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3.3.4 Forno de superfície

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Este forno contém uma parede lateral cilíndrica, chamada de camisa, uma copa em forma de abóboda, uma chaminé lateral de tiragem central e duas portas, as quais têm a vantagem de se fazer o descarregamento do forno por uma e o carregamento pela outra, aumentando a eficiência destas operações. Além disso, pode-se aproveitar melhor o calor do forno, diminuindo a quantidade de lenha necessária para aquece-lo. O modelo descrito por CETEC (1982a), tem um diâmetro de 5,0m, altura da parede lateral ou camisa de 1,80m e altura total, incluindo a copa, de 3,10m (FIGURA 11). Tem uma capacidade total de 36st e é utilizado em grandes baterias pelas grandes empresas ou cooperativas de carvoeiros. A caixa de tiragem central é coberta por vergalhões e é ligada à chaminé por uma tubulação de manilhas com 30cm de diâmetro. Na primeira fiada de tijolos da parede, estão localizados os tatus que são em número de 12. As filas são em número de 9, intercaladas com os tatus e localizadas na 15 a fiada de tijolos da parede e, além de funcionarem como entrada de ar, servem também para o controle da carbonização. Na 3 a ou 4 a fiada da copa, é colocada uma cinta de sustentação, com 6mm de espessura e 7,5cm de largura, dividida em 4 partes iguais, com comprimento de 4,15m, unidas com parafusos de 12cm de comprimento e diâmetro de 16mm. Na 14 a fiada da copa, localiza-se uma séria de 8 baianas e na 27 a fiada, uma outra série de 4 baianas, por onde a fumaça do processo saíra. Neste tipo de forno, o ciclo operacional é em média: 4 horas para carregamento (2 homens), 96 horas para carbonização, 96 horas para resfriamento e 5 horas para descarregamento (2 homens). Estes tempos variam bastante, conforme a umidade da lenha enfornada e das condições climáticas.

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46 FIGURA 11. ASPECTO DE UM FORNO DE SUPERFÍCIE. FONTE: CETEC, 1.982a. 3.3.5 Forno de

FIGURA 11.

ASPECTO

DE

UM

FORNO

DE

SUPERFÍCIE.

FONTE:

CETEC,

1.982a.

3.3.5 Forno de superfície com câmara externa

É um forno como o de superfície, ou seja, constituído de uma parede cilíndrica,

uma copa em forma de abóboda, uma chaminé e duas portas. Porém é dotado de

uma câmara externa de combustão, não possui tatus, filas ou baianas e o controle da

carbonização é feito através da câmara de combustão (FIGURA 12).

Nos outros tipos de fornos, parte da lenha é queimada no interior do forno para

fornecer energia ao processo de carbonização. Neste forno, o calor necessário é

fornecido pela queima de material combustível dentro da câmara. Normalmente se

utiliza na câmara, resíduos do próprio processo de preparação da matéria prima para

a carbonização como casca, galhos, ramos, etc., os quais são impróprios ou de baixa

qualidade para fabricação de carvão. Em função de não haver a queima de parte da

lenha no interior do forno, toda a lenha enfornada é transformada em carvão,

aumentando o rendimento.

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47 FIGURA 12. ASPECTO EXTERNA. FONTE: CETEC, 1.982a. DE DE UM FORNO SUPERFÍCIE COM CÂMARA A

FIGURA 12.

ASPECTO

EXTERNA. FONTE: CETEC, 1.982a.

DE

DE

UM

FORNO

SUPERFÍCIE

COM

CÂMARA

A sua construção segue os mesmos procedimentos adotados para o forno de

superfície. A única diferença é a construção da câmara de combustão externa e a

ausência de tatus, filas e baianas. Em função disto, não há necessidade de se

controlar a entrada de ar no forno, simplificando a operação de carbonização e

diminuindo o trabalho de alvenaria.

O tempo necessário para carregamento, carbonização, resfriamento e

descarregamento é em média 10 dias.

3.4 FORNO METÁLICO PORTÁTIL

Este forno é um conjunto de cilindros sobrepostos, contendo uma tampa

metálica superior e cada cilindro tem uma fileira de orifícios (FIGURA 13). Tem como

vantagem a condição de ser portátil, podendo ser levado até as frentes de corte. Sua

maior desvantagem é a grande perda de calor, em função do aço ser um excelente

condutor térmico. No caso de uma chuva durante o processo de carbonização, a

perda de calor é muito grande. Não é recomendado para regiões frias, regiões onde a

variação térmica entre dia e noite seja grande ou regiões com fortes incidências de

chuvas.

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Um forno metálico com 2,2m de diâmetro e 2,3m de altura tem um período para carregamento, carbonização, resfriamento e descarregamento em torno de 5 dias.

resfriamento e descarregamento em torno de 5 dias. FIGURA 13. ASPECTO DE UM FORNO METÁLICO. 3.5

FIGURA 13.

