Dipartimento di Ingegneria Gestionale, dell’Informazione e della Produzione

Cattedra di Costruzione di Macchine

Corso di Costruzione di Macchine
Prof. Sergio Baragetti

I ESERCITAZIONE: MOLLA AD ELICA CILINDRICA

NB: Il presente documento è la versione aggiornata del materiale messo a disposizione degli
studenti negli anni passati. Il documento è ancora in stato di bozza.

Una carrozza ferroviaria di massa M appoggia su 2 carrelli, mediante 2 molle ad elica cilindrica a sezione
circolare per ogni carrello.
Basandosi sulla teoria elementare per il calcolo di queste molle (vedi figura):

1) scegliere le dimensioni delle molle (in acciaio), tutte uguali fra loro, in modo da ottenere una
rigidezza complessiva verso terra pari a Kt, nell’ipotesi che il carico sia uniformemente ripartito
tra le molle;

2) calcolare la freccia (rispetto alle molle scariche) corrispondente alla massa m, che deve essere
tale da non portare a pacco le molle;

3) scegliere il materiale fra i tre proposti (ed eventualmente rivedere il precedente

dimensionamento) in modo tale da garantire, quando le molle vanno a pacco, un ulteriore
margine, rispetto a quanto previsto dalla norma, dato il particolare impiego delle molle, pari
almeno a 1,25;

4) calcolare la massa aggiuntiva che porta a pacco le molle.

DATI

Massa M

Rigidezza complessiva Kt

MATERIALI
48Si7 Rm=1.300 MPa Rp0.2=1.110 MPa A= 6%

52SiCrNi5 Rm=1.400 MPa Rp0.2=1.220 MPa A= 5%

60SiCr8 Rm=1.450 MPa Rp0.2=1.250 MPa A= 5%

E = 206.000 MPa per acciai legati e non (da UNI 8736)

𝜈 = 0,3 per acciai legati e non (da UNI 8736).

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SIMBOLI

D [mm] = diametro del filo della molla

D [mm] = 2R = diametro di avvolgimento sul quale è avvolto l’asse del filo della molla
p0 [mm]= passo della molla scarica
α [°] = angolo di avvolgimento
ν [mm]= spazio interspira a molla scarica
P [N]= forza sulla molla (sull’asse)
i [-] = numero di spire (e frazioni di spira) attive
l [mm]= lunghezza del filo = 2π R i

NORME ALLE QUALI RIFERIRSI

UNI 3545-80 (materiali)

UNI 7900 (calcolo molle a compressione)
UNI 8525 (caratteristiche costruttive molle ad elica cilindrica a compressione)

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1. DETERMINAZIONE DELLA RIGIDEZZA

La rigidezza di una molla è la proprietà che lega la forza agente sulla molla all’elongazione che la molla
subisce, chiamata freccia; essa è definita come la tangente alla curva caratteristica, che è il diagramma
azione-freccia della molla.
𝑑𝑃
In generale si definisce 𝐾 = 𝑑𝑓 , essendo P il carico ed f la freccia della molla; in particolare, la molla
può avere rigidezza costante, ossia
𝑃 1)
𝐾=𝑓

su tutto il campo di azione dell’elemento.

Le ipotesi iniziali del problema che ci è posto sono:
• che la molla abbia passo dell’elica costante e che l’angolo di avvolgimento sia piccolo (𝛼≤5°);
• che il carico sia puramente assiale;
• che il rapporto fra il diametro di avvolgimento e il diametro del filo sia molto maggiore di 10.
In particolare questo fattore prende il nome di curvatura del filo: se esso è grande, il filo si
comporta come una trave di De Saint-Venant, non risentendo di distorsione della distribuzione
dei carichi.

Pensiamo di rompere un tratto di una spira: il carico assiale, P, provoca sulla spira un’azione tagliante,
sempre pari a P, e un momento di trasporto PR.

Possiamo proiettare le azioni in direzione normale e tangenziale alla spira, poiché conosciamo l’angolo
di avvolgimento 𝛼: ne ricaviamo quattro componenti di azione interna

𝑁 = 𝑃 𝑠𝑖𝑛 𝛼
𝑇 = 𝑃 𝑐𝑜𝑠𝛼
2)
𝑀𝑓 = 𝑃𝑅 𝑠𝑖𝑛 𝛼
𝑀𝑡 = 𝑃𝑅 𝑐𝑜𝑠𝛼

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Ricordiamo dall’Analisi Matematica che lim 𝑠𝑖𝑛 𝛼 = 0; poiché 𝛼 è piccolo, vale sin 𝛼 ≈0 , quindi:
𝛼→0

N = P sin 𝛼 =0
T = P cos 𝛼 =P
M f = PR sin 𝛼 = 0 3)
Mt = PR cos 𝛼 =PR

La molla è soggetta solo a torsione e taglio; dato che il contributo di quest’ultimo è trascurabile,
consideriamo solo il momento torcente (il contributo del taglio è sempre trascurabile solo per il calcolo
della rigidezza; non sempre lo è per la determinazione della sollecitazione nel filo).

