MA1402156 1.0
- 01
4500008703 -
MANUALE DI ISTRUZIONI
Modello Macchina: Matricola:
“ISTRUZIONI ORIGINALI”
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 I 1.0 3/16
Introduzione
Introduzione 1.0
0 1.0
1 1.0
2 1.0
3 1.0
4 1.0
Capitolo 5 1.0
6 1.0
7 1.0
8 1.0
9 1.0
10 1.0
Revisione Manuale di
Istruzioni 1.0
Data 02/12/2019
Introduzione
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4/16 1.0 I PD3033M1
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Manuale di
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PD3033M1 I 1.0 5/16
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ITALIANO
1.0
M5
ESPAÑOL
1.0
Introduzione
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6/16 1.0 I PD3033M1
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 I 1.0 7/16
Indice
00 Premesse
0.1 SCOPO DEL MANUALE DI ISTRUZIONI.................................................... 3/8
0.2 COME LEGGERE IL MANUALE DI ISTRUZIONI........................................ 4/8
0.3 CONSERVAZIONE DEL MANUALE DI ISTRUZIONI.................................. 7/8
0.4 METODOLOGIA DI AGGIORNAMENTO DEL MANUALE DI ISTRUZIONI IN
CASO DI MODIFICHE ALLA MACCHINA.................................................... 8/8
01 Informazioni Generali
1.1 DATI DI IDENTIFICAZIONE DEL FABBRICANTE..................................... 3/22
1.2 DATI DI IDENTIFICAZIONE E TARGHE DELLA MACCHINA................... 4/22
1.2.1 Dati di identificazione e targhe macchina marcata ATEX (se presente).... 5/22
1.3 INFORMAZIONI SULLA ASSISTENZA TECNICA..................................... 8/22
1.4 AVVERTENZE GENERALI DI SICUREZZA.............................................. 9/22
1.4.1 Pericoli residui (Rischi Residui)............................................................... 10/22
1.5 GLOSSARIO E PITTOGRAMMI...............................................................11/22
1.5.1 Glossario...................................................................................................11/22
1.5.2 Pittogrammi Redazionali.......................................................................... 13/22
1.5.3 Pittogrammi relativi alla “Qualifica operatore”.......................................... 14/22
1.5.4 Pittogrammi relativi allo “Stato macchina”................................................ 15/22
1.5.5 Pittogrammi relativi alla sicurezza............................................................ 17/22
03 Trasporto e Movimentazione
3.0 AVVERTENZE GENERALI........................................................................ 3/18
3.1 IMBALLO................................................................................................... 4/18
3.1.1 Iscrizioni e pittogrammi.............................................................................. 5/18
3.1.2 Caratteristiche dell’imballo......................................................................... 6/18
3.1.3 Fissaggio della macchina sul pianale della cassa..................................... 7/18
3.2 SOLLEVAMENTO E MOVIMENTAZIONE MACCHINA IMBALLATA......... 8/18
3.2.1 Dimensioni e pesi dell’imballo.................................................................... 8/18
3.2.2 Caratteristiche dei mezzi e delle attrezzature di sollevamento e movimenta-
zione dell’imballo........................................................................................ 9/18
3.3 IMMAGAZZINAMENTO MACCHINA IMBALLATA E DISIMBALLATA.......11/18
3.3.1 Macchina imballata...................................................................................11/18
3.3.2 Macchina disimballata.............................................................................. 12/18
3.4 DISIMBALLAGGIO.................................................................................. 13/18
3.4.1 Modalità per lo smontaggio dell’imballo................................................... 14/18
3.4.2 Contenuto delle casse............................................................................. 14/18
3.4.3 Smaltimento dell’imballo.......................................................................... 15/18
3.5 SOLLEVAMENTO E MOVIMENTAZIONE MACCHINA DISIMBALLATA.16/18
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8/16 1.0 I PD3033M1
04 Installazione
4.0 AVVERTENZE GENERALI........................................................................ 3/18
4.0.1 Avvertenze di sicurezza............................................................................. 3/18
4.1 CONDIZIONI AMBIENTALI RICHIESTE.................................................... 4/18
4.1.1 Condizioni climatiche................................................................................. 4/18
4.1.2 Altitudine d’installazione............................................................................. 4/18
4.1.3 Caratteristiche dell’ambiente di installazione della macchina.................... 5/18
4.2 SPAZIO NECESSARIO PER L’USO E LA MANUTENZIONE................... 6/18
4.3 PIAZZAMENTO MACCHINA..................................................................... 7/18
4.4 RIMOZIONE BLOCCHI.............................................................................. 8/18
4.5 COMPLETAMENTO DEL MONTAGGIO.................................................... 9/18
4.6 ALLACCIAMENTO ALLE FONTI DI ENERGIA........................................ 10/18
4.6.C0202 Gruppo impianto elettrico..........................................................................11/18
4.6.C0202.1 Collegamento elettrico alla linea...............................................................11/18
4.6.C0202.2 Prescrizione per l’utilizzatore................................................................... 12/18
4.6.C0202.3 Corretto ordine delle fasi.......................................................................... 13/18
4.6.C0202.4 Connessioni elettriche gruppi ausiliari (opzionali).................................... 14/18
4.6.C0301 Gruppo impianto pneumatico................................................................... 15/18
4.6.C0301.1 Collegamento pneumatico....................................................................... 15/18
4.6.C0401 Gruppo impianto aspirazione................................................................... 16/18
4.6.C0401.1 Collegamento degli aspiratori.................................................................. 16/18
4.6.C0501 Gruppo impianto vuoto............................................................................. 17/18
4.6.C0501.1 Collegamento della pompa per il vuoto.................................................... 17/18
4.7 RIFORNIMENTI....................................................................................... 18/18
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10/16 1.0 I PD3033M1
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PD3033M1 I 1.0 13/16
09 Istruzioni Supplementari
9.0 AVVERTENZE GENERALI.......................................................................... 3/6
9.0.1 Avvertenze di sicurezza............................................................................... 3/6
9.1 MESSA FUORI SERVIZIO E SMANTELLAMENTO.................................... 4/6
9.2 ISTRUZIONI PER SITUAZIONI DI EMERGENZA....................................... 6/6
9.2.1 Principi di incendio....................................................................................... 6/6
9.2.2 Esalazione di gas nocivi per cause accidentali............................................ 6/6
10 Allegati
10.0 ALLEGATI.................................................................................................... 3/4
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16/16 1.0 I PD3033M1
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PD3033M1 00 1.0 1/8
Premesse
00 Premesse
Premesse
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Manuale di
Istruzioni
2/8 1.0 00 PD3033M1
Indice
0.1 SCOPO DEL MANUALE DI ISTRUZIONI....................................................... 3
0.2 COME LEGGERE IL MANUALE DI ISTRUZIONI........................................... 4
0.3 CONSERVAZIONE DEL MANUALE DI ISTRUZIONI..................................... 7
0.4 METODOLOGIA DI AGGIORNAMENTO DEL MANUALE DI ISTRUZIONI IN
CASO DI MODIFICHE ALLA MACCHINA....................................................... 8
Premesse
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Nota: I responsabili dei reparti aziendali, dove questa macchina sarà in-
stallata, hanno l’obbligo, secondo le leggi vigenti, di leggere attentamente
il contenuto di questo documento e di farlo leggere ai conduttori e manu-
tentori addetti, per le parti che a loro competono. Il tempo impiegato allo
scopo sarà largamente ricompensato dal corretto funzionamento della
macchina e da un suo utilizzo in condizioni di sicurezza.
Questo documento presuppone che negli impianti, ove sia stata destinata la macchina, vengano
osservate le vigenti norme di sicurezza e igiene del lavoro.
Il cliente ha inoltre la responsabilità di assicurarsi che, nel caso il presente documento subisca
modifiche da parte della I.M.A. S.p.A., solo le versioni aggiornate del manuale siano effettiva-
mente presenti nei punti di utilizzo (vedi paragrafo 0.4).
La stesura nella lingua originale (italiano) e la traduzione in altre lingue del presente manuale
di istruzioni sono state eseguite da I.M.A. S.p.A. con la massima cura possibile.
Comunque, qualora il cliente riscontrasse incongruenze, il medesimo è cortesemente invitato
ad interpellare immediatamente I.M.A. S.p.A.
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Premesse
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Manuale di
Istruzioni
4/8 1.0 00 PD3033M1
La sequenza dei capitoli risponde alla logica temporale della vita della macchina.
Per facilitare l’immediatezza della comprensione del testo, vengono usati termini, abbreviazioni
e pittogrammi, il cui significato è indicato nel paragrafo 1.5.
Nella pagina iniziale (copertina) sono riportati i dati di identificazione del cliente e di produzione
della macchina (o linea), il riferimento documento (ossia il codice del Manuale di Istruzioni), la
revisione del Manuale di Istruzioni, il numero di copia, il modello (o una descrizione sintetica,
nel caso di una linea) e la matricola macchina (o il numero di identificazione, nel caso di una
linea) e, infine, una fotografia/disegno del tipo di macchina (o linea) descritta, per agevolare il
lettore nella correlazione tra la macchina (o linea) ed il relativo manuale.
Introduzione:
A partire dalla prima pagina dell’introduzione vi sono tre tabelle:
la prima tabella (matrice di revisione del Manuale di Istruzioni e delle sue parti) correla il livello
di revisione dell’intero manuale con quello dell’introduzione e dei capitoli componenti e riporta
la data di emissione dell’intero manuale con un certo livello di revisione;
nella seconda tabella vi è la correlazione tra il manuale in possesso del lettore ed eventuali
Manuali di Istruzioni in altre lingue inviati all’utilizzatore;
La testata dell’introduzione contiene la sigla della macchina, il tipo di documento (ossia Manu-
ale di Istruzioni), il riferimento documento (ossia il codice del Manuale di Istruzioni), la dicitura
“introduzione”, la revisione dell’introduzione (sempre uguale alla revisione del Manuale di
Istruzioni riportata nella pagina iniziale) ed il numero di pagina rispetto al totale delle pagine
dell’introduzione.
Infine l’introduzione riporta l’indice dei capitoli che seguono e dei relativi paragrafi e la lista
Allarmi / Segnalazioni con indicato il numero dell’allarme, la descrizione e la pagina in cui è
descritta la Causa-Effetto-Rimedio di ogni allarme presente nella macchina.
Capitoli:
Ciascun capitolo ha una testata con la sigla della macchina, il tipo di documento (ossia Manu-
ale di Istruzioni), il riferimento documento (ossia il codice del Manuale di Istruzioni), il numero
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del capitolo, la revisione del capitolo ed il numero di pagina rispetto al totale delle pagine del
singolo capitolo.
Premesse
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 00 1.0 5/8
Nella prima pagina di ciascun capitolo vi è la tabella delle modifiche, in cui vengono annotati
i tipi di eventuali modifiche apportate nel tempo al capitolo, in seguito a modifiche eseguite
alla macchina, concordate tra I.M.A. e cliente. Nel retro vi è l’indice dei paragrafi del capitolo.
Nella pagina successiva inizia la descrizione del capitolo.
Ogni figura è numerata progressivamente, preceduta dal numero del capitolo, del paragrafo,
del sottoparagrafo e dall’abbreviazione Fig.; ad es., nel capitolo 1, si avrà: Fig.1-1-000-01,
Fig.1-1-000-02, Fig.1-1-000-03, ecc.
Ogni tabella è numerata progressivamente, preceduta dal numero del capitolo, del paragrafo,
del sottoparagrafo e dall’abbreviazione Tab.; ad es., nel capitolo 1, si avrà: Tab.1-1-000-01,
Tab.1-1-000-02, Tab.1-1-000-03, ecc.
A partire dal Capitolo 3, all’inizio delle descrizioni delle operazioni da svolgere sulla macchina, si
può incontrare una serie di informazioni codificate, delle quali si fornisce di seguito il significato:
NOTA
................................
1 ................................
................................
................................
................................
A B C D
A = Pittogramma che indica la qualifica minima dell’operatore idoneo per effettuare l’intervento
descritto appresso;
C = Pittogramma che indica lo stato della macchina durante l’intervento descritto appresso;
D = Spazio per eventuali note aggiuntive relative alle condizioni di sicurezza da rispettare.
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Premesse
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6/8 1.0 00 PD3033M1
Avvertenze di sicurezza
Nel caso in cui alcune operazioni da svolgere sulla macchina presentano dei rischi residui
(evidenziati nella valutazione del rischio), vengono fornite delle informazioni codificate conte-
nenti i rischi residui che non possono essere eliminati e le misure di protezione necessarie da
adottare da parte dell’operatore, delle quali si fornisce di seguito il significato (per esempio):
Avvertenze di sicurezza
Rischi residui ATTENZIONE PERICOLI GENERATI DA RADIAZI-
ONI LASER!
Presenza di laser.
Rischi residui
Rischi che permangono malgrado siano state adottate tutte le misure di protezione integrate
nella progettazione, le protezioni e le misure di protezione complementari.
Dispositivi di protezione
Elenco e descrizione dei dispositivi di protezione che l’operatore deve utilizzare durante l’in-
tervento. Questi dispositivi devono essere conformi ai requisiti di sicurezza vigenti nel paese
di installazione della macchina.
Prevenzione
Eventuali informazioni a cui è necessario prestare particolare attenzione per evitare gravi danni
all’incolumità dell’operatore durante l’intervento.
Divieti e Obblighi
Eventuali informazioni relative alle operazioni vietate ed alle operazioni che l’operatore deve
rispettare durante l’intervento.
Nel paragrafo “5.8 Funzionamento della macchina” sono contenuti anche i messaggi di
allarme e segnalazione suddivisi per gruppo di appartenenza (per ciascun allarme viene
indicata la Causa - Effetto - Rimedio). Dopo l’indice generale è riportata la lista allarmi
ordinati per codice di riferimento ed associati al numero di pagina in cui sono descritti
all’interno del manuale.
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Premesse
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PD3033M1 00 1.0 7/8
La conservazione deve essere favorita maneggiandolo con cura, con le mani pulite e non
depositandolo su superfici sporche. Va conservato in ambiente protetto da umidità e calore.
Non debbono essere asportate, strappate o arbitrariamente modificate delle parti.
La I.M.A. S.p.A., su richiesta dell’utilizzatore, può fornire, a pagamento, ulteriori copie del
Manuale di Istruzioni.
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Premesse
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Manuale di
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8/8 1.0 00 PD3033M1
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Premesse
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PD3033M1 01 1.0 1/22
Informazioni Generali
01 Informazioni Generali
Informazioni Generali
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2/22 1.0 01 PD3033M1
Indice
1.1 DATI DI IDENTIFICAZIONE DEL FABBRICANTE.......................................... 3
1.2 DATI DI IDENTIFICAZIONE E TARGHE DELLA MACCHINA........................ 4
1.2.1 Dati di identificazione e targhe macchina marcata ATEX (se presente)......... 5
1.3 INFORMAZIONI SULLA ASSISTENZA TECNICA.......................................... 8
1.4 AVVERTENZE GENERALI DI SICUREZZA................................................... 9
1.4.1 Pericoli residui (Rischi Residui).................................................................... 10
1.5 GLOSSARIO E PITTOGRAMMI....................................................................11
1.5.1 Glossario........................................................................................................11
1.5.2 Pittogrammi Redazionali............................................................................... 13
1.5.3 Pittogrammi relativi alla “Qualifica operatore”............................................... 14
1.5.4 Pittogrammi relativi allo “Stato macchina”..................................................... 15
1.5.5 Pittogrammi relativi alla sicurezza................................................................. 17
Informazioni Generali
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PD3033M1 01 1.0 3/22
Informazioni Generali
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4/22 1.0 01 PD3033M1
Per macchine con tensione e allestimenti diversi dallo standard può essere applicato un tra-
sformatore in cassetta esterno alla macchina contenente anche il filtro antidisturbo.
In tal caso sulla cassetta sarà presente la targa (3) con caratteristiche elettriche del trasformatore.
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Fig. 1.2.000-01
Informazioni Generali
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PD3033M1 01 1.0 5/22
Nel caso in cui la macchina sia marcata ATEX la targhetta di identificazione (X) riporterà
anche le caratteristiche richieste dalla Direttiva per l’uso delle apparecchiature in luoghi pericolosi.
A
X
Ta
Tp
Doc
Fig. 1.1.000-02
A fianco del marchio (simbolo UE per atmosfera esplosiva) è presente una stringa di clas-
sificazione ATEX (A) relativa alla macchina.
Esempio: II 2 G T3 IIB
Tab. 1.1.000-03
Informazioni Generali
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Istruzioni
6/22 1.0 01 PD3033M1
Tab. 1.1.000-02
Più precisamente, la classificazione dei gas si riferisce all’infiammabilità della miscela gas-aria
dell’atmosfera nella quale si trova la macchina. La tabella Tab.1.1.000-03 rappresenta i gruppi
di gas (nel caso della sigla IIB, specifica che la macchina può funzionare in sicurezza in zone
contaminate da un gas che raggiunge il grado di infiammabilità dell’etilene).
Gruppo gas ATEX Gas di prova per confronto Gruppo gas USA
I Metano -
(solo per l’industria mineraria)
IIA Propano D
IIB Etilene C
Idrogeno B
IIC
Acetilene A
Tab. 1.1.000-03
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Informazioni Generali
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Istruzioni
PD3033M1 01 1.0 7/22
Ta indica il range della temperatura dell’ambiente in cui la macchina dovrà lavorare (il range
tipico va da -20°C a +40°C).
Tp indica il valore massimo di temperatura del processo. Possono essere presenti più caselle
riportanti questo valore riferiti a molteplici condizioni di processo. Per esempio, nel caso
di alcune macchine saranno riportati valori di temperatura massima di aria di processo,
di temperatura massima di acqua in camicia di riscaldamento, di temperatura massima di
processo con solvente acquoso o organico, etc.
Doc indica il file tecnico depositato presso gli organi competenti.
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Informazioni Generali
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8/22 1.0 01 PD3033M1
Le stesse considerazioni valgono quando si utilizzano pezzi di ricambio non originali o diversi
da quelli esplicitamente indicati da I.M.A. S.p.A. come “COMPONENTI DI SICUREZZA”, o su
questo manuale o sul manuale ricambi.
Per tutti questi motivi consigliamo i nostri clienti di interpellare sempre il nostro servizio di as-
sistenza. Vedere modalità nell’allegato citato in 10.3 - ASSISTENZA TECNICA.
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Informazioni Generali
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PD3033M1 01 1.0 9/22
La I.M.A. S.p.A. ha profuso il massimo impegno nel progettare questa macchina, per quanto
è stato possibile, INTRINSECAMENTE SICURA.
L’ha inoltre dotata di tutte le protezioni ed i dispositivi di sicurezza ritenuti necessari ed, infine,
l’ha corredata delle informazioni sufficienti perché venga utilizzata in modo sicuro e corretto.
A tal fine, in ogni capitolo, quando necessario, per ogni interazione UOMO-MACCHINA, sono
state indicate le seguenti informazioni:
• Qualifica minima dell’operatore richiesta
• Numero di operatori necessari
• Stato della macchina
• Pericoli residui
• Mezzi personali di protezione, necessari o consigliati
• Prevenzione di errori umani
• Divieti/obblighi relativi a comportamenti scorretti ragionevolmente prevedibili
L’utilizzatore può opportunamente integrare le informazioni fornite da I.M.A. S.p.A. con istru-
zioni di lavoro supplementari, ovviamente non in contrasto con quanto riportato nel presente
manuale, per contribuire all’utilizzo sicuro della macchina.
Ad esempio, si deve fare molta attenzione all’abbigliamento che indossa chiunque intervenga
sulla macchina:
• Evitare l’uso di vestiti con appigli che possano rimanere agganciati a parti della macchina;
• Evitare di utilizzare cravatte o altre parti di abbigliamento svolazzanti;
• Evitare di portare anelli ingombranti o bracciali che possano impigliare le mani ad organi
della macchina.
Infatti nel paragrafo 1.5.1 “Glossario” viene puntualizzato il significato di vari termini utilizzati
nel presente paragrafo;
mentre nei paragrafi da 1.5.2 a 1.5.5 vengono riepilogati i pittogrammi di carattere redazionale,
di identificazione della “qualifica dell’operatore” e dello “stato della macchina” e quelli relativi
alla sicurezza (il riepilogo dei pittogrammi relativi alla funzionalità della macchina è contenuto
nel paragrafo 5.1 “Comandi e Segnalazioni”).
Quando necessario, nel manuale vengono specificate ulteriori raccomandazioni a cura dell’utili-
zzatore sulle misure di prevenzione, sui mezzi personali di protezione, sulle informazioni atte a
prevenire gli errori umani e sui divieti relativi a comportamenti non consentiti ragionevolmente
prevedibili.
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Informazioni Generali
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10/22 1.0 01 PD3033M1
Rispettare i tempi di scarica del convertitore di frequenza/tensione (inverter), indicati dal cos-
truttore, prima di intervenire sui motori azionati dai convertitori stessi.
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Informazioni Generali
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PD3033M1 01 1.0 11/22
I pittogrammi riportati nei paragrafi da 1.5.2 a 1.5.5, affiancati dal loro significato, sono relativi
alla redazione del manuale, all’identificazione della “qualifica operatore” e dello “stato macchina”
ed alla sicurezza e li troveremo nei capitoli seguenti e/o sulla stessa macchina. Il loro impiego
permette di fornire rapidamente ed in modo univoco le informazioni necessarie alla corretta
utilizzazione della macchina in condizioni di sicurezza.
1.5.1 Glossario
- ZONA PERICOLOSA: zona all’interno e/o in prossimità della macchina in cui la presenza
di una persona costituisca un rischio per la sicurezza e la salute della persona.
- PERSONA ESPOSTA: qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una zona
pericolosa.
- RISCHIO: combinazione della probabilità e della gravità di una lesione o di un danno per
la salute che possano insorgere in una situazione pericolosa.
- USO PREVISTO: l’uso della macchina conformemente alle informazioni fornite nelle istru-
zioni per l’uso.
Informazioni Generali
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12/22 1.0 01 PD3033M1
- ARRESTO SICURO: condizione di arresto ottenuta con misure di sicurezza che evitano
l’avviamento inatteso di organi pericolosi.
- RISCHIO RESIDUO: rischio che permane, malgrado siano state adottate le misure di pro-
tezione integrate nella progettazione, le protezioni e le misure di protezione complementari;
sono previste le necessarie avvertenze, compresi i dispositivi di avvertenza.
- ABBREVIAZIONI:
CAP. = Capitolo
PAR. = Paragrafo
PAG. = Pagina
FIG. = Figura
TAB. = Tabella
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Informazioni Generali
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PD3033M1 01 1.0 13/22
Nel manuale istruzioni sono altresì impiegati dei simboli grafici che, uniti alle indicazioni pre-
senti nel testo, danno un particolare riferimento a caratteristiche o note tecniche specifiche per
l’argomento che si sta trattando.
Nella Tabella 1.5.000-01 sono riportati i simboli grafici adottati per il presente manuale
ed il loro significato.
SIMBOLO DESCRIZIONE
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Informazioni Generali
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
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PITTOGRAMMA QUALIFICA
Manovale Generico:
Operatore privo di competenze specifiche, in grado di compiere solo mansioni
semplici su disposizioni di tecnici qualificati.
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Informazioni Generali
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
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I seguenti pittogrammi costituiscono un’indicazione, per i conduttori e/o i manutentori, dello stato
in cui si deve trovare la macchina nel momento in cui gli stessi si apprestano ad interagire con
essa per effettuare le varie operazioni riportate nel presente manuale.
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Istruzioni
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Nota: condizione di arresto sicuro significa che, in nessun caso di guasto, gli organi di mac-
china fermi possano mettersi in moto inavvertitamente e causare un pericolo per l’operatore.
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Informazioni Generali
ZANASI PLUS 48E
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Istruzioni
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PITTOGRAMMA DESCRIZIONE
ATTENZIONE PERICOLO GENERICO
Segnala al personale interessato che l’operazione descritta presenta, se non
effettuata nel rispetto delle norme di sicurezza, il rischio di subire danni fisici.
Informazioni Generali
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Istruzioni
18/22 1.0 01 PD3033M1
PITTOGRAMMA DESCRIZIONE
ATTENZIONE PERICOLO DI PERFORAZIONE O PUNTURA
Segnala al personale interessato che il dispositivo su cui è collocato il pit-
togramma, presenta parti acuminate o appuntite che possono provocare
lesioni alle mani.
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Informazioni Generali
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 01 1.0 19/22
PITTOGRAMMA DESCRIZIONE
Divieto GENERICO
La presenza del simbolo a fianco della descrizione indica il divieto di tocca-
re, manomettere o modificare i dispositivi di regolazione, salvo preventiva
autorizzazione da parte di I.M.A. S.p.A.
Vietato FUMARE
Nella zona in cui è collocato il presente segnale è vietato fumare.
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Informazioni Generali
ZANASI PLUS 48E
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Istruzioni
20/22 1.0 01 PD3033M1
PITTOGRAMMA DESCRIZIONE
Obbligo GENERICO
La presenza del simbolo a fianco della descrizione indica l’obbligo di eseguire
l’operazione/manovra come descritta e nel rispetto delle vigenti normative di
sicurezza, al fine di evitare rischi e/o infortuni.
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Informazioni Generali
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 01 1.0 21/22
PITTOGRAMMA DESCRIZIONE
Tab. 1.5.000-06
Informazioni Generali
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
22/22 1.0 01 PD3033M1
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Informazioni Generali
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 02 1.0 1/22
Indice
2.1 DESCRIZIONE GENERALE........................................................................... 3
2.2 FLUSSO OPERATIVO.................................................................................... 7
2.2.1 Schema ciclo di lavoro delle capsule............................................................ 10
2.3 DATI TECNICI............................................................................................... 12
2.3.1 Energie applicate.......................................................................................... 13
2.3.2 Materiali di consumo..................................................................................... 15
2.4 USO PREVISTO........................................................................................... 18
Le ZANASI PLUS sono opercolatrici a movimento alternato aventi un piattello che ruota a scatti
attorno al proprio asse in senso orario, trasportando le capsule attraverso 8 stazioni operative.
Gruppi macchina
Le parti principali che le compongono sono:
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8 7
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Fig. 2.1.000-01
(9) Basamento;
(10) Motorizzazione;
(11) Cinematismi;
(12) Cappa di protezione;
(13) Cassa elettrica e plancia di comando;
(14) Comando manuale;
(P) Pulsanti di emergenza.
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12
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Fig. 2.1.000-02
Le macchine serie ZANASI PLUS sono asservite da vari gruppi opzionali che aumentano le
loro capacità produttive, di autonomia, di funzionamento e di qualità.
I gruppi opzionali si possono sintetizzare in:
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Fig. 2.1.000-03
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Fig. 2.2.000-03
Alimentazione prodotto
Chiusura capsule
Espulsione capsule
Scarto capsule
Apertura capsule
Alimentazione/discesa prodotto
Alimentazione/accumulo prodotto
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Fig. 2.2.000-04
Per formati diversi da quelli citati e/o speciali possono essere approntate
attrezzature in grado di permettere alla macchina di procedere al loro
confezionamento.
Le velocità di confezionamento delle ZANASI PLUS con placebo standard (polvere e cronoidi) con
dosaggi previsti dalle “Specifiche Prestazionali” emesse da I.M.A. S.p.A. sono rispettivamente:
- Produzione nominale:
ZANASI 48 = 48000 ÷ 48700 cps/h
- Produzione regolata:
ZANASI 48 = 48000 ÷ 48700 cps/h
La velocità di confezionamento per prodotti diversi dal placebo standard potrà essere accertata
solo dopo aver effettuato prove pratiche sulla macchina.
Per macchine allestite con il gruppo compresse la velocità potrà variare a seconda delle ca-
ratteristiche delle stesse, comunque per compresse con configurazione e durezza ottimali le
velocità potranno raggiungere il 53% di quelle già citate e previste per tipo di macchina.
