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L.Andreassi, S.Cordiner, R.Baciocchi, M.

Giustiniani 1
ANALISI TERMOFLUIDODINAMICA DI UN BRUCIATORE A BASSE
EMISSIONI DI NO
X


L. Andreassi (*), S.Cordiner (*), R.Baciocchi (**), M.Giustiniani (***)

(*) Dipartimento di Ingegneria Meccanica, Universit di Roma Tor Vergata
(**)Dipartimento di Scienze e Tecnologie Chimiche Universit di Roma Tor Vergata
(***) Kinetics Technology International SpA- Roma


SOMMARIO

La continua evoluzione delle normative nella direzione di limiti stringenti alle emissioni inquinanti fornisce
un notevole impulso alla realizzazione di sistemi di combustione che presentino, oltre alle consuete
caratteristiche prestazionali, un basso impatto ambientale.
In questo ambito, nella progettazione del sistema di combustione, diviene sempre pi importante la
conoscenza dettagliata di una notevole quantit di grandezze termofluidodinamiche quali campo di moto,
pressione, temperatura, distribuzione delle sostanze inquinanti, dalla cui distribuzione dipende in modo
sostanziale il raggiungimento delle specifiche di progetto.[Pember et al., 1995]
Lutilizzo congiunto della sperimentazione e della simulazione numerica un approccio abbastanza
consolidato al fine di valutare numericamente linfluenza dei vari fattori ed effettuare modifiche geometriche
e fluidodinamiche senza dover necessariamente realizzare un nuovo prototipo.
Nel presente lavoro sono mostrati i risultati relativi allo studio di un bruciatore di processo per un forno di
raffineria in cui la riduzione delle emissioni principalmente basata sulla ricircolazione dei fumi di
combustione. [Wunning J.A. e Wunning J.G., 1997] Lefficienza di questultima tecnica strettamente
correlata alla portata di fumi che si riesce ad ottenere nei canali di ricircolo. Lutilizzo congiunto della
sperimentazione con una tecnica di simulazione ha consentito di testare varie configurazioni, contribuendo a
determinare la pi efficiente dal punto di vista delle prestazioni e dellimpatto ambientale.
Le simulazioni sono state effettuate utilizzando un codice di calcolo ai volumi finiti basato su una tecnica
ALE. Il modello stato opportunamente modificato al fine di tener conto di aspetti specifici quali
lirraggiamento e limplementazione di particolari cinetiche chimiche.