Pensiamo di svolgere la molla, riconducendola a un filo ad asse rettilineo, lungo L: il momento torcente
provoca lo scorrimento delle superfici di base e d’apice, di un angolo 𝜑; l’intero filo ha una torsione
indicata dall’angolo 𝛾.

Eguagliamo il lavoro delle forze esterne al lavoro della deformazione elastica (energia accumulata nella
molla)
1 1
2
𝑃𝑓 = 2 𝑀𝜑 4)

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L’angolo di scorrimento è legato all’angolo di torsione dalla relazione

𝜑𝑟 = 𝑙𝛾 5)
2𝜋𝑅𝑖𝛾
𝜑= 𝑟 = 𝑑
4𝜋𝑅𝑖𝛾 6)

Ricordiamo che
𝜏
𝛾= 7)
𝐺

Possiamo dunque scrivere

4𝜋𝑅𝑖𝜏
𝑃𝑓 = 𝑃𝑟 8)
𝐺𝑑

lo sforzo tangenziale è dovuto al momento torcente, quindi per una sezione circolare sarà
16𝑀𝑡 16𝑃𝑅
𝜏= = 9)
𝜋𝑑3 𝜋𝑑3

raggruppando tutte le equazioni in una sola scrittura

4𝜋𝑅𝑖 1 16𝑃𝑅 64𝑖𝑃 2 𝑅 3

𝑃𝑓 = 𝑃𝑟 = 10)
𝑑 𝐺 𝜋𝑑3 𝐺𝑑4
64𝑖𝑃𝑅 3 11)
𝑓= 𝐺𝑑4

Si ottiene allora

𝑃 𝐺𝑑4 𝐺𝑑
𝐾= = = 12)
𝑓 64𝑅 3 𝑖 8𝑐 3 𝑖

Si nota in questo caso che la rigidezza di una molla ad elica dipende:

1. dalle caratteristiche del materiale, tramite il modulo di elasticità tangenziale G;

2. direttamente dalla quarta potenza del diametro del filo;
3. inversamente dal numero di spire i e dal cubo del raggio di avvolgimento dell’elica R.

Notiamo che variazioni anche piccole delle dimensioni d e R possono influenzare grandemente la
rigidezza K.

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2. DIMENSIONAMENTO

La molla che intendiamo dimensionare serve per la sospensione di una carrozza ferroviaria, con due
carrelli ciascuno dei quali ha due molle. Il sistema equivale pertanto a quattro molle in parallelo; come
è noto, le loro rigidezze si compongono sommandosi, cioè

𝐾𝑡𝑜𝑡 = ∑𝑖 𝐾𝑖 13)

nel nostro caso, le molle sono tutte uguali: la rigidezza di ciascuna è pari a ¼ della rigidezza totale

K = 𝐾𝑡𝑜𝑡 /4 14)

Da questo valore ricaviamo il numero di spire attive nella molla; innanzitutto imponiamo un valore di
curvatura che, come si è spiegato, sia maggiore di 10 e assumiamo un diametro di filo di primo tentativo.
Da questo discende il diametro di avvolgimento D. Ricaviamo quindi il numero di spire. Il numero di
spire evidentemente deve essere intero: lo arrotondiamo all’intero più prossimo. La differenza che si
ottiene andrà ad interferire con le grandezze della molla: consentiamo una certa tolleranza sul valore di
𝐾 −𝐾𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜
rigidezza ( 𝑛𝑢𝑜𝑣𝑜 ).
𝐾 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜

Il proporzionamento della molla prosegue verificando due condizioni fondamentali:

1. che la freccia “a pacco” cioè nella configurazione in cui tutte le spire siano a contatto, sia
superiore alla condizione di deformazione prodotta dal carico nominale;
2. che in condizioni di “pacco”, in cui il momento torcente evidentemente è massimo, il filo resista,
e che il carico che manda a pacco la molla sia maggiore di quello che le viene imposto in
condizioni normali di esercizio.

Il passo dell’elica è la distanza fra l’asse del filo in posizioni omologhe in due spire successive: esso
vale

𝑝 = 2𝜋𝑅𝑡𝑎𝑛𝛼 15)

La distanza fra le spire, quando la molla è sotto carico, si riduce progressivamente.

Lo spazio che si può impiegare per la deformazione però è minore del passo, e corrisponde solo allo
spazio interspira:

v = p-d 16)

quindi su tutta la molla avremo una freccia massima data da

𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝑣 𝑖 17)

La freccia generata dal carico è

𝑚𝑔
𝑓= 18)
𝐾

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3. DETERMINAZIONE DEL CARICO MASSIMO

Il carico che manda la molla a pacco si ricava dalla (1.) imponendovi la freccia a pacco:

𝑃𝑝 = 𝐾𝑓𝑝 19)

4. VERIFICA STATICA

Verifichiamo che la molla, in condizioni prossime all’impaccamento, non ceda per rottura del filo:
come abbiamo dimostrato, quando le condizioni sono tali da consentire l’uso del metodo elementare
l’unica azione che sollecita la molla è il momento torcente.