Per macchine allestite con il gruppo liquidi la velocità potrà variare a seconda delle caratteri-
stiche degli stessi, comunque per liquidi con viscosità ottimali le velocità potranno raggiungere
circa il 70% di quelle già citate e previste per tipo di macchina.
Le macchine ZANASI PLUS necessitano per il loro corretto funzionamento delle seguenti
energie applicate:
- Energia elettrica:
(consultare lo schema elettrico fornito con la documentazione tecnica della macchina).
- Energia pneumatica:
(vedi schema pneumatico fornito con la documentazione tecnica della macchina).
- Energia aspirante
per la pulizia e la lavorazione delle capsule con il prodotto, divisa in:
- Vuoto pulizia:
- PORTATA = ___ dm3/min (*)
- PRESSIONE = ___ bar (*)
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1 2 3
Fig. 2.3.000-01
- Lubrificazione
- Olio lubrificante per cinematismi
CASTROL OPTIMOL OPTILEB GT-100 (*) [1]
CASTROL OPTIMOL OPTILEB GT-150 (**) [1]
CASTROL TRIBOL 878 (**) [1]
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R2
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Fig. 2.3.000-02
- Pompa da vuoto
Se la macchina è equipaggiata con pompe da vuoto controllare settimanalmente ed
eventualmente rabboccare fino al livello previsto le pompe da vuoto (consultare il Manuale
Istruzioni pompe da vuoto) usando l’olio previsto (consultare il Manuale Istruzioni pompe
da vuoto).
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- Detergenza
- Detergente neutro per la pulizia esterna della macchina.
- Acqua demineralizzata da miscelare al detergente per la pulizia.
Per poter produrre, le macchine ZANASI PLUS, necessitano delle energie previste al paragrafo
2.3 senza le quali non è autorizzato l’uso delle stesse.
- Le macchine riempitrici ZANASI PLUS non possono operare in ambiente esplosivo. Il pro-
dotto confezionato dalle riempitrici serie ZANASI PLUS non può essere di tipo esplosivo
o comunque non deve generare miscele esplosive a contatto con i solventi utilizzati per la
pulizia della macchina.
- Il prodotto confezionato dalle riempitrici della serie ZANASI PLUS miscelato con i solventi
di pulizia della macchina non deve dare origine a reazioni chimiche pericolose per il ma-
nutentore e corrosive nei confronti della macchina (per quanto sopra è sconsigliato l’uso
di detergenti diversi da quelli indicati nel paragrafo 2.3.2 durante la pulizia macchina ed è
preferibile fare seguire un lavaggio con acqua demineralizzata e/o distillata con asciugatura
finale delle parti trattate).
- Qualora il cliente sia a conoscenza che il prodotto da confezionare è dannoso per chi opera
e per l’ambiente, questi deve farsi carico di contattare il fabbricante affinché si generino
ulteriori misure di protezione.
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- Il manutentore e/o operatore (Fig. 2.4.000-01) dovrà essere protetto adeguatamente con
ogni mezzo di protezione individuale possibile quali:
- mascherine;
- casco;
- occhiali;
- guanti;
- tute usa e getta (o equivalenti);
- scarpe protettive.
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Fig. 2.4.000-01
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Fig. 2.4.000-02
- In questa succitata fase, è necessario vietare l’accesso alla macchina a persone non au-
torizzate e, se possibile, tenere un solo protettore aperto alla volta.
- Le condizioni macchina con protezioni attive devono essere ripristinate al più presto.
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Trasporto e Movimentazione
03 Trasporto e Movimentazione
Trasporto e Movimentazione
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
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Indice
3.0 AVVERTENZE GENERALI............................................................................. 3
3.1 IMBALLO........................................................................................................ 4
3.1.1 Iscrizioni e pittogrammi................................................................................... 5
3.1.2 Caratteristiche dell’imballo.............................................................................. 6
3.1.3 Fissaggio della macchina sul pianale della cassa.......................................... 7
3.2 SOLLEVAMENTO E MOVIMENTAZIONE MACCHINA IMBALLATA.............. 8
3.2.1 Dimensioni e pesi dell’imballo......................................................................... 8
3.2.2 Caratteristiche dei mezzi e delle attrezzature di sollevamento e movimenta-
zione dell’imballo............................................................................................. 9
3.3 IMMAGAZZINAMENTO MACCHINA IMBALLATA E DISIMBALLATA............11
3.3.1 Macchina imballata........................................................................................11
3.3.2 Macchina disimballata................................................................................... 12
3.4 DISIMBALLAGGIO....................................................................................... 13
3.4.1 Modalità per lo smontaggio dell’imballo........................................................ 14
3.4.2 Contenuto delle casse.................................................................................. 14
3.4.3 Smaltimento dell’imballo............................................................................... 15
3.5 SOLLEVAMENTO E MOVIMENTAZIONE MACCHINA DISIMBALLATA...... 16
Trasporto e Movimentazione
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 03 1.0 3/18
Trasporto e Movimentazione
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Manuale di
Istruzioni
4/18 1.0 03 PD3033M1
3.1 IMBALLO
L’imballo delle macchine (Fig. 3.1.000-01) è costituito da una cassa con pareti smontabili ed
un pianale in grado di supportare la macchina e permetterne la movimentazione.
La cassa, costruita in legno, contiene al suo interno i macchinari che sono, per i paesi raggiunti
via terra, coperti da un telo in materiale plastico; mentre per i paesi raggiunti via mare o aerea,
l’involucro è costituito da una barriera in alluminio “sotto vuoto” contenente sali di deumidificazione,
i quali garantiscono un’impearmibilità di 6 mesi con 1 unità di sale per metro cubo della cassa.
Nella parete n°1 è presente una tasca (vedi A Fig. 3.1.000-01) che contiene le istruzioni di
disimballo e movimentazione (una scritta ne evidenzia il contenuto).
NOTA: Nel caso in cui la spedizione sia costituita da due o più casse, viene
indicato sull’imballo la cassa che contiene la documentazione tecnica di
corredo alla macchina.
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Fig. 3.1.000-01
Trasporto e Movimentazione
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 03 1.0 5/18
Sulle pareti della cassa sono riportati vari tipi di iscrizioni e pittogrammi (Fig. 3.1.000-01) che
indicano i modi per il suo trasporto e i dati della stessa.
Inserimento forche
Indica il punto di inserimento delle forche del carrello elevatore.
Trasporto e Movimentazione
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Manuale di
Istruzioni
6/18 1.0 03 PD3033M1
Gli spigoli e le parti appuntite della macchina sono protetti con politene espanso o a bolle.
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Trasporto e Movimentazione
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 03 1.0 7/18
Per procedere al fissaggio della macchina sul pianale dell’imballo vengono tolti i piedi registrabili
(A) della struttura principale e sostituiti da 4 staffe con gambo filettato (B).
Le staffe sono appoggiate su due travi di spessore 2,5 cm che sono piazzate sul pianale (C).
Le staffe vengono poi fissate mediante viti passanti e dadi con rondelle (D).
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Fig. 3.1.000-02
Trasporto e Movimentazione
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
8/18 1.0 03 PD3033M1
Le dimensioni e i pesi delle casse aggiuntive (II - III - IV - etc.), in caso di gruppi opzionali nu-
merosi, sono indicati sulle casse stesse all’atto della spedizione.
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Fig. 3.2.000-01
Trasporto e Movimentazione
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 03 1.0 9/18
Possono essere del tipo muletto con forche (Fig. 3.2.000-02) oppure del tipo a gru utilizzando
cinghie di sollevamento (Fig. 3.2.000-03).
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Fig. 3.2.000-02
Trasporto e Movimentazione
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
10/18 1.0 03 PD3033M1
Il trasporto con ambedue i mezzi deve essere effettuato possibilmente per brevi tratti, cercando
il più possibile di evitare i sobbalzi.
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Fig. 3.2.000-03
Trasporto e Movimentazione
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 03 1.0 11/18
I tempi di stoccaggio debbono essere ridotti all’essenziale; per le macchine protette da involucro
“sotto vuoto” il tempo di stoccaggio è di 12 mesi, mentre per quelle protette con il solo telo di
plastica il tempo deve essere ridotto al minimo (CEE o paesi limitrofi).
Comunque I.M.A. S.p.A. non garantisce l’integrità del contenuto per tempi superiori a quelli
consigliati.
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Fig. 3.3.000-01
Trasporto e Movimentazione
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Manuale di
Istruzioni
12/18 1.0 03 PD3033M1
I tempi di stoccaggio debbono essere ridotti all’essenziale; per le macchine protette da involucro
“sotto vuoto” il tempo di stoccaggio è di 12 mesi, mentre per quelle protette con il solo telo di
plastica il tempo deve essere ridotto al minimo (CEE o paesi limitrofi).
Comunque I.M.A. S.p.A. non garantisce l’integrità del contenuto per tempi superiori a quelli
consigliati.
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Trasporto e Movimentazione
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Istruzioni
PD3033M1 03 1.0 13/18
3.4 DISIMBALLAGGIO
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Fig. 3.4.000-01
Trasporto e Movimentazione
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Manuale di
Istruzioni
14/18 1.0 03 PD3033M1
- Smontare i bulloni che fissano la parete contraddistinta con (1) e asportarla (vedi Figura);
- Ripetere le stesse operazioni per smontare la parete (2);
- Procedere quindi a smontare e asportare il coperchio (3);
- Togliere quindi rispettivamente le pareti (4) e (5);
- Privare, quindi, la macchina dell’involucro (telo o barriera d’alluminio) (B).
Nella “tasca” (A) è contenuta la distinta e/o il documento di spedizione che elenca tutti i par-
ticolari e i gruppi contenuti nella cassa. Detto documento risulta importante per la verifica del
contenuto dell’imballo e per un’eventuale rispedizione della macchina in futuro, utilizzando
l’imballo originale.
Al ricevimento della macchina, prima di aprire l’imballo, controllare che non siano presenti
rotture e/o ammaccature visibili dovute ad urti subiti durante il trasporto.
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Fig. 3.4.000-02
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 03 1.0 15/18
Lo smaltimento della/e cassa/e è a cura dell’Utilizzatore che, per tale operazione deve attenersi
alle Norme vigenti nel proprio paese.
Se invece decide di conservarlo per un futuro impiego, per spostare ad esempio la macchina
in un altro luogo, deve eseguire tutte le operazioni di imballo rispettando le dislocazioni, la
composizione, ed i fissaggi originali della fornitura.
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Manuale di
Istruzioni
16/18 1.0 03 PD3033M1
Non sostare per nessun motivo nella zona delle operazioni o salire sopra
la macchina durante gli spostamenti.
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Trasporto e Movimentazione
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 03 1.0 17/18
Dopo aver proceduto all’apertura dell’imballo come previsto al paragrafo 3.4 occorre togliere
le viti che fissano le staffe (A) al pianale.
Quindi utilizzando un mezzo di sollevamento con portata adeguata al peso della macchina da
sollevare si può procedere ad inforcare la macchina nel punto previsto e contraddistinto con il
simbolo avendo cura di passare la dimensione della macchina.
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Fig. 3.5.000-01
Trasporto e Movimentazione
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Manuale di
Istruzioni
18/18 1.0 03 PD3033M1
Disporre a terra due travi di legno o 4 tappi aventi un’altezza min. di 150 mm e deporvi sopra
la macchina restando in posizione con le forche del carrello elevatore.
- Svitare le staffe (A) e sostituirle con i piedi (B) in dotazione alla macchina (contenuti nell’im-
ballo) con i relativi dadi di bloccaggio;
- Sollevare la macchina e trasportarla nel luogo di installazione;
- Procedere, quindi, al livellamento e all’installazione della stessa (vedi Capitolo 4 del presente
manuale).
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Fig. 3.5.000-02
Trasporto e Movimentazione
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Istruzioni
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Installazione
04 Installazione
Installazione
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Istruzioni
2/18 1.0 04 PD3033M1
Indice
4.0 AVVERTENZE GENERALI............................................................................. 3
4.0.1 Avvertenze di sicurezza.................................................................................. 3
4.1 CONDIZIONI AMBIENTALI RICHIESTE......................................................... 4
4.1.1 Condizioni climatiche...................................................................................... 4
4.1.2 Altitudine d’installazione.................................................................................. 4
4.1.3 Caratteristiche dell’ambiente di installazione della macchina......................... 5
4.2 SPAZIO NECESSARIO PER L’USO E LA MANUTENZIONE........................ 6
4.3 PIAZZAMENTO MACCHINA.......................................................................... 7
4.4 RIMOZIONE BLOCCHI................................................................................... 8
4.5 COMPLETAMENTO DEL MONTAGGIO......................................................... 9
4.6 ALLACCIAMENTO ALLE FONTI DI ENERGIA............................................. 10
4.6.C0202 Gruppo impianto elettrico...............................................................................11
4.6.C0202.1 Collegamento elettrico alla linea....................................................................11
4.6.C0202.2 Prescrizione per l’utilizzatore........................................................................ 12
4.6.C0202.3 Corretto ordine delle fasi............................................................................... 13
4.6.C0202.4 Connessioni elettriche gruppi ausiliari (opzionali)......................................... 14
4.6.C0301 Gruppo impianto pneumatico........................................................................ 15
4.6.C0301.1 Collegamento pneumatico............................................................................ 15
4.6.C0401 Gruppo impianto aspirazione........................................................................ 16
4.6.C0401.1 Collegamento degli aspiratori....................................................................... 16
4.6.C0501 Gruppo impianto vuoto.................................................................................. 17
4.6.C0501.1 Collegamento della pompa per il vuoto......................................................... 17
4.7 RIFORNIMENTI............................................................................................ 18
Installazione
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 04 1.0 3/18
Nell’uso di macchinari ed impianti industriali, occorre essere consapevoli che le parti meccaniche
in movimento (lineare o rotatorio), le parti elettriche a tensione elevata, eventuali parti ad alta
temperatura, ecc., possono essere causa di gravi danni a persone e cose.
Installazione
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Manuale di
Istruzioni
4/18 1.0 04 PD3033M1
Per una sicura resa funzionale ed una efficace resistenza alla corrosione dei materiali che
compongono la macchina è bene che l’ambiente circostante la stessa sia controllato e che si
rispettino le seguenti condizioni:
• Temperatura:
min. = +5° C
max. = +40° C
• Umidità massima:
50% HR a 40° C
90% HR a 20° C
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Installazione
ZANASI PLUS 48E
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Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 04 1.0 5/18
• Illuminazione:
La macchina è studiata tenendo conto delle disposizioni normative e cercando di ridurre
al minimo le zone d’ombra per facilitare l’intervento dell’operatore. L’impianto luce dello
stabilimento è da ritenersi altresì importante per la sicurezza delle persone.
Nel caso la macchina sia marcata ATEX questa deve essere installata
e mantenuta in accordo alle norme impiantistiche e di manutenzione per
ambienti classificati contro il rischio di esplosione per presenza di gas e
vapori (esempio: EN 60079-14, EN 60079-17 oppure altre norme/standard
nazionali).
Per gli aspetti di sicurezza legati all’utilizzo dei componenti elettrici installati sulle Macchine ve-
dere le istruzioni d’uso e manutenzione e le istruzioni di sicurezza dei componenti elettrici stessi.
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Installazione
ZANASI PLUS 48E
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Istruzioni
6/18 1.0 04 PD3033M1
Si ritiene opportuno avere uno spazio minimo di accesso all’area circostante la macchina di
almeno 1500 mm. Questa misura si riferisce alla macchina con carterature aperte e tenendo
conto dello spazio occupato dall’apertura degli sportelli.
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Fig. 4.2.000-01
Installazione
ZANASI PLUS 48E
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PD3033M1 04 1.0 7/18
Per il controllo della sua livellatura può essere sufficiente l’uso di una bolla di media precisione
(Fig. 4.3.000-02), verificando la planarità su di ognuno dei lati della macchina.
Installazione
ZANASI PLUS 48E
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8/18 1.0 04 PD3033M1
Quindi dopo averla piazzata accertarsi che all’interno della cappa di protezione (se presente)
non vi sia alcun oggetto (documenti o attrezzi).
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Installazione
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PD3033M1 04 1.0 9/18
Le parti a corredo della macchina e i gruppi del formato sono disposti all’interno di contenitori
(bauletti e valige) distinti da apposite diciture (vedi figura).
Le parti a corredo, dopo installazione meccanica e dopo avere eseguito le connessioni ai vari
impianti previsti, generalmente vengono rilevati in modo automatico dal sistema di gestione
macchina.
Per alcuni modelli di macchina viene previsto un software di interfaccia per la configurazione
macchina che permette di gestire la presenza dei gruppi optional eventualmente montati o
spostati dalla posizione prevista sulla macchina originale.
Per operare con il software di interfaccia consultare il paragrafo 5.2 di questo manuale.
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AU
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Fig. 4.5.000-01
Installazione
ZANASI PLUS 48E
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10/18 1.0 04 PD3033M1
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Installazione
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PD3033M1 04 1.0 11/18
L’alimentazione elettrica della ZANASI PLUS è a corrente trifase (consultare lo schema elettrico
fornito con la macchina). Il cliente dovrà provvedere personalmente ad allacciare la macchina
alla propria rete rispettando le norme di sicurezza vigenti nel proprio paese.
N°1
Il collegamento dei tre cavi di fase più il cavo di protezione deve essere eseguito portandoli
all’interno dell’armadio elettrico facendoli passare attraverso il passacavo (1).
Il collegamento della macchina alla rete dovrà essere effettuato nel rispetto della regolamenta-
zione in vigore nel paese dell’utilizzatore. L’alimentazione elettrica viene identificata nella prima
pagina dello “schema elettrico” (vedi paragrafo 10.13).
2
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Fig. 4.6.C0202-01
Installazione
ZANASI PLUS 48E
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12/18 1.0 04 PD3033M1
Per macchine con tensione e allestimenti diversi dallo standard può essere
applicato un trasformatore in cassetta esterno alla macchina contenente
anche il filtro antidisturbo. In questo caso il collegamento dei tre cavi di fase
più quello di protezione va fatto all’interno della cassetta del trasformatore.
Controllare che i valori della frequenza e della tensione di alimentazione
del trasformatore corrispondano ai valori della rete di alimentazione.
A
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Fig. 4.6.C0202-02
Installazione
ZANASI PLUS 48E
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PD3033M1 04 1.0 13/18
N°1
Premesso che all’atto della spedizione della macchina le fasi elettriche della macchina sono
corrette, occorre procedere come segue per consentire un corretto cablaggio dei cavi di rete:
- Collegare i cavi di rete più il cavo di protezione con le modalità precedentemente descritte;
- Richiudere la cassa strumenti ed attivare l’interruttore generale;
- Attivare il selettore pompa e verificare che la stessa ruoti nel senso prestabilito (vedasi le
frecce applicate);
- In caso che la rotazione pompa sia contraria a quella prevista scambiare la posizione di due
delle tre fasi collegate;
- Controllare che i cavi di alimentazione alla macchina siano posizionati nei morsetti previsti
rispettando le numerazioni originali.
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Fig. 4.6.C0202-03
Installazione
ZANASI PLUS 48E
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14/18 1.0 04 PD3033M1
All’interno del basamento (Fig. 4.6.C0202-04) è posizionata una scatola munita di connettori
a cui si allacciano alcuni gruppi opzionali e più precisamente:
Il cavo viene introdotto nel basamento attraverso un passaggio ricavato nella parte inferiore
del carter del lato macchina prossimo alla scatola di derivazione.
1 5
2
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4
Fig. 4.6.C0202-04
Installazione
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PD3033M1 04 1.0 15/18
N°1
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Fig. 4.6.C0301-01
Installazione
ZANASI PLUS 48E
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16/18 1.0 04 PD3033M1
N°1
Collegare il tubo dell’aspiratore per il prelievo dell’aria al relativo attacco (1) previsto in macchina
(il diametro del raccordo è 70 mm).
Il collegamento elettrico degli aspiratori (2) avviene connettendo l’apposita spina al connettore
predisposto sull’armadio elettrico (consultare lo schema elettrico fornito con la documentazione
tecnica della macchina).
1
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Fig. 4.6.C0401-01
Installazione
ZANASI PLUS 48E
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PD3033M1 04 1.0 17/18
N°1
Collegare il tubo della pompa per la creazione del vuoto al relativo attacco (1) previsto in macchina.
Il collegamento elettrico della pompa (2) avviene connettendo l’apposita spina al connettore
predisposto sull’armadio elettrico (consultare lo schema elettrico fornito con la documentazione
tecnica della macchina).
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Fig. 4.6.C0501-01
Installazione
ZANASI PLUS 48E
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18/18 1.0 04 PD3033M1
4.7 RIFORNIMENTI
I rifornimenti devono essere effettuati utilizzando i prodotti indicati nel paragrafo 2.3.2.
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Installazione
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PD3033M1 05 1.0 1/244
Indice
5.0 AVVERTENZE GENERALI............................................................................. 5
5.1 COMANDI E SEGNALAZIONI........................................................................ 6
5.1.1 Funzionamento macchina............................................................................... 6
5.1.2 Organi di comando.......................................................................................... 7
5.1.3 Dispositivi e segnalazioni della plancia di comando....................................... 8
5.1.5 Armadio apparecchiature a bordo macchina.................................................. 9
5.1.6 Pittogrammi organi di comando e segnalazione........................................... 10
5.2 INTERFACCIA OPERATORE....................................................................... 12
5.2.1 Log On.......................................................................................................... 13
5.2.1.1 Log out.......................................................................................................... 15
5.2.2 Descrizione interfaccia operatore................................................................. 16
5.2.2.1 Oggetti comuni nel programma di interfaccia............................................... 17
5.2.2.1.1 Tastiera virtuale............................................................................................. 18
5.2.2.1.2 Messaggio di conferma................................................................................. 20
5.2.2.1.3 Messaggio di informazione........................................................................... 21
5.2.2.2 Stato della macchina allarmi/segnalazioni.................................................... 22
5.2.2.3 Schedario...................................................................................................... 23
5.2.2.4 Dati Produzione............................................................................................ 31
5.2.2.5 Dati Statistici di Produzione.......................................................................... 32
5.2.2.6 Dati Statistici Dosatori................................................................................... 33
5.2.2.7 Dati di Prelievo.............................................................................................. 34
5.2.2.8 Barra di Stato................................................................................................ 35
5.2.2.9 Pulsanti di navigazione................................................................................. 36
5.2.2.10 Attivazione/disattivazione gruppi................................................................... 37
5.2.3 Rapporto di produzione................................................................................. 38
5.2.3.1 Rapporto di produzione (1/2)........................................................................ 38
5.2.3.2 Rapporto di produzione (2/2)........................................................................ 40
5.2.4 Plancia comandi e modifica parametri lavoro............................................... 45
5.2.4.1 Plancia comandi............................................................................................ 46
5.2.4.2 Modifica Parametri Lavoro............................................................................ 47
5.2.5 Gestione Utenti / Gruppi (Utility 1/2)............................................................. 49
5.2.5.1 Creazione di un Gruppo................................................................................ 51
5.2.5.2 Creazione di un Utente................................................................................. 56
5.2.6 Gestione Archivio (Utility 2/2)........................................................................ 66
5.2.7 Programmazione e gestione ricetta e lotto................................................... 85
5.2.7.1 Creazione Nuovo Lotto................................................................................. 88
5.2.7.2 Creazione Nuova Ricetta.............................................................................. 92
5.2.7.3 Caricamento Lotto......................................................................................... 96
5.2.7.4 Chiusura Lotto Corrente................................................................................ 98
5.2.7.5 Selezione Lotto/Ricetta in archivio................................................................ 99
5.2.7.6 Riquadro Programmazione Parametri........................................................ 101
5.2.8 Analisi dati di produzione............................................................................ 105
5.2.9 Pagina di qualità......................................................................................... 123
5.2.10 Gestione ciclo di controllo peso (se presente)............................................ 127
5.2.20 Attivazione/disattivazione gruppi configurati in macchina........................... 129
5.2.20.1 Comandi Generali....................................................................................... 129
5.2.20.2 Colonna “ST3”............................................................................................. 130
5.2.20.3 Colonna “ST4”............................................................................................. 131
5.2.20.4 Colonna “ST5”.......................................................................................... 132
5.2.50 R-Drive - Procedura creazione immagine (BACKUP) e ripristino immagine
(RESTORE) del disco................................................................................. 133
NOTA: Accertarsi che i passaggi attorno alla macchina non siano intralciati
da cavi mal posizionati e pericolosi per il personale.
Le macchine modello ZANASI PLUS sono concepite per funzionare con un solo operatore. La
posizione assunta normalmente dall’operatore è quella rappresentata in posizione .
Va comunque chiarito che le attività di produzione della macchina e lo smaltimento dei prodotti
finiti fanno comunque capo al personale addetto alla macchina. La loro attività è dipendente
dai vari gruppi e allestimenti opzionali presenti sulla macchina.
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Fig. 5.1.001-01
Riferimento Descrizione
(1) Plancia di comando
(2) Volantino comando manuale
(3) Pulsante volante comando manuale (JOG)
(4) Interruttore generale per sezionamento alimentazione elettrica della macchina
(5) Pulsanti per arresto di emergenza
(6) Terminale interfaccia operatore posto sulla plancia comandi
5
6
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Fig.5.1.002-01
Il pannello di comando macchina è costituito dai seguenti dispositivi (con riferimento alla figura):
Riferimento Descrizione
(1) Pulsante arresto di emergenza
(2) Avvisatore acustico allarme
(3) Pulsante di arresto macchina
(4) Pulsante luminoso di messa in marcia macchina
(5) Pulsante luminoso reset macchina
(6) Selettore modalità JOG
(7) Segnalazione modalità JOG
(8) Terminale interfaccia operatore
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8
3
1
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Fig.5.1.003-01
L’armadio delle apparecchiature contiene tutti gli strumenti elettrici necessari per far funzionare
la macchina in automatico.
1
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Fig.5.1.005-01
Presenza tensione
Ciclo automatico
Ciclo manuale
Esclusione sicurezze
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Tab.5.1.006-01
Compressa
Caricamento polvere
Mescolatore polvere
Tab.5.1.006-02
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Nel centro della plancia si trova il terminale operatore per l’impostazione dei dati (vedi paragrafo
5.1) e la gestione dei cicli operativi di produzione (se presente).
Nel caso in cui la macchina sia equipaggiata con gruppo dotato di interfaccia operatore, in
questo paragrafo e nei sottoparagrafi che seguono vi è la descrizione del funzionamento
dell’interfaccia operatore e delle procedure che l’operatore dovrà seguire per programmare la
macchina e controllarne il corretto funzionamento.
L’Interfaccia operatore viene descritta nel paragrafo 5.2 del presente vo-
lume oppure inserita all’interno del MANUALE ISTRUZIONI INTERFACCIA
OPERATORE presente in un volume separato allegato a questo manuale
istruzioni.
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5.2.1 Log On
Questa pagina consente l’ingresso nel programma di supervisione della macchina e compare
automaticamente all’accensione della macchina alla conclusione del processo di caricamento
del sistema operativo.
(C) Questo pulsante lancia la procedura automatica di Shutdown del Sistema, con conseguente
uscita dall’applicazione, uscita dal Sistema Operativo e spegnimento del Personal Com-
puter. La procedura è totalmente automatica non permettendo così all’utente di accedere
al Sistema Operativo.
2
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A B C
Fig. 5.2.001-01
Premendo il pulsante (1) di “Uscita dal Sistema” viene visualizzata la finestra (A) attraverso la
quale è possibile:
(2) Confermare l’uscita dal sistema, la procedura automatica di Shutdown inizia.
(3) Annullare l’operazione.
