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A partir del siglo XX comenzaron a aparecer las maquinas-herramientas en gran masa. En las ltimas dcadas se utilizaron las convencionales (torno, fresa, perforadora, rectificadora y serrucho mecnico), funcionaban mediante control numrico y otras por control numrico y otras por control numrico computarizado. 1948, se invento un transistor. 1958, se invento el circuito integrado que se converta en la base de la tecnologa. Al CNC, se le suma los procesos CAD y CAM. o CAD. De diseo computarizado, que se emplea de manera bidimensional y tridimensional. o CAM. De fabricacin computarizada, se realiza la configuracin correspondiente, por medio de la codificacin caracterstica que se debe realizar. o CAD-CAM. Crea un prototipo de la pieza a mecanizar, se puede seleccionar el tipo de material a convenir. Tambin pudindose realizar impresiones en tres dimensiones. Se pueden realizar piezas de alta complejidad de prueba para poder detectar fallas y solucionarlas as antes de lanzarlas al mercado. Estas impresiones se realizan sobre una placa de yeso y almidn y un lquido solidificado para esculpir la pieza. Este avanza tecnolgico no hubiese sido posible de no haberse pensado que para reducir tiempo y muchos factores tambin importantes. Se unieron las tres maquinas ms utilizadas. (TORNO, FRESA, PERFORADORA) creando una sola. 8) GEOMETRIA DE CORTE Esta geometra se disea para mecanizar los distintos metales de las piezas de trabajo formando viruta de manera uniforme ofreciendo un filo resistente. Cada geometras se ha desarrollado para cubrir un area de aplicacin a partir de los intervalos de avance y profundidad de corte recomendados. En tanto la geometra de corte para un aabado tendr un area que comprenda avances y profundidades reducidos y mientras que para una geometra de torneado-desbaste tendr valores de avance y profundidad superiores. Los diferentes rompevirutas se realizan con distintos tamaos y combinaciones de angulos, planos y curvas. Cuando se realiza un cilindrado y refrenteado se localiza alrededor de un conjunto de valores del diagrama de aplicacin. Otros de los factores que determinan la eleccin de la geometra de corte son la existencia de mecanizado intermitente, tendencia a la vibracin y tambin la potencia de la maquina. Algunos de esos factores. PLAQUITA NEGATIVA: tiene un angulo de corte de 90 grados, tenindose que inclinar negativamente en el portaplaquitas para ofrecer un angulo tangencial. PLAQUITA POSITIVA: tiene un angulo inferior a 90 grados y tiene su propio angulo de incidencia.

ANGULO DE DESPRENDIMIENTO: este mide el angulo que forma el filo respecto al corte, aunque a menudo se expresa mediante una plaquita lisa. El angulo de desprendimiento suele ser positivo y varia a lo largo del filo. Una plaquila lisa tiene un anguo de desprendimiento de cero grados. Tambin el propio filo de la plaquita esta sujeto a distintos desarrollos. PREPARACION DE FILO: se le aplica a las plaquitas segn su utilizacin y puede variar desde un filo de corte rectificado para acabado de metal ligero hasta una faceta negativa ancha para realizar operaciones mas pesadas con materiales mas exigentes. El radio de redondeado se mide en micras y se aplica mediante un proceso de gran precisin. FORMA DE LA PLAQUITA: la herramienta desde la parte superior, la plaquita tiene una forma bsica y un cierto radio en el extremo que varia considerablemente el angulo llendo desde 35 ah 100 grados. Entre estos extremos hay plaquitas cuadradas, triangulares y rmbicas con angulos de punta de 55, 60 y 80 grados. Justo con la alta tenacidad del filo, aparecen la tendencia a las vibraciones en el proceso de mecanizado y un mayor requisito de potencia. RADIO DE PUNTA. Su eleccin debe realizarse con cuidado ya que el acierto afecta a la tenacidad del filo y al acabado superficial de la pieza, habiendo diferentes raidos de puntas donde la mas pequea es 0,2 mm y siendo el mayor de 2,4 mm. Para torneado de desbaste se puede elegir un radio de punta tan grande como sea posible para conseguir resitencia, sin dar lugar a tendencias a la vibracin. Un radio de punta grande ofrece un filo fuerte, capaz y dependiente de altos avances para la actuacin adecuada del filo. Un radio de punta pequeo ofrece un punto mas dbil pero capaz de realizar cortes mas finos. GEOMETRIA WIPER: la generacin de un buen acabado superficial se ha convertido en una exigencia para las operaciones de semiacabado y desbaste. La tecnologa Wiper ofrece al torneado nuevos medios para mejorar la produccin donde la clave es incrementar el avances. La relacin en el torneado define que el acabado superficial est en relacin directa con el avance de la herramienta y con el tamao del radio de punta, a mayor radio menor ser los tiempos de corte produciendo si, un acabado muy pobre. Un radio de punta mayor generara un mejor acabado superficial y mas tenacidad, pero si es demasiado grande, se producirn vibraciones. ESTA RESPUESTA CONTIENE DIBUJOS 3) SISTEMA DE TRANSMICION: La herramienta para el mecanizado de la pieza, teniendo que desplazarse simultneamente o interpoladamente en los ejes X, Y y Z. los sistemas de transmicion son los encargados de realizar estos movimientos. HUSILLOS DE BOLAS: El movimiento a los ejes a partir de los motores lo efectan husillos de bolas que funcionan por el principio de re circulacin de bolas. Consiste en vi sinfn acanalado y un acoplamiento a los que el conjunto mecanico va a desplazar. Cuando el motor gira, su rotacin se transmite al vi sin fin y el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a travez de este, arrastrando consigo en el sentido oportuno. El

accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculacin que efectan unas perdidas por friccion minimas y una exactitud del desplazamiento total (sin juego). MOTORES DE TRANSMICION: y MOTORES PASO A PASO: son motores con gran precisin pero con pares de potencia relativamente bajos. Por los que se suelen utilizar en maquinas de pocas capacidades de trabajo. Estos motores adquieren habilidad de poder quedar enclavados en una posicin o totalmente libre. y SERVOMOTORES O MORES ENCONDER: estos motores acostumbran a ser lo mas usado debido a su alta potencia y muy buen par que consigue a bajas vueltas, lo que permite trabajar a pocas revoluciones con grandes cargas de trabajo este motor funciona con ENCONDER conectado al mismo. y MOTORES LINEALES: se trata de un motor rotatorio desenrollado es decir, que se ha cortado por unos de sus radios y se ha estirado hasta dejarlo plano con motores de nueva generacin que tienen la capacidad de generar grandes aceleraciones, lo que reduce de forma considerable los tiempos de mecanizado en los desplazamientos de trabajo en vacio.

17) G83: CICLO FIJO DE TALADRADO

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P5 es la pasada mxima, la profundidad que realizara la broca antes de volver atrs para descargar material y refrigerarse. P6 es la distancia de seguridad a la que se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento. P15 valor en segundos que la broca estar en el fondo para poder eliminar todo el material. P16 valor incremental del desplazamiento en rpido que tiene lugar tras cada pasada. Si es 0, vuelve a la distancia de seguridad. P17 indica hasta que distancia de la profundidad alcanzada en la pasada anterior debe efectuarse acercamiento en rpido. Las condiciones de salida son G00, G07, G40 Y G90. El ciclo comienza con un acercamiento en rpido al punto A y finaliza en el mismo punto.

G86: CICLO FIJO DE ROSCADO.

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Las condiciones de mecanizado deben programarse antes de la llamada al ciclo. Las condiciones de salida son G00, G07, G40, G90. El ciclo comienza con un acercamiento en rpido al punto de inicio y finaliza tambin en dicho punto.

SIGNIFICADO DE LOS PARAMETROS:

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P0 = XA (punto inicial de la rosca) P1 = ZA P2 = XB (PUNTO FINAL DE LA ROSCA)

P3 = ZB P4 = PROFUNDIDAD DE LA ROSCA (EN RADIOS). EN LAS ROSCAS EXTERIORES ES POSITIVO Y EN INTERIORES NEGATIVO. o PLAQUITAS PERFIL COMPLETO. P4 = h = 0.6134 P o PLAQUITAS PERFIL PARCIAL: P4 = h . A1 = 0.6134 + 0.1443 (PPmin) P5 = profundidad de la primera pasada de roscado. Las sucesivas pasadas dependen del singno de P5. o Si es positivo, la profundidad de las sucesivas pasadas ser P5. 2, P5 3 .. P5 n hasta alcanzar la profundidad de acabado. Esto significa que cada pasada tendr menor profundidad que la anterior. El volumen de viruta arrancando ser constante. o Si es negativo, la profundidad de cada pasada ser la misma ( e igual al valor indicado en P5) hasta alcanzar la profundidad requerida.
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NUMERO DE PASADAS EN FUNCION DEL PASO: P(mm) 0.5 Pasadas 4-6 0.75 1 4-8 4-8 1.25 1.5 5-9 610 1.75 2 7712 12 2.5 814 3 1016 3.5 1118 4 1118 6 1220

FALTAA TERRRRRRRRRRRRMINAR DE COOOOOPIAR 6) FORMACION DE VIRUTA: La viruta se recorta de la pieza segn los datos definidos cuidadosamente para garantizar la forma y el tamao. FORMA DE LA VIRUTA. La forma que adopta la viruta que se desprende del material depende de diversos factores. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. De la calidad del material a trabajar. De las formas de la herramienta. De los angulos de despulla y de corte de la herramienta. De la velocidad de avance. De la velocidad de corte. De la profundidad de pasada. Del lubricante y/o refrigerante. FORMA DE LA VIRUTA Viruta compacta y con forma de bucle Ensanchada y recalcada Viruta que se rompe a intervalos de mediana longitud Forma de escamas

TIPO DE VIRUTA Materiales blandos y tenaces Materiales blandos y muy tenaces Materiales duros Poco tenaces (Ej. Bronce)