ASPECTO DE UM FORNO METÁLICO.

3.5 RETORTAS

Os fornos de alvenaria e os metálicos são uma tecnologia bem antiga de fabricação de carvão vegetal, tendo como desvantagens o mínimo controle operacional e pouco controle da qualidade do produto. É comum se observar uma grande variação na composição química do carvão, o que prejudica o bom funcionamento dos alto-fornos, no caso de uso siderúrgico. Além disso, existem os problemas com auto-combustão e formação de finos. Os fornos comuns de campo, simplesmente produzem o carvão, sendo perdidos para a atmosfera, os líquidos e gases da carbonização. As retortas são equipamentos onde o controle da carbonização é preciso e, além disso, proporcionam a recuperação dos gases e do licor pirolenhoso. São equipamentos de custo elevado, mas estão ao alcance de cooperativas de carvoeiros e empresas de porte médio.

3.5.1 Retorta vertical

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Este equipamento é um cilindro com o fundo em forma de calota, construído com chapa de aço de 12 a 15mm de espessura, com capacidade variável, indo até 400m 3 . Na parte superior da retorta existe uma tampa, na qual está acoplada uma tubulação para coleta dos produtos voláteis para posterior condensação. As retortas verticais podem ser fixas ou móveis. Quando fixas, são instaladas aos pares num maciço de alvenaria, onde a fornalha e o dispositivo de condensação são comuns às duas retortas. A carga e descarga é manual, o que limita sua capacidade para 100 m 3 , pois estas operações exigem muito trabalho. Este problema já não existe nas retortas móveis, com capacidade de 3 a 6m 3 . Estas são colocadas em linha ou em círculo, inseridas em alvéolos que as sustentam. Desta forma, a fornalha e o dispositivo de condensação são comuns a toda a bateria. Quando a carbonização está terminada, as retortas são retiradas dos alvéolos, por meio de uma ponte rolante, sendo substituídas por outras retortas carregadas de madeira.

3.5.2 Retortas horizontais

São constituídas por câmaras feitas com chapas de aço com 10 a 15mm de espessura, com 8 a 15m de comprimento, uma porta em cada extremidade e diâmetro ou largura de 2 a 2,5m. Têm capacidade para 30 a 60st de lenha. Como são fixas, estas retortas são carregadas através de um atrelado de vagonetes que são inseridos no interior da câmara. A carbonização dura cerca de 24 horas e ao final deste tempo, o atrelado de vagonetes passa rapidamente a outra câmara para o resfriamento e ao mesmo tempo, outro atrelado de vagonetes carregados com madeira entra na retorta. As vantagens das retortas horizontais são a comodidade de manobras e a pequena perda de calorias, em função da câmara estar permanentemente quente. Um inconveniente é a dificuldade em se obter uma temperatura uniforme em todo o aparelho, que é de grande capacidade.

3.5.3 Operação das retortas

Para que a carbonização ocorra em condições apropriadas, aquece-se a madeira lentamente até uma temperatura de 270 o C. A combustão inicia-se e o calor liberado é suficiente para prosseguimento do processo. Terminada a reação

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exotérmica, aquece-se novamente até 400 o C. Nas retortas antigas, os operários regulavam a marcha do fogo pelo aspecto do licor pirolenhoso, mas hoje em dia, as retortas modernas são munidas de pirômetros. Para o aquecimento, as fornalhas são alimentadas com hulha de média qualidade e às vezes, com o gás da destilação. O recolhimento dos produtos voláteis pode ser feito em uma só operação, por condensação do licor pirolenhoso e alcatrões, ou em duas operações, através de uma extração de alcatrões seguida da condensação do licor pirolenhoso. O carvão e o gás, não sofrem nenhum tratamento. O carvão é selecionado e vendido segundo a sua granulometria ou espécie. O gás geralmente é utilizado pela própria fábrica, em motores ou centrais térmicas. O destilado requer tratamento para se separar o ácido acético do metanol. Esta operação pode ser feita através da fixação do ácido acético sob a forma de um sal de cálcio e destilação da mistura metanol/acetona (metileno) ou separação por destilação fracionada, onde primeiramente separa-se os alcatrões solúveis, que são queimados depois. Em seguida, ocorre a fixação do ácido acético na forma de acetato de cálcio, destilando uma mistura de acetona e álcool etílico, que posteriormente é condensada num refrigerador. Quando o licor pirolenhoso não contém mais metileno, a solução é destilada e o ácido é neutralizado num leite de cal. o acetato de cálcio formado é filtrado e o ácido acético é obtido por tratamento com um ácido forte não volátil. A acetona também pode ser extraída por aquecimento. Após a separação do alcatrão solúvel, o ácido pirolenhoso é composto por 12% de ácido acético, 2,8% de acetona + ácido fórmico, 5% de metanol, 26% de produtos orgânicos diversos e 54,2% de água da pirólise.