A
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2 3
Fig. 5.2.001-02
Sia nel caso in cui si voglia accedere al sistema operativo sia che si voglia spegnere la macchina,
l’operazione non viene permessa se è abilitata una sessione di produzione.
1
B
D
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Fig. 5.2.001-03
In funzione dei diritti di accesso (privilegi) dell’operatore loggato alcune delle pagine descritte
potrebbero contenere pulsanti non operativi o dati non modificabili.
I diritti di accesso sono definiti dall’amministratore (vedi paragrafo “Diritti”).
NOTA: La lista dei diritti previsti sulla macchina è presente nel documento
contenuto nel paragrafo 10.20 allegato al presente manuale istruzioni.
2 6
4 5
10
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Fig. 5.2.002-01
All’interno dell’interfaccia sono visualizzabili alcuni strumenti che non dipendono dal contesto
della specifica pagina, ma servono a supporto dell’operatore in operazioni di tipo generico.
Alcuni esempi possono essere le finestre che permettono l’inserimento dei dati oppure le
finestre di messaggio.
Per tale motivo la descrizione è riportata in questo paragrafo e rimane indipendente dalla
singola pagina visualizzata.
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La tastiera virtuale compare quando si preme con il mouse o si preme un pulsante su un campo
di inserimento.
È composta da:
(1) Campo da inserire e i limiti del campo stesso.
(2) Tastiera.
1
2
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Fig. 5.2.002-02
COD. DESCRIZIONE
Annulla qualsiasi digitazione e ripristina il valore originale.
La tastiera virtuale può essere disabilitata/abilitata utilizzando l’apposito pulsante nella pagina
Utility 2 (solo per operatori autorizzati).
L’operatore deve premere il pulsante (1) di conferma oppure il pulsante (2) di annullamento.
1 2
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Fig. 5.2.002-03
In alcuni casi quando il sistema al termine di un’operazione visualizza un messaggio (A) che
riporta l’informazione di operazione terminata.
1
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Fig. 5.2.002-04
1 2 3 4 5
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Fig. 5.2.002-05
5.2.2.3 Schedario
Questo riquadro (1) compare solamente in caso di Lotto caricato e quindi in produzione.
Questo riquadro contiene 5 pagine sovrapposte e disposte come in uno schedario; ciascuna
pagina può essere visualizzata premendo sulla relativa linguetta che ne contiene il titolo:
(A) Istogramma.
(B) Dosatori.
(C) Limiti.
(D) Monitor.
(E) Prestazioni.
A B C D E
1
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Fig. 5.2.002-06
Istogramma
Premendo su questa linguetta (1) compaiono due grafici.
A B
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Fig. 5.2.002-07
2
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Fig. 5.2.002-08
Dosatori
Premendo su questa linguetta (1) compaiono due grafici simili con titoli “Dosatori Globale”
e “Dosatori Parziale”. Il grafico “Dosatori Globale” a sinistra è identico a quello descritto in
precedenza; quello a destra con titolo “Dosatori Parziale” differisce dal primo solo per il fatto
che si riferisce agli ultimi 5 campionamenti di ciascun dosatore. Nel caso di un lotto da tempo
in produzione il grafico “Dosatori Parziale” dovrebbe evitare che l’improvviso cattivo funziona-
mento di un dosatore non venga tempestivamente rilevato dall’operatore perché mascherato
dai numerosi campionamenti già fatti su quel dosatore.
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Fig. 5.2.002-09
Limiti
Selezionando questa linguetta (1) compaiono i limiti di programmazione impostati per il lotto in
produzione. Per ogni limite compaiono sulla destra tre campi che contengono rispettivamente
il valore in [mg] del peso lordo, quello del peso netto in [mg] ed il valore percentuale (relativo
al peso target). Compaiono inoltre le informazioni relative al valore della tara in [mg] ed alla
abilitazione della gestione del peso netto. Se la gestione del peso netto non è abilitata i campi
che si riferiscono al peso netto contengono la dicitura “N.A.” che sta per “non applicabile”.
1
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Fig. 5.2.002-10
Monitor
Selezionando questa linguetta (1), compare una tabella che contiene gli ultimi 10 campiona-
menti effettuati. Per ogni campionamento nella tabella sono definibili 7 campi che individuano
altrettante colonne:
- Time.
- Dos#.
- Lordo.
- Netto.
- Err%.
- Stato.
- 2- 1- T 1+ 2+.
1 PD3_05_02_002_R1-2.indd
Fig. 5.2.002-11
- Dos#: colonna in cui per ogni campionamento è indicato il numero del dosatore a cui questo
si riferisce.
- Lordo: colonna in cui è indicato per ogni campionamento il peso lordo in [mg].
- Netto: colonna in cui è indicato per ogni campionamento il peso netto in [mg]. Se la gestione
peso netto è disabilitata nella colonna compaiono “N.A.” (non applicabile).
- Err%: colonna in cui per ogni campionamento è indicato l’errore percentuale relativo al peso
target.
- Stato: in questa colonna per ogni campionamento c’è un pallino il cui colore è identico a
quello della barra dell’istogramma “Produzione Totale” a cui il campione appartiene. Verde
per campioni che cadono nella fascia di accettazione, giallo e rosso nella fascia di scarto.
Ogni nuovo campione viene aggiunto alla lista; se i campioni sono più di 10 il nuovo campione
viene messo in fondo alla lista che scorre verso l’alto di uno in modo che scompaia il campione
più vecchio.
Gli ultimi 100 campioni sono tuttavia visibili nella tabella cliccando sul semaforo sulla destra di
essa. Il semaforo, normalmente rosso, cambia colore e diventa verde; compare sulla destra
della tabella una barra di scorrimento che permette la consultazione degli ultimi 100 campiona-
menti nell’ordine in cui sono stati fatti. Durante lo scorrimento della lista il suo aggiornamento
è congelato; viene ripristinato cliccando di nuovo sul semaforo in modo che diventi di nuovo
rosso (e scompaia la banda di scorrimento).
Prestazioni
Selezionando questa linguetta (1) compare questa pagina che è suddivisa in tre riquadri con
altrettanti titoli.
(A) Produzione: Contiene un diagramma a torta a due colori che visualizza la percentuale di
capsule già prodotte (rispetto a quelle programmate). In verde è colorata la fetta di capsule
prodotte indicata in percentuale nel campo sotto il titolo “Prodotte”; in blu la fetta di capsule
da produrre indicata percentualmente nel campo sotto il titolo “Da Produrre”.
(B) Attività Macchina: Il diagramma a torta visualizza in verde il tempo in cui la macchina è
stata in marcia ed in rosso il tempo in cui è stata ferma. I valori percentuali sono riportati
nei due campi a fianco. Sotto è presente una barra sotto il titolo “Utilizzo Globale [%]”.
Questa esprime in percentuale il rapporto tra le capsule effettivamente prodotte e quelle
che avrebbero potuto essere prodotte se la macchina non si fosse mai fermata e fosse
andata alla velocità massima nominale.
(C) Tempi di Arresto [%]: Il diagramma a torta visualizza in rosso il tempo in cui la macchina
è stata ferma per guasti macchina ed in giallo il tempo in cui è stata ferma per arresto
operatore. I valori percentuali sono riportati nei due campi a fianco. Sotto è presente una
barra sotto il titolo “Utilizzo in Marcia [%]”. Questa esprime in percentuale il rapporto tra
le capsule effettivamente prodotte e quelle che avrebbero potuto essere prodotte se la
macchina fosse andata alla velocità massima nominale per tutto il tempo in cui essa è
stata in marcia.
A B C
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Fig. 5.2.002-12
1
2
4
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Fig. 5.2.002-13
I campi sono:
(1) Numero delle capsule prodotte.
(2) Numero di campioni prelevati.
(3) Peso massimo trovato fra i campioni prelevati.
(4) Peso minimo trovato fra i campioni prelevati.
(5) Valore medio dei campioni fatti.
(6) Deviazione standard dei campioni fatti.
(7) Deviazione standard relativa al peso medio dei campioni fatti.
(8) Numero scarti totali rilevati nel lotto di produzione. Il conteggio degli scarti si azzera chiu-
dendo il lotto. Il numero di scarti totali è presente solo se presente in macchina il gruppo
liquidi.
A B
1
2
3
4
5
6
7
8
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Fig. 5.2.002-14
I dati contenuti in questo riquadro si riferiscono al dosatore indicato (1). In questo riquadro si
hanno due colonne:
(A) Dati che si riferiscono a tutti i campionamenti fatti sul dosatore indicato dall’inizio del lotto
caricato.
(B) Dati che si riferisce solo agli ultimi 5 campionamenti.
3 1 4
2
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A B
Fig. 5.2.002-15
Il riquadro (1) indica il numero del dosatore appena prelevato e a fianco il valore del peso del
campione. I dati indicati possono essere di colori diversi:
- Verde per i Campioni accettati.
- Giallo/Rosso per i Campiono scartati.
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Fig. 5.2.002-16
1 4
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7
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3 6 9
Fig. 5.2.002-17
Utilità:
- Gestione Utenti e Gruppi (Utility 1/2) (vedi paragrafo 5.2.5);
- Gestione Archivio (Utility 2/2) (vedi paragrafo 5.2.6).
NOTA: I pulsanti di navigazione indicati nella tabella (*) sono attivi solo se
è caricato un lotto in produzione.
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Premendo il pulsante:
viene visualizzata una pagina in cui vengono rappresentati tutti i pulsanti per l’inserimento
gruppi. La pagina comprende alcune colonne di pulsanti, ciascuno dei quali può trovarsi in due
stati a cui corrispondono due colori:
- Verde: Gruppo Attivo.
- Grigio: Gruppo Disattivo.
A B
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Fig. 5.2.002-18
Questa pagina (1) contiene il rapporto di produzione del lotto selezionato nella Pagina di Analisi
oppure quello al momento caricato se si proviene dalla Pagina di Produzione.
(2) Pulsante per comandare la stampa della pagina Rapporto di Produzione (1/2).
(3) Pulsante per comandare la stampa del rapporto sublotto.
(4) Pulsante per comandare la stampa del rapporto allarmi.
1
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2 3 4
Fig. 5.2.003-01
Stampa periodica
Il rapporto di stampa periodica consiste nella stampa dei campioni prelevati in sequenza da
tutti i dosatori presenti in macchina durante il normale ciclo di controllo peso. La definizione
dei parametri per l’esecuzione della Statistica Periodica è nella Pagina di Qualità [rif. § 3.8].
La lista contiene il peso (netto e lordo) del campione, il dosatore da cui è stato prelevato insieme
alla data ed ora del prelievo ed un istogramma (fatto con asterischi) secondo la stessa logica
della Pagina di Produzione nello schedario alla voce Monitor. In fondo alla lista compaiono i
parametri statistici riassuntivi calcolati su tutti e solo i campioni presenti nella lista.
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(A) La zona di sinistra della pagina contiene in alto il grafico dei dosatori globale di cui si è detto
nella Pagina di Produzione. Sotto il grafico c’è una lista in tre colonne in cui, per il lotto in
esame, ad ogni dosatore è associato il valore medio in [mg] del peso di tutti i campioni
prelevati da quel dosatore e la loro deviazione standard relativa (al valore medio del peso).
(B) La zona di destra della pagina contiene in alto un riquadro con il nome del Prodotto ed il
numero del Lotto con la data di inizio (creazione) e fine (scaricamento). Sotto c’è il riqua-
dro dei rendimenti della macchina per il lotto in questione, di cui si è detto nella Pagina di
Produzione a proposito della voce Prestazioni. Quindi un riquadro con le autoregolazioni
positive e negative effettuate dal controllo peso. Per ultimo il riquadro con i Parametri
Macchina: questi valori sono gli stessi che sono stati impostati al momento della creazione
del lotto solo se non sono stati modificati dall’operatore o automaticamente dal controllo
macchina durante la produzione del lotto.
(1) Pulsante per comandare la stampa della Pagina Rapporto di Produzione (2/2).
(2) Comandi di statistica periodica.
A B PD3_05_02_003_R1-1.indd
1 2
Fig. 5.2.003-02
In fondo alla pagina a destra compare il pulsante con icona Stampante per la stampa del
Rapporto Allarmi.
Poi il nome del prodotto ed il numero del lotto e quindi un rapporto sintetico di tutti gli allarmi
che si sono verificati durante la produzione del lotto.
In particolare ciascuna riga del rapporto è costituita da tre campi secondo il seguente formato:
A ciò segue l’indicazione del tempo totale in [hh:mm:ss] di fermo macchina dovuto a tutti gli
allarmi indicati nel rapporto.
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In fondo alla pagina in centro compare, nel caso sia stato processato almeno un sublotto, un
campo indicante un numero con due pulsanti “+” e “-” ai lati ed un altro pulsante sulla destra
recante l’icona di una stampante.
Nel caso si provenga dalla pagina di Produzione, questo numero indica il numero dell’ultimo
sublotto terminato; (se non è stato prodotto ancora nemmeno un sublotto non compare nulla).
Nel caso si provenga dalla Pagina di Analisi e si sia caricato un lotto “done” presente in archivio
il numero del sublotto visualizzato è l’ultimo prodotto prima di scaricare il lotto.
Premendo sul pulsante di stampa viene inviato alla stampante il rapporto del sublotto che
presenta sulla prima riga la data e l’ora della stampa e di seguito:
- Peso Medio in [mg] dei campioni prelevati durante la produzione del sublotto.
- Peso Minimo in [mg] dei campioni prelevati durante la produzione del sublotto.
- Peso Massimo in [mg] dei campioni prelevati durante la produzione del sublotto.
- Deviazione Standard in [mg] di tutti i campioni prelevati durante la produzione del sublotto.
- Deviazione Standard relativa in [mg] di tutti i campioni prelevati durante la produzione del
sublotto.
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Nella pagina sono riportati i dati globali più significativi della produzione:
- Lo scostamento (shift) tra il valore del peso medio ed il peso target in [%].
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La pagina è divisa in quadri che raggruppano informazioni logicamente correlate. Alla sinistra
del titolo compare la matricola della macchina e sulla destra la data e l’ora in cui il rapporto è
stato stampato. Sotto a sinistra compare l’istogramma di produzione di cui si è parlato nella
Pagina di Produzione; più in basso c’è la lista con 4 colonne che contiene per ciascuna barra
i suoi limiti in [mg], il numero di campioni processati che sono risultati compresi entro questi
limiti e la percentuale di questi rispetto al totale dei campioni fatti. Nella colonna dei limiti le
righe hanno lo stesso colore delle barre secondo quanto detto nella Pagina di Produzione. Nella
pagina compaiono inoltre i principali parametri di programmazione del lotto.
La Data/Ora Inizio e Fine sono la data/ora di creazione e di fine del lotto (“N.A.” se il lotto è
quello caricato). PD3_05_02_003_R1-1.indd
A B
C
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Fig. 5.2.004-01
Velocità
L’unità di misura della velocità è espressa in Capsule/Ora x 1000.
Il riquadro numerico a sinistra esprime il valore impostato, è possibile variarlo agendo sul
potenziometro virtuale:
Appena viene cambiato il valore, il campo assume il colore rosso, confermando con il pulsante:
Il valore viene spedito alla macchina e il campo riassume il colore blu, è possibile annullare
ogni variazione in corso agendo sul pulsante:
Il campo numerico sulla destra esprime il valore reale di velocità della macchina.
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Fig. 5.2.004-02
L’introduzione dei dati si fa selezionando il campo voluto (premendoci sopra) e scrivendo il dato.
Per passare al campo successivo ci si può cliccare sopra oppure premere il pulsante di con-
ferma/invio dati della tastiera.
I valori vengono spediti alla macchina e la modifica è definitiva (2). Il lotto corrente verrà ar-
chiviato nel DataBase con i nuovi valori impostati. Le modifiche effettuate sul lotto vengono
comunque registrate sul DataBase degli Eventi riguardanti quel lotto (vedi pagina di Analisi).
2
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Fig. 5.2.004-04
(A) Gruppi
nella parte superiore c’è il titolo “Gruppi”, sotto un riquadro con due pulsanti con sopra altret-
tante icone che consentono:
- Creazione di un nuovo gruppo di utenti e l’associazione a questo delle funzioni disponibili;
- Consultazione/modifica dell’archivio gruppi/funzioni e la verifica delle funzioni abilitate per
ciascun gruppo.
A 1
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Fig. 5.2.005-01
(B) Utenti
nella parte inferiore c’è il titolo “Utenti” al di sotto del quale c’è un riquadro con cinque pulsanti
con altrettante icone che permettono di:
- Creare un nuovo utente.
- Modificare un utente esistente.
- Consultare l’archivio utenti.
- Ripristinare i valori dei default della configurazione di un utente.
- Cambiare la password dell’utente corrente.
NOTA: La lista dei privilegi previsti sulla macchina è presente nel documento
contenuto nel paragrafo 10.20 allegato al presente manuale istruzioni.
B
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Fig. 5.2.005-02
Fig. 5.2.005-03
Si aprono tre finestre intitolate “Gruppi Presenti”, “Funzioni Disponibili” e “Funzioni Selezionate”
ed un campo “Nome Gruppo” in cui inserire il nome del gruppo che si vuole creare.
Di seguito sono riportati i limiti nella lunghezza dei campi di inserimento.
Dopo aver inserito il nome del gruppo scegliere le funzioni che si desidera associate ad esso
selezionandole una per volta nella lista relativa (Funzioni Disponibili) e poi confermandole sul
pulsante:
La funzione selezionata compare nella lista “Funzioni Selezionate”. Si possono selezionare tutte
le funzioni che si vuole. Per deselezionare una funzione basta selezionarla nella lista “Funzioni
Selezionate” e premere il pulsante:
In caso non venga selezionata nessuna funzione il programma visualizzerà il messaggio (A):
Quando la lista delle funzioni da associare al gruppo è completata salvare il gruppo in archivio
con la pressione del pulsante di salvataggio parametri:
A
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Fig. 5.2.005-04
Se il nome attribuito al nuovo gruppo fosse già stato utilizzato il programma visualizzerà il
messaggio (A):
Prima di procedere col salvataggio tuttavia il programma con un messaggio (B) richiede la
conferma (1) dell’operazione all’operatore.
A conferma ricevuta le finestre aperte per la creazione del gruppo si richiudono e si ritorna alle
condizioni iniziali. L’operatore può annullare l’operazione di creazione agendo sul pulsante di
annullamento:
o sul pulsante funzionale F10; anche in questo caso si ritorna alle condizioni iniziali.
1
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Fig. 5.2.005-05
Se si vuole sapere quali sono i gruppi presenti in archivio e per ciascun gruppo quali sono le
funzioni ad esso associate basta premere il pulsante di consultazione (icona cartella aperta).
In questo caso compaiono le tre finestre viste in precedenza. Nel riquadro “Gruppi Presenti”
c’è la lista di tutti i gruppi presenti in archivio; nel riquadro “Funzioni Disponibili” la lista di tutte
le funzioni disponibili in archivio. Se si seleziona un gruppo (premendoci sopra con il mouse)
immediatamente nel riquadro Funzioni Selezionate compaiono le funzioni associate a quel
gruppo. Nel caso si voglia modificare la lista di funzioni associate ad un gruppo lo si seleziona
come detto sopra e poi se si vuole aggiungere una funzione la si seleziona nel riquadro “Fun-
zioni Disponibili” e la si aggiunge alla lista “Funzioni selezionate” con il pulsante:
se invece si vuole eliminare una funzione dal gruppo la si seleziona nel riquadro “Funzioni
selezionate” e si preme il pulsante:
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Fig. 5.2.005-06
Raggiunto il risultato voluto si salva con il pulsante di salvataggio parametri (o pulsante fun-
zionale F11).
Prima di procedere con il salvataggio tuttavia il programma con un messaggio (A) richiede la
conferma (1) dell’operazione all’operatore.
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Fig. 5.2.005-07
Per creare un nuovo utente premere nel riquadro sotto “Utenti” il primo pulsante (foglio piegato
nell’angolo in alto a destra).
Si aprono tre finestre intitolate “Utenti”, “Gruppi”, “Gruppo” ed un campo “Nome Utente” in cui
inserire il nome dell’utente che si vuole creare. Il nome è una stringa di minimo 6 caratteri e
massimo 32 caratteri (composta di lettere o numeri ed i caratteri “-” e “_”). Dopo aver inserito il
nome dell’utente scegliere il gruppo a cui lo si desidera associare premendo su una voce del
riquadro “Gruppi”. Il gruppo selezionato compare nel campo del riquadro “Gruppo”.
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Fig. 5.2.005-08
Una volta inserito il nome dell’utente e selezionato il gruppo di appartenenza il sistema permette
l’inserimento/selezione dei seguenti campi:
All’utente appena creato il sistema attribuisce una password di default “12345678”. Al primo
log-in del nuovo utente il sistema richiede di inserire una nuova password in sostituzione di
quella di default.
Se l’utente conferma:
il nuovo utente entra a far parte dell’archivio; in caso contrario l’operazione viene annullata.
Se il nome attribuito al nuovo gruppo fosse già stato utilizzato il programma visualizzerà il
messaggio (A):
Prima di procedere col salvataggio tuttavia il programma con un messaggio (B) richiede la
conferma (1) dell’operazione all’operatore.
B
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1
1
Fig. 5.2.005-09
Modifica di un Utente
La modifica di un Utente può riguardare la sua appartenenza ad un gruppo, la modifica del Nome
Completo, il bloccaggio/sbloccaggio e la definizione del tempo di scadenza della password. In
tutti i casi premere il secondo pulsante nel riquadro Utenti (cartella aperta).
Compaiono gli stessi controlli presenti in fase di inserimento, selezionando un utente viene
visualizzata la sua attuale configurazione. A questo punto il sistema permette la modifica di
qualunque informazione.
Tramite il pulsante:
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Fig. 5.2.005-10
Prima di procedere col salvataggio tuttavia il programma con un messaggio (A) richiede la
conferma (1) dell’operazione all’operatore.
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Fig. 5.2.005-11
Per salvare premere il pulsante di conferma operazione (oppure il pulsante funzionale F11):
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Fig. 5.2.005-12
Prima di procedere col salvataggio tuttavia il programma con un messaggio (A) richiede la
conferma (1) dell’operazione all’operatore:
1
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Fig. 5.2.005-13
Tramite questa funzione il sistema permette all’utente corrente la modifica della password.
Selezionando questa funzione il sistema chiede l’introduzione della password corrente e quin-
di l’inserimento e la conferma della nuova password. La password è una stringa di minimo 6
caratteri e massimo 16 caratteri (composta di lettere o numeri ed i caratteri “-” e “_”).
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Fig. 5.2.005-14
- Se la password scelta dovesse essere già stata usata il programma visualizzerà il messaggio
(A);
- Se invece il processo di modifica ha successo il programma visualizzerà il messaggio (B).
B
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Fig. 5.2.005-15
Per salvare premere il pulsante di conferma operazione (oppure il pulsante funzionale F11):
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Fig. 5.2.005-16
Prima di procedere col salvataggio tuttavia il programma con un messaggio (A) richiede la
conferma (1) dell’operazione all’operatore.
1
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Fig. 5.2.005-17
Nella parte superiore c’è il titolo “Gestione Archivio”, sotto le seguenti zone consentono:
(A) BackUp/Restore
BackUp/Restore Lotti di produzione e Ricette di lavorazione.
(B) Opzioni di Stampa
Definizione dei parametri di stampa.
(C) Selezione Lingua
Scelta della lingua utilizzata nell’interfaccia utente.
(D) Back-Up PDF Lotti
Esportazione su di un device diverso da quello corrente il formato PDF dei lotti di produ-
zione.
(E) Back-Up PDF Audit Trail
Esportazione su di un device diverso da quello corrente il formato PDF della vista sull’audit
trail.
(F) Explorer
Avvio dell’applicativo Explorer per la gestione del file system.
(G) Uscita al Sistema Operativo
Chiusura dell’applicazione e accesso al sistema operativo.
C
F B
D
G
E
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Fig. 5.2.006-01
BackUp
Nel riquadro in alto a destra (A) intitolato “BackUp/Restore” è possibile selezionare il tipo di
oggetto che si vuole salvare:
(1) Lotto.
(2) Ricetta.
(3) Ricetta di lavaggio.
Si apre una finestra intitolata “BackUp” con due liste; quella di sinistra con titolo “Disponibili”
contiene tutti gli oggetti (del tipo scelto) presenti in archivio che è possibile salvare.
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Fig. 5.2.006-02
Se si seleziona un elemento della lista ne compare in basso l’anteprima (nel caso di una ricetta di
lavaggio questa è una sequenza di “N.A.”). Dopo aver selezionato l’oggetto premere il pulsante:
l’oggetto compare anche sulla lista di destra intitolata “Selezionati”. È possibile selezionare tutti
gli oggetti desiderati sulla lista di sinistra e poi trasferirli su quella di destra (è possibile anche
l’operazione inversa utilizzando il pulsante:
La selezione di TUTTI gli oggetti della lista può essere fatta brevemente premendo il pulsante:
Quando si sono selezionati tutti gli oggetti che si vogliono salvare bisogna confermare l’ope-
razione premendo il relativo pulsante in basso.
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Confermato il salvataggio si apre sulla sinistra una finestra che contiene tre zone:
(1) In alto il volume su cui si effettua il salvataggio (C: di default). È possibile modificarlo pre-
mendo il pulsante “freccia in giù” sulla destra e selezionando la voce desiderata nel menù
di tutte le unità di archiviazione disponibili.
(2) Sotto compaiono due finestre. Sulla sinistra è presentato l’albero del volume al momento
selezionato. (Volume C di default). Sulla destra compare la lista di tutti i documenti (files) di
formato “mdb” presenti nella cartella selezionata (di default C:\FillCaps\BackUp\BkUpBatch
nel caso si stia salvando un Lotto o Ricetta; C:\FillCaps\BackUp\BkUpWash nel caso si
stia salvando una Ricetta di lavaggio).
(3) In basso compare un campo intitolato “Nome File” in cui si può inserire il nome del file in
cui verrà effettuato il salvataggio corrente (il programma presenta comunque il nome di
default formato a partire dalla data corrente).
1
2
3
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Fig. 5.2.006-03
Il programma segnala il successo dell’operazione di salvataggio con il messaggio (A) cui l’o-
peratore deve dare conferma premendo su “OK” (1):
2 3
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E
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Fig. 5.2.006-04
Restore
Nel riquadro (A) in alto a destra intitolato “BackUp/Restore” è possibile selezionare il tipo di
oggetto che si vuole ripristinare:
(1) Lotto.
(2) Ricetta.
(3) Ricetta di lavaggio.
(B) Sulla sinistra si apre la finestra descritta nel paragrafo del salvataggio BackUp. Con le
modalità già descritte si sceglie il file che contiene il BackUp di uno o più oggetti che si
vogliono ripristinare. Quindi si conferma; scompare la finestra e contemporaneamente
compare la finestra con le due liste già descritte in precedenza. Sulla lista di sinistra inti-
tolata “Disponibili” ci sono tutti gli oggetti che è possibile ripristinare.
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B
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Fig. 5.2.006-05
Dopo aver selezionato quelli voluti (1) e averli portarti con il pulsante (2), sulla lista di destra
(3) confermare.
Il programma esegue il ripristino ed annuncia il buon esito con un messaggio. Se gli oggetti
sono già presenti il programma lo notifica con un messaggio e annulla l’operazione.
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Fig. 5.2.006-06
Opzioni di Stampa
Il sistema tramite una serie di pulsanti permette la configurazione dei seguenti parametri di
stampa:
- Formato Carta.
- Qualità stampa.
- Orientamento Carta.
Una volta impostati i parametri questi verranno adottati dal sistema in tutte le stampe.
Selezione Lingua
Il sistema permette la selezione della lingua utilizzata per l’interfaccia con l’utente. Tramite la
selezione tra i pulsante riportanti l’icona della bandiera identificatrice la nazione l’utente può
definire la lingua utilizzata dal sistema. Dopo la selezione di un pulsante il sistema adotta im-
mediatamente la lingua selezionata sia per l’interfaccia che per la stampa dei report.