1. INTRODUZIONE

Lo sviluppo di sistemi di combustione caratterizzati da elevata efficienza da un basso livello di emissioni
uno degli obiettivi maggiormente perseguiti sia dai costruttori di tali sistemi che da coloro che si occupano di
ricerca nel campo della combustione. Per raggiungere questo risultato senzaltro necessaria una continua
collaborazione tra la ricerca di base e la progettazione dei sistemi reali con il conseguente trasferimento di
conoscenze nei due sensi. La simulazione termofluidodinamica uno dei campi in cui tale trasferimento di
conoscenza appare maggiormente efficace. La simulazione , infatti, strumento sempre pi utile nella
progettazione di sistemi di combustione per fare fronte alla sempre maggior severit della normativa
ambientale relativa a questi sistemi e contemporaneamente allesigenza di ottenere delle prestazioni elevate
da un punto di vista energetico. Il soddisfacimento di queste esigenze richiede, in fase di progetto, il
contemporaneo controllo di una notevole quantit di grandezze (campo di moto, pressione, temperatura,
distribuzione delle sostanze inquinanti, etc.) dalla cui distribuzione dipende in modo sostanziale il
raggiungimento delle specifiche di progetto. In questambito, linterazione tra la simulazione fluidodinamica
e la sperimentazione consente di incrementare la capacit di osservazione e quindi le possibilit di intervento
sul disegno del componente. Infatti, una volta verificate le capacit predittive dei modelli, mediante
confronto con i dati sperimentali, la simulazione consente una osservazione dei processi termofluidodinamici
che hanno luogo nel sistema con un livello di dettaglio molto spinto.
Nel caso di sistemi di combustione che utilizzano combustibili intrinsecamente puliti (come il metano o
anche lidrogeno) gli ossidi di azoto possono senzaltro annoverarsi come la specie inquinante di maggiore
peso [Miller e Bowman, 1989, Milani, 1994]. Negli ultimi anni la tecnologia di combustione ha permesso
notevoli risultati nella riduzione di tale specie e, allo stato attuale, possibile disegnare sistemi di
combustione i quali consentono di operare con emissioni nel range Low- o UltraLow-. Ciononostante, la
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necessit di incrementare lefficienza di conversione dei sistemi di combustione e contemporaneamente di
adottare differenti tipologie di intervento finalizzate alla riduzione delle emissioni di ossidi di azoto lasciano
al progettista lonere di compiere numerose scelte progettuali. La possibilit di verificare lefficacia di tali
scelte ovvero la ricerca di soluzioni ottimizzate senza la necessit di verificare da un punto di vista
sperimentale tutte le soluzioni proposte rappresenta, pertanto, un notevole ausilio nella definizione delle
specifiche di progetto.
Nel presente lavoro sono illustrati i risultati relativi alla applicazione di tale metodologia al disegno di un
bruciatore di processo per un forno di raffineria. Per raggiungere le specifiche di progetto in termini di
emissioni di NOx il bruciatore stato progettato utilizzando le tecniche della combustione a stadi e della
autoricircolazione dei fumi di combustione nel cuore di fiamma.
Una prima serie di prove sperimentali effettuate sulla configurazione originale ha, tuttavia mostrato come la
configurazione di progetto non rispondesse completamente alle specifiche, principalmente a causa di una
limitata entit della portata di ricircolo, e, pertanto, si resa necessaria una verifica a calcolo del
comportamento fluidodinamico in assenza ed in presenza del processo di combustione.
Sono state analizzate diverse soluzioni costruttive in relazione a differenti condizioni di esercizio sia a
freddo (senza la fase di combustione) che a caldo (in combustione). Lobiettivo di tali calcoli stato la
ricerca della configurazione che garantisse di massimizzare la portata di ricircolo senza influenzare la
stabilit di fiamma e di individuare i parametri critici che influenzano il valore di questa portata.
2 MODELLO DI SIMULAZIONE

Il modello di simulazione basato sulla soluzione numerica delle equazioni di conservazione della massa,
della quantit di moto, dellenergia e di trasporto per le grandezze scalari, scritte in termini di variabili medie
per condizioni di moto turbolento.

Equazione di continuit
( ) 0 = +


u
t
(1)
Equazione di conservazione della quantit di moto (Navier-Stokes)
componente lungo x
( )
Mx
zx
yx
xx
S
z y x
p
Dt
Du
+

+
= (2)
componente lungo y
( )
My
zyx xy yy
S
z x y
p
Dt
Dv
+

+
= (3)
componente lungo z
( )
Mz
xz
yz
zz
S
x y z
p
Dt
Dw
+

+
= (4)
dove l'operatore D/Dt identifica la derivata sostanziale; p e rispettivamente la pressione e la densit nel
punto baricentrico dell'elemento fluido infinitesimale in esame; u, v, w, le componenti del vettore velocit u,

ij
la componente lungo j di tensione viscosa riferita alla faccia dell'elementino fluido con normale in
direzione i; S
Mx
, S
My
, S
Mz
i termini dovuti alle forze di volume.


Equazione di conservazione dellenergia
( )

+ =
z
v
y
v
x
v
z
u
y
u
x
u
u
Dt
DE zy yy xy
zx
yx
xx


E
zz
yz
xz
S
z
w
y
w
x
w
+


+ J + (5)
irr
Q
&
dove E la somma dell'energia specifica cinetica e di quella interna termodinamica
I E + = u u
2
1
; (6)
J il vettore flusso termico scrivibile secondo la legge di conduzione del calore di Fourier in funzione del
gradiente di temperatura:
T K = J ; (7)
L.Andreassi, S.Cordiner, R.Baciocchi, M.Giustiniani 3
S
E
un termine di sorgente di energia per unit di volume e per unit di tempo.
Per quanto riguarda la modellazione degli effetti della turbolenza, stata utilizzata la formulazione standard
del modello k-, che fa utilizzo del concetto di viscosit turbolenta, implementando alcune delle soluzioni
generalmente utilizzate per limitare gli effetti delle ipotesi di viscosit isotropa ed i limiti della modellazione
dellequazione per la dissipazione . Secondo tali ipotesi il modello di turbolenza si basa sulle seguenti
equazioni:

( )
( )

|
|
.
|

\
| u
+ + = +


:
3
2
k
Pr
k k
t
k
k
u u u
(8)
( )
( ) | |


|
|
.
|

\
| u
+ |
.
|

\
|
= +


:
3
2
2 1 3 1
c c
k Pr
c c
t
u u u
(9)
Nelle quali c
1
assunto pari a 1.44, c
2
a 1.92, c
3
a 1.0, c
u
a 0.09, Pr
k
a 1.0 e Pr

a 1.3
Lo scopo principale di queste simulazioni stato lo studio dellinterazione del processo di combustione con
la fluidodinamica. Per tale motivo la scelta del modello di combustione caduta su un modello semplificato
a quattro reazioni per lossidazione del metano che consenta di effettuare le valutazioni necessarie senza
richiedere eccessivi costi computazionali.

2 2 4
2
1
H CO O CH + +
2 2 4
3H CO O H CH + +
O H O H
2 2 2
2
1
+
2 2 2
H CO O H CO + +

Il precedente set di reazioni chimiche stato implementato allinterno di un modello di combustione
turbolenta che rappresenta il processo trasformazione delle specie chimiche come risultato dei processi di
inglobamento turbolento e di trasformazione chimica che avvengono in serie

R
i i
R
c c

= (10)

dove c
i
*
rappresenta la concentrazione della specie i nelle locali condizioni di istantaneo equilibrio chimico
ed il termine
R
rappresenta il tempo caratteristico della reazione, definito, per quanto detto dal contributo
derivante dalla chimica e strettamente legato a pressione, temperatura, concentrazione e da un secondo
contributo legato al campo di moto turbolento:

CH T R
+ =

dove
T
il tempo di miscelamento turbolento, funzione delle caratteristiche del campo di moto turbolento

k
.[Abraham et al., 1985, Reitz and Kuo, 1989]

T
Il codice di calcolo stato modificato per tenere ulteriormente conto del fenomeno di irraggiamento,
rappresentato mediante un approccio a zone. [Hottel and Sarofim 1965]
La mesh di calcolo viene divisa in macroregioni, zone appunto, in cui si considera la presenza di gas in grado
di emettere ed assorbire radiazioni
In ogni zona si considera una unica temperatura (temperatura media di zona), ununica pressione (pressione
media di zona), ed eguali parametri di coefficiente di assorbimento ed emittenza.[Keramida et al., 1999]
Lemittenza globale del gas risulta essere pari a:

altri CO O H g
2 2
+ + = (11)

Il calore netto scambiato considerando una massa di gas irraggiante su di una superficie risulta essere pari a
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( )
4
s g
4
g g
s , g
j , i
T T A Q = (12)

dove tiene conto del fatto che la superficie non nera.
Il coefficiente di assorbimento si ricava direttamente dalla emittenza come segue:

| | Le p Le p , T
T
T
Le p , T
T
T
T
T
Le p , T
T
T
C C
O H CO s
g
s
CO s CO
45 . 0
s
g
CO
g
s
O H s O H
45 . 0
s
g
O H
CO CO O H O H g
2 2
2 2 2
2 2 2
2 2 2 2
+ =
|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|
=
|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|
=
+ =




(13)

A questo termine va poi aggiunto il contributo di energia raggiante dalla zona i-ma alla zona j secondo la
teoria di Hottel, precedentemente menzionata.
In base a tale teoria il flusso termico dalla zona i-ma alla zona j-ma pu essere derivato come
) r ( kJ Q
n
j , i
=
dove k un coefficiente per mezzi grigi noto in letteratura, r rappresenta la direzione dalla zona i alla zona j,
e J
n
( r) lintensit media della radiazione tra le zone e pu essere valutato come:

= d ) r ( I
4
1
) r ( J
n n


dove d langolo solido sotteso e I
n
lintensit raggiante espressa in W/m
2

dove Le una lunghezza equivalente che permette di utilizzare i dati anche per geometrie diverse da quella
per cui sono stati ottenuti (emisferica) ed i coefficienti dono determinabili dai dati disponibili in letteratura.
3 SCHEMATIZZAZIONE DEL DOMINIO DI CALCOLO

La geometria del bruciatore schematizzata in figura 1. Nella successiva figura 2 , invece, rappresentata la
griglia di calcolo utilizzata per le simulazioni. La configurazione geometrica del bruciatore , caratterizzata
da una periodicit di 90 che nelle simulazioni stata sfruttata limitando il calcolo allanalisi del settore
appena indicato. Dalle immagini mostrate, nelle quali sono riportate le superfici esterne del dominio
utilizzato per il calcolo, possibile individuare le caratteristiche salienti del bruciatore quali i canali di
ricircolo che collegano la camera di combustione con la muffola, un deviatore posto allinterno della muffola
ed il cui compito quello di stabilizzare la fiamma. Inoltre si osservi come il bruciatore abbia una geometria
a sezione circolare mentre il forno a sezione quadrata.
Per quanto riguarda i flussi dei gas allinterno del bruciatore possibile notare come laria venga introdotta
nella parte superiore del bruciatore secondo una direzione puramente assiale. Tale flusso viene
successivamente bruscamente accelerato nella sezione ristretta posta immediatamente a monte della muffola
prima di miscelarsi con il gas combustibile iniettato a mezzo della lancia di alimentazione assiale.
Da un punto di vista della discretizzazione, il codice utilizzato per la simulazione fluidodinamica richiede
che il dominio di calcolo venga rappresentato mediante una griglia strutturata multiblocco in cui i singoli
blocchi devono soddisfare a regole topologiche ben precise. Innanzitutto le facce di confine tra due blocchi
contigui devono essere completamente sovrapposte, cos come devono esserlo le facce di celle adiacenti
allinterno di ogni blocco. Ciascuna cella interna deve essere a contatto con altre sei celle (una per ogni
faccia della stessa) ed ogni nodo interno deve appartenere contemporaneamente ad otto celle distinte. Inoltre
tutti i blocchi devono essere topologicamente orientati rispetto al medesimo riferimento cartesiano. Ci
implica che possibile per ciascun nodo, una volta noti i 6 nodi vicini, risalire non solo ai nodi che
definiscono una cella ma anche alle celle circostanti.
L.Andreassi, S.Cordiner, R.Baciocchi, M.Giustiniani 5



Figura 1 Geometria del bruciatore






Figura 2 Schematizzazione del dominio di calcolo. Nella figura sono riportate le superfici esterne del dominio di
calcolo stesso.
Ingresso aria Ingresso aria
Canali di ricircolo
Stabilizzatore
Sezione ristretta
Canale di alimentazione del gas


La connettivit definita una volta note le coordinate geometriche dei nodi e la numerazione dei nodi
adiacenti. E quindi necessario memorizzare in appositi vettori gli indici dei nodi adiacenti per ogni nodo
della mesh di calcolo in modo da essere in grado di ricostruire la topologia della griglia di calcolo.
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Tale logica di discretizzazione ben si adatta alla simulazione di geometrie come quella appena descritta in
cui non sono presenti pareti mobili e la geometria piuttosto regolare.
Come gi sottolineato, lo studio dellentit dei processi di ricircolazione stato una parte fondamentale di
questo studio e la sua ottimizzazione ha richiesto che venissero via via apportate diverse modifiche alla
configurazione geometrica originale. Di seguito sono riportati i risultati ottenuti per la configurazione che
stata ritenuta la migliore dal punto di vista dellentit del ricircolo, ferme restante le caratteristiche
prestazionali del bruciatore stesso. Tale geometria definitiva quella presentata in figura 1 con la presenza
dello stabilizzatore e con la riduzione di alcune sporgenze della boccola interna centrale che alteravano,
anche se non in maniera determinante, la regolarit del campo di moto allinterno della muffola.
Mediamente il numero di blocchi utilizzato nella realizzazione delle varie griglie stato di circa 100 blocchi
e 70000 nodi computazionali.
Le condizioni al contorno imposte, sono le seguenti:
Per laria in ingresso stato imposto un profilo di velocit uniforme, tale da rispettare la portata di
progetto che, nella sezione di ingresso ha una componente puramente assiale.
Alla frontiera del dominio di calcolo si sono imposte condizioni di periodicit.
La condizione nella sezione di uscita viene definita a partire dallipotesi di flusso sviluppato.