3.6 RETORTA CONTÍNUA VERTICAL

Este tipo de retorta trabalha 24 horas por dia , 320 dias por ano. Existem três tamanhos básicos, que dão capacidades de produção de 5.000, 7.500 e 10.000 toneladas de carvão por ano. Os gases da carbonização são utilizados para a produção de calor para manter a temperatura interna da retorta, maximizando o rendimento em carvão. Como a matéria prima é manuseada mecanicamente, esta poderá ter comprimento máximo de 40cm e mínimo de 5cm, com diâmetro máximo de 15cm e mínimo de 5cm, sendo que as dimensões ideais são 30cm de comprimento e 10cm de diâmetro, para se obter um bom escoamento do material dentro da retorta, minimizando-se a produção de pó e finos.

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Para uma boa carbonização em uma retorta contínua, é necessário se secar a

madeira até um teor de umidade de 10%. Para isto, estoca-se a madeira por 6 meses,

a qual atinge uma umidade em torno de 30%. Esta madeira é colocada em um

secador vertical, o qual recebe gases quentes em sua base, oriundos da queima dos

gases e do alcatrão da carbonização em um forno separado (FIGURA 14).

3.6.1 Processo de carbonização

A madeira seca é transportada automaticamente até o topo da retorta,

alimentando-a. Enquanto a madeira vai descendo por gravidade dentro da torre, é

carbonizada e resfriada. Tanto o carregamento quanto o descarregamento são

realizados com um mecanismo de retenção de ar na torre, a fim de evitar a entrada do

mesmo em seu interior. A frequência de descargas é controlada pelo operador em

função da temperatura da torre e a qualidade desejada do carvão. O carvão é

descarregado em intervalos regulares, através de comportas (FIGURA 14).

em intervalos regulares, através de comportas (FIGURA 14). FIGURA 14. ESQUEMA CETEC,1.982c. DE UMA RETORTA CONTÍNUA

FIGURA 14.

ESQUEMA

CETEC,1.982c.

DE

UMA

RETORTA

CONTÍNUA

VERTICAL.

FONTE:

No topo da torre é feita a coleta dos gases, os quais passam por um

recuperador de alcatrão, onde os voláteis são condensados. Parte do GNC é

misturada com óleo, queimada numa fornalha e os gases quentes da queima são

enviados à torre. A outra parte é misturada com o alcatrão obtido no processo e

queimada em uma fornalha e os gases quentes são utilizados no secador.

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Este equipamento tem um rendimento médio com base na madeira seca de

36% em carvão vegetal, 41 de líquido pirolehoso e 23% de gás. O carvão vegetal

obtido tem em média 85% de carbono fixo.

3.7 RETORTA CONTÍNUA HORIZONTAL

Este tipo de retorta foi desenvolvida para fabricar carvão vegetal a partir de

diversos materiais de pequenas dimensões, desde resíduos agrícolas até resíduos

industriais. Consiste de dois fornos paralelos, suspensos para permitirem expansões e

contrações, com isolamento térmico externo. Os gases produzidos dentro dos fornos

são conduzidos a uma estufa, através de tubulações, sendo queimados e os gases

quentes circulam nos fornos, através de jaquetas, com temperaturas controladas

(FIGURA 15).

de jaquetas, com temperaturas controladas (FIGURA 15). FIGURA 15. MODELO DE UMA RETORTA CONTÍNUA HORIZONTAL.

FIGURA 15.

MODELO DE UMA RETORTA CONTÍNUA HORIZONTAL. FONTE:

CETEC, 1.982c.

A alimentação de matéria prima é feita através de silos, a qual passa duas

vezes pela zona de carbonização e sai da retorta através de uma válvula rotativa ou

transportador helicoidal. O material transformado em carvão é resfriado e estocado

em “containers” ou sacos. Se for utilizado pulverizado em leito fluidizado, passa por

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uma moagem em um moinho de martelo. Pode ainda ser moído e misturado a aglomerantes e briquetado ou ser utilizado diretamente. Como alguns exemplos de matérias primas utilizadas neste equipamento, tem- se resíduos das indústrias de amendoim, café e cana, os quais são utilizados na maioria das vezes na forma bruta. Estes resíduos são adicionados a grandes quantidades de resíduos de processamento da madeira como serragem, cavacos, etc., e podem gerar combustível sólido com uma porcentagem de carbono fixo de 85%. Tal combustível pode produzir elevadas temperaturas em atmosfera redutora na produção de ferro, aço ou cobre. Como pulverizado, o carvão produzido neste processo tem uma performance superior à média dos carvões minerais, e briquetado, origina um ótimo produto para uso doméstico ou até siderúrgico.