La funzione di BackUp dei files in formato PDF permette l’esportazione su devices diversi da
quello corrente dei files in formato PDF generati dalle funzioni di esportazione in PDF dei lotti
(per la creazione dei files PDF vedi paragrafo 5.2).
Alla selezione della funzione compare la finestra di dialogo di esportazione dalla quale si pos-
sono attuare le seguenti funzioni/scelte:
(1) Selezione del device di Back-Up.
(2) Selezione files “.pdf” presenti sul sistema.
(3) Visualizzazione File.
(4) Avvio Back-Up.
(5) Eliminazione file.
(6) Annulla Operazione.
3
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Fig. 5.2.006-07
Visualizzazione File
Tramite questa funzione
l’utente può visualizzare il contenuto del file selezionato. La visualizzazione avviene tramite
l’applicativo ADOBE ACROBAT ®.
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Avvio Back-Up
Tramite questa funzione:
Il programma segnala il successo dell’operazione di salvataggio (A) cui l’utente deve dare
conferma (B);
Nel caso in cui del file fosse già stato fatto il BackUp, il programma visualizza il messaggio (C);
Nel caso in cui fosse selezionato un device sul quale eseguire il BackUp non pronto (D) o con
eventuali problemi il programma visualizza il messaggio (E).
E
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Fig. 5.2.006-08
Eliminazione file
Tramite questa funzione:
l’utente può eliminare a il file selezionato. Il sistema permette l’eliminazione solamente dopo
l’esecuzione del back-up del file.
Il programma segnala il successo dell’operazione di eliminazione cui l’utente deve dare con-
ferma (1) (2).
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Fig. 5.2.006-09
Annulla Operazione
Tramite questa funzione:
Il nome della directory che il sistema propone per l’esecuzione del back-up è ExportBkUp del
devices selezionato (es. a:\ExportBkUp\), questa proposta è comunque configurabile diversa-
mente dall’utente.
Il sistema permette l’eliminazione dei files solamente dopo l’esecuzione del back-up. Cercan-
do di eliminare un file prima dell’esecuzione del back-up il sistema visualizza un diagnostico
impedendo l’eliminazione (A).
A
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Fig. 5.2.006-10
La funzione di BackUp del formato PDF della vista sull’audit trail permette l’esportazione su de-
vices diversi da quello corrente dei files generati dalle funzioni di esportazione in PDF dell’audit
trail (per la creazione dei files PDF vedi paragrafo 5.2).
Alla selezione della funzione compare la finestra di dialogo di esportazione dalla quale si pos-
sono attuare le seguenti funzioni/scelte:
(1) Selezione del device di Back-Up.
(2) Selezione files “.pdf” presenti sul sistema.
(3) Visualizzazione File.
(4) Avvio Back-Up.
(5) Eliminazione file.
(6) Annulla Operazione.
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Fig. 5.2.006-11
Visualizzazione File
Tramite questa funzione:
l’utente può visualizzare il contenuto del file selezionato. La visualizzazione avviene tramite
l’applicativo ADOBE ACROBAT ®.
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Avvio Back-Up
Tramite questa funzione:
Il programma segnala il successo dell’operazione di salvataggio (A) (B) cui l’utente deve dare
conferma (1);
Nel caso in cui del file fosse già stato fatto il BackUp, il programma visualizza il messaggio (C);
Nel caso in cui fosse selezionato un device sul quale eseguire il BackUp non pronto (D) o con
eventuali problemi il programma visualizza il messaggio (E).
E
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Fig. 5.2.006-12
Eliminazione file
Tramite questa funzione:
l’utente può eliminare a il file selezionato. Il sistema permette l’eliminazione solamente dopo
l’esecuzione del back-up del file.
Il programma segnala il successo dell’operazione di eliminazione cui l’utente deve dare con-
ferma (1) (2).
2
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Fig. 5.2.006-13
Annulla Operazione
Tramite questa funzione:
Il nome della directory che il sistema propone per l’esecuzione del back-up è Export\AutditTrail
del devices selezionato (es. a:\Export\AutditTrail\), questa proposta è comunque configurabile
diversamente dall’utente.
Il sistema permette l’eliminazione dei files solamente dopo l’esecuzione del back-up. Cercan-
do di eliminare un file prima dell’esecuzione del back-up il sistema visualizza un diagnostico
impedendo l’eliminazione (A).
A
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Fig. 5.2.006-14
Avvio Explorer
Il sistema permette l’avvio dell’applicativo Explorer per la gestione del file system. All’uscita da
Explorer il sistema ritorna all’applicazione. L’accesso a questa funzione è limitato agli utenti
qualificati.
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A
6
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Fig. 5.2.007-01
Pulsanti di programmazione
Con questo pulsante si annulla la scelta effettuata, sia nel caso di Lotto che di
Ricetta. La finestra dei parametri si chiude ed i valori scritti senza salvataggio
vengono persi. Viene chiusa anche la Lista Selezione Lotto/Ricetta.
Con questo pulsante si salva il Lotto/Ricetta appena creato. Premendo il pul-
sante, viene effettuato un controllo per verificare che:
- Il Lotto/Ricetta non sia già presente nel database (A).
- I valori impostati siano tutti entro i limiti (vedi paragrafo 5.2.4) (B).
- Se tutte le condizioni sopra sono verificate, il Lotto/Ricetta viene salvata,
in caso contrario l’operazione è annullata. Se si tratta di un Lotto/Ricetta
già presente in archivio, vengono anche ripristinati i valori di partenza; se
è un valore di input errato, il cursore viene posizionato nel primo campo
sbagliato, ma vengono conservati tutti i valori inseriti.
NOTA: La lista dei parametri è presente nel documento contenuto nel pa-
ragrafo 10.9 allegato al presente manuale istruzioni.
B
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Fig. 5.2.007-02
Attraverso i pulsanti di questo riquadro è possibile la creazione di un nuovo lotto, a partire da:
3
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Fig. 5.2.007-03
Premendo il pulsante (1) si apre sulla destra il riquadro “Selezione Lotto/Ricetta” (A) che consente
la selezione del lotto, tra tutti quelli presenti in archivio ed ordinati in lista. Quando si selezione
un lotto (premendoci sopra), le 7 righe sotto la lista contengono un’anteprima (preview) dei
parametri salienti che caratterizzano il lotto e che ne consentono un facile riconoscimento. Se
il lotto selezionato è proprio quello da cui si vuole creare un nuovo lotto, premere il pulsante:
Tutti i parametri sono caricati nello schedario composto di tre pagine sovrapposte ed altrettante
linguette. In ogni pagina ci sono i parametri di programmazione del lotto raggruppati in gruppi
logici e funzionali; ogni campo è modificabile secondo le modalità già viste in precedenza.
Dopo aver modificato i parametri che si desidera, prima di salvarlo in archivio, è necessario
imporre un nome al lotto attraverso i campi “Nome Prodotto” e “Numero Lotto”. Se entrambi
sono presenti contemporaneamente in un altro lotto dell’archivio, quando si cerca di salvare il
lotto in archivio premendo:
compare un messaggio che notifica il fatto ed annulla l’operazione; in caso contrario compare
un messaggio di richiesta conferma all’operatore. A conferma avvenuta scompare lo schedario
di programmazione e nella lista dei lotti in archivio compare il nome di quello appena creato.
1 A
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Fig. 5.2.007-04
Tutti i parametri sono caricati nello schedario composto di tre pagine sovrapposte ed altrettante
linguette. In ogni pagina ci sono i parametri di programmazione del lotto raggruppati in gruppi
logici e funzionali; ogni campo è modificabile secondo le modalità già viste in precedenza.
Dopo aver modificato i parametri che si desidera, prima di salvarlo in archivio, è necessario
imporre un nome al lotto attraverso i campi “Nome Prodotto” e “Numero Lotto”. Se entrambi
sono presenti contemporaneamente in un altro lotto dell’archivio, quando si cerca di salvare il
lotto in archivio premendo:
compare un messaggio che notifica il fatto ed annulla l’operazione; in caso contrario compare
un messaggio di richiesta conferma all’operatore. A conferma avvenuta scompare lo schedario
di programmazione e nella lista dei lotti in archivio compare il nome di quello appena creato.
A
1
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Fig. 5.2.007-05
Questa scelta comporta direttamente l’apertura della finestra di programmazione lotto (A) con
dei valori ricavati dal Lotto di DEFAULT a partire dal quale si può costruire il nuovo lotto.
NOTA: La lista dei parametri è presente nel documento contenuto nel pa-
ragrafo 10.9 allegato al presente manuale istruzioni.
A
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Fig. 5.2.007-06
Attraverso i pulsanti di questo riquadro è possibile la creazione di una nuova ricetta, a partire da:
3
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Fig. 5.2.007-07
Questa scelta comporta direttamente l’apertura della finestra di programmazione dei parametri
con i valori del lotto attualmente caricato.
Fig. 5.2.007-08
Tutti i parametri sono caricati nello schedario composto di tre pagine sovrapposte ed altrettante
linguette. In ogni pagina ci sono i parametri di programmazione del lotto raggruppati in gruppi
logici e funzionali; ogni campo è modificabile secondo le modalità già viste in precedenza.
Dopo aver modificato i parametri che si desidera, prima di salvarlo in archivio, è necessario
imporre un nome al lotto attraverso i campi “Nome Prodotto” e “Numero Lotto”. Se entrambi
sono presenti contemporaneamente in un altro lotto dell’archivio, quando si cerca di salvare il
lotto in archivio premendo:
compare un messaggio che notifica il fatto ed annulla l’operazione; in caso contrario compare
un messaggio di richiesta conferma all’operatore. A conferma avvenuta scompare lo schedario
di programmazione e nella lista dei lotti in archivio compare il nome di quello appena creato.
A
1
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Fig. 5.2.007-09
Questa scelta comporta direttamente l’apertura della finestra di programmazione con dei valori
ricavati dal Lotto di DEFAULT a partire dal quale si può costruire la nuova ricetta.
NOTA: La lista dei parametri è presente nel documento contenuto nel pa-
ragrafo 10.9 allegato al presente manuale istruzioni.
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Fig. 5.2.007-10
Attraverso i pulsanti di questo riquadro è possibile la creazione di un nuovo lotto, a partire da:
1
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Fig. 5.2.007-11
Premendo il pulsante con “Da Vecchio Lotto” (1) si apre sulla destra il riquadro “Selezione Lotto/
Ricetta” che consente la selezione di un lotto, tra tutti quelli presenti in archivio ed ordinati in
lista e che sono già andati in produzione (e quindi scaricati) almeno una volta. Selezionare il
lotto voluto e visualizzare tutti i suoi parametri usando le stesse modalità viste per la creazione
di un lotto/ricetta e quindi premere il pulsante di caricamento in produzione:
Compare il messaggio di richiesta conferma di caricamento lotto; se si conferma (2) viene iniziata
la procedura di caricamento del lotto la cui durata dipende dalle dimensione dei dati associati
al lotto; durante il caricamento il cursore del mouse assume la forma a clessidra.
Fig. 5.2.007-12
La chiusura del lotto comporta che il lotto venga tolto dalla produzione. Non si tratta di un’o-
perazione definitiva, perché in qualunque momento un lotto esistente può essere caricato e
rimesso in produzione.
Se non ci sono lotti caricati la pressione del pulsante non provoca effetti pratici se non un
messaggio di avviso (A).
Confermando con il SI (1), si procede con la chiusura del lotto, con il NO (2) si annulla l’ope-
razione.
ATTENZIONE:
- Lo scaricamento di un lotto comporta la modifica della pagina principale e l’impossibilità di
accedere ad alcune pagine. Vedi Istruzioni della pagina principale.
- Può essere messo in produzione un solo lotto alla volta. È un’operazione necessaria, quindi,
lo scaricamento di un lotto precedentemente in produzione per potere avviare la lavorazione
di un altro.
- Un lotto può essere chiuso solamente a macchina ferma.
1 2
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Fig. 5.2.007-13
Il riquadro in questione contiene la lista delle ricette o dei lotti presenti nel database, a seconda
della scelta effettuata.
Nella parte inferiore sono disponibili alcune informazioni riguardanti il lotto scelto.
Fig. 5.2.007-14
Nel caso in cui la selezione riguardi la lista delle ricette, i primi tre campi rimangono vuoti,
mentre le informazioni disponibili sono negli ultimi quattro:
- Formato: formato delle capsule da produrre.
- Gest. P/Netto: indica se abilitata (OK) la gestione del peso netto o no.
- Peso Target: peso desiderato indicativo delle capsule da produrre.
- Tara [mg]: peso dell’involucro delle capsule.
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Questo riquadro contiene 3 pagine sovrapposte e disposte come in uno schedario; ciascuna
pagina può essere visualizzata premendo sulla relativa linguetta che ne contiene il titolo.
Se la finestra è stata aperta a partire da una selezione del riquadro Carica Lotto, non è possibile
cambiare i parametri del lotto.
Prodotto (1/3)
NOTA: La lista dei parametri è presente nel documento contenuto nel pa-
ragrafo 10.9 allegato al presente manuale istruzioni.
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Fig. 5.2.007-15
A seconda che la finestra riguardi la creazione di un Lotto o di una Ricetta, è visibile il Riquadro
Identificazione Lotto o Identificazione Ricetta. Questa è l’unica differenza che si può notare fra
i due modi di apertura della finestra.
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Prodotto (2/3)
L’introduzione dei dati si fa selezionando il campo voluto (premendoci sopra) e scrivendo il
dato. Per passare al campo successivo ci si può premere sopra oppure premere il pulsante di
conferma/invio dati della tastiera.
NOTA: La lista dei parametri è presente nel documento contenuto nel pa-
ragrafo 10.9 allegato al presente manuale istruzioni.
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Fig. 5.2.007-16
Prodotto (3/3)
L’introduzione dei dati si fa selezionando il campo voluto (premendoci sopra) e scrivendo il
dato. Per passare al campo successivo ci si può premere sopra oppure premere il pulsante di
conferma/invio dati della tastiera.
NOTA: La lista dei parametri è presente nel documento contenuto nel pa-
ragrafo 10.9 allegato al presente manuale istruzioni.
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Fig. 5.2.007-17
1
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Fig. 5.2.008-01
La pagina presenta in alto un riquadro con lo stato della macchina (RUN/STOP) e a fianco il
campo per l’affissione dell’allarme/segnalazione corrente. Sulla destra c’è il riquadro intitolato
“Selezione Lotto” con la lista di tutti i lotti presenti in archivio (il cui numero è indicato a fianco
del titolo); sotto la lista sono presenti 7 campi che danno un’anteprima (preview) di alcuni para-
metri del lotto al momento selezionato. Quando si accede a questa pagina con un lotto caricato
questo viene automaticamente selezionato nella lista. I parametri mostrati nell’anteprima sono
riportati nella tabella seguente:
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In fondo al riquadro compaiono i controlli con i quali si possono attuare le seguenti funzioni:
A B
C D
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Fig. 5.2.008-02
Se si preme il pulsante:
il lotto al momento selezionato nella lista viene caricato per l’analisi e vengono riempite le liste
nel riquadro a sinistra che hanno il semaforo verde. All’ingresso della pagina è verde solo il
semaforo dei “Pesi” (la prima lista in alto a sinistra) e quindi solo la lista relativa viene riempita.
Nel riquadro a sinistra della lista Pesi compaiono due campi che indicano il numero pagine (di
8 elementi) di campioni di cui si compone la lista (Tot Pag Nr) ed il numero della pagina cor-
rentemente visualizzata (Curr Nr: inizialmente la nr.1). Sulla destra della pagina compaiono 4
pulsanti con 4 frecce direzionali. Partendo dall’alto, la prima freccia, quando premuta, riporta
alla prima pagina della lista, la seconda riporta alla pagina precedente, la terza alla pagina
seguente, la quarta ed ultima porta all’ultima pagina della lista. Accanto al semaforo della lista
dei Pesi c’è un pulsante con icona “Stampante” che, quando premuto, invia alla stampante gli
elementi selezionati nella lista.
Per ogni campionamento che compare nella lista dei Pesi si possono individuare 6 campi. A
partire da sinistra:
Per provocare il riempimento della lista degli allarmi basta rendere verde il relativo semaforo
(premendoci sopra, se è rosso). Al riempimento della lista segue anche l’indicazione della sua
lunghezza (in numero di pagine) e del numero della pagina della lista al momento visualizzata.
Per i pulsanti di scorrimento della lista vale quanto detto sopra per la lista dei pesi.
Vale tutto quanto detto sopra per la lista degli allarmi. Il formato di ciascun evento registrato
nella lista è il seguente:
NOTA: La lista degli eventi è presente nel documento presente nel capitolo
10 allegato al presente manuale istruzioni.
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La lista sotto quella degli eventi rimane vuota finché non si fa un doppio click su uno degli eventi
della lista. In questo caso la lista si riempie di una sequenza di 9 voci legate all’evento premuto
che è possibile vedere utilizzando la barra di scorrimento sulla destra:
Annulla selezione
Se si preme il pulsante:
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permette di esportare in formato Portable Document Format (PDF) protetto da password tutti
i dati che il sistema ha memorizzato e le analisi che il sistema ha eseguito per il lotto corren-
temente selezionato.
L’esportazione dei dati del lotto in formato PDF è consentita solamente per i lotti in stato “Done”
ovvero la cui produzione è stata completata.
Nel caso in cui il lotto fosse ancora caricato il programma visualizza il messaggio (A).
C
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Fig. 5.2.008-03
L’esportazione dei dati relativi ad un lotto di produzione causa la creazione di 6 files in formato
PDF e l’eliminazione dal Data Base dei dati esportati. Dopo l’esportazione i dati di produzione
non sono quindi più accessibili dall’applicazione per cui nella lista dei lotti “Batch Selection”
non compaiono più i lotti esportati.
e contengono rispettivamente, i primi due i Rapporti Produzione (1/2) e (2/2), mentre gli altri 4
file contengono i dati registrati per il lotto selezionato.
In ognuno degli altri 4 file è presente:
- Intestazione
Nell’intestazione il sistema inserisce:
- Tipo di Macchina.
- Matricola Macchina.
- Nome del Prodotto.
- Numero del Lotto.
- Inizio Produzione (giorno e ora).
- Fine Produzione (giorno e ora).
- Peso Target.
- Capsule Prodotte.
- User ID dell’utente che ha eseguito l’operazione di esportazione.
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- Stampa Sublotti
La stampa comprende le seguenti informazioni per ogni sublotto processato:
- Numero del sublotto.
- Capsule prodotte (nel sublotto).
- Peso minimo.
- Peso massimo.
- Peso medio (mg).
- Deviazione standard (mg).
- Deviazione standard relativa al peso medio (%).
- Lista Campioni
Nella lista dei campioni il sistema inserisce per ogni campione:
- Data e ora del campionamento.
- Peso lordo.
- Peso netto.
- Forza di compressione.
- Altezza dello strato dei cronoidi.
- Numero del dosatore di prelievo.
- Lista Allarmi
Nella lista allarmi il sistema inserisce per ogni allarme:
- Data e ora dell’allarme.
- Numero e messaggio di allarme.
- Stato dell’allarme (ON/OFF).
- Report Allarmi
Il report degli Allarmi costituisce una statistica sulle occorrenze degli allarmi e per quanto
tempo la macchina è stata ferma per ogni tipologia di allarme occorso.
nella pagina Analisi Dati di Produzione.
e ritornare nella pagina Analisi Dati di Produzione.
Nell’Audit Trail il sistema salva tutti gli eventi occorsi durante il funzionamento e non legati
all’attività produttiva. Per la lista completa degli eventi che il sistema memorizza nell’Audit
Trail vedere “Lista degli Eventi” (paragrafo 5.2) eventi con indicato “A” o “A/E”. Gli eventi legati
all’attività produttiva sono associati dal sistema al lotto di produzione e registrati insieme ai dati
del lotto vedere “Lista degli Eventi” (paragrafo 5.2) eventi con indicato “E” o “A/E”.
Dalla pagina Audit Trail è possibile visualizzare e gestire l’Audit Trail tramite le seguenti funzioni:
Esportazione Vista Audit Trail in formato Esporta in formato PDF la vista sull’Audit-
(3)
PDF Trail.
2 5
4 3
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Fig. 5.2.008-04
L’utente selezionando la data, l’ora/minuti di inizio (1) e di fine (2) consente al sistema di aprire
una vista sull’audit trail in cui compariranno tutti gli eventi registrati dal sistema nell’intervallo
di tempo selezionato.
2
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Fig. 5.2.008-05
l’utente può stampare la vista aperta sull’audit trail. La stampa visualizzerà oltre la date di
produzione della stampa stessa le seguenti informazioni:
A
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Fig. 5.2.008-06
L’esportazione della vista sull’Audit Trail causa la creazione di un file in formato PDF e l’elimi-
nazione dal Data Base dei dati esportati. Dopo l’esportazione, gli eventi occorsi nell’intervallo
di tempo selezionato per la vista, non saranno quindi più accessibili dall’applicazione.
Il file formato PDF è archiviato con un nome che segue la seguente codifica:
DataInizio_OraInizio__DataFine_OraFine-DataAttuale_OraAttuale.pdf
A
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Fig. 5.2.008-07
Caricamento Vista
Tramite questa funzione:
l’utente può visualizzare, nell’apposita lista predisposta per questo, la vista aperta sull’audit
trail. La lista visualizzerà le seguenti informazioni:
Annulla selezione
Con questa funzione:
l’utente può annullare tutte le selezioni fatte e scaricare la vista sull’Audit Trail caricata.
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Premendo il pulsante:
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Il pulsante ENTER permette di terminare la fase di inserimento del singolo campo e di passare
al successivo.
Il pulsante ESC ripristina il valore precedente del singolo campo.
A B
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Fig. 5.2.009-01
Le modifiche effettuate in questa pagina vengono salvate nel database e quindi inviate alla
macchina. Se i valori inseriti sono errati, il programma avvisa con un messaggio ed il cursore
si posiziona sul primo valore sbagliato.
Annulla Modifiche
Le modifiche effettuate e non ancora salvate vengono annullate.
Funzioni SPC
il pulsante rimane colorato in verde per il tempo in cui è attiva la funzione. Al termine torna di
colore neutro e si possono richiedere nuovi prelievi SPC.
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Fig. 5.2.009-02
Scelta Funzione
- Funzione SPC 1. Viene definito il numero del dosatore (parametro “Dosatore SPC”) dal
quale eseguire il prelievo e il numero di ripetizioni del campionamento (parametro “Ripeti-
zione SPC”). Il sistema preleverà ad ogni giro dallo stesso dosatore per il numero di volte
richiesto.
- Funzione SPC 2. Viene definito il numero del dosatore (parametro “Dosatore SPC”) dal
quale iniziare il prelievo. Il sistema preleverà le capsule a partire dal dosatore selezionato
fino all’ultimo dosatore installato.
- Funzione SPC 3. Prevede il prelievo di 10 campioni, uno per albero, a partire da un dosatore
selezionato casualmente.
Tipo/Unità di
Nome Input Limiti Commenti
Misura
Tipo di programma di campionamento:
1: FUNZIONE SPC 1
Viene definito il numero di ripetizioni
del campionamento (parametro “Ripe-
tizione SPC”). Il sistema preleverà tutte
le capsule dal gruppo dosatori 1 per il
numero di ripetizioni richiesto.
2: FUNZIONE SPC 2
Viene definito il numero di ripetizioni
del campionamento (parametro “Ripe-
Funzione SPC Numerico 1÷3 tizione SPC”). Il sistema preleverà tutte
le capsule dal gruppo dosatori 2 per il
numero di ripetizioni richiesto.
3: FUNZIONE SPC 3:
Viene definito il numero del dosatore
(parametro “Dosatore SPC”) dal quale
eseguire il prelievo e il numero di ripe-
tizioni del campionamento (parametro
“Ripetizione SPC”). Il sistema preleverà
dallo stesso dosatore le corrispondenti
capsule per il numero di volte richiesto.
Dosatore SPC Numerico 1 – 12 Numero del Dosatore
Numero di ripetizioni del campiona-
Ripetizioni SPC Numerico 1 – 20
mento
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Statistica Periodica
Tipo/U di
Parametro Limiti Descrizione
Misura
Intervallo di esecuzione della statistica
Statistica Periodica Minuti min 10-32000
periodica.
Abilitazione alla stampa continua della
Statistica Periodica Abilitata ON/OFF N.A.
statistica periodica.
La statistica periodica consiste nell’analisi dei campioni prelevati in sequenza da tutti i dosatori
presenti in macchina durante il normale ciclo di controllo peso. Questa attività è ripetuta ad
intervalli di tempo programmabili e definiti dal parametro Statistica Periodica Minuti, la stampa
continua della statistica è condizionata dalla sua abilitazione tramite il parametro Statistica
Periodica Abilitata.
La statistica periodica è sempre eseguita dal programma ad ogni scadenza e mantenuta in
archivio a prescindere dal fatto che l’utente abbia o no abilitato la stampa. Le statistiche peri-
odiche possono essere stampate (tutte o in parte) in un secondo momento, anche dopo che il
lotto non è più in produzione (e, per esempio, se ne sta producendo un altro).
NOTA:
Se mentre è in corso una statistica periodica, si esce dal programma, questa
viene conclusa immediatamente. Nella stampa del rapporto la lista dei dosatori
campionati non conterrà tutti quelli installati sulla macchina ma si arresterà
all’ultimo dosatore campionato prima di uscire.
Se mentre è in corso una statistica periodica, si disabilita il gruppo peso, la statistica
periodica è immediatamente conclusa come se si fosse usciti dal programma.
1
2
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Fig. 5.2.009-03
Limiti Tolleranza
Per eseguire il controllo peso automatico è necessario definire nell’intorno del peso nominale
(target) delle fasce di tolleranza.
La conoscenza dei valori dei pesi dei campioni prelevati (e quindi della loro appartenenza alle
fasce di tolleranza) permette al programma di controllo di decidere la politica più opportuna per
mantenere la produzione il più possibile nelle vicinanze del peso nominale.
Nella tabella seguente sono indicati sulla colonna a sinistra i valori del peso che delimitano le
varie fasce di tolleranza ed in corrispondenza ad esse le azioni che il controllo peso compie.
Ripetizione Dosatore (Peso compreso fra T1+ e T2+ o fra T1– e T2–)
Nel caso il peso di una capsula prelevata da un dosatore non rientri nelle tolleranze specificate
(vale a dire peso compreso fra T1+ e T2+ o fra T1- e T2-), entra in funzione un allarme acustico
e la capsula successiva verrà prelevata ancora dallo stesso dosatore (“ripetizione dosatore”).
Qualora la seconda capsula controllata rientri nelle tolleranze specificate (peso compreso fra
T1- e T1+), la capsula successiva verrà prelevata dalla macchina dal successivo dosatore. Ove,
però, la capsula dovesse ancora non rientrare nelle tolleranze specificate, entra in funzione un
allarme acustico e la capsula successiva viene prelevata dallo stesso dosatore.
Il Sistema Controllo Peso comunica al Sistema Controllo Macchina il rilevamento dei pesi
compresi fra T1+ e T2+ o fra T1– e T2–. Qualora dovessero risultare fuori tolleranza 4 capsule
consecutive prelevate dallo stesso dosatore il Sistema Controllo Macchina arresta l’opercolatrice.
Arresto Immediato (Peso compreso fra T2+ e T3+ o fra T2– e T3–)
Nel caso il peso di una capsula prelevata da un dosatore non rientrasse nelle tolleranze spe-
cificate (peso compreso fra T2+ e T3+ o fra T2- e T3-), il Sistema Controllo Peso comunica
l’evento al Sistema Controllo Macchina il quale arresta l’opercolatrice.