4 ANALISI DEI RISULTATI

Lo scopo delle simulazioni illustrate nel presente lavoro stato, come detto, lanalisi della efficacia del
disegno del bruciatore ai fini del ricircolo dei gas combusti. I risultati di una serie di prove su un disegno
preliminare del bruciatore ha indicato un non completo raggiungimento degli obiettivi di progetto. La
simulazione ha avuto, quindi, il compito di identificare le cause del mal funzionamento e, quindi, di
suggerire le opportune modifiche.
A tale fine, quindi, i calcoli sono stati inizialmente condotti in condizioni di funzionamento a freddo per
analizzare linfluenza che i possibili interventi sulla geometria del bruciatore hanno sullentit della portata
di ricircolo.
Lobiettivo quello di far in modo che allinterno della zona di miscelamento, nella sezione ristretta, si crei
un minimo nella distribuzione della pressione statica per richiamare gas combusti allinterno della zona di
miscelamento. In principio il valore di questa depressione supposto dipendere solo dalla pressione di
alimentazione dellaria di combustione e non dalla pressione in camera di combustione. Nella analisi
preliminare della geometria, effettuata ipotizzando pressione atmosferica allinterno della camera di
combustione, la diminuzione di pressione non risultata sufficiente ad innescare un ricircolo di entit
compatibile con gli obiettivi di progetto. Una volta effettuata questa analisi si passati ad una verifica
imponendo una consistente depressione allinterno del forno che, al contrario delle previsioni, ha prodotto
una rilevante depressione nei canali di ricircolo ed un conseguente sensibilissimo incremento nella portata di
ricircolo. La configurazione ottimale stata, infine, simulata a caldo, ovvero in presenza di combustione.
Nei seguenti capitoli verranno illustrati i risultati relativi a queste simulazioni unitamente alle considerazioni
che hanno consentito di spiegare i fenomeni osservati.

4.1 Verifica a calcolo del comportamento del bruciatore in condizioni di funzionamento con camera di
combustione a pressione atmosferica

Le simulazioni condotte in questa configurazione hanno consentito di interpretare i risultati dellanalisi
sperimentale. Il disegno del bruciatore e le sue condizioni di funzionamento non sono ottimizzate al fine dei
generare una distribuzione di pressione statica tale da garantire un adeguato ricircolo dei gas combusti.
La figura 3 mostra landamento delle streaklines, che consentono la visualizzazione del percorso seguito da
una ipotetica particella fluida a partire dalla sezione di ingresso allinterno del bruciatore.
Lesame della figura, nella quale con il colore vengono segnalate variazioni locali dellintensit di velocit,
mostra la presenza di una sensibile accelerazione del flusso nel restringimento di sezione allingresso della
muffola. Si nota anche lesistenza di una chiara ricircolazione dal forno alla zona di miscelamento sebbene
essa avvenga ad una velocit piuttosto ridotta.
Infine, possibile notare allinterno del forno delle strutture vorticose non completamente organizzate e
comunque caratterizzate da una velocit media piuttosto bassa.

