A. Lippolis – V.

Marzullo 1

UN LABORATORIO VIRTUALE IN OLEODINAMICA

A. Lippolis – V. Marzullo

D.I.M.E.G. Dipartimento di Ingegneria Meccanica e Gestionale – Politecnico di Bari

Via Re David 200 – 70126 – Bari –
Email: lippolis@imeapol.poliba.it ; marzullo@imeapol.poliba.it;

SOMMARIO
Nel presente lavoro viene illustrato un software, qui denominato “Laboratorio Virtuale”, messo a
punto per lo studio del comportamento dinamico e stazionario di circuiti oleodinamici. Il software è
stato scritto in LabView, il potente linguaggio grafico messo a punto dalla National Instruments come
supporto software alle schede di acquisizione prodotte dalla stessa casa e che, ormai, è diventato un
software di uso universale. Il “Laboratorio Virtuale” è un ambiente operativo all'interno del quale si
possono realizzare ed analizzare, con notevole semplicità, circuiti oleodinamici più o meno complessi;
il software è in grado di analizzare il comportamento del circuito sia in condizioni stazionarie che
durante i transitori. Le caratteristiche principali di questo software sono la possibilità di interfacciarlo
facilmente con i sistemi di acquisizione dati e l'estrema semplicità di utilizzo che lo rendono adatto
anche a tecnici esperti di impiantistica, ma assolutamente inesperti di codici di simulazione e di
equazioni analitiche. Dopo una presentazione del codice nelle linee essenziali di funzionamento
vengono forniti alcuni dettagli sui componenti facenti parte della biblioteca ed alcuni esempi
applicativi.

ABSTRACT
In this paper is illustrated a software, called “Virtual Laboratory”, it has been properly developed to
study the dynamic and stationary behaviour of hydraulic circuits by using the G-Programming
language (LabVIEW). That is a powerful graphical general-purpose programming language produced
by National Instruments for Data Acquisition tasks from National Instruments Series Board. The
“Virtual Laboratory” is an application development environment, where the user can easily simulate
hydraulic circuits characterised by whatever complexity, analyse their dynamic and stationary
behaviours. The main characteristics about this software are first the opportunity to connect itself with
the virtual instruments for data acquisition, and second the facility in using. That makes it suitable for
users expert in hydraulic plants, but not expert with regard to mathematical models and/or numerical
simulations. After a small introduction about general lines of the code, some details about
components, actually available in Hydraulic Library, are provided.