A tal fine sono state individuate due fasce di pesi definiti “T3” che nella fascia inferiore hanno
come limite un valore uguale al 20% del peso target, mentre nella fascia superiore hanno un
limite che viene calcolato come il 180% del peso target. Ciò permette di scartare immediata-
mente i pesi dovuti ad accidentale prelievo di una capsula vuota o malamente riempita o di
capsule che dovessero essersi aperte o spezzate e di doppi prelievi.
Ovviamente in tal caso la capsula viene scartata il suo peso non viene preso in considerazione
ed il successivo prelievo è effettuato dallo stesso dosatore.
Questi pesi inoltre non vengono considerati sotto o sovrappesi e perciò non fermano la mac-
china che continua pertanto immediatamente il suo ciclo.
Per evitare però che per cattive condizioni di lavoro il processo continui indiscriminatamente
sprecando inutilmente del prodotto il Sistema Controllo Peso comunica al Sistema Controllo
Macchina il rilevamento dei pesi fuori T3. Qualora dovessero risultare 3 capsule consecutive
prelevate dallo stesso dosatore con peso fuori T3, il Sistema Controllo Macchina arresta l’o-
percolatrice.
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(*) Il pulsante Inserzione SPC non riguarda l’inserimento di un gruppo, bensì l’attivazione del
prelievo SPC nelle modalità descritte dalla funzione SPC. Quando si attiva il pulsante dell’SPC
quindi si richiede un prelievo il pulsante rimane in questo stato finché non è possibile soddisfare
la richiesta (ad esempio se la macchina è ferma o se è attivo il Gruppo Controllo Peso); appena
la richiesta è eseguita il pulsante si disattiva (ritorna grigio) spontaneamente.
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3
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Fig. 5.2.020-01
La scritta “ST3” (1) è evidenziata in verde se la stazione è abilitata in macchina mentre è evi-
denziata in grigio se disabilitata. Quando la stazione è abilitata, sotto la scritta viene indicato
il prodotto configurato tramite un’apposita icona.
1
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Fig. 5.2.020-02
La scritta “ST4” (1) è evidenziata in verde se la stazione è abilitata in macchina mentre è evi-
denziata in grigio se disabilitata. Quando la stazione è abilitata, sotto la scritta viene indicato
il prodotto configurato tramite un’apposita icona.
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Fig. 5.2.020-03
La scritta “ST5” (1) è evidenziata in verde se la stazione è abilitata in macchina mentre è evi-
denziata in grigio se disabilitata. Quando la stazione è abilitata, sotto la scritta viene indicato
il prodotto configurato tramite un’apposita icona.
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Fig. 5.2.020-04
NOTA BENE: I.M.A. S.p.A. fornisce con la macchina una chiave USB conte-
nente il software per eseguire un ripristino completo del sistema (RESTORE).
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Sequenza Procedura
1 A macchina spenta collegare una tastiera USB al PC dell’interfaccia operatore
(una presa USB è presente sotto al monitor);
2 Inserire la chiave USB per il ripristino/creazione dell’immagine del sistema in
una porta USB libera sul PC dell’interfaccia operatore;
3 Accendere la macchina e attendere l’avvio del PC dell’interfaccia operatore: in
automatico viene avviato il programma R-Drive. Selezionare la modalità “R-Drive
Image TUI (Text Mode)” entro 5 secondi, quindi premere “Invio”;
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Sequenza Procedura
5 Selezionare “Create an Image” e poi premere “Next” (Alt + N);
6 Selezionare l’intero disco (casella più a sinistra - quello più grande in termini di
GB) premendo spazio sulla tastiera. In caso di sistema dotato di tecnologia
RAID, è necessario selezionare la seconda casella più a sinistra (secondo disco)
al posto della prima casella. Infine premere “Next” (Alt+N);
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Sequenza Procedura
7 Se si vuole utilizzare l’archiviazione su rete, effettuare il PASSO A come pre-
requisito per la configurazione.
PASSO A
Sequenza Procedura
7
Sequenza Procedura
7 PASSO B
Selezionare “D:\” come destinazione (D:\ di default è la chiave USB esterna dove
è presente R-DRIVE IMAGE, se fosse un’altra selezionare quella) e premere
“Invio”.
Poi inserire come “File name” il “nome della macchina” da creare (per muoversi
fra le label attraverso il tasto Tab [quello a sinistra del tasto Q sulla tastiera]). Il
nome della macchina corrisponde alla matricola. Ad esempio, per la macchina
Imatic PG1031, il “nome della macchina” corrisponde a “PG1031”.
Nel caso sia già presente un file “nome della macchina.rdr” utilizzare lo st-
esso nome; in quel caso R-Drive chiederà di sovrascrivere il file. Confermare
premendo “Invio” e procedere oltre;
Sequenza Procedura
8 Selezionare le opzioni circa:
1. Controllo dell’immagine, premendo il tasto spazio sulla tastiera (“Check the
image file upon its creation”);
2. Il rapporto tra velocità e compressione (“Smaller Size”);
3. Il tipo di backup (“Actual Data only”);
4. La dimensione in cui dividere eventualmente l’immagine (“Automatic”).
Sequenza Procedura
9 Nella schermata riassuntiva premere “Next” (Alt+N) e la creazione dell’immag-
ine si avvia.
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Sequenza Procedura
10 Al termine dell’operazione viene visualizzata la seguente videata: premere “OK”.
Sequenza Procedura
12 Premere “Invio”.
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Sequenza Procedura
1 A macchina spenta collegare una tastiera USB al PC dell’interfaccia operatore
(una presa USB è presente sotto al monitor);
2 Inserire la chiave USB per il ripristino/creazione dell’immagine del sistema in
una porta USB libera sul PC dell’interfaccia operatore;
Sequenza Procedura
5 Selezionare “Restore from an Image” e poi “Next” (Alt + N);
PASSO A
Sequenza Procedura
6
Sequenza Procedura
6 A questo punto verrà richiesta la configurazione del server di destinazione.
Inserire quindi nell’ordine:
• indirizzo IP;
• nome della cartella di 1° livello residente sul server su cui si vuole effettuare
il backup (NON il nome del server), per esempio: se il percorso di rete
dovesse essere “//SERVER/Backups”, scrivere “Backups”;
• “user name” e “password” come credenziali di accesso al server.
PASSO B
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Sequenza Procedura
7 Selezionare il contenuto dell’immagine da ripristinare (l’oggetto più a sinistra) e
premere “Next” (Alt+N);
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Sequenza Procedura
8 Selezionare la destinazione su cui scrivere quanto selezionato al punto prece-
dente e premere “Next” (Alt+N);
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Sequenza Procedura
10 Confermare (Alt+N) per avviare l’operazione;
NOTA BENE: Attenzione a non interrompere il ripristino prima che non sia
completato con successo!
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Sequenza Procedura
11 Al termine dell’operazione viene visualizzata la seguente videata.
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Sequenza Procedura
13 Premere “Invio”.
- In modo con comando ad azione mantenuta (JOG) esclusivamente con protettori mobili
(1) chiusi.
1 1
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Fig. 5.3.000-01
Per il modo di marcia con comando ad azione mantenuta (JOG) le macchine ZANASI PLUS
hanno applicate le seguenti misure compensatorie per ridurre i rischi:
- Funzionamento a velocità ridotta;
- Comando ad azione mantenuta con interruzione del funzionamento al rilascio dell’organo;
- Funzionamento limitato nel tempo con un max. di 20 secondi consecutivi.
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Fig. 5.3.000-02
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il pulsante JOG è stato posizionato sulla macchina ed è disponibile all’uso.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Macchina in modalità JOG. Premuti i pulsanti bimanuali dopo circa 1 minuto
appare l’allarme (arresto immediato).
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(SEGNALAZIONE) Il pulsante JOG è stato collegato sulla macchina ed è disponibile all’uso.
Requisiti di sicurezza
N°1
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La macchina può essere arrestata con il pulsante (1). Questo modo di arresto (del tipo “in fase”)
consente di non recare danni alla produzione e predispone la macchina alla ripresa della stessa.
Nei paragrafi successivi saranno indicati ulteriori modi di arresto che possono essere usati in
casi eccezionali ma che non possono essere impiegati per l’arresto “Normale” della macchina.
1
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Fig. 5.4.000-01
La macchina è prevista per fermarsi in ARRESTO SICURO (fine lavoro) a seguito dell’azio-
namento da parte dell’operatore dell’interruttore generale (1) della corrente elettrica, sulla po-
sizione OFF, dopo averla svuotata dei prodotti, il comportamento della macchina è il seguente:
- MACCHINA SPENTA
ON
OFF
1
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Fig. 5.4.000-02
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Pressione da parte dell’operatore del pulsante di arresto automatico (arresto
in fase).
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Appare questa segnalazione in caso di arresto con smaltimento. All’arresto
macchina appare l’allarme che ha generato lo stop in fase e sparisce la segnalazione.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il Sistema di Controllo verifica costantemente il numero di capsule prodotte
dalla macchina. Se il relativo parametro è abilitato, al raggiungimento del numero di capsule
impostato per il lotto, il Sistema di Controllo arresta la macchina e su Interfaccia Utente viene
visualizzato il relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il Sistema di Controllo verifica costantemente il numero di capsule prodotte
dalla macchina. Se il relativo parametro è abilitato, al raggiungimento del numero di capsule
impostato per il sublotto, il Sistema di Controllo arresta la macchina e su Interfaccia Utente
viene visualizzato il relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
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1
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Fig. 5.5.000-01
Per riarmare il pulsante, una volta ripristinate le condizioni che consentano di operare e far
funzionare la macchina in modo sicuro, premere (A) e contemporaneamente ruotare (B) nel
senso indicato dalle frecce presenti sul pulsante stesso (vedi Fig.5.5.000-02).
B
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Fig. 5.5.000-02
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il Sistema di Controllo verifica lo stato dei pulsanti di emergenza: nel caso venga
rilevato l’intervento di un pulsante di emergenza, il Sistema di Controllo arresta la macchina
e su Interfaccia Operatore viene visualizzato il relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
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ATTENZIONE!
Prima di eseguire qualsiasi intervento sulla macchina che richieda la
presenza dell’operatore in zona pericolosa, è obbligatorio provvedere a
disinserire e scollegare la macchina da tutte le fonti di energia, agendo
sui dispositivi di sezionamento manuale previsti per evitare l’insorgere di
situazioni pericolose, quali l’avviamento inatteso della macchina, a causa di
un guasto o dell’azione di altre persone che possono ignorare la presenza
degli addetti alla manutenzione o di azioni involontarie da parte degli stessi
operatori addetti alla manutenzione.
ATTENZIONE!
Prima di intervenire sulla macchina, l’operatore deve verificare l’efficacia
dell’isolamento e della dissipazione dell’energia mediante i dispositivi
integrati (come i manometri) o punti di controllo previsti dal Fabbricante
per verificare l’assenza di energia nei circuiti della macchina indicati nel
presente manuale istruzioni.
Tutti i dispositivi di sezionamento delle energie, sono forniti con un sistema di bloccaggio nella
posizione di isolamento, per prevenire i rischi derivanti da riconnessione involontaria della
macchina alle fonti energetiche da parte di altri operatori che possono ignorare la presenza
degli addetti alla manutenzione.
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L’apertura della porta del quadro elettrico è possibile solo con il dispositivo di sezionamento
dell’energia elettrica in posizione OFF (0). In questa fase usare la massima cautela perché
alcuni componenti all’interno del quadro elettrico mantengono una tensione residua.
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Fig. 5.6.000-01
N°1
A
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5 3
Fig. 5.6.000-02
N°1
Dopo aver applicato la procedura di sicurezza LOTO (Lockout/Tagout), prima di procedere con
qualsiasi intervento di manutenzione sul quadro elettrico, è necessario effettuare le seguenti
operazioni:
- Aprire l’armadio elettrico ed attendere il completo spegnimento dell’inverter (si ricorda che gli
inverter rimangono accesi per un certo tempo per via dei tempi di scarica dei condensatori).
Tutti i led di segnalazione presenti sull’inverter devono essere spenti.
- Effettuare una verifica (utilizzare un tester) sui morsetti di uscita dell’inverter. Se non si rileva
presenza di tensione l’inverter è completamente spento e scarico di tensioni residue.
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SUP.
EXH.
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Fig. 5.6.000-03
N°1
- Premere il rubinetto di entrata aria (1) verso il basso, poi ruotarlo in posizione di chiusura
(EXH.):
- Inserire il lucchetto (2) in uno dei fori (3) insieme al cartello (4) (vedi esempi di figura).
EXH.
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4 2
Fig. 5.6.000-04
I dispositivi meccanici più evidenti sono le protezioni esterne operatore che impediscono l’in-
tervento di chiunque durante l’operatività della macchina stessa.
Altri sistemi, altrettanto indispensabili, sono rappresentati dai pulsanti di emergenza, dalle spie
di segnalazioni siano esse visive che acustiche e dalle apparecchiature di rilevamento dei
sovraccarichi sia elettrici che meccanici.
La protezione della macchina è assicurata da una serie di protettori fissi che richiedono l’uso
di un attrezzo per essere rimossi e da una serie di protettori mobili asserviti elettricamente.
Sulle macchine dotate di protezioni esterne, sono stati previsti tre tipi di protettori in funzione
della zona di macchina da proteggere, e precisamente:
A) Protettori FISSI
Pannelli fissi posti a protezione di zone di macchina alle quali non è necessario accedere
durante il funzionamento. Lo smontaggio dei protettori fissi si effettua utilizzando un’apposita
chiave.
B) Protettori MOBILI
Pannelli mobili posti a protezione di zone di macchina alle quali l’operatore può accedere
liberamente durante il funzionamento.
Legenda
1) Microinterruttore
2) Sportello
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Fig.5.7.000-01
Il gruppo è composto da un contenitore capsule vuote (1), di una tramoggia di lavoro (2), di
una piastra di alimentazione capsule (3), di un blocco di orientamento (4) e di una bocca di
apertura (5).
Le capsule vuote vengono introdotte nel contenitore principale (1) e di qui per gravità scendono
nella tramoggia di lavoro (2).
All’interno della tramoggia si trova una saracinesca regolabile in altezza tramite il pomello (6).
Tale regolazione consente un afflusso più o meno grande delle capsule alla tramoggia (2).
La tramoggia (2) è dotata di due aperture una superiore (7) per l’evacuazione di eventuali cap-
sule schiacciate ed una inferiore (8) per lo svuotamento della tramoggia a fine lavorazione lotto.
Il sensore capacitivo (9) permette di controllare il livello di capsule contenute nella tramoggia
(1) e di inviare una segnalazione al software quando rimane scoperto (livello minimo) indicando
la imminente fermata macchina per esaurimento capsule.
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Fig. 5.8.A0202-01
Tramite il movimento alternato verticale dell’albero (4) e la leva (5) viene trasmesso il movimento
alla piastra (3) che riempie così i suoi canali di capsule.
Nella posizione inferiore della sua corsa, il contrasto (6) urtando il perno (7) apre le molle di sca-
rico, permettendo così la caduta di una capsula per ogni canale nel blocco di orientamento (8).
Tramite la regolazione della vite del contrasto (6) è possibile regolare più o meno l’apertura
delle molle di scarico.
Inoltre, tramite lo spostamento del perno verso l’esterno macchina, si può fare cessare l’alimen-
tazione delle capsule alla macchina (azione comandata tramite terminale operatore).
La piastra di alimentazione (3) è fissata tramite le viti (9) e relative spine di riferimento al sup-
porto (10) fissato sull’albero (4).
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Fig. 5.8.A0202-02
Le capsule scaricate dalla piastra (3) vengono alloggiate nei canali del blocco di orientamento
(8) e qui, tramite la forchetta di orientamento orizzontale (11), dotata di moto orizzontale alter-
nato trasmessole dalla leva (5), trasla le capsule verso il centro macchina, orientandole con il
corpo in avanti. La forchetta di orientamento (11), così come il blocco, varia a formato.
Il blocco (8) è fissato al supporto (12) tramite viti, ed è centrato da spine di riferimento.
Gli orientatori verticali (2) normalmente devono colpire con la loro punta la testa della capsula tra
il taglio della testa e la lunghezza della testa, leggermente più spostati verso il centro capsula.
Durante la corsa verticale della piastra di alimentazione (3), gli orientatori verticali (2) su di essa
fissati, portano le capsule verso il basso e le orientano correttamente entro le sedi superiori
del piattello macchina.
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Fig. 5.8.A0202-03
Contemporaneamente all’inserimento delle capsule nella slitta superiore (2), avviene lo sposta-
mento della stessa verso il basso per portare le capsule a contatto con la slitta inferiore (3), ed
inoltre lo spostamento della bocca di apertura capsule (1) a contatto con la slitta inferiore (3).
A questo punto, la slitta superiore viene rilasciata verso l’alto, distanziando i coperchi e i fondelli
delle capsule di circa 1 mm.
Successivamente la bocca di apertura si distanzia dalla slitta inferiore rimanendo ancora per
breve tempo in aspirazione.
Nella fase successiva si ha l’inizio della rotazione del piattello e di una nuova fase di lavoro.
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Fig. 5.8.A0202-04
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Livello insufficiente nel contenitore inferiore del gruppo capsule.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Valore vuoto per l’apertura delle capsule è insufficiente.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(SEGNALAZIONE) Livello insufficiente nel contenitore inferiore del gruppo capsule.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Fig. 5.8.A0301-01
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Fig. 5.8.A0301-02
Contenitore polvere
Il contenitore polvere è di forma cilindrica ed è provvisto di una finestra d’ispezione (1).
Il contenitore è fissato sul supporto attraverso i pomelli (2) che ne consentono un rapido smon-
taggio.
Alla valvola (3) viene unito il tubo (4) mediante la ghiera (5). Il contenitore polvere sporge
all’esterno della cappa per un caricamento più comodo ed è provvisto di apposito coperchio.
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Fig. 5.8.A0301-03
L’alimentazione del prodotto avviene dal contenitore polvere (1), dal quale viene convogliato
attraverso il condotto (2) verso i gruppi di dosaggio prodotto.
Il deflusso è determinato dalla pala del mescolatore (3) che muovendosi all’interno del conte-
nitore polvere convoglia il prodotto nel tubo verso il dispositivo di dosaggio.
Il sistema di controllo, attraverso i sensori di livello minimo polvere vasca (4), controlla il carico
minimo nei gruppi di dosaggio prodotto al raggiungimento dei quali avvia il motore del mescolatore.
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Fig. 5.8.A0301-04
La selezione della modalità di funzionamento si effettua dalla plancia comandi attraverso l’in-
terfaccia operatore (vedere paragrafo 5.1 e 5.2).
È possibile inoltre tramite i parametri presenti nell’interfaccia operatore (vedere paragrafo 5.2)
impostare tempi massimi di funzionamento/arresto del mescolatore, entro i quali il sistema di
controllo deve arrestare/avviare il mescolatore.
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Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) La macchina si è fermata per mancanza di polvere nella vasca di alimentazione.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) La macchina si è fermata gruppo polvere in manuale.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(SEGNALAZIONE) Mancanza di polvere nella alimentazione.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(SEGNALAZIONE) Gruppo polvere in manuale.
Requisiti di sicurezza
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La ripartizione di sostanze in granuli, granulati con rivestimento o, micro capsule spesso molto
fragili, richiede estrema delicatezza e grande precisione. Il sistema volumetrico del gruppo di
dosaggio granuli delle opercolatrici ZANASI PLUS assicura la qualità del risultato finale con
qualsiasi tipo di granuli compresi quelli con rivestimenti cerosi.
La sua versatilità consente la ripartizione anche di prodotti ottenuti dalla “frantumazione” di
sostanze naturali o di erboristeria.
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Fig. 5.8.A0401-01
Principio di funzionamento
I cronoidi vengono posti nel contenitore principale (1) e di qui per gravità cadono nella tramoggia
cronoidi a livello costante (2) attraverso il tubo (3) e la valvola (4).
Nella fase di discesa dei dosatori cronoidi, essi entrano nello strato di prodotto ed isolano una
certa quantità di cronoidi in relazione al volume della camera predeterminato.
I dosatori cronoidi che sono sotto vuoto, passano attraverso le boccoline di rasamento.
Nella fase di risalita dei dosatori, il vuoto trattiene i cronoidi all’interno dei dosatori, inoltre si
formerà un piccolo grappolo di cronoidi sotto ad ogni dosatore.
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Fig. 5.8.A0401-02
I cronoidi in eccesso verranno in parte a ricadere all’interno della tramoggia (1) ed in minima
quantità saranno recuperati nella tazza di protezione (2).
Le boccoline di rasamento che si trovano direttamente sopra alle boccole inferiori del piattello
centrale macchina, dovranno in ogni caso essere regolate ad una altezza che permetta ai
dosatori di non urtare.
Infatti queste ultime non hanno la funzione di rasare i cronoidi, bensì di evitare che cronoidi
rasati possano cadere sul piattello attraversando la tazza (2).
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Fig. 5.8.A0401-03
A questo punto i dosatori iniziano la loro corsa verso il basso e terminata la corsa si troveranno
sulle boccole recanti il corpo della capsula.
Qui cessa il vuoto, e contemporaneamente gli espulsori (1) agendo sui pistoni evacueranno in
modo positivo tutti i cronoidi dai dosatori.
Una sonda capacitiva (2) impedisce il funzionamento della macchina quando il livello dei cronoidi
nella tramoggia (3) non sia sufficiente a garantire il buon funzionamento.
Il numero di dosatori previsto nei gruppi di dosaggio cronoidi dipende dal modello della macchina.
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Fig. 5.8.A0401-04
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Livello insufficiente nel contenitore inferiore della stazione 3.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Livello insufficiente nel contenitore inferiore della stazione 4.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Livello insufficiente nel contenitore inferiore della stazione 5.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(SEGNALAZIONE) Livello insufficiente nel contenitore inferiore della stazione 3.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(SEGNALAZIONE) Livello insufficiente nel contenitore inferiore della stazione 4.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(SEGNALAZIONE) Livello insufficiente nel contenitore inferiore della stazione 5.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Il gruppo piattello ha la funzione di portare le capsule aperte nelle stazioni operative per il loro
riempimento.
Il piattello ruota in senso orario attorno al suo asse verticale con movimento intermittente portan-
do le capsule che sono inserite nelle sedi delle slitte porta coperchi-fondelli, in corrispondenza
delle Stazioni Operative con velocità variabile in continuo.
Il gruppo è gestito dal sistema di controllo dell’opercolatrice, che controlla inoltre tutte le anomalie
che potrebbero influenzare il processo produttivo, evidenziando all’operatore ed eventualmente
arrestando la macchina in caso di problemi.
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Fig. 5.8.B0102-01
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Fig. 5.8.B0301-01
Avendo la macchina la possibilità di utilizzare due differenti sistemi per il ripristino dello stato, e
cioè vasca con rotazione incrementata o vasca in aspirazione (nella figura viene rappresentato
il settore di distribuzione vuoto (5) necessario qualora si utilizzi il sistema vasca aspirante).
Il vuoto portato al settore di distribuzione mediante il condotto (6) viene interrotto da una elet-
trovalvola durante la fase di rotazione della vasca prodotto.
Qualora si faccia utilizzo della vasca a rotazione incrementata, non è necessario l’utilizzo del
vuoto e quindi del condotto (6) e del distributore (5).
Il condotto ed il distributore sono facilmente rimovibili dalla macchina per le operazioni di pulizia.
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Fig. 5.8.B0301-02
Sulla flangia (2) vengono alloggiati degli anelli numerati aventi diverso spessore (7) che deter-
minano l’altezza della vasca prodotto rispetto al dosatore.
Gli spessori sono così suddivisi: N°0 - N°1 - N°2 - N°3 - N°4.
Normalmente la macchina viene attrezzata con l’anello N°0 che garantisce una distanza dosatore/
fondo vasca (per vasca rotante), dosatore/testina perni (per vasca aspirante) di 0,1 ± 0,05 mm.
Attenzione: Per ogni anello (7) corrisponde una piastrina (8) con lo stes-
so numero montata sulla boccola dosatori (9) e una piastrina (10) con lo
stesso numero montata sul supporto (11). La distanza minima consentita
fra dosatore e fondo vasca deve essere uguale a 0,15 ± 0,05 mm. Il cambio
degli spessori determina una operazione critica per l’integrità dei pezzi
della macchina. È bene che sia eseguita da personale qualificato e oppor-
tunamente istruito.
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Fig. 5.8.B0301-03
Come detto al punto precedente, la vasca viene fissata sul supporto mediante una vite centrale,
ed è trascinata da un perno che ne assicura anche la corretta fasatura.
Sul fondo della vasca si trovano una serie di perni coassiali coi dosatori, mentre attorno agli
stessi agisce una sorgente di vuoto. Un setto filtrante di tessuto monofilo garantisce che l’aria
contenuta nello strato del prodotto all’interno della vasca possa essere aspirata dalla pompa
mentre il prodotto rimane nella vasca aumentando di densità.
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Fig. 5.8.B0301-04
Il settore di mantenimento e regolazione strato polvere (3), viene posizionato sui perni. Questo
posizionamento ne assicura anche la centratura.
Tramite le viti di bloccaggio (4) si assicura il posizionamento verticale del settore determinando
così attraverso la paratia (5) l’altezza dello strato polvere desiderato.
Solidale con il settore di regolazione polvere, si trova il pressore (6) che può essere regolato
separatamente tramite la vite di regolazione (7) usando l’apposito attrezzo (8).
La paratia (9) regolabile (su / giù - avanti / indietro) permette la giusta erogazione della polvere
dal condotto discesa prodotto.
Il tappo (10) (*) che porta la boccola portasensore (11) viene montato nel foro (A).
(*) In alcuni casi il tappo (10), che ha la funzione di adattatore per la boccola
(11), non è necessario, pertanto può non essere fornito.
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Fig. 5.8.B0301-05
Nel suo interno scorre l’albero (2) dotato di chiavetta di fase (3) e di cuffia di protezione (se
presente).
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Fig. 5.8.B0301-06
Sulla parte sinistra del supporto si trova la staffa (4) dotata degli espulsori (5) (uno per ciascun
dosatore), mentre sulla parte destra si trova la staffa (6) portante i compressori (7).
La staffa di compressione (6) può essere regolata per dare più o meno compressione al pro-
dotto mediante la ghiera (8).
Gli alberi di guida (9) consentono un corretto scorrimento e posizionamento del gruppo di
compressione.
La staffa di espulsione (4) ha lo stesso tipo di regolazione. Tutta la testa si muove di moto
alterno verticale ed il gruppo opera durante il suo spostamento verso il basso agendo con i
relativi organi sui pistoni dei dosatori sottostanti.
Il numero di espulsori- compressori previsto nei gruppi di dosaggio polvere dipende dal modello
della macchina.
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Fig. 5.8.B0301-07
Supporto dosatori
È costituito da una boccola (1) all’interno della quale scorre verticalmente l’albero portadosatori
(2) dotato di moto alternato sia assiale che rotatorio.
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Fig. 5.8.B0301-08
Dosatori
Il gruppo dosatori (1) è calettato sull’albero porta dosatori e bloccato mediante il perno filettato
(2), è composto da:
- una piastrina di fissaggio (3) sulla quale sono presenti i fori filettati nei quali vengono allog-
giati i terminali dosatori (4);
- dal blocco (5), previsto sui terminali dosatori, al cui interno è presente il corpo dosatori (6)
bloccati dalle viti (7);
- dai pistoni dosatori (8), posizionati internamente al corpo dosatori, è munito di pernetto di
rotazione e guida (9) che si impegna con l’asola elicoidale prevista sul corpo dosatori. Ogni
pistone è normalmente tenuto in posizione alta per mezzo di molle;
- dalla piastra (12), coassiale al gruppo dosatori e guidata dagli alberi (10) sulle boccole (11);
è bloccata dalla vite (14) ed è regolabile in altezza rispetto al gruppo (1) tramite la rotazione
della ghiera (13);
- dalle viti di regolazione (15), previste per ogni perno dei pistoni dosatori (9), dotata inferior-
mente di una testa cilindrica è bloccata per mezzo di un dado. Mediante la regolazione delle
viti (15) si agisce sulla regolazione dei pistoni in modo singolo mentre mediante la ghiera
(13) si agisce sulla regolazione dei pistoni in modo simultaneo;
- dai terminali dosatori (4), la regolazione del volume al loro interno e quindi il dosaggio av-
viene agendo sui pistoni (8);
- dalla tazza dosatori (16) che ha lo scopo di contenere i dosatori (4) in fase di rotazione ed
è provvista dei fori per il loro passaggio.