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Fig. 3 Rappresentazione delle streaklines nelle condizioni nominali di funzionamento

Unanalisi pi dettagliata del campo di moto che si instaura allinterno del bruciatore in oggetto pu essere
condotta analizzando i campi di velocit e la distribuzione di pressione in un piano passante per lasse del
bruciatore.


p=1425 Pa
Fig. 4 Rappresentazione vettoriale del campo di moto in
condizioni nominali di funzionamento
Fig.5 Rappresentazione del campo di pressione in
condizioni nominali di funzionamento

Nella figura 4 si pu osservare come si generi una zona centrale, in cui il flusso dei gas pi veloce che nelle
zone adiacenti con una velocit media intorno ai 20 m/s mentre allinterno del forno c quasi totale assenza
di moto. Nella muffola si pu osservare la presenza di due moti vorticosi organizzati collocati in prossimit
dello stabilizzatore. La natura di tali moti facilmente comprensibile osservando la geometria. Infatti, la
presenza dello stabilizzatore crea una zona di ricircolo al di sopra dello stesso mentre al di sotto la
ricircolazione dovuta al fatto che esiste un fenomeno di distacco della vena fluida, accentuato dalla
presenza dello stabilizzatore stesso. La velocit media nei canali di ricircolo circa 1.5 m/s.
Nella figura 5 , infine, riportata la distribuzione della pressione statica allinterno del sistema di
combustione. La caduta di pressione che il fluido subisce attraversando la zona di miscelazione circa 1400
Pa. Le perdite sono principalmente concentrate nella sezione ristretta. A valle di questa la pressione
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sostanzialmente uniformemente distribuita. Questo giustifica le basse velocit allinterno dei canali di
ricircolo e una portata di ricircolo globale pari a circa 90.5 kg/h (meno del 2.5% della portata in ingresso al
bruciatore)

4.2 Verifica a calcolo del comportamento del bruciatore in condizioni di funzionamento con camera di
combustione a pressione inferiore rispetto allambiente

Lesame dei risultati relativi alle condizioni di funzionamento nominali ha consentito uninterpretazione
dettagliata dei motivi per i quali la portata ricircolata si mantiene su valori modesti, come osservato
sperimentalmente. Il successivo test numerico stato, quindi, condotto ipotizzando che nel forno fosse
presente una pressione inferiore rispetto a quella atmosferica.[p=125 Pa]
La sezione di ingresso della camera ad aria stata conseguentemente ridotta per mantenere costante la
portata di aria e, quindi, la potenzialit del bruciatore.
Nella figura 6 riportata, per tale condizione operativa la distribuzione della velocit allinterno del
bruciatore nelle condizioni di flusso esaminate. Come si pu notare analizzando la figura, in queste
condizioni operative le caratteristiche del moto del fluido si modificano in modo sostanziale rispetto al caso
precedente. Si osserva, infatti, linstaurarsi di due ampie zone di ricircolo a seguito della interazione della
vena fluida proveniente dalla sezione critica con lo stabilizzatore e con la superficie esterna del diffusore.
Queste due zone di ricircolo provocano una alterazione della distribuzione di pressione statica (Fig.7) con la
formazione di due massimi in corrispondenza del centro dei singoli vortici circondati da punti in cui la
pressione maggiore o minore a seconda che la velocit del fluido sia concorde o discorde con il verso del
flusso principale. Questa considerazione di particolare importanza nelle prossimit della feritoia del
ricircolo in quanto in questa zona la minore pressione che si osserva concorre a determinare un maggior
flusso di massa ricircolata che, infatti, in queste condizione corrisponde ad una portata ricircolata di 1100
kg/h pari al 29% della portata totale effluente nel bruciatore e ad un ordine di grandezza superiore rispetto
alle condizioni che si realizzano con il forno posto a pressione atmosferica.




zone di ricircolo

Fig 6 Rappresentazione vettoriale del campo di moto in condizioni di funzionamento con camera in
depressione

La figura 8, nella quale riportata la distribuzione delle streaklines allinterno del dominio, conferma le
precedenti osservazioni sulla nuova distribuzione del flusso nella muffola ma consente di individuare un
probabile ulteriore contributo, di entit sicuramente inferiore, allincremento della portata ricircolata. Si
osserva infatti la formazione di un secondo vortice allinterno del forno che favorisce il ricircolo di gas
contenuto allinterno del forno stesso verso la muffola.
La sperimentazione in tali condizioni, pur non consentendo una misurata accurata di tale portata di ricircolo
ha, tuttavia confermato le osservazioni precedenti in quanto la concentrazione di NO
X
scesa al di sotto del
limite di progetto.



