Machine Translated by Google ATTREZZO

LIVELLO: FONDAZIONE
SUGGERIMENTI PER I TEMPI DI FINE
DIFFICOLTÀ: FACILE

I tempi di inattività sono la principale fonte di perdita di tempo di produzione per la maggior parte dei produttori. Ecco alcuni consigli pratici per ridurre i tempi di
inattività che non richiedono molto supporto esterno.

PANORAMICA Esegui un Blitz 3S

Perché consigli sui tempi di inattività?
I tempi di inattività sono la principale fonte di perdita di produttività per la maggior parte dei
produttori e spesso è il luogo in cui è possibile ottenere i guadagni più rapidi.
Sebbene il TPM† (Total Productive Maintenance) sia una chiara best practice per ridurre in modo
sostenibile i tempi di inattività, non tutte le aziende sono pronte a investire tempo e risorse per
creare un programma TPM efficace. Se i tempi di fermo stanno avendo un impatto significativo
Un ambiente di lavoro pulito e organizzato crea condizioni migliori per il buon funzionamento delle
apparecchiature, motivo per cui 5S† è alla base del TPM.
Un blitz 3S applica gli stessi principi sotto forma di un esercizio una tantum: Sort (elimina ciò che
non è necessario), Metti in ordine (organizza ciò che resta) e Shine (pulisci e ispeziona l'attrezzatura).
Esegui un Blitz di manutenzione

sulla produzione, ecco 10 consigli pratici per ridurli utilizzando le risorse esistenti. La maggior parte delle apparecchiature ha parti soggette ad usura (ad es. tenute, guarnizioni,
cuscinetti, cinghie e rulli) che possono causare guasti quando raggiungono la fine della loro vita
operativa. Verificare che tutte le parti soggette a usura siano in buone condizioni e sostituire le parti
10 consigli pratici sui tempi di fermo non ottimali.

Cattura le ragioni
Contrassegna Impostazioni ottimali
È essenziale acquisire un motivo e una durata per ogni incidente di tempo di inattività per
Quando le impostazioni delle apparecchiature vengono continuamente modificate da operatori,
consentire al team di stabilire le priorità e concentrarsi in modo efficace. Inizia in modo semplice,
supervisori e ingegneri, è meno probabile che siano ottimali e creino le condizioni per i tempi di
con non più di 25 motivi, uno dei quali dovrebbe essere "Tutte le altre perdite".
fermo. Decidere e contrassegnare le impostazioni ottimali.
Assicurati che ogni motivo sia chiaro (se confrontato con altri motivi) e descriva i sintomi (invece di
tentare di diagnosticare le cause principali). Rimuovi i motivi che non vengono utilizzati regolarmente Eseguire revisioni orarie
e aggiungi i motivi necessari per assicurarti che "Tutte le altre perdite" non siano tra le prime dieci
Allestire una lavagna accanto all'area di produzione. Ogni ora, tieni una
perdite.
riunione di tre minuti alla lavagna per aggiornare le prestazioni, identificare
Concentrarsi sul vincolo Ogni
il più grande incidente di tempo di inattività dell'ultima ora e concordare
un'azione di miglioramento per l'ora successiva. Questa è una versione
processo di produzione ha un vincolo, che è il fulcro (cioè il punto di leva) per l'intero processo.
semplificata di SHORT INTERVAL CONTROL† .
Misura il tempo di inattività al vincolo e MIGLIORA IL VINCOLO† per garantire che le risorse siano
concentrate dove avranno il maggiore impatto sulla produttività e sulla redditività.
Cambia solo una cosa alla volta
Quando si risolve un problema relativo ai tempi di inattività, apportare una modifica alla volta.
Spesso vengono apportate più modifiche contemporaneamente, senza verificarne individualmente
l'impatto sull'apparecchiatura. Ciò rende molto più difficile diagnosticare i problemi e valutare
Seleziona le metriche per guidare i comportamenti desiderati
l'efficacia delle soluzioni.
Le metriche enfatizzate e condivise sono fattori determinanti del comportamento molto potenti.
Tratta i tempi di inattività come un KPI (Key Performance Indicator) e rafforzane continuamente
l'importanza. Le persone amano l'opportunità di vincere, quindi stabilisci obiettivi SMART (Specifici, BENEFICI
Misurabili, Realizzabili, Rilevanti e Specifici nel tempo) e premia il successo, anche se si tratta di A breve termine, i suggerimenti sui tempi di inattività forniscono metodi pratici e collaudati per
un semplice riconoscimento. ridurre i tempi di inattività utilizzando le risorse esistenti.