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Fig. 5.8.B0301-09
La vasca di raccolta pastiglie è fissata tramite un apposito perno di riferimento alla boccola (2).
Al supporto (3) cavo, per il passaggio dell’aspirazione e tramite i tubi flessibili (4) e (5), si monta
la bocca di depolverizzazione (6) che aspira eventuali residui di pastiglia di prodotto.
Questa bocca, dotata di aspirazione, raccoglie la polvere che viene prodotta durante l’espul-
sione della dosata e la sua introduzione all’interno della capsula e quella presente nella tazza
dosatori (7).
La bocca di aspirazione viene alimentata dai tubi:
- aspirazione (5) pulizia espulsione dosata;
- aspirazione (4) pulizia tazza dosatori.
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Fig. 5.8.B0302-11
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Si è verificata un’anomalia nel sensore di riconoscimento dosatori.
Requisiti di sicurezza
N°1
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È costituito da un contenitore (1) tenuto in posizione dal braccio (2) e bloccato dai pomelli (3).
Nel contenitore trovano alloggio degli elementi di ritenuta i quali sono sostituibili in relazione ai
formati capsule che hanno il compito di trattenere solo le capsule non aperte.
Le capsule non aperte vengono raccolte nel contenitore (1) mantenuto in posizione dai pomelli (3).
Queste capsule vengono espulse dagli spingitori (4) durante la loro corsa verso l’alto (A).
Qualora la capsula sia aperta, gli spingitori non interesseranno che la testa della capsula e
agendo al suo interno lasceranno la stessa all’interno della boccola coperchi (B).
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A
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4
B
Fig. 5.8.B0801-01
È costituito da un contenitore (1) tenuto in posizione dal braccio (2) e bloccato dai pomelli (3).
Nel contenitore trovano alloggio degli elementi di ritenuta i quali sono sostituibili in relazione ai
formati capsule che hanno il compito di trattenere solo le capsule non aperte.
Le capsule non aperte vengono raccolte nel contenitore (1) mantenuto in posizione dai pomelli (3).
Queste capsule vengono espulse dagli spingitori (4) durante la loro corsa verso l’alto (A).
Qualora la capsula sia aperta, gli spingitori non interesseranno che la testa della capsula e
agendo al suo interno lasceranno la stessa all’interno della boccola coperchi (B).
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A
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4
B
Fig. 5.8.B0802-01
In questa stazione le capsule vengono chiuse inserendo il fondello all’interno del coperchio (le
slitte superiori (1) ed inferiori (2) sono coassiali).
Durante la fase di sosta le slitte alloggianti le sedi superiori vengono a contatto con le sedi
inferiori. Discende quindi la piastra di contrasto chiusura (3) fino a portare i contrasti a contatto
con la testa della capsula. Contemporaneamente la piastra porta spingitori di chiusura (4) inizia
la sua corsa verso l’alto.
Gli spingitori di chiusura sono montati su una piastra che può essere regolata tramite una vite
(7) per ottenere capsule della lunghezza voluta.
Durante la fase di chiusura la bocca di aspirazione (6) provvede ad evacuare eventuali residui
di prodotto che possono formarsi durante l’inserimento del fondello nel coperchio.
Inoltre, il contrasto può essere regolato indipendentemente in funzione dei vari tipi di capsula
per far sì che la sua distanza resti invariata nei confronti delle teste delle capsule.
Gli spingitori di chiusura (4) sono di formato e devono essere sostituiti al variare della taglia
della capsula. Per questa operazione togliere la bocchetta di aspirazione (6), quindi sostituire
gli spingitori.
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2
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4 6 7
Fig. 5.8.B0902-01
Su richiesta del cliente lo scivolo può essere allestito di sponde per dare origine a 2 - 6 - 9 canali
di separazione delle capsule in uscita ed ottenere mediante apposito contenitore un prelievo
manuale delle suddette.
Questo sistema di espulsione permette una più facile identificazione dei gruppi di capsule da
controllare.
Lo scivolo di uscita è posizionato sul piano macchina mediante due boccole di riferimento.
Per togliere lo scivolo è sufficiente allentare il pomello (1), svitare la vite (2) e sollevare in piano
lo scivolo stesso.
In questa stazione si effettua anche la pulizia delle sedi, dei fondelli e dei coperchi (3) mediante
un soffio di aria compressa proveniente dalla serie di spingitori inferiori (4).
4
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Fig. 5.8.B1101-01
La motorizzazione della macchina è costituita dal motoriduttore (1) collegato all’albero a camma
principale tramite la cinghia di trasmissione (2).
Il motoriduttore (1) garantisce anche la rotazione e il sollevamento della torretta dei dosatori, il
sollevamento del gruppo compressione/espulsione carote e il movimento rotatorio intermittente
della vasca polvere.
2
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Fig. 5.8.C0101-01
Il volantino manuale (3) consente di far girare la macchina senza utilizzare la motorizzazione
principale.
In posizione di riposo il volantino è spinto verso l’interno macchina.
Metodo per l’azionamento del comando manuale:
- Tirare verso l’alto il pomello (4) e contemporaneamente verso l’esterno il volantino (3).
- Ruotare in senso orario il volantino (3).
- Il piattello ruota in senso orario in funzione della rotazione imposta manualmente al volantino.
- Terminato l’uso occorre riportare il volantino (3) in posizione di riposo compiendo le opera-
zioni descritte a ritroso.
Il Sistema di Controllo della macchina verifica la posizione del volantino manuale (3) tramite
il sensore (5) ed impedisce il funzionamento in modalità automatica della macchina quando
esso è estratto.
4
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Fig. 5.8.C0101-02
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) È intervenuto uno o più magnetotermici di controllo del sovraccarico motori
(arresto in fase). Il Sistema di Controllo arresta la macchina e su Interfaccia Utente viene
visualizzato il relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il Sistema di Controllo verifica il corretto funzionamento dell’encoder del motore
macchina. Nel caso di malfunzionamento, il Sistema di Controllo arresta la macchina e su
Interfaccia Utente viene visualizzato il relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il volantino a mano è inserito.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il Sistema di Controllo verifica costantemente il programma per la logica encoder
tramite le informazioni ricevute dall’encoder. Nel caso in cui la configurazione del programma
risulta errata, il Sistema di Controllo non fa partire la macchina e su Interfaccia Utente viene
visualizzato il relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
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L’impianto elettrico della macchina è contenuto all’interno dell’armadio elettrico (1). Tutti i com-
ponenti elettrici contenuti all’interno dell’armadio sono indicati nello schema elettrico fornito
con la documentazione tecnica della macchina, compreso il gruppo di continuità (UPS) (se
presente) che consente la corretta chiusura e spegnimento dell’interfaccia operatore (HMI) nel
caso in cui si verifica un errore sulla rete di alimentazione elettrica.
Il gruppo di continuità (UPS) (se presente) è in grado di fornire energia all’interfaccia ope-
ratore (HMI) ed al PLC in caso di interruzione dell’alimentazione elettrica per circa 3 minuti.
Se l’alimentazione principale non dovesse ritornare entro questo tempo, il gruppo permette il
salvataggio dei dati di processo prima dello spegnimento del sistema.
1
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Fig. 5.8.C0202-01
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il PC non comunica con il PLC.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Dispositivo guasto (arresto immediato).
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) È intervenuto uno o più magnetotermici di controllo del sovraccarico motori che
alimenta le utenze ausiliarie nell’armadio elettrico. Il Sistema di Controllo arresta la macchina
e su Interfaccia Utente viene visualizzato il relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il Sistema di Controllo verifica costantemente la temperatura all’interno dell’ar-
madio elettrico. Nel caso in cui la temperatura raggiunga il limite massimo impostato ammis-
sibile, il Sistema di Controllo arresta la macchina e su Interfaccia Utente viene visualizzato
il relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Problemi di comunicazione con il PLC della macchina (arresto immediato).
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Viene rilevata una anomalia al dispositivo UPS. Nel caso sia possibile, viene
avviata la procedura di shutdown: sull’interfaccia operatore viene registrato il relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Si sta esaurendo la batteria del PLC (durata 5 anni).
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(SEGNALAZIONE) Si sta esaurendo la batteria del PLC (durata 5 anni).
Requisiti di sicurezza
N°1
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Causa-Effetto / Descrizione
(SEGNALAZIONE) A macchina ferma: la temperatura all’interno dell’armadio elettrico è
troppo alta.
Requisiti di sicurezza
N°1
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La macchina è alimentata con aria compressa ed è perciò allestita con un impianto di filtrazione
(1) e di riduzione (2) della stessa.
Questi sistemi forniscono la necessaria alimentazione pneumatica a tutti i gruppi di lavoro del-
la macchina. Il Sistema Aria Compressa è controllato dal sistema di controllo della macchina
attraverso elettrovalvole di distribuzione.
La macchina deve essere alimentata con aria compressa ed è perciò allestita con un impianto
di filtrazione e riduzione della stessa.
Sul circuito è installato un pressostato (3) di controllo del valore minimo della pressione dell’aria
compressa.
2 1
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Fig. 5.8.C0301-01
Per ulteriori informazioni sulle caratteristiche tecniche o sul funzionamento di questo gruppo,
fare riferimento alla documentazione relativa fornita con il gruppo stesso.
1
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Fig. 5.8.C0301-02
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Insufficiente pressione aria compressa.
Requisiti di sicurezza
N°1
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Nel caso che il prodotto lavorato dalle ZANASI PLUS sia pericoloso per l’ambiente è possibile
(su richiesta) applicare in scarico al gruppo di aspirazione un kit di filtri assoluti (HEPA).
2
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Fig. 5.8.C0401-01
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) È intervenuto il magnetotermico di controllo del depolveratore (arresto in fase).
Il sistema di controllo arresta la macchina e sull’interfaccia operatore viene visualizzato il
relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Connettere depolveratore non collegato alla macchina
Requisiti di sicurezza
N°1
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Il gruppo di produzione vuoto provvede a fornire il vuoto necessario a tutte le varie funzioni
operative della macchina (apertura capsule e trattenuta capsule).
Il sistema “Vuoto” fornisce la necessaria depressione ai circuiti che necessitano di un alto valore
di depressione e per i quali non è previsto l’aspirazione di materiale di recupero.
Il gruppo di produzione vuoto è composto da una pompa da vuoto azionata da un motore elet-
trico trifase a velocità fissa protetto da un interruttore termico per la limitazione di assorbimento
di corrente collegato alla macchina tramite un apposito connettore.
Per la selezione del funzionamento del sistema di produzione vuoto, è necessario abilitare
l’apposita icona sull’interfaccia operatore.
1
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Fig. 5.8.C0501-01
Il gruppo produzione vuoto è costituito da una pompa (1) avente lubrificazione ad olio ed una
aspirazione nominale uguale o superiore alle necessità della ZANASI PLUS (vedi paragrafo
2.3.1).
Il gruppo vuoto serve per attivare gli impianti di apertura delle capsule e della vasca polvere
aspirante.
In alternativa alla vasca polvere aspirante il gruppo vuoto può asservire il gruppo cronoidi
opzionale.
Il gruppo vuoto per macchina base conserva la sua funzionalità fino ad una altezza di 1000 mt.
sul livello del mare per installazione a quote superiori è necessario il suo potenziamento. La
pompa è collegata elettricamente alla macchina tramite il connettore femmina volante.
In scarico alla pompa (su richiesta del cliente) può essere applicato un filtro BALSTON (2)
avente la funzione di trattenere le particelle di olio in uscita dalla pompa. Il filtro necessita di
pulizia e manutenzione programmata.
1
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Fig. 5.8.C0501-02
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il Sistema di Controllo verifica il corretto funzionamento del motore della pompa
da vuoto. Nel caso di malfunzionamento, il sistema di controllo arresta la macchina e sull’in-
terfaccia operatore viene visualizzato l’allarme relativo.
Requisiti di sicurezza
N°1
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La protezione della macchina è assicurata da 4 protettori fissi (B) che richiedono l’uso di una
chiave per essere rimossi e da 4 protettori mobili asserviti elettricamente (A).
B
CE
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Fig. 5.8.C1001-01
Le chiavi speciali, che permettono l’apertura dei ripari, devono essere cu-
stodite dai tecnici manutentori e devono essere utilizzate esclusivamente
con macchina sezionata da ogni fonte di energia; la rimozione dei ripari
permette l’accesso a zone pericolose della macchina.
I vetri montati nelle portelle della cappa sono del tipo “temprato”.
D C 3 A
4
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B
INDUSTRIA
MACCHINE
2
AUTOMATICHE
Fig. 5.8.C1001-02
La cappa di protezione è la zona della macchina all’interno della quale vengono eseguite tutte
operazioni di processo previste.
La cappa è costituita da sportelli costruiti in materiale plastico trasparente per garantire all’o-
peratore una perfetta visibilità di quanto avviene all’interno della cappa.
Gli sportelli della cappa sono asserviti elettricamente mediante microinterruttori (1).
L’apertura degli sportelli è manuale, le cerniere posizionate nella zona superiore della cappa.
1
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Fig. 5.8.C1001-03
Le caratteristiche dei componenti di sicurezza della cappa sono elencati nel Capitolo 10 del
presente manuale.
Sopra gli sportelli della cappa è impresso il marchio I.M.A. al fine di garantire la sicura prove-
nienza e rispondenza ai requisiti tecnici stabiliti.
Nota: La sistematica apertura delle porte della cappa usata come arresto
normale della macchina crea scadimento qualitativo della produzione e
costituisce azione “anomala” che deve essere evidenziata e sconsigliata
nelle P.O.S. (Procedure Operative Standard) emesse a cura dell’utilizzatore
per l’istruzione del suo personale.
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- Zona pericolosa: qualsiasi zona all’interno e/o in prossimità di una macchina in cui la pre-
senza di una persona costituisca un rischio per la sicurezza e la salute della persona.
- Persona esposta: qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una zona perico-
losa.
- Operatore: la o le persone incaricate di installare, di far funzionare, di regolare, di pulire, di
riparare e di spostare una macchina o di eseguirne la manutenzione.
Queste sono aree prive di rischio per il personale addetto alla conduzione e vengono denomi-
nate ZONE DI COMANDO E DI CONTROLLO OPERATORE. Esse sono:
(A) Zona di pericolo residuo durante le fasi di manutenzione e/o cambio formato
A
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Fig. 5.8.C1001-04
Causa-Effetto / Descrizione
(ALLARME) Il Sistema di Controllo verifica lo stato delle protezioni del vano produttivo e nel
caso venga rilevata l’apertura di una protezione, esso arresta la macchina e su Interfaccia
operatore viene visualizzato il relativo allarme.
Requisiti di sicurezza
N°1
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N°1
Fare girare la macchina con le capsule per almeno 5 minuti (vedi procedura di messa in marcia
al paragrafo 5.11), affinché si possano verificare i seguenti parametri:
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In funzione del dosaggio (1) e del formato lavorato si potrà settare la camera di dosaggio dei
dosatori ad una velocità pari alla lunghezza del fondello della capsula e la compressione = 0 mm.
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Fig. 5.9.000-01
Questo allo scopo di evitare che eventuali rotture possano comprometterne il corretto funzio-
namento qualora ne fosse necessario l’intervento.
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N°1
A A A
P
P
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Fig. 5.10.001-01
3° FASE Alimentare la macchina con aria compressa come descritto al paragrafo 4.6
del presente manuale.
4° FASE Collegare i gruppi ausiliari come previsto nel paragrafo 4.6 del presente ma-
nuale.
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Fig. 5.11.000-01
N°1
2
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Fig. 5.11.000-02
N°1
In considerazione del fatto che la macchina può essere rimasta inoperosa per un periodo di
tempo abbastanza prolungato, dovuto alla spedizione, è bene che si ripristini una corretta
lubrificazione dei gruppi e dei cinematismi:
- Procedere e lubrificare con oliatore tutti i movimenti e gli ingranaggi della macchina in modo
generalizzato;
- Controllare e rabboccare fino alla tacca LEV.OIL le vaschette trasparenti poste sotto agli
ingranaggi conici (Fig.5.11.000-03);
- Aprire il coperchio del piattello centrale (Fig.5.11.000-03) e rabboccare con olio (vedi para-
grafo 2.3.2), quello contenuto all’interno della camma che comanda le slitte.
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Fig. 5.11.000-03
Fig. 5.11.000-04
N°1
Premesso che il senso di rotazione dei motori era già stato messo a punto presso I.M.A. S.p.A.
e che si è dovuto procedere alla corretta installazione (vedi paragrafo 4.6) è bene procedere
ad una ulteriore verifica di quanto sopra agendo come segue:
- Premere il pulsante marcia pompa situato sulla plancia del pannello elettrico e controllare
che il senso di rotazione del motore pompa e dell’aspiratore sia corretto attenendosi all’in-
dicazione della freccia applicata su di essi.
- Inserire il connettore del comando manuale (JOG) nel corrispondente posto sulla cassa
strumenti elettrici (1). La macchina si predisporrà automaticamente a ruotare alla velocità
minima consentita.
- Premere il pulsante comando manuale a brevissimi intervalli per poter controllare che il
senso di rotazione del piattello macchina sia in senso orario. Se ciò non avviene, ricollegare
opportunamente le fasi del cavo di alimentazione, quindi togliere il pulsante (attenersi alle
indicazioni di cui al paragrafo 4.6).
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Fig. 5.11.000-05
N°1
Prima di introdurre sia le capsule che il prodotto occorre procedere alla pulizia dei particolari
di macchina che ne sono a contatto.
Per la pulizia occorre ricordare che:
- Nella pulizia occorre impiegare detersivi che siano del tipo indicato nel paragrafo 2.3.2.
Lavare successivamente con acqua demineralizzata o distillata.
- L’operatore e/o manutentore durante la fase di pulizia macchina deve essere adeguata-
mente protetto dal contatto con il prodotto. Si consiglia l’uso di normali sistemi di protezione
individuali quali: tute usa e getta, mascherine, guanti e occhiali.
- Le operazioni di pulizia dell’impianto vanno effettuate da 1 solo operatore. Qualora sia ne-
cessario derogare a tale disposizione per aumentare le condizioni di sicurezza o per facilitare
l’intervento è imperativo che 1 solo operatore interagisca con l’impianto e sia presente nella
zona di pericolo.
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Indice
6.0 AVVERTENZE GENERALI............................................................................. 3
6.1 ALIMENTAZIONE PRODOTTO E MATERIALI PER L’IMBALLAGGIO.......... 4
6.1.1 Alimentazione delle capsule........................................................................... 5
6.1.2 Alimentazione polvere o granulato.................................................................. 6
6.2 MESSA A PUNTO E REGOLAZIONI.............................................................. 8
6.2.A0202 Gruppo alimentazione e apertura capsule...................................................... 9
6.2.A0202.1 Messa a punto................................................................................................ 9
6.2.A0202.2 Inconvenienti nella lavorazione delle capsule............................................... 10
6.2.A0202.3 Regolazione quantità capsule in entrata nella seconda tramoggia............... 15
6.2.A0301 Gruppo alimentazione polvere...................................................................... 16
6.2.A0301.1 Taratura della sonda di livello prodotto......................................................... 16
6.2.A0301.2 Sequenza di messa in marcia della macchina con gruppo polvere.............. 17
6.2.A0301.3 Attivazione gruppo polvere........................................................................... 18
6.2.A0401 Gruppo alimentazione cronoidi..................................................................... 19
6.2.A0401.1 Messa a punto.............................................................................................. 19
6.2.A0401.2 Attivazione gruppo cronoidi........................................................................... 21
6.2.A0401.3 Taratura della sonda di livello prodotto......................................................... 22
6.2.A0401.4 Inconvenienti nella lavorazione dei cronoidi................................................. 23
6.2.B0301 Gruppo dosaggio polvere.............................................................................. 26
6.2.B0301.1 Inconvenienti nella lavorazione del prodotto................................................. 26
6.2.B0301.2 Regolazione e sicurezze del sistema controllo e livello prodotto.................. 30
6.2.B0301.3 Taratura della sonda di livello prodotto......................................................... 31
6.2.B0301.4 Messa a punto strato polvere........................................................................ 33
6.2.B0301.5 Sequenza di messa in marcia della macchina con gruppo dosaggio polvere..
...................................................................................................................... 35
6.2.B1101 Gruppo scivolo capsule................................................................................. 37
6.2.B1101.1 Messa a punto.............................................................................................. 37
6.3 CONDUZIONE E CONTROLLO DURANTE IL FUNZIONAMENTO............ 38
6.4 DIAGNOSTICA DELLA MACCHINA............................................................. 40
6.5 PULIZIA E MANUTENZIONE A CURA DEL CONDUTTORE....................... 41
6.5.1 Procedura pulizia giornaliera........................................................................ 43
6.5.B0301 Gruppo dosaggio polvere.............................................................................. 45
6.5.B0301.1 Pulizia gruppo dosatori................................................................................. 45
N°1
N°1
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N°1
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Fig.6.1.000-01
N°1
Quando la macchina non è prevista di gruppi automatici di alimentazione del prodotto (Esempio:
3VT22X) la stessa deve essere alimentata manualmente. Per alimentare il prodotto manual-
mente è generalmente necessario fare uso di scale.
Il manutentore dovrà essere protetto adeguatamente con ogni mezzo di protezione in-
dividuale possibile quali:
- mascherine;
- casco;
- occhiali;
- guanti;
- tute usa e getta;
- scarpe protettive.
Il contenitore superiore del prodotto può essere riempito per almeno i 3/4 senza che questo
rechi disturbo al regolare funzionamento della macchina. Dopo il riempimento è necessario
riporre il coperchio di chiusura sopra al contenitore prodotto.
Il contenitore superiore del prodotto è munito di sistemi di protezione (1) per garantire l’alimen-
tazione del prodotto in modo sicuro.
È vietato fare funzionare la macchina priva del dispositivo sopra citato (1).
Qualora il dispositivo venga rimosso (per le operazioni di pulizia) occorre
che venga rimontato prima di procedere al confezionamento.
Per le operazioni o procedure di alimentazione prodotto tramite gruppi automatici occorre far
riferimento al paragrafo 5.2 dell’interfaccia operatore ed al paragrafo 5.8 relativo alla descrizione
del corrispondente gruppo automatico installato.
1
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Fig.6.1.000-02
Si ritiene opportuno specificare che una prima messa a punto della macchi-
na avviene all’atto dell’installazione presso il cliente da parte di personale
tecnico del Fabbricante o da parte di personale tecnico specializzato del
cliente stesso (questa condizione è da riferirsi agli accordi intercorsi).
La sequenza richiesta per la messa a punto deve essere svolta seguendo il ciclo di funzio-
namento della macchina, effettuando la verifica e/o controllo del corretto funzionamento e/o
posizionamento delle parti componenti la macchina.
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N°1
Le capsule contenute nel contenitore (1) cadono nella tramoggia (2) e da qui prelevate dalla
piastra verticale (3). Il contrasto (4), azionato dal pannello operatore, tramite il supporto (5),
permette l’alimentazione delle capsule alla macchina tramite il sistema di orientamento (6).
L’alimentazione delle capsule è comandata manualmente dall’operatore tramite il pannello di
comando.
La macchina può essere fornita di sensore (7) per il controllo di livello minimo delle capsule
all’interno della tramoggia (1).
In questo caso se il livello capsule è insufficiente si accende il segnalatore luminoso posto sulla
macchina e viene visualizzata una segnalazione di allarme sul terminale operatore.
Il controllo di livello capsule è attivo se è stata inserita la funzione Attivazione capsule dall’in-
terfaccia operatore.
L’operatore deve procedere ad alimentare manualmente altre capsule per evitare un arresto
di produzione.
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Fig. 6.2.A0202-01
In generale le macchine opercolatrici possono lavorare correttamente tutti i tipi di capsule tut-
tavia, durante le lavorazioni, possono verificarsi alcuni inconvenienti che richiedono l’intervento
dell’operatore:
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N°1
Qualora si abbia uno degli inconvenienti sopra elencati, bisogna per prima cosa verificare se il
problema è generale o se riguarda solo qualche stazione in particolare. Una volta individuato
il problema si eseguono i seguenti controlli a seconda del problema riscontrato:
Al punto 1)
- Controllare che il quantitativo delle capsule nel contenitore (1) sia sufficiente e che non vi
siano dei canali intasati nella piastra di convogliamento capsule (2).
Al punto 2)
- Controllare che il sistema di lamelle (3) per lo sgancio capsule sia efficace e non vi siano
dei perni bloccati o induriti. Controllare che il canale sia centrato con il foro del blocco di
orientamento, controllo da eseguire con attrezzo a formato (vedi Capitolo 7).
- Controllare che non vi siano capsule bloccate nel dispositivo di orientamento (4).
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Fig. 6.2.A0202-02
Al punto 3)
- Controllare che la forchetta di orientamento verticale colpisca con la sua punta al centro del
coperchio della capsula orientata in orizzontale.
- Controllare che le lamelle di arresto capsula (3) siano ben perpendicolari e non danneggiate.
- Controllare che gli orientatori verticali (5) siano in posizione corretta e a formato.
Al punto 4)
- Controllare che le bocche di aspirazione (8) della stazione di apertura capsule siano efficienti
e non vi siano dei pezzi di capsule che le ostruiscano.
- Controllare la coassialità delle piastre sedi coperchi (9) e fondelli (10).
- Controllare la membrana in gomma all’interno della elettrovalvola di comando apertura
capsule localizzata all’interno del basamento macchina.
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Fig. 6.2.A0202-03
Al punto 5)
- Controllare che in fase di chiusura gli spingitori di contrasto superiori (1) siano regolati cor-
rettamente.
- Controllare che il quantitativo di prodotto all’interno delle capsule consenta una normale
chiusura.
1
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Fig. 6.2.A0202-04
Al punto 6)
La presenza di alcune capsule tranciate (telescopiche) ma in quantità molto limitata, in alcuni
casi può essere dovuta a diversi fattori quali: il tipo di prodotto da dosatore, capsule malta-
gliate, cattive condizioni di stoccaggio delle capsule. Qualora il quantitativo delle capsule
sia piuttosto rilevante occorre procedere ai seguenti controlli:
- controllare che le slitte coperchi non siano usurate o rovinate;
- controllare che gli spingitori di chiusura non siano rovinati, mal centrati o mal regolati.
Al punto 7)
- Controllare che i gruppi che comandano le slitte coperchi siano liberi di scorrere verticalmen-
te senza indurimenti che pregiudichino la corretta apertura delle capsule e che la distanza
minima fra le slitte coperchi e le slitte fondelli sia 0,00 ÷ 0,1 mm durante la fase di apertura
capsule.
Al punto 8)
- Controllare che il sistema di selezione capsule sia efficace:
- controllare che gli elementi di ritenuta capsule (1) siano in posizione corretta, a formato e
non usurati;
- controllare che nessuna capsula ostruisca il canale di ritenuta capsule.
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Fig. 6.2.A0202-05
N°1
Tramite il pomello (1) è possibile regolare il livello di capsule da fare entrare nella tramoggia (2).