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Fig.7 Rappresentazione del campo di pressione in condizioni di funzionamento con camera di combustione
in depressione



Vortici primari

Fig8 Rappresentazione delle streaklines nelle condizioni nominali di funzionamento

4.3 Verifica a calcolo del comportamento del bruciatore in condizioni di funzionamento in
combustione.

I risultati appena descritti sono stati confermati anche nelle simulazioni effettuate con il bruciatore acceso ed
il forno in temperatura: in questa configurazione leffetto della minor pressione in camera di combustione
ancora pi evidente. Infatti la pressione nei canali di ricircolo risulta minore che nel caso precedente per
effetto del contributo di differenza di densit tra fumi caldi ed aria di combustione.
La figura 9 mostra landamento delle streaklines il cui comportamento abbastanza simile a quello di figura
8, se si eccettua il moto organizzato e a bassa velocit che si aveva allinterno del forno e che ora sembra
essersi dissipato. Si pu, inoltre, osservare una sensibile accelerazione del flusso allingresso dei canali di
ricircolo.

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Fig.9 Rappresentazione delle streaklines nelle
condizioni di funzionamento in combustione
Fig.10 Rappresentazione vettoriale del campo di
moto in condizioni di funzionamento in combustione
Zone di ricircolo

Le figure 11 e 12 mostrano, infine, il campo di pressione e temperatura in condizioni di combustione. Si noti
come la temperatura a regime sia pressoch uniforme allinterno del forno e come la zona della fiamma
assuma la configurazione allungata tipica di queste geometrie di bruciatori alimentati nel modo sopra
descritto.


Fig.11 Rappresentazione del campo di pressione
statica in condizioni di funzionamento in combustione
Fig.12 Rappresentazione del campo di temperatura in
condizioni di funzionamento in combustione


5 CONCLUSIONI

Lutilit dellapplicazione combinata di sperimentazione ed analisi fluidodinamica alla progettazione di
sistemi di combustione stata dimostrata nel caso di un bruciatore a basse emissioni di NO
X
, il cui disegno
basato sulle tecniche di ricircolo dei fumi di combustione e sulla combustione a stadi.
In particolare, questo approccio ha consentito di individuare con un ridotto impegno sperimentale, la
configurazione ottimale del bruciatore. Inoltre stato possibile evidenziare un comportamento singolare ed
imprevisto del bruciatore relativo alleffetto della depressione in camera di combustione sulla portata di
ricircolo dei fumi.
Infatti, ad una iniziale verifica sperimentale con camera di combustione a pressione relativa nulla rispetto
allatmosfera, tale portata risultata essere assai limitata, identificando nella mancanza di una sensibile
differenza di pressione agli estremi dei canali di ricircolo la causa principale del non soddisfacente
comportamento.
La successiva verifica con camera di combustione in depressione rispetto allatmosfera ha, invece, mostrato
come le nuove condizioni di flusso che si instaurano nel bruciatore, pur mantenendo costante il valore della
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portata, determinino linstaurarsi di zone di ricircolo allinterno della zona di miscelamento e del forno, che
hanno luogo solo in presenza di depressione nel forno stesso, con conseguente modifica delle caratteristiche
del moto e della distribuzione della pressione in corrispondenza della sezione ristretta. Il valore della portata
ricircolata, valutata sia in condizioni di funzionamento a freddo che a caldo risultata molto maggiore
che nel caso precedente e rispondente alle specifiche di progetto.
I risultati ottenuti hanno, dunque, consentito di analizzare ed interpretare i fenomeni termofluidodinamici
contribuendo in maniera sostanziale alla definizione della configurazione che meglio rispondesse alle
esigenze di impatto ambientale e caratteristiche prestazionali del bruciatore.


BIBLIOGRAFIA

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