El proceso de mecanizado tiene como principal objetivo la consecucin de una pieza con una forma, tamao y acabado concretos. La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se esta cortando y puede presentar formas continuas de material ductil y tambin ser quebradiza y frgil. El angulo de posicin y el radio de punta de la herramienta afecta a la formacin de ciruta puesto que cambia la seccin trasnversal de la misma, reduciendo el grosor de esta y se incrementa la anchura. Si el angulo es menor de 90. La direccin de salida de viruta tambin cambia, normalmente a favor, al incrementar la inclinacin de la espiral dependiendo de la profunidad de corte, tambin varian la forma y la direccin de la viruta al variar el radio de punta que tenga el filo. La viruta se puede romper de diversas maneras; A. autorotura como al tornear fundicin. B. rotura al chocar contra la herramienta. C. rotura al golpear contra la pieza trabajo. El rompe virutas de forma mas sencilla consiste en incorporar un obstculo en la salida de viruta. Las modernas plaquitas intercambiables integran una compleja combinacin de algunos, planos y curvas para optimizar la formacin de viruta mediante la accin de corte, la longitud de contacto de la rotura de la viruta. Etc. El control de virua se realiza, por tanto, mediante la geometra de corte de las plaquitas intercambiables combinara con los datos de corte. 11) Explique y detalle los procesos de tronzado y ranurado. TRONZADO: En operaciones de tronzar, el objetivo es separar una parte de la pieza de la otra con mayor eficiencia y fiabilidad posibles. En este proceso se utilizan las siguientes plaquitas:
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La neutra (N), en donde el filo forma ngulos rectos con la direccin del avance de la herramienta con un Angulo frontal de cero grados. Plaquita a derecha (R) Plaquita a izquierda (L), las cuales tienen un Angulo frontal con varios grados.

(El voladizo de la herramienta no debe superar 8 veces al ancho de la plaquita) Para minimizar los riesgos de vibracin y flexin, elegir siempre: 1. Una lama o portaplaquitas con el voladizo ms pequeo posible. 2. Un portaherramientas con la mayor dimensin posible de mango. 3. Una lama o porta plaquitas con el mximo ancho de lama (tamao de asiento de plaquita ms grande posible) 4. Altura de la lama igual a la longitud de insercin. Debe usarse gran cantidad de refrigerante dirigido a la parte superior de la herramienta. El refrigerante deber suministrarse de forma constante mientras la herramienta este en contacto con el material. RANURADO:

El mecanizado de ranuras es muy similar al tronzado, especialmente si se trata de ranuras profundas. Aunque es posible utilizar los mismos sistemas porta-plaquitas para tronzado y ranurado en muchos casos la geometra de las plaquitas esta diseada para ofrecer rendimiento y resultados optimos. Hay muchos tipos de ranuras: superficiales, profundas, anchas, exteriores, interiores y frontales. Los mtodos mas comunes para mecanizado en desbaste de ranuras anchas o para toerneado en escuadra, son: ranurado multiple, cilindrado y formacin de rampas. Entonces:
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Si la anchura de la ranura es inferior a su profundidad, el mtodo mas adecuado es el ranurado multiple. Si la anchura de la ranura es superior a su profundidad, el mejor mtodo es el torneado con avance axial. Si la barra, o el componente en cuestin es delgado o dbil entonces se recomienda hacer rampas.

Para los cortes de ranurado multiple, se debe utilizar la plaquita mas ancha posible y un orden de ranurado alternativo. La anchura de anillo recomendado es entre 0.6 y 0.8 veces la anchura de la plaquita. FORMACION DE RAMPAS: La formacin de rampas para realizar ranuras anchas implica duplicar el numero de cortes pero es la operacin mas adecuada cuando la barra o pieza es delgada o dbil, siendo las fuerzas de corte bajas y la tendencia a las vibraciones menor. RANURADO FRONTAL: Una herramienta para ranurado frontal debe estar preparada para vaciar la ranura redondeada que pretende realizar, es decir, el porta-plaquitas debe ser curvo. Para el ranurado frontal, se aplican los siguientes puntos generales: y Para evitar vibracin y flexion, minimizar el voladizo, y Para evitar el atasco de la viruta, mantener la velocidad de penetracin baja durante el primer corte, y Para una buena rotura de virutas, empezar siempre por el mayor dimetro posible y mecanizar hacia adentro, y Si el control de viruta no es correcto durante el primer corte, se pueden introducir paradas. Los principales datos de corte y definiciones de la herramienta en las operaciones de tronzar y ranurar son: y Velocidad de corte (Vc) medida como la velocidad de la superficie ante el filo de corte. y Velocidad del husillo (n), son las revoluciones por minuto de la maquina. y El recorrido, avance radial hacia el centro de la pieza (fnx) y La capacidad de profundidad radial de la herramienta (ar) la distancia desde el dimetro exterior al centro de la pieza o e final de la ranura. CON DIBUUJOO!!