A dimensioni grandi sarà necessario aprire maggiormente il passaggio per fare affluire lo stesso
numero di capsule al fine di non compromettere la produzione.
A dimensioni piccole di capsule sarà necessario diminuire le dimensioni del passaggio per non
creare intasamento di prodotto in alimentazione alla macchina.
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Fig. 6.2.A0202-06
N°1
Per regolare la sensibilità della sonda occorre un piccolo cacciavite ed agire sulla vite (1):
- Ruotando in senso orario la vite (1) si ha un aumento della sensibilità (sente da più lontano).
- Ruotando in senso antiorario la vite (1) si ha una diminuzione della sensibilità.
Metodo di taratura:
- Verificare l’efficienza della sonda;
- Agendo sulla vite (1) della sonda (2) con la vasca vuota, ruotare in senso antiorario fino allo
spegnimento del led (3);
- Allentare la vite (1) di blocco della boccola porta-sensore per regolare l’altezza del sensore
stesso rispetto al livello di prodotto voluto nella vasca;
- La taratura è già effettuata.
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Fig. 6.2.A0301-01
- Caricare il contenitore polvere (1) con il prodotto (circa 3/4 contenitore). In questa fase può
essere necessario salire su di una piccola scala. Allo scopo occorre prestare attenzione
per non incorrere in incidenti. In questa fase occorre che l’operatore presti attenzione e si
attenga alle disposizioni di cui al paragrafo 6.1;
- Dall’interfaccia operatore attivare la funzione alimentazione manuale polvere (vedi paragrafo
5.2). Questa operazione mette in funzione la pala all’interno del contenitore e consente così
l’afflusso della polvere al dosaggio mediante i tubi (2);
- Regolare il tubo in altezza in modo che fra il tubo e la pala applicata alla sua estremità vi
sia una luce adeguata per ben distribuire la polvere all’interno del contrasto e della vasca
del gruppo di dosaggio.
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Fig. 6.2.A0301-02
- IN MANUALE
Tramite il relativo pulsante presente nell’interfaccia operatore (vedi paragrafo 5.2) nel caso
di caricamento iniziale (vedi punti successivi del presente capitolo).
- IN AUTOMATICO
Tramite il relativo pulsante presente nell’interfaccia operatore (vedi paragrafo 5.2) nel caso
di funzionamento a regime.
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N°1
La distribuzione ed il ripristino dello strato dei cronoidi nella tramoggia (1) avviene in modo
automatico per gravità.
Nella fase di discesa dei dosatori cronoidi, essi entrano nello strato di prodotto ed isolano una
certa quantità di cronoidi in relazione al volume della camera predeterminato.
I dosatori cronoidi che sono sotto vuoto, passano attraverso le boccoline di rasamento (2).
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Fig. 6.2.A0401-01
Nella fase di risalita dei dosatori, il vuoto trattiene i cronoidi all’interno dei dosatori, inoltre si
formerà un piccolo grappolo di cronoidi sotto ad ogni dosatore.
I cronoidi in eccesso verranno in parte a ricadere all’interno della tramoggia (1) ed in minima
quantità saranno recuperati nella tazza di protezione (2).
Le boccoline di rasamento che si trovano direttamente sopra alle boccole inferiori del piattello
centrale macchina, dovranno in ogni caso essere regolate ad una altezza che permetta ai
dosatori di non urtare. Infatti queste ultime non hanno la funzione di rasare i cronoidi, bensì di
evitare che cronoidi rasati possano cadere sul piattello attraversando la tazza (2).
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Fig. 6.2.A0401-02
A questo punto i dosatori (1) iniziano la loro corsa verso il basso e terminata la corsa si trove-
ranno sulle boccole recanti il corpo della capsula.
Qui cessa il vuoto, e contemporaneamente gli espulsori (2) agendo sui pistoni evacueranno in
modo positivo tutti i cronoidi dai dosatori.
Una sonda capacitiva (3) impedisce il funzionamento della macchina quando il livello dei cronoidi
nella tramoggia (4) non sia sufficiente a garantire il buon funzionamento.
L’attivazione del gruppo cronoidi avviene attraverso l’interfaccia operatore (vedi paragrafo 5.2).
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Fig. 6.2.A0401-03
N°1
Per regolare la sensibilità della sonda occorre un piccolo cacciavite ed agire sulla vite (1).
- Ruotando in senso orario la vite (1) si ha un aumento della sensibilità (sente da più lontano).
- Ruotando in senso antiorario la vite (1) si ha una diminuzione della sensibilità.
Metodo di taratura:
- Verificare l’efficienza della sonda.
- Agendo sulla vite (1) della sonda (2) con la vasca (3) vuota, ruotare in senso antiorario fino
allo spegnimento del led (4).
- Allentare la vite (1) di blocco della boccola porta-sensore per regolare l’altezza del sensore
stesso rispetto al livello di prodotto voluto nella vasca.
- La taratura è già effettuata.
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Fig. 6.2.A0401-04
In generale le macchine opercolatrici sono concepite in modo che lavorino uno stesso prodotto
con parametri di dosaggio pressoché costanti (rilevati da una precedente lavorazione).
Di seguito si riportano le cause dei funzionamenti anomali che possono essere ridotti per l’in-
tervento del personale di conduzione della macchina:
- Incostanza di dosaggio
1) Prodotto che fuoriesce dalle boccole fondelli.
2) Livello cronoidi non costante nella tramoggia di dosaggio.
3) Dosatori con cave di dosaggio semi riempite o diverse fra loro.
N°1
Qualora si abbia uno degli inconvenienti sopra elencati, bisogna per prima cosa verificare se il
problema è generale o se riguarda solo qualche stazione in particolare. Una volta individuato
il problema si eseguono i seguenti controlli a seconda del problema riscontrato:
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Al punto 1)
- Controllare la centratura dei dosatori (1) con le boccole fondelli di tutte 8 le stazioni. Effet-
tuare un controllo sulle cariche statiche dei cronoidi in quanto se il prodotto risulta “caricato”
eccessivamente tende ad aderire alle parti in movimento ed a fuoriuscire dalle boccole
fondelli.
- Controllare che la distanza fra dosatore e boccola fondelli sia 0,3 ÷ 0,5 mm. Una distanza
maggiore può essere la causa del problema.
Al punto 2)
- Controllare che i cronoidi all’interno della vasca a livello costante (2) scorrano regolarmente
in avanti. I cronoidi eccessivamente polverosi o elettrostatici possono richiedere l’uso di un
vibratore scuotitramoggia (se presente).
Al punto 3)
- Controllare la pulizia del filtro della pompa da vuoto, le connessioni dell’impianto di aspira-
zione cronoidi e la pulizia dei condotti di aspirazione compresi i dosatori (3).
- Controllare che le boccole di rasamento cronoidi (4) siano tutte alla stessa distanza dai
dosatori (3).
- Controllare che le camere di dosaggio dei dosatori (3) siano uguali fra di loro e nel caso
fossero diverse contattare la manutenzione per le opportune regolazioni.
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Fig. 6.2.A0401-05
N°1
Qualora si abbia uno degli inconvenienti sopra elencati, bisogna per prima cosa verificare se il
problema è generale o se riguarda solo qualche stazione in particolare. Una volta individuato
il problema si eseguono i seguenti controlli a seconda del problema riscontrato:
Al punto 1)
- Controllare che il vuoto all’interno dei dosatori sia sufficiente a trattenerli e nel caso sia
inferiore a 20 cm Hg rifare le operazioni previste nel precedente punto 3.
- Controllare che la distanza boccole di rasamento (1) ed i dosatori (2) sia 0,3 ÷ 0,5 mm.
- Controllare l’integrità del gruppo di dosaggio.
- Controllare che non vi siano dei cronoidi attaccati all’esterno dei dosatori (causa cariche
statiche).
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Fig. 6.2.A0401-06
Di seguito si riportano le cause dei funzionamenti anomali che possono essere ridotti per l’in-
tervento del personale di conduzione della macchina:
- Incostanza di dosaggio
1) Insufficiente alimentazione del prodotto dal contenitore alla vasca (vedi Gruppo
alimentazione polvere).
2) Errata lettura del sensore (vedi Gruppo alimentazione polvere).
3) Non corretta centratura dei dosatori rispetto alle boccole fondello.
4) Occlusione dei fori di sfiato dei dosatori o ammaccature ai pistoni e ai dosatori.
5) Cilindro di polvere che si attacca al pistone dosatore.
6) Strato polvere nella vasca non sufficientemente alto.
7) Verificare quale tipo di erpice bisogna usare.
8) Verificare il giusto valore di compressione.
N°1
Qualora si abbia uno degli inconvenienti sopra elencati, bisogna per prima cosa verificare se il
problema è generale o se riguarda solo qualche stazione in particolare. Una volta individuato
il problema si eseguono i seguenti controlli a seconda del problema riscontrato:
Al punto 3)
- Controllare la centratura dosatori tramite tampone fornito col corredo macchina.
Al punto 4)
- Controllare che i fori di sfiato dei dosatori siano aperti, altrimenti procedere alla pulizia dei
dosatori.
Al punto 5)
- Controllare che il cilindro di polvere formatosi non si attacchi al pistone dosatore in quanto
in fase di espulsione una parte del prodotto non entrerebbe nella capsula determinando
una variazione di peso.
Al punto 6)
- Aumentare lo strato di polvere nella vasca.
Al punto 7)
- Controllare che lo strato polvere in vasca sia omogeneo.
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Al punto 8)
- Controllare la corretta posizione degli erpici usati se si è a conoscenza del tipo di erpice da
usare; altrimenti ricercare l’erpice giusto.
Al punto 9)
- Controllare che la compressione data al pistone sia sufficiente ad esaltare le caratteristiche
di coesione del prodotto in modo da poterlo prelevare e trasportare correttamente;
Nel caso tutte le verifiche fatte sopra non portino ad un risultato positivo
bisogna verificare il prodotto.
- Controllare che nel prodotto non vi siano grumi o scaglie, dovuti a non corretta setacciatura
dopo compattazione o granulazione.
- Controllare che il prodotto non sia caricato elettrostaticamente rendendo inutili tutti i dispositivi
di regolazione fatti sulla macchina. Questo tipo di inconveniente può essere in alcuni casi
risolto determinando con accuratezza i procedimenti e le fasi di preparazione del prodotto.
- Controllare, qualora il prodotto sia igroscopico, di lavorare in ambiente con umidità controllata
e bassa 25% - 30% max.
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Fig. 6.2.B0301-01
N°1
Qualora si abbia uno degli inconvenienti sopra elencati, bisogna per prima cosa verificare se il
problema è generale o se riguarda solo qualche stazione in particolare. Una volta individuato
il problema si eseguono i seguenti controlli a seconda del problema riscontrato:
Al punto 1)
- Controllare che gli erpici non intralcino la scorrevolezza del prodotto e che siano montati
correttamente.
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Al punto 2)
- Verificare che il prodotto non si attacchi alle pareti del settore di livellamento (1) e nel caso
si attacchi, rivestire le pareti con teflon autoadesivo, in caso negativo, granulare il prodotto
o aggiungere dei lubrificanti.
Al punto 3)
- Controllare la taratura del sensore capacitivo e in caso rifarsi alla procedura di taratura.
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Fig. 6.2.B0301-02
Il sistema di controllo del livello è garantito da sonde di carico del tipo capacitivo.
Il sensore di carico (1) è provvisto di una logica che ferma automaticamente la macchina in
caso che manchi l’alimentazione polvere nella vasca (2) oppure che il sensore stesso sia rotto.
Il funzionamento del sensore è controllato dal P.L.C. della macchina che verifica che alternati-
vamente e regolarmente questo sensore chiami polvere, quindi sia in attesa.
I tempi di chiamata e di attesa sono regolati da temporizzatori e dipendono dal tipo di polvere,
dal dosaggio, dalla velocità macchina.
La macchina, qualora sia sottoposta ad uno sforzo superiore ai limiti di sicurezza calcolati sia in
compressione che in espulsione, si arresta in quanto interviene il limitatore di coppia sul motore.
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Fig. 6.2.B0301-03
N°1
Per regolare la sensibilità della sonda occorre un piccolo cacciavite ed agire sulla vite (1):
- Ruotando in senso orario la vite (1) si ha un aumento della sensibilità (sente da più lontano).
- Ruotando in senso antiorario la vite (1) si ha una diminuzione della sensibilità.
Metodo di taratura:
- Verificare l’efficienza della sonda;
- Agendo sulla vite (1) della sonda (2) con la vasca (3) vuota, ruotare in senso antiorario fino
allo spegnimento del led (4);
- Allentare la vite (1) di blocco della boccola porta-sensore per regolare l’altezza del sensore
stesso rispetto al livello di prodotto voluto nella vasca;
- La taratura è già effettuata.
L’altezza del sensore (2) rispetto al fondo della vasca (3) determina il ma-
gazzino di polvere presente in caso di interruzione dell’alimentazione della
polvere. Questa altezza varia a seconda delle caratteristiche della polvere
e delle condizioni di lavoro.
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Fig. 6.2.B0301-04
Il non controllo del contenuto della vasca raccolta pastiglie (1) può generare
rotture e malfunzionamenti della macchina.
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Fig. 6.2.B0301-05
Lo strato polvere richiede omogeneità e giusta altezza. Occorre procedere alla regolazione del
settore di mantenimento e regolazione strato polvere (5).
Inoltre occorre corredarlo dei giusti particolari di miscelazione e livellamento strato polvere.
Il settore di mantenimento e regolazione strato polvere (5), viene posizionato sui perni. Questo
posizionamento ne assicura anche la centratura.
Tramite le viti di bloccaggio (3) si assicura il posizionamento verticale del settore determinando
così attraverso la paratia (6) l’altezza dello strato polvere desiderato.
Solidale con il settore di regolazione polvere, si trova il pressore (7) che può essere regolato
separatamente tramite la vite di regolazione (8) usando l’apposito attrezzo (12).
Questo pressore ha la funzione di aiutare a ripristinare lo strato polvere precedentemente
interessato dai dosatori.
La paratia (9) regolabile su/giù - avanti/indietro permette la giusta erogazione della polvere
dal condotto discesa prodotto. Il tappo (10) (*) che porta la boccola portasensore (11) viene
montato nel foro (A).
(*) In alcuni casi il tappo (10), che ha la funzione di adattatore per la boccola
(11), non è necessario, pertanto può non essere fornito.
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Fig. 6.2.B0301-06
NOTA BENE! Nel caso in cui sia necessario ridurre lo strato polvere all’in-
terno della vasca (sia rotante che aspirante) applicare l’anello di riduzione
volume polvere (1) in dotazione.
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Fig. 6.2.B0301-07
6.2.B0301.5 Sequenza di messa in marcia della macchina con gruppo dosaggio polvere
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Fig. 6.2.B0301-08
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Fig. 6.2.B0301-09
N°1
Fig. 6.2.B1101-01
N°1
- Alimentare le capsule facendo uso della scala (vedi paragrafo 6.1 e Fig. 6.3.000-01). Nel
caso che la macchina sia corredata di un sistema di alimentazione automatico, provvedere
alla sua installazione e messa in marcia.
- Verificare che i prodotti che devono essere inseriti all’interno delle capsule siano cor-
rettamente alimentati e che lungo il percorso di alimentazione non incontrino ostacoli o
deviazioni.
- Verificare che i prodotti vengano dosati correttamente e nelle giuste quantità all’interno
delle capsule.
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Fig. 6.3.000-01
- Posizionarsi davanti alla plancia di comando (Fig. 6.3.000-02) corrispondente anche alla
zona per il controllo del ciclo operativo delle capsule.
Fig. 6.3.000-02
Su richiesta è possibile fornire una lista completa di tali segnalazioni con l’indicazione delle
probabili cause che le hanno provocate e i possibili interventi che permettono il ripristino della
funzionalità della macchina.
Vengono inoltre fornite le indicazioni relative allo stato della macchina ed al tipo di operatore
che deve intervenire nel rispetto delle norme di sicurezza in vigore.
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N°1
Il conduttore al termine della giornata produttiva può procedere alla pulizia della macchina ed
a una manutenzione che preservi la macchina da possibili malfunzionamenti futuri.
- L’operatore durante la fase di pulizia macchina deve essere adeguatamente protetto dal
contatto con il prodotto. Si consiglia l’uso di normali sistemi di protezione individuali quali:
tute usa e getta, mascherine, guanti e occhiali.
- Per le operazioni di lavaggio sono altresì sconsigliati i solventi infiammabili e/o esplosivi.
- Nella pulizia occorre impiegare detersivi che siano del tipo indicato nel paragrafo 2.3.2.
Lavare successivamente con acqua demineralizzata o distillata.
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Fig. 6.5.000-01
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Fig.6.5.000-02
- Scollegare i tubi (1) degli aspiratori dai raccordi posti sul basamento;
- Munirsi di un pennello e pulire tutte le superfici della macchina interne alla cappa (ponendo
la bocca del tubo dell’aspiratore in prossimità del pennello per eseguire l’aspirazione della
polvere raccolta);
- Ricollegare i tubi degli aspiratori ai raccordi posti sul basamento;
- Procedere alla pulizia dei filtri degli aspiratori.
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Fig.6.5.000-02
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Fig. 6.5.B0301-01
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Indice
7.0 AVVERTENZE GENERALI............................................................................. 3
7.1 ATTREZZATURE IN DOTAZIONE ALLA MACCHINA.................................... 4
7.2 SMONTAGGIO DELLE PARTI........................................................................ 5
7.2.A0202 Gruppo alimentazione e apertura capsule...................................................... 6
7.2.A0202.1 Smontaggio delle parti.................................................................................... 6
7.2.A0301 Gruppo alimentazione polvere........................................................................ 8
7.2.A0301.1 Smontaggio delle parti.................................................................................... 8
7.2.B0102 Gruppo piattello............................................................................................... 9
7.2.B0102.1 Smontaggio delle parti.................................................................................... 9
7.2.B0301 Gruppo dosaggio polvere.............................................................................. 10
7.2.B0301.1 Smontaggio delle parti.................................................................................. 10
7.3 PULIZIA......................................................................................................... 16
7.4 MONTAGGIO NUOVE PARTI....................................................................... 17
7.4.A0202 Gruppo alimentazione e apertura capsule.................................................... 18
7.4.A0202.1 Montaggio delle parti..................................................................................... 18
7.4.A0301 Gruppo alimentazione polvere...................................................................... 19
7.4.A0301.1 Montaggio delle parti..................................................................................... 19
7.4.A0401 Gruppo alimentazione cronoidi..................................................................... 21
7.4.A0401.1 Montaggio gruppo alimentazione cronoidi.................................................... 21
7.4.B0102 Gruppo piattello............................................................................................. 24
7.4.B0102.1 Montaggio delle parti..................................................................................... 24
7.4.B0301 Gruppo dosaggio polvere.............................................................................. 25
7.4.B0301.1 Montaggio delle parti..................................................................................... 25
7.5 REGOLAZIONI E REGISTRAZIONI............................................................. 29
7.5.A0202 Gruppo alimentazione e apertura capsule.................................................... 30
7.5.A0202.1 Centratura piastra di alimentazione, piastra di orientamento con slitte bocco-
le coperchi/fondelli........................................................................................ 30
7.5.A0401 Gruppo alimentazione cronoidi..................................................................... 32
7.5.A0401.1 Centratura dosatori con slitte boccole fondelli.............................................. 32
7.5.B0102 Gruppo piattello............................................................................................. 33
7.5.B0102.1 Controllo centraggio boccole coperchi-fondelli............................................. 33
7.5.B0301 Gruppo dosaggio polvere.............................................................................. 35
7.5.B0301.1 Centratura dosatori con slitte boccole fondelli.............................................. 35
7.5.B0301.2 Regolazione distanza dei dosatori dal fondo vasca polvere......................... 38
7.5.B0801 Gruppo scarto capsule non aperte................................................................ 39
7.5.B0801.1 Centratura spingitori selezione scarti............................................................ 39
7.5.B0802 Gruppo scarto capsule non aperte................................................................ 41
7.5.B0802.1 Centratura spingitori selezione scarti............................................................ 41
7.5.B0902 Gruppo chiusura capsule.............................................................................. 43
7.5.B0902.1 Centratura gruppo contrasto chiusura capsule............................................. 43
7.5.B0902.2 Regolazione lunghezza di chiusura delle capsule........................................ 46
7.5.B0902.3 Regolazione contrasto chiusura capsule...................................................... 47
7.5.B1101 Gruppo scivolo capsule................................................................................. 48
7.5.B1101.1 Centratura spingitori pulizia/espulsione........................................................ 48
7.6 RIMESSA IN MARCIA................................................................................... 50
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Fig. 7.2.A0202-01
- Togliere la leva di comando (5) della forchetta orizzontale (6) svitando il pomello a testa
quadra (7);
- Completare lo smontaggio allentando il pomello a testa quadra (8) che blocca il complesso
leva-forchetta (5);
Il centraggio delle parti non deve essere modificato per nessun motivo
poiché la macchina esce dagli stabilimenti I.M.A. perfettamente centrata e
calibrata; tali attività non rientrano nelle normali azioni di cambio formato.
Se tuttavia il tecnico che esegue le operazioni di cambio formato volesse
eseguire verifiche di centraggio delle parti del gruppo deve attenersi alle
indicazioni fornite al paragrafo 8.2.
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Fig. 7.2.A0301-01
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Smontare tutte le parti del gruppo piattello seguendo la procedura di seguito elencata:
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Fig. 7.2.B0102-01
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Fig. 7.2.B0301-01
- Smontare il braccio della compressione espulsione (1) con la relativa chiave (2).
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Fig. 7.2.B0301-02
- Rimuovere la piastra (6) sfilandola verso l’alto dopo avere rimosso il dado (7).
- Rimuovere le viti di fissaggio ad esagono incassato (8) che fissano i blocchi (9) di dosaggio.
- Sfilare i blocchi di dosaggio (9) verso l’alto separandoli dal blocco (10) centrale.
- Da questo momento avremo i dosatori (9), i pistoni (11) e le molle di ritorno (12) separati gli
uni dagli altri. Sarà possibile perciò procedere alla pulizia dei singoli elementi.
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Fig. 7.2.B0301-03
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Fig. 7.2.B0301-04
- Smontare il settore di regolazione dello strato polvere (3) con la relativa chiave.
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Fig. 7.2.B0301-05
- Smontare gli spessori per altezza della vasca polvere (1) (2) e (3).
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Fig. 7.2.B0301-06
7.3 PULIZIA
Per la pulizia generale delle parti della macchina e delle sue attrezzature, relativa ad operazi-
oni da effettuarsi a fine turno di lavoro, occorre attenersi a quanto indicato nel paragrafo 6.5.
Per la pulizia dei particolari a contatto con il prodotto e delle sue attrezzature, relativa ad in-
terventi di cambio formato (dimensionale) oppure relativa ad interventi di cambio produzione
(prodotto di differente composizione chimica), occorre attenersi a quanto indicato nei paragrafi
7.2 e/o 7.3 (comprese le operazioni di lavaggio della macchina e delle sue attrezzature).
Per la pulizia delle parti della macchina e delle sue attrezzature, relativa ad operazioni di ma-
nutenzione, occorre attenersi a quanto indicato nel paragrafo 8.1.
Per maggiori dettagli consultare l’eventuale documento ID “Identificazione dei Particolari a Con-
tatto con i Materiali dei Clienti” nel quale si evidenziano i materiali ed i trattamenti che subiscono
le parti a contatto con il prodotto (quale esso sia) per garantirne una più sicura manutenzione.
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N°1
Montare tutte le parti seguendo, in ordine inverso, la procedura elencata nel paragrafo 7.2.
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N°1
Dopo avere eseguito lo smontaggio completo del gruppo (vedi paragrafo 7.2) ed effettuato il
lavaggio delle parti, è possibile eseguire il montaggio con l’eventuale sostituzione delle parti
a formato.
Montare tutte le parti del gruppo seguendo in senso inverso la procedura indicata per lo smon-
taggio (vedi paragrafo 7.2).
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Fig. 7.4.A0301-01
N°1
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Fig. 7.4.A0401-01
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Fig. 7.4.A0401-02
- Collegare, mediante apposita tubazione (13), il gruppo vuoto al raccordo del gruppo dosatori
(14).
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Fig. 7.4.A0401-03
N°1
Dopo aver provveduto alla pulizia delle parti per lavorare il prodotto in polvere, come indicato
nel paragrafo 6.5 del presente manuale, occorre procedere ad allestire nuovamente la mac-
china. Procedura consigliata:
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Fig. 7.4.B0102-01
N°1
Dopo aver provveduto alla pulizia delle parti per lavorare il prodotto in polvere, come indicato
nel paragrafo 6.5 del presente manuale, occorre procedere ad allestire nuovamente la mac-
china. Procedura consigliata:
- Montare gli spessori per altezza della vasca polvere (1) (2) e (3);
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N°1
N°2
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N°0
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N°1
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Fig. 7.4.B0301-01
- Montare il settore di regolazione dello strato polvere (2) con la relativa chiave;
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N°1
N°2
N°3
N°4
N°0 2
N°1
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N°3
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N°4 3 4
Fig. 7.4.B0301-02
- Montare il gruppo dosatori completo di piastra (2) con la relativa chiave (A);
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Fig. 7.4.B0301-03
- Montare la sonda capacitiva (3) e verificare la sua funzionalità come descritto al paragrafo
6.2 del presente manuale.
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Fig. 7.4.B0301-04
N°1
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Fig. 7.5.A0202-01
F) Allentare leggermente la vite (9) con le mani finché la piastra di orientamento (10) si possa
sollevare;
G) Allentare leggermente le viti incassate (14) da sotto con la chiave ricurva (5);
H) Infilare i tamponi di centratura (11) nella scanalatura della piastra (10) fino a farli entrare
con il perno cilindrico nel foro calibrato della boccola (6);
I) Avvitare lo stelo (12) con il perno a formato (13) e infilarlo nel foro longitudinale della piastra
(8);
L) Inserire il volantino a mano e girare in senso orario fino a far scendere la piastra (8) a 1.5
mm dalla piastra (10);
M) Assicurarsi visivamente che i perni (13) entrino nel foro di alloggiamento capsula della
piastra (10);
N) In caso di interferenza spostare con piccoli movimenti la piastra (10) fino a trovare il giusto
inserimento dei perni (13);
O) Assicurarsi che il perno (13) muovendosi su e giù, scorra liberamente dentro al foro;
P) Stringere le viti (1), le viti (3), le viti (14) e la vite (9);
Q) Ripetere l’operazione (O) per accertarsi che nulla si sia spostato durante l’operazione (P);
R) Sfilare i tamponi (11), i perni (13) e le boccole (6).
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1.5 mm.
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Fig. 7.5.A0202-02
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Fig. 7.5.A0401-01
N°1
Una volta verificata la centratura delle piastre porta boccole fondelli con gli alberi dosatori (vedi
paragrafo 8.1), verificare la coassialità delle piastre porta boccole coperchi con le piastre porta
boccole fondelli.
A) Arrestare la macchina con le slitte in sosta rispetto alla stazione di chiusura capsule;
B) Smontare e sfilare le boccole coperchi fondelli;
C) Inserire il volantino a mano e girare in senso orario;
D) Portare la piastra boccole coperchi verso il basso;
E) Infilare nei fori delle piastre (1) i perni di centraggio (2);
F) Assicurarsi visivamente che il perno di centraggio (2) entri nei relativi fori delle piastre
boccole coperchi fondelli;
1
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Fig. 7.5.B0102-01
G) In caso di interferenza allentare le viti presenti alle estremità dei canotti (3) e spostare con
piccoli movimenti la piastra (1) fino a trovare la giusta entrata nei fori di centraggio;
H) Assicurarsi che il perno (2) muovendo su e giù con le mani, scorra libero;
I) Stringere le viti alle estremità dei canotti (3);
L) Ripetere la manovra (H) per accertarsi che nulla si sia spostato durante (I).