1. INTRODUZIONE
Negli ultimi anni è stato sviluppato un discreto numero di programmi di simulazione, più o meno
“user friendly”, per assistere i progettisti di impianti oleodinamici. Alcuni programmi sono di uso
generale e sono stati adattati alle esigenze dell’oleodinamica introducendo delle librerie specializzate
relative ai componenti oleodinamici (per es. EASY5 sviluppato dalla Boeing, VisSim, ecc.), altri sono
stati sviluppati appositamente per l’analisi di circuiti oleodinamici ed, eventualmente, solo in un
secondo momento sono stati estesi ad altri settori (AMESim è l’esempio più noto). Ciò nonostante gli
autori ritengono che si è ben lungi dal porre la parola fine relativamente a questo settore di ricerca;
innanzitutto perché non è possibile definire dei criteri di valutazione unici che individuano il miglior
software per tutte le esigenze degli utilizzatori. Molto spesso un software è adatto per risolvere alcuni
problemi ed inadatto per altri: un software altamente specializzato, frequentemente non è in grado di
affrontare tutte le problematiche, mentre un software più flessibile e di uso generale spesso non è in
grado di affrontare problemi di notevole complessità. Ciò che va sottolineato è che l’adeguatezza di un
certo software a risolvere determinati problemi non dipende solo dalla natura del problema affrontato
ma, molto spesso, anche dalle abitudini e dalla propensioni degli utilizzatori, ed è proprio questa
osservazione che rende impossibile definire il miglior software in assoluto.
Il tentativo, per il momento alle fasi iniziali, di mettere a punto un nuovo ambiente di simulazione per
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circuiti oleodinamici, che viene presentato in questo lavoro, nasce da un’esigenza ben precisa: poter
affrontare con uno stesso software, e quindi poter accoppiare facilmente, la fase di acquisizione e di
controllo dell’impianto reale con la fase di simulazione dello stesso. La scelta del linguaggio di
programmazione è stata quasi obbligata dal fatto che nel laboratorio reale si dispone di vari sistemi di
acquisizione dati tutti della National Instruments che sono controllati mediante il software LabVIEW,
potente linguaggio grafico messo a punto dalla stessa National Instruments come supporto software
alle schede di acquisizione, linguaggio che ormai è diventato un software molto potente e di uso
universale. Gli sforzi fatti dalla National Instruments nella messa a punto del software sono ben
sintetizzati nel loro motto "The software is the instrument" che evidenzia la filosofia secondo la quale
il software di acquisizione e di analisi dei dati è molto più importante dell'hardware stesso, non ha
senso avere un ottimo hardware se non si ha la possibilità di sfruttarlo al meglio potendo evidenziare
ed elaborare in modo semplice i segnali acquisiti.
Il “Laboratorio Virtuale”, qui presentato a livello di filosofia generale, è un ambiente operativo
all'interno del quale si possono realizzare, con notevole semplicità, circuiti oleodinamici più o meno
complessi, esso è in grado di analizzare il comportamento del circuito sia in condizioni stazionarie che
durante i transitori. Le caratteristiche principali di questo software sono la possibilità di interfacciarlo
con il sistema di acquisizione dati e l'estrema semplicità di utilizzo che lo rendono adatto anche
all'utilizzo da parte di tecnici esperti di impiantistica, ma assolutamente inesperti di codici di
simulazione e di equazioni analitiche, ed è per questo che si ritiene il software adatto ad un utilizzo più
generale rispetto alle esigenze particolari del laboratorio di oleodinamica, quello reale, esistente presso
il DIMEG (Dipartimento di Ingegneria Meccanica e Gestionale) del Politecnico di Bari. In effetti, a
detta degli autori, i software commerciali esistenti presentano, in modo più o meno marcato, i seguenti
due Handicap:
1. Essi prevedono una struttura di collegamenti fra i vari componenti che è legata al flusso delle
variabili fisiche (portate, pressioni, velocità lineari e angolari, ecc.) e non agli effettivi
collegamenti idraulici esistenti. Pertanto la realizzazione di un determinato circuito idraulico può
risultare semplice ad un ricercatore o esperto accademico, ma risulta inaccessibile a chi è abituato
a ragionare in termini di collegamenti idraulici.
2. Molto spesso, i suddetti software, sono stati messi a punto soprattutto da gruppi di matematici
molto attenti agli aspetti teorici del solutore (quali stabilità, convergenza, ecc.) ma molto meno
attenti agli aspetti tecnologici ed applicativi dei componenti oleodinamici. In molti software, dopo
aver scelto il componente è possibile selezionare un numero elevato di modelli di simulazione, ciò
è positivo nell'ottica del ricercatore che può confrontare i risultati, ma lo rende quasi inutilizzabile
dal punto di vista del progettista di impianti che desidera avere indicazioni progettuali in tempi
brevi senza entrare in dettagli teorico-numerici.
Pertanto, nell’ottica di superare le due difficoltà su esposte, si è privilegiata una logica di collegamenti
fra i vari componenti che rispecchi fedelmente lo schema dei collegamenti idraulici, e nello stesso
tempo si sono messe a punto dei sottoprogrammi relativi ai vari componenti che, pur migliorabili,
possono dare dei risultati di larga massima a chi non vuole entrare nei dettagli tecnologici dei
componente ed analitici del problema. Il problema del passaggio dai collegamenti idraulici a quello