Rendi visivo il tempo di inattività A lungo termine, i suggerimenti sui tempi di inattività dovrebbero essere sostituiti con un

Fornire elementi visivi chiari per indicare quando la linea è inattiva e intensificare tali elementi visivi approccio strutturato alla riduzione dei tempi di inattività, come il TPM.

se la linea rimane inattiva per un periodo di tempo prolungato.

Formare i membri del team a reagire rapidamente e fornire più livelli di risposta all'escalation (ad
RUOLI
es. operatore, supervisore, manager). L'obiettivo è evitare che piccoli problemi diventino grandi
Suggerimenti per i tempi di inattività coinvolge i seguenti ruoli:
incidenti.

Ruolo Descrizione
Correzione rapida immediatamente; Aumentare le correzioni di 100 anni
Gestore Avvia programma. Identificare il vincolo. Seleziona le metriche.
Cerca di risolvere ogni perdita di tempo di inattività in uno dei due modi seguenti:
Decidi quando spostare l'attenzione su un approccio più strutturato,

come il TPM.
ÿ Quick Fix (vai avanti con una correzione immediata che può essere semplice
menteto senza risorse esterne) Supervisore Mantieni le ragioni. Crea elementi visivi. Aumenta le correzioni di 100 anni.
Contrassegna le impostazioni ottimali. Lead 3S e blitz di manutenzione.
ÿ 100 anni di correzione (riportare un problema che necessita di risorse esterne all'ingegneria o
Condurre revisioni orarie. Controllo del cambiamento.
alla gestione per una soluzione permanente)
Operatore Cattura le ragioni. Rispondi alle immagini. Implementa soluzioni rapide e azioni
correttive. Verificare che le impostazioni siano ottimali.

Hai domande? Chiama Vorne al +1.630.875.3600

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APPROFONDIMENTI CHIAVE Considera TPM

Per un approccio completo e proattivo alla riduzione dei tempi di fermo, prendi in
Tieni d'occhio il quadro generale considerazione il TPM† (Total Productive Maintenance). TPM offusca la distinzione tra
I tempi di inattività sono la principale fonte di perdita di produttività per la maggior parte
produzione e manutenzione autorizzando e formando gli operatori per la manutenzione
dei produttori. È anche il più osservabile, poiché comporta soste non pianificate altamente
delle loro apparecchiature.
visibili. Di conseguenza, altri tipi di perdite a volte scivolano sotto il radar. Per esempio:
L'ambito del TPM va ben oltre i tempi di inattività. Include un ricco set di strumenti e
processi per eliminare gli sprechi, inclusa la gestione di tutte le Sei Grandi Perdite. A causa
ÿ Frequenti cambi di prodotto possono causare una significativa perdita di produzione
della sua profondità e complessità, un'implementazione completa del TPM può richiedere
tempo dovuto ai cambi.
anni e richiede un forte supporto continuo da parte del top management.
ÿ Piccole soste frequenti o cicli lenti possono causare perdite significative
tempo di produzione non misurato.