1
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Fig. 7.5.B0102-02
N°1
Dopo la sostituzione delle slitte porta coperchi/fondelli è necessario procedere con la centratura
degli spingitori:
- Arrestare la macchina con le slitte in sosta rispetto alla stazione di dosaggio;
- Smontare e sfilare le piastre sedi fondelli con l’attrezzo (2);
- Montare la piastra sedi coperchi (7) in dotazione con la macchina;
- Allentare leggermente le viti incassate (3) sotto la piastra porta dosatori (4) con la chiave
esagonale ricurva (5);
- Se necessario sostituire il dosatore (10) a formato, togliendo completamente la piastra (4),
svitare la ghiera (8), sfilare a mano il dosatore (10) e rimontare il dosatore nuovo;
- Inserire il volantino a mano e girare in senso orario;
- Portare la torretta di dosaggio (11) verso il basso;
- Infilare negli ultimi due dosatori (1) attraverso la piastra sedi fondelli (7) i perni a formato di
centraggio (6);
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Fig. 7.5.B0301-01
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Fig. 7.5.B0301-02
B) Camera max. = 25 mm
C) Camera min. = 5 mm
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Fig. 7.4.B0301-03
N°1
Normalmente la macchina viene attrezzata con l’anello N°0 che garantisce una distanza do-
satore/fondo vasca (per vasca rotante) o dosatore/testina perni (per vasca aspirante) di 0,15
± 0,05 mm. Cambiando con spessori più bassi aumenta la distanza dosatore/vasca progres-
sivamente di 1 mm per ogni anello.
Sulla flangia (1) vengono alloggiati degli anelli numerati aventi diverso spessore (2) che de-
terminano l’altezza della vasca prodotto rispetto al dosatore. Gli spessori sono così suddivisi:
N°0 - N°1 - N°2 - N°3 - N°4.
Per ogni anello (2) corrisponde una piastrina (3) con lo stesso numero
montata sulla boccola dosatori (4) e una piastrina (5) con lo stesso numero
montata sul supporto (6). La distanza minima consentita fra dosatore e
fondo vasca deve essere uguale a 0,15 ± 0,05 mm. Il cambio degli spessori
determina una operazione critica per l’integrità dei pezzi della macchina. È
bene che sia eseguita da personale qualificato e opportunamente istruito.
N°0
N°1
2 N°2
N°3
4 N°4
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N°0
N°1
N°2
N°3 6 5
N°4
Fig. 7.5.B0301-04
N°1
Dopo la sostituzione delle slitte porta coperchi/fondelli è necessario procedere con la centratura
degli spingitori:
- Arrestare la macchina con le slitte in sosta rispetto alla stazione selezione scarti;
- Inserire il volantino a mano e girare in senso orario;
- Portare in basso la piastra spingitori (1);
- Smontare le bocchete di aspirazione (2) svitando rispettivamente le viti (3);
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Fig. 7.5.B0801-01
- Smontare le piastre sedi coperchi/fondelli. È consigliabile togliere tutti gli spingitori (4) dalla
piastra tranne gli ultimi due (5);
- Allentare la vite (6);
- Allentare le viti incassate (7);
- Montare la piastra sedi coperchi (8) in dotazione con la macchina;
- Inserire le boccole di centratura (9) negli ultimi due fori della slitta coperchi (8);
- Girare a mano il volantino in senso orario per rimettere in sosta le slitte nella stazione se-
lezione scarti e sollevare la piastra (3) molto lentamente;
- Assicurarsi visivamente che gli spingitori selezione scarti (10) entrino nel foro calibrato delle
boccole di centratura (9);
- In caso di interferenza spostare con piccoli movimenti la piastra (3) fino a trovare la giusta
entrata nel foro di centraggio (9);
- Assicurarsi che la boccola (9) muovendola a mano su e giù scorra libera con lo spingitore
(11) infilato dentro;
- Stringere le viti (7) e la vite (6);
- Ripetere l’operazione di verifica sulla boccola (9) per assicurarsi che nulla si sia mosso
durante l’operazione di bloccaggio delle viti.
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7 10
Fig. 7.5.B0801-02
N°1
- Arrestare la macchina con le slitte in sosta rispetto alla stazione selezione scarti;
- Inserire il volantino a mano e girare in senso orario;
- Portare in basso la piastra spingitori (1);
- Smontare le bocchette di aspirazione (2) svitando rispettivamente le viti (3);
- Smontare e sfilare boccole coperchi/fondelli. È consigliabile togliere tutti gli spingitori della
piastra (4) tranne gli ultimi due;
- Girare il volantino in senso orario fino a mettere in movimento il piattello porta slitte (5);
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Fig. 7.5.B0802-01
- Far combaciare il foro esterno della slitta coperchi (6) con la posizione della vite quadra di
fissaggio (8);
- Allentare la vite (8);
- Allentare le viti incassate (12) con la chiave esagonale ricurva (13);
- Introdurre l’attrezzo (9) nel foro esterno slitta coperchi fino a raggiungere la vite (8);
- Inserire le boccole di centratura (10) negli ultimi due fori della slitta coperchi (6);
- Girare a mano il volantino in senso orario per rimettere in sosta le slitte nella stazione se-
lezione scarti e sollevare la piastra (8) molto lentamente;
- Assicurarsi visivamente che gli spingitori selezione scarti (8) entrino nel foro calibrato delle
boccole di centratura (10);
- In caso di interferenza spostare con piccoli movimenti la piastra (8) fino a trovare la giusta
entrata nel foro di centraggio (10);
- Assicurarsi che la boccola (10) muovendola a mano su e giù scorra libera con lo spingitore
(11) infilato dentro;
- Stringere le viti (12) e la vite (8);
- Ripetere la manovra in cui gli spingitori selezione scarti (11) entrino nel foro calibrato delle
boccole di centratura (10), per accertarsi che nulla si sia spostato durante il bloccaggio delle
viti.
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Fig. 7.5.B0802-02
N°1
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Fig. 7.5.B0902-01
- È consigliabile togliere tutti gli spingitori della piastra tranne gli ultimi due (8);
- Montare la piastra sedi coperchi (9) e la piastra sedi fondelli (10) in dotazione con la mac-
china;
- Allentare leggermente le viti incassate (11);
- Togliere gli spingitori chiusura (8) sfilandolo con le mani dalla sua sede, se si deve cambiare
formato, quindi rimettere quello nuovo;
- Infilare negli ultimi due fori della piastra sedi coperchi (9), i perni di centraggio (12);
- Girare manualmente in senso orario il volantino fino a sollevare la piastra (13) molto lenta-
mente;
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Fig. 7.5.B0902-02
- Assicurarsi visivamente che gli spingitori chiusura (14) entrino nel foro calibrato dei perni
(15);
- In caso di interferenza spostare con piccoli movimenti la piastra (16) fino a trovare la giusta
entrata nel foro di centraggio (15);
- Assicurarsi che il perno (15) muovendo su e giù con le mani, scorra libero con lo spingitore
(14) infilato dentro;
- Stringere le viti di bloccaggio (17);
- Ripetere l’operazione di verifica sul perno (15) per accertarsi che nulla si sia spostato durante
l’operazione di bloccaggio delle viti;
- Rimontare la bocchetta (18) serrando le viti (19) e agire sulla vite quadra di regolazione (15)
per trovare la giusta altezza degli spingitori di chiusura.
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Fig. 7.5.B0902-03
N°1
A seconda dei lotti delle capsule è possibile regolare la quota finale di chiusura del-
le stesse nel modo ideale. Tramite la chiave “a incavo quadro” si agisce sulla vite
(1) ruotando in senso orario se si vogliono chiudere correttamente capsule tendenzialmente
più “lunghe”, ed in senso antiorario per capsule più “corte”.
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Fig. 7.5.B0902-04
N°1
A seconda dei lotti delle capsule è possibile regolare la quota finale di chiusura delle stesse.:
- Con il contrasto chiusura tutto in basso controllare che tra la capsula e lo spingitore vi sia
un gioco di 0,1 ÷ 0,15 mm (vedi Fig. 7.5.B0902-01) mediante lo spessimetro fornito con il
corredo macchina;
- Svitare la vite (1) ruotando in senso orario se si vogliono chiudere correttamente capsule
tendenzialmente più lunghe, ed in senso antiorario per capsule più corte;
- Verificare di nuovo il gioco con lo spessimetro e ripetere l’operazione fino alla sua rispon-
denza ai valori richiesti.
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51.0 ÷1.0
0.10 ÷ 0.15
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Fig. 7.5.B0902-05
N°1
Dopo la sostituzione delle slitte porta coperchi/fondelli è necessario procedere con la centratura
degli spingitori:
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Fig. 7.5.B1101-01
- Smontare e sfilare le piastre sedi coperchi/fondelli. È consigliabile togliere tutti gli spingitori
dalla piastra (1) tranne gli ultimi due (4);
- Montare la piastra sedi coperchi (6) in dotazione con la macchina;
- Infilare negli ultimi due fori della piastra sedi coperchi (6) le boccole di centratura (7);
- Allentare leggermente le viti quadre (3);
- Allentare leggermente le viti incassate (5);
- Girare a mano il volantino in senso orario fino a sollevare la piastra (1) molto lentamente;
- Assicurarsi visivamente che gli spingitori pulizia/espulsione (4) entrino nel foro calibrato
delle boccole di centratura (7);
- In caso di interferenza spostare con piccoli movimenti la piastra (1) fino a trovare la giusta
entrata nel foro di centraggio (7);
- Assicurarsi che la boccola (7) muovendo a mano su e giù scorra libera con lo spingitore (4)
infilato dentro;
- Stringere le viti (3) e le viti (5);
- Ripetere l’operazione di verifica sulla boccola (7) per assicurarsi che nulla si sia mosso
durante l’operazione di bloccaggio delle viti.
4 5
3
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Fig. 7.5.B1101-02
Verificato questo, l’operatore può ridare tensione alla macchina tramite l’interruttore generale, e
quindi, farla girare lentamente tramite pulsante JOG (se presente) oppure in modalità manuale
comandata dall’operatore, per controllare se le operazioni vengono effettuate senza inconvenienti.
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08 Manutenzione Ordinaria e
Straordinaria
Indice
8.0 AVVERTENZE GENERALI............................................................................. 3
8.1 MANUTENZIONE ORDINARIA...................................................................... 4
8.1.B0102 Gruppo piattello............................................................................................... 5
8.1.B0102.1 Lubrificazione piattello centrale....................................................................... 5
8.1.B0301 Gruppo dosaggio polvere................................................................................ 6
8.1.B0301.1 Lubrificazione boccola compressione/dosatori e cinematismi........................ 6
8.1.B0301.2 Lubrificazione ingranaggi vasca...................................................................... 8
8.1.C0101 Gruppo basamento e motorizzazione............................................................. 9
8.1.C0101.1 Cambio olio ingranaggi conici......................................................................... 9
8.1.C0101.2 Controllo cinghia motore macchina............................................................... 10
8.1.C0101.3 Sostituzione cinghia comando motore macchina...........................................11
8.1.C0101.4 Regolazione tensione cinghia comando motore macchina........................... 12
8.1.C0101.5 Controllo raschiapolvere alberi di comando.................................................. 13
8.1.C0101.6 Sostituzione raschiapolvere alberi di comando............................................. 14
8.1.C0101.7 Lubrificazione alberi di comando.................................................................. 15
8.1.C0101.8 Lubrificazione ingranaggio cuscinetti reggispinta......................................... 16
8.1.C0202 Gruppo impianto elettrico.............................................................................. 17
8.1.C0202.1 Pulizia filtri ventole armadio elettrico............................................................. 17
8.1.C0202.2 Controllo funzionale dei comandi della plancia............................................. 18
8.1.C0301 Gruppo impianto pneumatico........................................................................ 19
8.1.C0301.1 Scarico condensa......................................................................................... 19
8.1.C0301.2 Pulizia filtri..................................................................................................... 20
8.1.C0301.3 Sostituzione filtri............................................................................................ 21
8.1.C0401 Gruppo impianto aspirazione........................................................................ 22
8.1.C0401.1 Pulizia bocche aspiranti e tubazioni zona confezionamento......................... 22
8.1.C0401.2 Pulizia filtro aspiratore (se presente)............................................................ 23
8.1.C0501 Gruppo impianto vuoto.................................................................................. 24
8.1.C0501.1 Pulizia filtro pompa da vuoto (se presente)................................................... 24
8.1.C0501.2 Controllo livello olio pompa da vuoto (se presente)...................................... 25
8.1.C1001 Protezioni macchina...................................................................................... 26
8.1.C1001.1 Corretto funzionamento dei dispositivi di emergenza e protezione.............. 26
8.1.C1001.2 Controllo efficienza delle molle a gas........................................................... 28
8.2 MANUTENZIONE STRAORDINARIA........................................................... 29
8.2.C0202 Gruppo impianto elettrico.............................................................................. 30
8.2.C0202.1 Sostituzione interruttori magnetotermici e loro regolazione.......................... 30
8.2.C0202.2 Blocco inverter e sua sostituzione................................................................ 31
8.2.C0301 Gruppo impianto pneumatico........................................................................ 33
8.2.C0301.1 Sostituzione del pressostato......................................................................... 33
8.2.C1001 Gruppo protezioni macchina......................................................................... 34
8.2.C1001.1 Sostituzione protezioni della cappa.............................................................. 34
8.2.C1001.2 Sostituzione microinterruttori porte cappa di protezione operatore.............. 35
Per la pulizia e/o manutenzione delle parti della macchina e delle sue
attrezzature occorre attenersi a quanto detto nel paragrafo 6.5.
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Fig. 8.1.B0102-01
Ogni 40 ore di lavoro procedere a lubrificare con oliatore manuale i punti indicati nella figura
(per macchine funzionanti per un turno di lavoro giornaliero).
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Fig. 8.1.B0301-01
Ogni 500 ore di lavoro procedere a lubrificare con oliatore manuale i punti indicati nella figura.
Inoltre, occorre svuotare le vaschette recupero olio (1) e (2).
OIL
LEVEL OIL
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Fig. 8.1.B0301-02
Ogni 500 ore di lavoro sostituire l’olio all’interno delle vaschette (1) poste sotto gli ingranaggi
conici ed occorre svuotare le vaschette recupero olio (2).
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Fig. 8.1.C0101-01
Ogni 1000 ore di lavoro provvedere alla verifica ed eventuale sostituzione della cinghia co-
mando macchina (1). La sostituzione è richiesta anche se la cinghia è ancora in buono stato.
1
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Fig. 8.1.C0101-02
Procedura di sostituzione:
- Allentare le viti (2) della piastra del motore macchina;
- Sollevare il motore girando in senso orario la vite (3);
- Estrarre la cinghia (1) e sostituirla con una nuova;
- Agire sulla vite (2) fino ad ottenere il tensionamento della cinghia (1).
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Fig. 8.1.C0101-03
Ogni 1000 ore di lavoro ed ogni qualvolta si intervenga nel cambiare la cinghia per motivi di
manutenzione si dovrà ripristinare la corretta tensione della cinghia.
La regolazione della tensione della cinghia è estremamente importante per un corretto fun-
zionamento della macchina. Pertanto è bene attenersi alle istruzioni seguenti con riferimento
alla relativa figura.
Procedura di tensionamento:
- Allentare le viti (2) della piastra del motore macchina;
- Girare in senso antiorario la vite (3) in modo da creare uno spostamento massimo della
cinghia pari a:
d - d1 = 0,5 ÷ 1 cm
- Bloccare il motore avvitando le viti (2) della piastra.
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Fig. 8.1.C0101-04
Ogni 1000 ore di lavoro eseguire il controllo dell’integrità dei raschiapolvere ogni volta che si
esegue la lubrificazione manuale; qualora si riscontrassero lesioni ai raschiapolvere eseguire
immediata manutenzione.
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Ogni 2000 ore di lavoro effettuare la sostituzione dei raschiapolvere (occorre procedere allo
smontaggio dell’albero di comando relativo e del suo cinematismo).
Il raschiapolvere è costituito da una gabbia esterna (2) e dal raschiapolvere in elastomero (3).
Per la sua introduzione nella sede si consiglia di attrezzarsi con un punzone (1) sul quale im-
primere la spinta per inserire la gabbia (2).
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Fig. 8.1.C0101-05
Fig. 8.1.C0101-06
Ogni 2000 ore di lavoro lubrificare con grasso i punti indicati (per macchine funzionanti per
un turno di lavoro giornaliero).
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Ogni 160 ore di lavoro pulire ed eventualmente sostituire i filtri dei ventilatori installati nell’ar-
madio contenente le apparecchiature elettriche.
Asportare le griglie che contengono i filtri dei ventilatori installati sulle pareti esterne dell’ar-
madio. Effettuare la pulizia dei filtri mediante un soffio di aria compressa o, eventualmente,
provvedere alla sostituzione.
Fig. 8.1.C0202-01
Ogni 160 ore di lavoro verificare la funzionalità di tutti i comandi presenti sulla plancia (1) e
provvedere alla eventuale manutenzione e/o sostituzione delle parti malfunzionanti (lampade
- led - selettori - ecc.).
Per le parti di ricambio consultare la lista dei particolari con riferimento allo
schema elettrico fornito con la documentazione tecnica della macchina.
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Fig. 8.1.C0202-02
Ogni 8 ore di lavoro scaricare la condensa eventualmente formatasi agendo sulla valvola di
scarico (1).
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Fig. 8.1.C0301-01
Ogni 500 ore di lavoro estrarre le cartucce dalle tazze (1) e (2), controllarne l’efficienza e
provvedere alla loro pulizia utilizzando aria compressa a max. 1,5 bar.
I tempi per la sostituzione della cartuccia dipendono dal tipo di prodotto lavorato in macchina
e dalla corretta manutenzione eseguita.
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2
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Fig. 8.1.C0301-02
Ogni 2000 ore di lavoro o ogni due anni di funzionamento della macchina provvedere alla
sostituzione della cartucce filtro rimuovendo le rispettive tazze (1) e (2) ed estraendole con cura.
La sostituzione delle cartucce/filtro deve essere eseguita utilizzando i ricambi originali indivi-
duando i rispettivi codici nella apposita lista ricambi.
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Fig. 8.1.C0301-03
Ogni 8 ore di lavoro o alla fine di ogni turno di lavoro eseguire questo intervento per ga-
rantire la massima efficienza del dispositivo.
- Provvedere allo smontaggio della bocca aspirante (1) dopo aver sollevato la tazza (2) e
sbloccata la vite a testa quadra (3) con l’attrezzo di corredo.
La tubazione collegata alla base del supporto (4) va anch’essa smontata e pulita.
- Smontare la bocca di aspirazione in chiusura (5) togliendo i due pomelli (6) con l’attrezzo
di corredo e provvedere a pulire la stessa e gli spingitori (7).
- Smontare le bocchette di aspirazione (8) svitando rispettivamente le viti (9) e provvedere
alla loro pulizia.
3
6
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Fig. 8.1.C0401-01
Per ulteriori informazioni sulle caratteristiche del filtro fare riferimento alla
documentazione relativa fornita con il gruppo stesso.
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Fig. 8.1.C0401-02
Ogni 8 ore di lavoro togliere la cartuccia contenuta nel filtro (1) e pulirla con aria compressa
a MAX = 1,5 bar.
Rimontare la cartuccia dopo la pulizia del contenitore del filtro. La cartuccia filtro è identificata
nella apposita lista ricambi.
La sostituzione della cartuccia dipende dal prodotto lavorato e dalla sua corretta manutenzione.
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Fig. 8.1.C0501-01
- Cambio dell’olio
- Primo cambio dell’olio dopo 100 ore di funzionamento;
- poi ad intervalli tra 500 e 2000 ore di funzionamento;
- almeno ogni 6 mesi;
- o con eccessivo consumo di olio.
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3
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Fig. 8.1.C0501-02
Come già descritto al paragrafo 5.8, i dispositivi di sicurezza sono costituiti essenzialmente da:
- Ripari mobili (porte della cappa) (A);
- Ripari fissi (B);
- Pulsanti di arresto di emergenza (P);
- Interruttore elettrico generale (1).
A
P
B
CE
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Fig. 8.1.C1001-01
Ogni 8 ore di lavoro assicurarsi che i dispositivi elettrici di controllo (microinterruttori 2) collegati
alle protezioni mobili siano perfettamente efficienti e che una volta azionati la macchina non
possa riavviarsi senza che non sia stata rimossa la causa di arresto.
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Fig. 8.1.C1001-02
Ogni 40 ore di lavoro verificare che una volta aperta una porta della cappa questa non scenda
per peso proprio ma resti assolutamente in posizione (Fig.8.1.C1001-03).
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Fig. 8.1.C1001-03
Gli interruttori magnetotermici presenti sulla macchina sono identificati nello schema elettrico
fornito con la documentazione tecnica della macchina.
Per l’ordine rifarsi alla lista ricambi elettrici con riferimento allo schema elettrico fornito con la
macchina.
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Avvertenze di sicurezza
Rischi residui ATTENZIONE PERICOLO DI FOLGORAZIONE!
Anche dopo lo spegnimento dell’inverter permane
una pericolosa tensione residua.
Dispositivi di protezione - -
Prevenzione Attendere il tempo di scarica dell’inverter (convertitore di tensione e
frequenza), indicati dal fabbricante, prima di intervenire sui motori
e componenti azionati dai convertitori stessi.
Divieti - -
Obblighi L’operatore è tenuto al rispetto dell’avvertenza al fine
di evitare una scossa elettrica.
Blocco inverter
Per sbloccare l’inverter (1) occorre consultare il display posto sulla tastiera di programmazione
(2) ed in funzione del messaggio ricercarne le cause (consultare il Manuale Istruzioni Inverter).
Sostituzione inverter
A seguito della sostituzione dell’inverter, occorre riprogrammarlo seguendo le istruzioni (con-
sultare il Manuale Istruzioni Inverter) ed i dati di taratura registrati sul foglio di programmazione
fornito e compilato dal servizio tecnico I.M.A. all’atto della spedizione della macchina.
Per l’ordine rifarsi alla lista ricambi elettrici con riferimento allo schema
elettrico fornito con la documentazione tecnica della macchina.
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Fig. 8.2.C0202-01
Il pressostato (1) è uno strumento che consente il controllo ed il sicuro funzionamento della
macchina ed è perciò indispensabile che sia perfettamente tarato e funzionante.
Qualora debba essere sostituito deve essere ordinato a I.M.A. S.p.A. pena
il decadimento della garanzia di sicurezza della macchina.
Per l’ordine rifarsi alla lista ricambi elettrici con riferimento allo schema
elettrico fornito con la documentazione tecnica della macchina.
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Fig. 8.2.C0301-01
I vetri della cappa sono marcati con il logo I.M.A. ed in caso di rottura deb-
bono essere ordinati a I.M.A. S.p.A. pena il decadimento della garanzia di
sicurezza della macchina.
Per l’ordine rifarsi al Catalogo Ricambi fornito con la macchina.
D C 3 A
B
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INDUSTRIA
MACCHINE
2
AUTOMATICHE
Fig. 8.2.C1001-01
I microinterruttori delle porte della cappa (esempio 1) sono del tipo a norme
e quando dovessero essere sostituiti devono essere ordinati a I.M.A. S.p.A.
pena il decadimento della garanzia di sicurezza della macchina.
Per l’ordine rifarsi alla lista ricambi elettrici con riferimento allo schema
elettrico fornito con la macchina.
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Fig. 8.2.C1001-02
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Istruzioni Supplementari
09 Istruzioni Supplementari
Istruzioni Supplementari
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Pagina Revisione Capitolo Riferimento documento
Manuale di
Istruzioni
2/6 1.0 09 PD3033M1
Indice
9.0 AVVERTENZE GENERALI............................................................................. 3
9.0.1 Avvertenze di sicurezza.................................................................................. 3
9.1 MESSA FUORI SERVIZIO E SMANTELLAMENTO....................................... 4
9.2 ISTRUZIONI PER SITUAZIONI DI EMERGENZA.......................................... 6
9.2.1 Principi di incendio.......................................................................................... 6
9.2.2 Esalazione di gas nocivi per cause accidentali............................................... 6
Istruzioni Supplementari
ZANASI PLUS 48E
Riferimento documento Capitolo Revisione Pagina
Manuale di
Istruzioni
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Istruzioni Supplementari
ZANASI PLUS 48E
Pagina Revisione Capitolo Riferimento documento
Manuale di
Istruzioni
4/6 1.0 09 PD3033M1
- Pulizia
Sanitizzazione e pulizia zona di confezionamento e basamento.
- Demolizione
La macchina deve essere smantellata secondo opportuni criteri per ottenere una separazione
dei differenti materiali utilizzati per la sua realizzazione.
- Svuotamento serbatoi
Procedere allo svuotamento dei serbatoi dell’olio e dei liquidi refrigeranti (se presenti).
Questi come altri eventuali liquidi previsti sulla macchina devono essere consegnati a centri
di raccolta autorizzati.
Lo smaltimento del lubrificante esausto e dei filtri olio usati, deve avvenire
nel pieno rispetto delle leggi vigenti nel paese di installazione della macchina.
- Impianto elettrico
Recupero dei cavi elettrici, delle canalizzazioni, delle morsettiere.
Possibile parziale riutilizzo o consegna presso centri di smaltimento autorizzati.
Eliminazione della batteria tampone del PLC nel rispetto delle leggi vigenti
nel paese di installazione della macchina.
- Materiale plastico
Recupero del materiale plastico, in particolare dei pannelli in policarbonato applicati alle
protezioni antinfortunistiche.
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Istruzioni Supplementari
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Riferimento documento Capitolo Revisione Pagina
Manuale di
Istruzioni
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Altri materiali
- Componenti commerciali
Recupero dei motori, dei trasformatori, dei componenti elettro pneumatici (elettrovalvole-ci-
lindri) dei componenti elettro meccanici (teleruttori, magnetotermici, relais) delle schede
elettroniche, ecc.
Possibile parziale riutilizzo o consegna presso i centri autorizzati per la raccolta differenziata
dei rifiuti industriali.
- Corpo macchina
Recupero del telaio e di tutte le parti metalliche componenti la struttura della macchina.
Tutto il materiale ferroso deve essere avviato alla rottamazione presso i centri di demolizione
autorizzati.
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Fig. 9.1.000-01
Istruzioni Supplementari
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Pagina Revisione Capitolo Riferimento documento
Manuale di
Istruzioni
6/6 1.0 09 PD3033M1
- Principi di incendio.
- Esalazione di gas nocivi per cause accidentali.
- Il prodotto confezionato non può essere di tipo esplosivo e comunque non deve generare
miscele esplosive a contatto con i solventi utilizzati per la pulizia della macchina.
Qualora il cliente sia a conoscenza che il prodotto da confezionare è dannoso per chi ope-
ra e per l’ambiente, questi deve farsi carico di contattare il costruttore affinché si generino
ulteriori misure di protezione per entrambi.
Istruzioni Supplementari
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Riferimento documento Capitolo Revisione Pagina
Manuale di
Istruzioni
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Allegati
10 Allegati
Allegati
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Pagina Revisione Capitolo Riferimento documento
Manuale di
Istruzioni
2/4 1.0 10 PD3033M1
Indice
10.0 ALLEGATI....................................................................................................... 3
Allegati
ZANASI PLUS 48E
Riferimento documento Capitolo Revisione Pagina
Manuale di
Istruzioni
PD3033M1 10 1.0 3/4
10.0 ALLEGATI
Gli allegati tecnici, forniti a completamento del presente Manuale di Istruzioni, sono
contenuti in un documento separato (vedi INSTRUCTION MANUAL ATTACHMENTS).
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Allegati
ZANASI PLUS 48E
Pagina Revisione Capitolo Riferimento documento
Manuale di
Istruzioni
4/4 1.0 10 PD3033M1
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Allegati