Dobbiamo confrontare la  massima dovuta alla torsione con la resistenza a rottura per torsione
stabilita dalle norme: la  limite in questo caso è valutata come

𝑅𝑚
𝜏lim = 20)
2

essendo chiaramente Rm la resistenza a rottura a trazione del materiale.

Vista l’applicazione del dispositivo, inoltre, chiediamo un ulteriore margine di sicurezza, passando
dalla sollecitazione “limite” a quella “ammissibile”
𝜏𝑙𝑖𝑚
𝜏amm = 21)
𝜂

ove 𝜂 è posto, come si è detto, pari a 1,25.

Il momento torcente massimo è prodotto dal carico di pacco:

𝑀𝑡,𝑚𝑎𝑥 = 𝑃𝑝 𝑅 22)

La sollecitazione prodotta vale

16𝑀𝑡
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 23)
𝜋𝑑3

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Considerando i tre materiali proposti, le sollecitazioni ammissibili diventano (in MPa):

Sigla Rm Rp0,2 A% lim amm

48Si7 1300 1100 6 650 520
52SiCrNi5 1400 1220 5 700 560
60SiCr8 1450 1250 5 725 580

Se la verifica non risultasse soddisfatta, bisognerà cambiare il materiale o la geometria della molla.

5. MASSA AGGIUNTIVA AMMISSIBILE

Il carico che manda a pacco la molla è noto e vale 𝑃𝑃.

Il carico complessivo dovuto al peso della carrozza si suddivide equamente fra le quattro
sospensioni. La differenza fra questi valori è il peso della massa che si può aggiungere per mandare
la molla a pacco, P*.
Sull’intera carrozza si potrà aggiungere un peso di
∗
𝑃𝑡𝑜𝑡 = 𝑃∗ 4 24)

corrispondente a una massa

m* = Ptot* / g 25)

6. METODO APPROSSIMATO

Come visto, sotto certe condizioni, la sollecitazione prevalente all’interno della molla è di torsione.
Queste condizioni sono riconducibili sostanzialmente al fatto che si possa trascurare la curvatura, e
questo è possibile se il rapporto fra il diametro di avvolgimento (D) e quello del filo (d) è superiore a
10: allora, il filo della molla si comporta come una trave di De Saint-Venant.
Il carico applicato in asse produce un momento torcente di valore

𝑀𝑡 = 𝐹𝑅 26)

da cui segue uno sforzo tangenziale teorico

𝑀𝑡 𝑑𝑚 16𝐹𝑅
𝑀𝑡 = = 3 27)
𝐽𝑝 2 𝜋𝑑𝑚

Come abbiamo detto sopra, l’effetto del taglio può non essere trascurabile: considerandolo, pur senza
prescindere dall’uso del metodo elementare, si ha

16𝐹
𝜏𝑇 = 2 28)
3𝜋𝑑𝑚

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e quindi

16𝐹𝑅 2𝑑
𝜏′𝑚𝑎𝑥 = 𝜏𝑚𝑎𝑥 + 𝜏 𝑇 = 2
(1 + ) = 𝐾1 𝜏𝑚𝑎𝑥 29)
𝜋𝑑𝑚 3𝐷

con

2
𝐾1 = 1 + 30)
3𝑐

Se la molla presenta una curvatura inferiore a 10, le fibre interne alla spira sono più corte di quelle
esterne: ciò provoca lo spostamento del centro di torsione verso l’asse, e una conseguente
sovrasollecitazione all’intradosso, perché la distribuzione degli sforzi tangenziali non è più lineare.

La sola torsione provoca lo spostamento del centro di torsione di 𝛿: se r è il raggio del filo, si ha

𝛿 𝑐(2𝑐 2 + 1)
= 4 31)
𝑟𝑚 8𝑐 + 2𝑐 2 + 1

e lo sforzo dovuto alla sola torsione è

𝛿
1 − 𝑟 16𝐹𝑅
𝑚
𝜏𝑚𝑎𝑥,𝐼 = 𝑐( ) 3 32)
𝑐 − 1 𝜋𝑑𝑚

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Se si considera anche il taglio, la sollecitazione provocata dal momento torcente è accresciuta di un

fattore 𝐾2 :
′′
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐾2 𝜏𝑚𝑎𝑥 33)

dove

𝛿
1−𝑟 1 4𝑐 − 1 1
𝑚
𝐾2 = 𝑐 ( ) + 0.615 ≈ + 0.615 34)
𝑐−1 𝑐 4(𝑐 − 1) 𝑐

dove 𝜏𝑚𝑎𝑥 è lo sforzo calcolato con il metodo elementare.

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