del flusso delle variabili fisiche è stato risolto con una matrice dei collegamenti come sarà meglio
chiarito nel terzo paragrafo, quello della definizione dei componenti è intrinsecamente connesso alla
struttura del software LabVIEW che permette di definire degli strumenti virtuali, che dal punto di vista
informatico sono, a tutti gli effetti, dei sottoprogrammi, ma dal punto di vista dell’utilizzatore sono
delle strutture grafiche aperte che l’utente può utilizzare come scatole nere o che può modificare
secondo le proprie esigenze, partendo dai livelli più semplici (caratteristiche dimensionali, ecc.) fino a
quelli più complessi, quali le equazioni alla base del modello. A questo proposito, con le opportune
autorizzazioni delle case costruttrici, si prevede di realizzare delle librerie di componenti identificati
con le relative sigle commerciali.
Dopo una presentazione per grandi linee del software LabVIEW, nel terzo paragrafo viene presentata
la fisosofia generale del Laboratorio Virtuale e nei due successivi paragrafi viengono presentati alcuni
esempi di componenti oleodinamici messi a punto e di circuiti risolti utilizzando il suddetto
Laboratorio Virtuale.
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2. Il SOFTWARE LABVIEW
Il software LabView, o Laboratory Virtual Instruments Engineering Workbench, è un linguaggio di
programmazione di tipo grafico messo a punto dalla National Instruments come software di supporto
ai sistemi di acquisizione dati da loro prodotti, ed ampiamente utilizzato nei laboratori di industrie,
istituti di formazione ed enti ricerca come software di riferimento per l’acquisizione dati e per il
controllo degli impianti. I programmi di LabView sono chiamati strumenti virtuali (VI) perché il loro
aspetto e le loro modalità di funzionamento imitano quelle di uno strumento reale, essi sono analoghi a
programmi, funzioni e subroutines scritte nei più comuni linguaggi di programmazione come il C, il
Fortran, il Visual Basic, ecc., ma utilizzando il linguaggio grafico G, sono più facili da programmare,
specie per chi non è molto esperto di informatica. Inoltre il linguaggio G ha delle potenzialità grafiche
difficilmente ritrovabili in altri linguaggi: la realizzazione di grafici, display, interruttori, manopole,
indicatori a lancetta, ecc. è estremamente più semplice che con qualsiasi altro linguaggio.
La caratteristica nodale di qualsiasi VI è quella di avere sia un’interfaccia interattiva con l’utente sia
un codice sorgente scritto in linguaggio “G” che gestisce i trasferimenti di dati ed informazioni e
l'elaborazione degli stessi. Un VI risulta costituito da tre parti fondamentali:
 Il pannello frontale, che, come detto in precedenza, è l’interfaccia interattiva con l’utente, esso è
così chiamato perché nato come dispositivo capace di simulare il pannello di uno strumento reale.
Il pannello frontale può, infatti, contenere manopole, interruttori, display per l’inserimento e
l’aggiornamento dati, grafici per la visualizzazione in tempo reale dei risultati; nei casi più semplici
sarà dotato, unicamente, di controlli (input utente) e/o di indicatori (output del programma).
 Il diagramma a blocchi rappresenta il codice sorgente in linguaggio grafico G di un VI di LabView.
Il diagramma a blocchi corrisponde alle linee di testo che si trovano nei più comuni linguaggi di
programmazione, esso si costruisce collegando fra loro oggetti (blocchi - icone elementari) che
assolvono a specifiche funzioni. Dal momento che LabView non è un linguaggio a linee, il suo
codice non può operare “linea dopo linea”. Il principio che controlla l’esecuzione del programma
viene denominato “flusso di dati”. In parole povere, un determinato nodo lavora solo quando tutti i
suoi dati in input sono definiti o saturati, come si suol dire, e fornisce i dati a tutti i suoi terminali di
output quando ha finito la sua elaborazione; i dati passano immediatamente dalla sorgente ai
terminali di uscita o destinazione. Appare chiara la notevole diversità fra un linguaggio classico a
linee e il linguaggio G: mentre il tradizionale flusso di esecuzione è guidato dall’istruzione,
l’esecuzione a flusso di dati è univocamente guidata dai dati.
 L’icona ed i relativi connettori che permettono a qualsiasi programma di diventare un
sottoprogramma in una struttura più complessa. Quando il VI opera come subVI in un altro VI
(main), i suoi controlli e i suoi indicatori ricevono e ritornano i dati al VI che li richiama. L’icona
di un VI (graficamente modificabile) rappresenta il sottoprogramma nel diagramma a blocchi di un
altro VI ed i connettori definiscono gli input e gli output del sottoprogramma. I VI diventano
dunque gerarchici e modulari, e si possono utilizzare come strumenti ad alto livello con la funzione
di sottoprogrammi in programmi più complessi. Con siffatte caratteristiche LabView promuove il
concetto di programmazione modulare, ogni applicazione può essere suddivisa in una serie di
sottofunzioni, in seguito si costruisce un VI per eseguire ciascuna sottofunzione e successivamente
possono essere combinati questi VI in un diagramma principale per completare l’applicazione di
partenza.
I vantaggi della programmazione modulare sono molteplici, primi fra tutti vi è una più facile
comprensione della logica alla base il programma, in secondo luogo viene notevolmente facilitato il
debugging del programma stesso.