È importante tenere d'occhio il quadro generale. Per la maggior parte delle aziende, ciò
significa implementare il gold standard per la misurazione delle prestazioni di produzione: Risultati di classe mondiale
OEE† con una ripartizione delle perdite OEE nelle SEI GRANDI PERDITE†
, e un'ulteriore suddivisione delle perdite di disponibilità dell'OEE in Manutenzione Autonoma Gestione delle nuove apparecchiature
motivi per tempi di inattività. Aggiungi TEEP† (Total Effective Equipment Performance)
Manutenzione programmata
come metrica per informazioni dettagliate sulla capacità. TPM Formazione e istruzione

Integrazione di qualità Sicurezza, Salute, Ambiente

Pianta non aperta TEEP è il rapporto tra il tempo
Perdite di capacità completamente produttivo e tutto il tempo.
Miglioramento mirato TPM in amministrazione
Produzione non programmata Tiene conto delle Perdite di Capacità e delle Sei Grandi Perdite.
Fondazione 5S
Configurazione e regolazioni

L'OEE è il rapporto tra il tempo

Guasti
completamente produttivo e il tempo di Il modello TPM tradizionale consiste in una base 5S (Sort, Set in Order, Shine,
Velocità ridotta
produzione pianificato. Tiene conto delle Sei Grandi Perdite. Standardize e Sustain) e otto attività di supporto.
Sei grandi perdite
Piccole fermate
Sei grandi perdite sono le forme più comuni
di perdita di tempo produttivo. Ogni perdita ha
Rifiuti di produzione
contromisure specifiche. LIVELLO E DIFFICOLTÀ
Avvio rifiutato Il livello è fondamento. La riduzione dei tempi di fermo macchina è un imperativo
fondamentale per la maggior parte dei produttori.

La difficoltà è facile. Ogni suggerimento sui tempi di inattività è progettato per essere
Perfect Production sta producendo solo
Produzione perfetta implementato direttamente utilizzando le risorse esistenti.
Tempo completamente produttivo parti buone, il più velocemente possibile,
senza tempi di fermo.

VALUTA TE STESSO
In che misura il tuo sito applica i suggerimenti sui tempi di inattività? Rispondi a dieci
Assicurati di avere una visione accurata e completa del tempo di produzione perso. semplici domande per vedere quanto sei vicino all'implementazione di un modello.
Inizia misurando l'OEE. Quindi, registra i motivi dei tempi di inattività per la perdita di
disponibilità dell'OEE (mostrati sopra in arancione). Quindi, traccia tutte le sei grandi Domanda ÿ
perdite. Infine, calcola TEEP (per approfondimenti sulla capacità).
1. Viene acquisito un motivo e una durata per ciascun incidente di tempo di inattività?

2. Il vincolo è l'obiettivo principale del miglioramento?

Miglioramenti alla cattura
Ogni volta che viene apportato un miglioramento, poni due semplici domande: 3. Il tempo di inattività viene trattato come un KPI (con obiettivi SMART associati)?

ÿ È stata creata una nuova best practice? 4. Gli incidenti relativi ai tempi di inattività sono altamente visibili e si intensificano nel tempo?

ÿ Le altre squadre trarranno vantaggio da questo miglioramento? 5. Ogni incidente di tempo di inattività viene valutato per una soluzione rapida o 100 anni?

Se la risposta a una delle domande è affermativa, prendere in considerazione 6. Vengono organizzati periodicamente blitz 3S per l'area di lavoro?
l'acquisizione del miglioramento come LAVORO STANDARDIZZATO† . Ciò bloccherà i
7. Vengono organizzati periodicamente blitz di manutenzione per le apparecchiature?
guadagni e aumenterà le prestazioni nel tempo.
8. Le impostazioni ottimali sono decise e contrassegnate sull'attrezzatura?
Passa da reattivo a proattivo
9. Le revisioni orarie vengono utilizzate per guidare azioni di miglioramento immediato?
C'è una grande differenza tra lavorare in modo reattivo (risolvere i problemi non appena si
verificano) e lavorare in modo proattivo (mettere correzioni e miglioramenti a lungo 10. Quando si risolvono i problemi, viene implementata una modifica alla volta?

termine). Se la maggior parte del tuo tempo viene speso per risolvere i problemi in modo
reattivo, i tuoi progressi saranno limitati. Riserva tempo per miglioramenti proattivi e cerca,
† Questo argomento è disponibile anche come parte di XL Improvement Framework.
nel tempo, di spostare l'equilibrio da reattivo a proattivo.

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