidade a ser adotado na especificao de um elemento de pea ou conjunto de peas que interagem, o grau de tolerncia de fabricao (IT ISO Tolerance) pode ser obtido pelo quadro da figura 4.8. Exemplo: Um eixo de 48 mm de dimetro, com grau de tolerncia IT7, ter uma tolerncia de fabricao de 25 m. A posio do campo de tolerncia em relao a dimenso nominal (para mais, para, menos, distribudo em relao ao mesmo ou outro ) um problema de ajuste, isto , diz respeito ao tipo de encaixe que dever ser assegurado. 76

O posicionamento do campo de tolerncia para os diferentes ajustes, pode ser obtido a partir da tabela Valores dos afastamentos fundamentais para eixos na NBR 6158 e seguir o seguinte exemplo: O eixo com ajuste 48 g7, ter como limites de dimenso : 48,000 - 0,009mm 48,000 - 0,034 mm, isto , dimetro mnimo: 47 ,966 mm dimetro mximo: 47,991 mm. Outros elementos geomtricos caracterizados por duas ou mais dimenses tm seus prprios sistemas de tolerncia e ajuste. Exemplos: Cones: DIN 229 Roscas: DIN 13 No que concerne forma, direo, ao movimento e a localizao de elementos geomtricos, existe para a especificao das respectivas caractersticas geomtricas um sistema de tolerncia proposto pela NBR 6409, cujos principais aspectos so resumidos nos quadros das figuras 4.9 a 4.12. Importante que fique claro, que cada elemento geomtrico de uma pea tcnica, tem a sua tolerncia de fabricao fixada pelo valor IT.

4.4.2 Medio de um comprimento

Na determinao de um comprimento ou de um ngulo de uma pea, procede - se da mesma forma como na determinao de qualquer outra grandeza fsica, para se alcanar o resultado da medio. Segue-se aqui a orientao dada no item considerando-se, adicionalmente, as fontes de erro ligadas medio de comprimentos a serem analisadas neste capitulo. Caso o problema a ser resolvido saber se a pea se enquadra nos limites de tolerncia especificados no projeto, o encaminhamento do problema distinto. Trata-se da execuo de um controle dimensional.

4.4.3 Controle de uma dimenso

Aps a fabricao das peas, inicia-se o trabalho do metrologista, ou seja, realizar a verificao se as peas produzidas tem dimenses dentro das especificaes do projeto. Nesta verificao a pea ser classificada como boa ou refugo. A partir do valor da tolerncia de fabricao (IT), especifica-se qual o mximo erro admissvel que pode ocorrer na medio da grandeza em questo. A relao entre a incerteza de medio (erro sistemtico + erro aleatrio) do instrumento a utilizar, no controle do dimetro de determinado eixo, e a faixa de tolerncia do mesmo mostrada na fig. 4.8. 77

Tolerncias Fundamentais em m
Temperatura de tolerncia 20C Unidade de tolerncia i = 0, 45 3 D + 0,001 D [m] Dimens. em mm. C Indi 1 >3 >6 >10 >18 >30 >50 >80 >120 >180 >250 >315 >400
cao -3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 1,5 2 3 4 5 7 9 14 25 40 60 90 140 250 400 600

-6
1,5 2 3 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750

-10
1,5 2 3 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900

-18

Dimenses nominais -120 mm em -180 -30 -50 -80

1,5 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1,5 2 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2 3 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 4 5 6 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500

-250
5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1550 2900

-315
6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200

-400
7 9 13 18 25 36 57 69 140 230 350 570 890 1400 2300 3600

-500
8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 -----10 16 20 40 64 100 160 250 400 640 1000

1100

Figura 4.8 Tolerncias fundamentais.

78

Retilineidade eixo contorno

O eixo do elemento cilndrico do pino deve situar-se dentro de um cilindro com t = 0,03 mm Qualquer linha de comprimento 100 mm do elemento cilndrico indicado, deve situar-se entre duas retas paralelas distanciadas de t=0,1 mm A superfcie tolerada deve situarse entre dois planos paralelos distanciados de t=0,05mm.

A linha de contorno de qualquer seo dever est contida na rea do anel de espessura t=0,02 mm

Figura 4.9 Tolerncia de Forma.

79

Figura 4.10 -Tolerncia de direo

Figura 4.11 - Tolerncia de localizao.

80

Figura 4.12 - Tolerncia de movimento. Para efeito de aprovao ou rejeio da pea toma-se simplesmente a leitura/medida dada pelo sistema de medio. Pelo fato do erro mximo do sistema de medio ser um dcimo da tolerncia, considera-se o sistema de medio como perfeito. Pode um instrumento de medio indicar o valor que se situa dentro da faixa de tolerncia quando, na verdade, o valor real da pea ultrapassou, os limites de tolerncia. Isto significa, aprovar uma pea fora das especificaes. Da mesma forma poder ocorrer a situao inversa, ou seja, refugar unia pea que est dentro da faixa de tolerncia. Estes fatos exigem a necessidade de emprego de um sistema de medio com a caracterstica de uma estipulada. Recomenda-se que a faixa total de erro do instrumento seja em torno de (1/10) da tolerncia de fabricao (IT), aceitando-se excepcionalmente at a relao de (1/5). Adotando-se estas recomendaes o fato de aprovar uma pea com dimenso efetivamente um pouco alm dos limites de tolerncia no prejudica o desempenho da pea em funo deste fato j estar previsto na fixao dos limites da prpria tolerncia de fabricao.

4.4.4 Parmetro de seleo do sistema de medio

Para proceder a escolha de um sistema de medio adequado para determinada tarefa da metrologia dimensional fundamental que o problema de medio seja analisando criteriosamente com antecedncia. Devem ser observados os seguintes aspectos:

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Forma de apresentao da grandeza: Dependendo se o comprimento se da em forma de um dimetro externo ou interno o sistema de medio pode diferir totalmente. necessrio, portanto, caracterizar a forma do elemento geomtrico a ser medido. Incerteza de medio/ Erro mximo admissvel do SM: Critrio fundamental na seleo do sistema de medio. Para a tarefa de controle, j foi, no item anterior, dado o encaminhamento para determinao do erro mximo admissvel do SM, ou seja, a incerteza de medio mxima (IM). Quando elemento geomtrico estabelecese diretamente o valor do erro mximo do SM ou, pelo menos, estipula-se a resoluo do sistema de medio. Faixa de operao: Se o instrumento dever atender a medio de diferentes dimenses, deve-se logo tentar estabelecer qual a faixa de valores que podero vir a ocorrer, de modo que, a seleo recaia sobre o SM ou conjunto de SM que melhor atendam o problema.

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