3. IL LABORATORIO VIRTUALE
Il “Laboratorio Virtuale” in oleodinamica si presenta come un ambiente di lavoro software all’interno
del quale è possibile inserire i vari elementi oleodinamici (subVI, ciascuno rappresentato dalla propria
icona) in modo da realizzare un intero circuito oleodinamico relativamente al quale il software è in
grado di simulare sia il comportamento in condizioni stazionarie che quello in condizioni dinamiche.
Come già detto nell’introduzione, l’obiettivo è stato quello di mettere a punto uno strumento
sufficientemente semplice da poter essere utilizzato anche da tecnici esperti di impianti oleodinamici,
ma assolutamente inesperti di codici di simulazione e di equazioni algebriche e differenziali. Dopo
un’attenta analisi si è giunti alla conclusione che non era possibile realizzare una struttura dei
collegamenti fra i vari componenti che rispettasse sia la logica dei collegamenti idraulici che la logica
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delle equazioni matematiche alla base del modello di simulazione. Pertanto volendo privilegiare la
semplicità di utilizzo del presente strumento di simulazione, si è optato per una soluzione che rispetti i
collegamenti idraulici, e, sulla base di questi ultimi, è in grado di ricostruire la sequenza da seguire
nella soluzione delle equazioni matematiche alla base dei modelli di simulazione dei singoli
componenti. Per far questo si sono definite due "Matrici Globali": una, costituita da numeri interi,
detta "matrice dei collegamenti", che per ciascun componente individua i componenti ad esso
collegati, ed una “matrice delle variabili fisiche” che, per ciascun componente memorizza i valori delle
variabili fisiche che lo caratterizzano (pressione, portata, alzata dell’otturatore, velocità angolare, ecc.).
Entrambe le matrici, come già detto, sono matrici globali, cioè per il LabVIEW costituiscono dei
subVI veri e propri a cui possono accedere tutti gli altri blocchi leggendo ed andando a riaggiornare i
valori delle variabili.
La matrice dei collegamenti presenta un numero di righe pari al numero di componenti, in ciascuna
riga la prima colonna individua le caratteristiche del componente a cui si riferisce la riga: vi è un
codice numerico per ciascun componente, questo codice differisce se cambia il componente (per
esempio passando da una pompa ad un cilindro, ad una valvola distributrice, ecc.) e cambia all'interno
di uno stesso componente se cambiano le caratteristiche costruttive e funzionali (per esempio una
valvola limitatrice di pressione ad azione diretta ed una pilotata sono caratterizzate da differenti codici
di simulazione), ma non cambia se variano le caratteristiche dimensionali del componente, perché
queste ultime sono definite all'interno del componente e non vanno a modificare ne i collegamenti
idraulici del componente ne le equazioni alla base del modello di simulazione. Le colonne successive
individuano i componenti a monte e a valle del componente preso in considerazione, il loro numero è
variabile da caso a caso (per esempio una valvola di non ritorno avrà due collegamenti, un “T” tre, un
distributore un numero di collegamenti pari al numero degli attacchi, oltre agli eventuali collegamenti
di drenaggio e pilotaggio e ai collegamenti elettrici, ecc.). Il numero di colonne che ciascuna riga
presenta è, pertanto, variabile ed è fissato dalla tipologia del componente specificata in colonna 1,
quest’ultima individua anche il significato delle varie colonne; per esempio nel caso di una pompa
senza condotti di drenaggio la colonna 2 indica il motore che aziona la pompa, la colonna 3 indica
l’ambiente di aspirazione e la colonna 4 indica l’ambiente di mandata. La generazione della matrice
dei collegamenti avviene all’avvio del programma quando una variabile globale di tipo booleano
indica all’ambiente operativo che deve prima procedere alla definizione delle suddette matrici e poi
all’avvio della fase di simulazione vera e propria. Dal punto di vista tecnico il programma parte dal
serbatoio “di aspirazione” (è chiaro che dal punto di vista fisico il serbatoio di aspirazione coincide
con quello di scarico, ma per meglio chiarire il ciclo iterativo è opportuno diversificare i due nomi) e
procede ad analizzare i componenti man mano che i loro ingressi si saturano. Ogni volta che viene
analizzato un nuovo componente ad esso viene assegnato come numero di riferimento il primo numero
libero (cioè ad esso viene assegnata la prima riga libera nella matrice dei collegamenti), e viene
aggiornata la matrice dei collegamenti. In particolare all’interno della riga che individua il nuovo
componente viene memorizzato nella prima colonna il codice del nuovo elemento e nelle colonne
successive i numeri degli elementi in ingresso, le colonne relative agli elementi in uscita saranno
aggiornate solo successivamente non essendo, nel momento in cui si sta compiendo questa operazione,
ancora nota la numerazione degli elementi in uscita. Nello stesso tempo il codice provvede ad
aggiornare le righe relative ai componenti in ingresso per i quali il componente preso in
considerazione costituisce un elemento in uscita e, per i motivi appena visti, queste informazioni
devono essere completate. Il ciclo iterativo procede fino al completamento del circuito, che è
individuato con la condizione che sono tutti saturi gli ingressi (condotti di scarico) al serbatoio di
scarico. Una volta completata questa fase preliminare viene avviata la simulazione del circuito vera e
propria.
La matrice delle variabili fisiche ha anch’essa un numero di righe pari al numero di componenti, in
ciascuna riga le prime cinque colonne sono fisse ed indicano rispettivamente pressione, portata,
posizione, velocità ed accelerazione del componente (queste ultime tre variabili per alcuni
componenti, per es. valvole, cilindri ecc., sono grandezze lineari, per altri per es. pompe e motori
idraulici, sono grandezze angolari). Oltre a queste colonne, alcuni componenti presentano delle
ulteriori colonne che sono dedicate a caratteristiche specifiche del componente. È da sottolineare che
anche le prime cinque colonne, in generale, non sono tutte utilizzate: per esempio in una capacità
viene utilizzata la sola colonna della pressione (pressione all’interno della capacità), e non sono
utilizzate non solo le colonne relative a posizione, velocità ed accelerazione, essendo un organo fisso,
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e nemmeno la colonna della portata, in quanto le portate in ingresso alla capacità sono definite dai
componenti ad essa collegati. Viceversa per una pompa è definita la portata e la posizione, velocità ed
accelerazione angolare della stessa, non è definita la pressione che non è un dato caratteristico della
pompa: la pressione di aspirazione e di mandata sono definiti dai componenti in aspirazione e mandata
della pompa. La matrice delle variabili fisiche è una matrice tridimensionale, ciascun piano, del tipo
descritto in precedenza, rappresenta i valori delle variabili fisiche ad una diversa iterazione o passo
temporale.
Come sottolineato in precedenza il pregio di questo ambiente di lavoro consiste nella modularità dello
stesso che ben si adatta sia agli utenti più inesperti di numerica sia a quelli più esigenti e ai ricercatori.
Ciascun componente oleodinamico costituisce un VI che ne definisce le caratteristiche ed il modello
fisico di simulazione adottato, esso è suddivisibile, dal punto di vista organizzativo, in quattro blocchi:
a) Un blocco che definisce la struttura dei collegamenti; questo blocco può essere riscritto ma solo da
un programmatore esperto che può in tal modo crearsi dei veri e propri nuovi componenti, per la
maggior parte degli utenti, invece, volendo creare un nuovo componente sarà opportuno copiarsi un
componente con una struttura dei collegamenti identica ed andare ad operare su quest’ultimo
lasciando invariato il blocco dei collegamenti.
b) Un blocco delle caratteristiche dimensionali e funzionali del componente (diametro della valvola,
costante elastica della molla, ecc.); questo è il blocco più facile da modificare da parte di tutti gli
utenti che possono in tal modo personalizzare le caratteristiche del componente.
c) Un blocco relativo alle condizioni iniziali del componente; questo blocco non riguarda chi è
interessato al funzionamento a stazionario dell’impianto che, chiaramente, non è funzione delle
condizioni iniziali. Chi, invece, è interessato allo studio del transitorio può intervenire facilmente
su questi dati, che di default assumono i valori più classici (valvola in condizioni di riposo, velocità
dell’otturatore nullo, ecc.), per simulare l’avvio da condizioni differenti.
d) Il blocco delle equazioni; anche questo blocco, probabilmente, non è alla portata di tutti, ma la sua
modifica è sicuramente più semplice rispetto a quella del blocco definito in a) in quanto non
influenza le interazioni del blocco stesso con gli altri blocchi.
Pertanto ciascun utente può interagire con la biblioteca dei componenti in diversi modi via via più
complessi:
a) utilizzando i componenti come scatole chiuse
b) personalizzando i dati del componente, sia quelli geometrico-funzionali sia quelli iniziali
c) modificando il modello di simulazione alla base del componente
d) modificando la struttura dei collegamenti del componenti con il resto del circuito e, quindi,
inevitabilmente anche le equazioni alla base del modello di simulazione.
Per quanto riguarda l’integrazione delle equazioni differenziali alla base del modello di simulazione si
è fatto ricorso ai metodi “One Step” rientranti nella grande famiglia dei metodi Runge-Kutta, l’ordine
di accuratezza ed il passo di integrazione sono definiti in un blocco dati globali, anche questo
facilmente personalizzabile: di default viene utilizzato un metodo Runge-Kutta del second’ordine noto
anche come “Predictor-Corrector”. Il passo di integrazione viene scelto in modo alquanto complesso
in base alle caratteristiche dimensionali dei componenti per evitare che le oscillazioni di ordine
numerico influenzino in maniera sensibile la soluzione fisica. Anche nel caso in cui sia l’utente a
scegliere il passo di integrazione vi è un controllo sulla soluzione ottenuta che è in grado di segnalare
all’utilizzatore se la soluzione numerica ottenuta può essere non affidabile a causa dell’elevato passo
di integrazione utilizzato. Nel caso si è interessati alla soluzione stazionaria, situazione anch’essa
segnalata da una variabile globale, i modelli di simulazione usano dei pseudo time-dependent e dei
modelli di estrapolazione sulla base degli ultimi tre passi della simulazione che sono in grado di
accelerare la convergenza del sistema a stazionario. È da sottolineare che lo schema numerico di
risoluzione delle equazioni sia per il caso stazionario che non, così come le condizioni di controllo
dell’affidabilità della soluzione sono all’interno dei singoli componenti, per cui nel caso un utente
decida di modificare le equazioni alla base del modello di simulazione di un componente non è
costretto a rivedersi globalmente tutto il software ma solo le equazioni del componente da modificare.
Inoltre, le equazioni utilizzate per lo studio del transitorio possono essere utilizzate anche per
determinare la soluzione stazionaria se non si è interessati ad accelerare la convergenza; infine si
possono omettere le condizioni sull’affidabilità della soluzione, assumendosi, però, il rischio di
confondere per oscillazioni fisiche quelle che sono solo oscillazioni di natura numerica.
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4. I COMPONENTI
Allo stato attuale la messa a punto delle librerie dedicate ai componenti è solo ad uno stadio iniziale,
pertanto vi sono componenti che prevedono un modello di simulazione sufficientemente sofisticato,
mentre per altri è stato adottato un modello semplificato solo al fine di poter realizzare alcuni circuiti
test, che pur nella loro semplicità permettessero di verificare la validità dell’idea generale e
l’affidabilità di questo ambiente di simulazione. Fra i componenti con un modello di simulazione
sufficientemente affidabile vi sono componenti già aggetto di precedenti analisi da parte degli autori
(per es. Amirante et altri, 2000) e componenti relativamente ai quali è stato utilizzato un modello
proposto da altri autori (per es. Mancò e Nervegna, 1989).
Qui di seguito, solo a titolo di esempio chiarificatore della logica alla base dei VI rappresentativi dei
vari componenti oleodinamici si riportano due casi, il primo è relativo alla valvola limitatrice di
pressione ad azione diretta: l’icona rappresentativa della valvola, fortemente ingrandita, è riportata in
figura 1, è il classico simbolo della valvola limitatrice di pressione anche se la qualità della grafica è
del tutto insoddisfacente, il motivo è legato al fatto che il LabVIEW pur permettendo di definire nuove
icone, anche mediante l’utilizzo di AutoCad, non permette di variare le dimensioni delle icone per cui
nell’estremamente piccolo molti dettagli si perdono e si ha una descrizione grossolana del
componente, effetto che è maggiormente evidenziato da una stampa ingrandita. Se il software dovesse
raggiungere un sufficiente livello di diffusione si pensa di poter ovviare a questo inconveniente anche
con la collaborazione degli esperti della National Instruments. L’icona presenta due soli collegamenti
uno di ingresso ed uno di uscita in conformità ai collegamenti idraulici della valvola vera e propria,
attraverso questi collegamenti vengono trasmesse le informazioni che permettono di definire la
matrice dei collegamenti.
La riga della matrice dei collegamenti dedicata ad una valvola di questo tipo è costituita da tre
colonne, nella prima colonna è riportato il numero di codice di questa valvola (nell’attuale libreria è il
numero 7, ma potrebbe essere qualsiasi altro numero, l'importante è che non vi siano altri componenti
aventi lo stesso numero e che venga utilizzato lo stesso codice nel caso vengano definite altre valvole
dello stesso tipo), nella seconda colonna il numero dell'ambiente/capacità a monte della valvola e nella
terza quello dell'ambiente a valle.
Le variabili fisiche, memorizzate nell'altra matrice globale, sono la portata che attraversa la valvola
(memorizzata in colonna 2), l'alzata dell'otturatore h (in colonna 3) e la sua velocità ed accelerazione
dh/dt e d2h/dt2 (nelle colonne 4 e 5), le pressioni a monte e a valle, dal punto di vista logico ed
organizzativo, non appartengono alle variabili della valvola e vengono lette nelle righe della matrice
dedicate, rispettivamente, alle capacità a monte e valle della valvola.

Fig. 1 – Icona della valvola limitatrice di pressione ad azione diretta

Le equazioni fisiche, rappresentative del modello di simulazione della valvola, sono:

1) L'equilibrio dinamico dell'otturatore.
2) L'equazione della portata attraverso la valvola.
È evidente la possibilità di avere modelli più o meno sofisticati di simulazione che descrivono le
suddette due equazioni, qui di seguito vengono riportate due tipiche espressioni:
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d 2 ht  dht   dh 
M 2
C  K  h  x0   Fd  p, Q, h, 
dt dt  dt 

2  p
Q  Ce A 


dove M ed h rappresentano, rispettivamente, la massa e l’alzata dell’otturatore, K e x0 rappresentano,

rispettivamente, la costante elastica e la precompressione della molla, Fd rappresenta la forza che il
fluido esercita sull’otturatore, C rappresenta la costante di smorzamento che viene calcolata sulla base
delle caratteristiche geometriche del pistoncino di smorzamento, Q rappresenta la portata attraverso la
valvola, Ce è il coefficiente di efflusso, A la sezione ristretta della valvola, p la differenza di
pressione fra monte e valle della valvola e ρ la densità dell’olio.
Anche le due formulazioni su riportate possono sottindendere diversi livelli di sofisticazione del
modello di simulazione: per esempio la forza esercitata dal fluido sull’otturatore può essere ritenuta
funzione solo delle pressioni statiche a monte e valle, o può essere calcolata con un modello quasi-
stazionario (cioè trascurando la dipendenza da dh/dt) o può essere calcolata con un modello che tenga
conto di tutto. La stessa cosa può essere affermata per il coefficiente di efflusso che, in modelli
semplificati, potrà essere ritenuto circa costante, mentre in modelli più sofisticati potrà essere funzione
dell'alzata della valvola e delle condizioni di flusso. Relativamente al coefficiente di smorzamento
presente nell’equazione dell’equilibrio dinamico, invece, è già stata fatta un’assunzione, cioè si è fatta
l'ipotesi di un fenomeno puramente viscoso e, quindi, che che la forza di smorzamento è proporzionale
alla velocità del pistone, in modelli più sofisticati si potranno inserire termini proporzionali al quadrato
della velocità, ecc.
Comunque complesso sia il modello, dalla prima equazione, si potrà ricavare, istante per istante,
l'accelerazione dell'otturatore che integrata due volte fornisce la velocità e la posizione, mentre dalla
seconda sarà possibile ricavare la portata attraverso la valvola.

D A T I R E L A T IV I A L L A V A L V O L A

D [m m ] P ta r [ b a r]

8 ,0 0 100

K [N / m ] in te rv a llo [m s ]

97500 1000

m [g ] p a s s o [n s ]

35 1000

r [K g / m c ] P in iz . [b a r]

900 1

b [b a r] Q p [L / m in ]

9000 60

C [N *s/ m ] V 1 [L ]

40 3 ,5 0

R -K 1 ° o 2 ° T e ta [°]

3 0
1

Fig. 2 – Pannello per la modifica dei dati della valvola

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La flessibilità del sistema è insita proprio nella capacità di poter gestire e modificare una notevole
mole di informazioni relative alla geometria del singolo componente, semplicemente, andando a
cliccare sul medesimo. Eseguendo una operazione del genere si aprirà all’utente un pannello del tipo
rappresentato in figura 2, che da la possibilità di cambiare qualsiasi dato della geometria, ad esempio,
con riferimento ad una valvola limitatrice di pressione ad azione diretta, si potrebbe decidere di variare
il diametro del pistoncino di smorzamento, oppure quello dell’otturatore principale, o ancora le
caratteristiche dell’elemento elastico
Nel caso di una capacità (anche tubazioni, T, ecc. possono essere raggruppati in questa categoria) la
matrice dei collegamenti riporta gli elementi ad essa collegati e l'unica variabile fisica dedicata a
questo elemento è la pressione all'interno della capacità che viene determinata ed aggiornata in base
all'equazione di comprimibilità dell'olio:
n m

dp
 Qe  Qu
 i 1 i 1

dt  eq  V0

dove V0 rappresenta il volume della capacità, eq rappresenta la comprimibilità equivalente dell’olio,
comprimibilità che tiene conto anche della dilatabilità dei condotti e componenti, la prima sommatoria
è estesa alle portate entranti nella capacità e la seconda a quelle uscenti.

5. CIRCUITI OLEODINAMICI

Fig. 3 – Trasmissione idrostatica

Qui di seguito, a puro titolo di esempio per gli inevitabili limiti di spazio, vengono riportati due
esempi di circuiti oleodinamici esaminati tramite il "Laboratorio Virtuale", il primo si riferisce al
circuito riportato in figura 3, relativo ad una trasmissione idrostatica a circuito chiuso dotata di pompa
di sovralimentazione. Le caratteristiche del circuito sono riportate qui di seguito:
 motore elettrico asincrono potenza nominale 22 [kW], 2 coppie polari, f=50[Hz];
 pompa ad ingranaggi cilindrata 60 [c.c./giro];
 motore a cilindrata costante 100 [c.c./giro];
 valvola limitatrice di pressione sul circuito di sovralimentazione tarata a 12 [bar];
 2 valvole limitatrici di pressione sul circuito principale tarate a 100 [bar].

Nelle figg. 4 e 5 sono riportati, rispettivamente, gli andamenti delle portate elaborate da motore e
pompa e delle rispettive velocità di rotazione durante la fase di avviamento della pompa, ipotizzando
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un carico sul motore idraulico proporzionale alla velocità angolare dello stesso. Come si può notare, la
pompa raggiunge velocemente le condizioni stazionarie, mentre il motore oscilla intorno alla velocità
angolare di equilibrio raggiungendo le condizioni stazionarie dopo circa 0.8 s.

portate - tempo Numero di giri - tempo

120 1600

90 1200

N [R.P.M.]
Q [L/min]

Qp [L/min] Nm [R.P.M.]
60 800
Qm [L/min] Np [R.P.M.]

30 400

0 0
0 200 400 600 800 1000 0 500 1000

t [ms] t [ms]

Fig. 4 – Andamento delle portate durante Fig. 5 – Andamento delle velocità angolari
l’avviamento della trasmissione durante l’avviamento della trasmissione

Numero di giri - tempo

1600

1200
N [R.P.M.]

Nm [R.P.M.]
800
Np [R.P.M.]

400

0
0 500 1000 1500 2000
t [ms]

Fig. 6 – Oscillazione della velocità angolare del motore idraulico a causa di una brusca variazione
della coppia resistente senza l’intervento della valvola limitatrice di pressione.

Nelle simulazioni riportate nella figure 6 e 7 si è supposto che dopo 1.2 s dall’inizio della fase di avvio
la coppia resistente sul motore idraulico vari raddoppiando il valore della costante di proporzionalità
rispetto alla velocità angolare. In figura 6 è riportato il caso in cui il valore di pressione nel ramo di
alta pressione sia inferiore al valore di taratura della valvola limitatrice di pressione, per cui, dopo un
breve rallentamento del motore, la trasmissione è in grado di autoregolarsi variando la pressione sul
lato mandata per contrastare l’incremento della coppia resistente e riportando la velocità angolare del
motore al valore iniziale. Viceversa il caso riportato in fig. 7 corrisponde alla situazione in cui si apre
la valvola limitatrice di pressione ed inevitabilmente il motore idraulico rallenta. Nella stessa figura
sono riportati gli andamenti della portata mandata dalla pompa, di quella smaltita dal motore e della
portata che trafila attraverso la valvola limitatrice di pressione.
10 56° Congresso Nazionale ATI

Num ero di giri - tem po portate - tempo

1600 120

1200 90

Q [L/min]
Qp [L/min]
Nm [ R.P.M .] 60 Qm [L/min]
800
Np [ R.P.M .]
Qv [L/min]
30
400

0
0 0 1000 2000
0 1000 2000
t [ m s]
t [ms]

Fig. 7 – Oscillazione della velocità angolare e della portata del motore idraulico a causa di una brusca
variazione della coppia resistente e dell’intervento della valvola limitatrice di pressione

In figura 8 è mostrato il secondo circuito test presentato, si tratta di un semplice circuito utilizzato per
realizzare la lubrificazione interna di un utensile forato (diametro del foro 1 [mm]), utilizzato su di
una macchina utensile a controllo numerico.
I dati caratteristici dell'impianto sono sotto riportati:
 pompa a ingranaggi con V=3,7[c.c./giro];
 motore elettrico asincrono a 2 poli, f = 50 [Hz] e potenza nominale pari a 0,75 [kW];
 valvola limitatrice di pressione tarata a 100 [bar];
 volume totale tubazioni collegamento 0,25 [L];
 utensile forato che si comporta come uno strozzatore del diametro di 1 [mm].

Fig. 8 – Circuito di lubrificazione in alta pressione di un utensile

Di seguito sono riportati gli andamenti delle portate, rispettivamente, erogata dalla pompa e scaricata
verso l'esterno dallo strozzatore (figura 9) e della pressione di mandata della pompa (figura 10)
durante la fase di avvio dell’impianto. Appare evidente come nei primissimi istanti si accumula olio
all'interno della tubazione di collegamento, in quanto Qp supera Qs, il tutto provoca un più o meno
ripido innalzamento della pressione col tempo (funzione essenzialmente del volume totale della
tubazione medesima), che incrementa la portata di olio scaricata verso l'esterno dall’utensile fino al
raggiungimento dell’uguaglianza delle due portate e, quindi, delle condizioni stazionarie. Si noti
inoltre il massimo presentato dalla portata della pompa, esso è dovuto al fatto che la pompa raggiunge
A. Lippolis – V. Marzullo 11

le condizioni di velocità angolare circa costante prima che tutto il circuito vada a stazionario: in tali
condizioni la portata è massima per effetto dell’elevato rendimento volumetrico che successivamente
calerà a causa dell’aumento della pressione di mandata.

Portate - tempo pressione - tempo

6 100

80

4
Q [L/min]

60
Qp [L/min]

P [bar]
Ptar 100 [bar]
Qs [L/min]
40
2

20

0
0
0 1000 2000 3000
0 1000 2000 3000
t [ms]
t [ms]

Fig. 9 – Andamento della portata smaltita Fig. 10 – Andamento della pressione di

dall’utensile e di quella fornita dalla pompa mandata della pompa durante l’avvio del
durante l’avviamento di quest’ultima. circuito.

6. CONCLUSIONI
L’ambiente di simulazione software, denominato Laboratorio Virtuale, per l’analisi di impianti
oleodinamici qui presentato può essere ritenuto promettente ed utile soprattutto per chi vuol eseguire,
in tempo reale, il controllo dell’impianto sulla base dei risultati ottenuti dalla simulazione. Nel futuro
si procederà ad un arricchimento progressivo della libreria dei componenti inserendo anche
componenti presi dai cataloghi commerciali.

Ringraziamenti
Il presente lavoro di ricerca è stato realizzato con il contributo del Consiglio Nazionale delle Ricerche
(CNR).

Bibliografia
N. Nervegna. Oleodinamica e Pneumatica – Sistemi Vol.1. Torino: Politeko, Marzo 2000.
H. Speich, A. Bucciarelli. L’Oleodinamica. Milano: Tecniche Nuove.
AMESim, a Simulation Program for Engineering Applications. International Journal of Fluid Power 1 (2000)
No. 1 p.p. 63-65.
VisSim-Visual Simulation- a Program for Modelling and Simulation of Complex Dynamic Systems. International
Journal of Fluid Power 1 (2000) No. 2 p.p. 71-74.
EASY5 Software for virtual prototyping, simulation and control. International Journal of Fluid Power 2 (2001)
No. 1 p.p. 53-57.
R. Amirante, A. Lippolis. Analisi sperimentale di transitori su trasmissioni idrostatiche.Atti del VI Convegno
Nazionale dell’A.I.I.A. Ancona 9-12 Settembre 1997.
R. Amirante, A. Lippolis, V. Marzullo. Studio teorico sperimentale del comportamento dinamico di valvole
oleodinamiche. Atti del 55° Congresso Nazionale A.T.I.. Bari-Matera 15-20 Settembre 2000.
S. Mancò, N. Nervegna. Pilot Operated Pressure Reducer Valve Computer Simulation VS
Experimental Analysis.Atti del Proceedings of the International Conference on Fluid Power
Transmission and Control Hangzhou, China Marzo 1989.