1.

Principio de la Planificacin
La planificacin es el principio fundamental del manejo de materiales, ya que a travs de ella se realizan las consideraciones de espacio disponible, capacidades de las mquinas, tcnicas aplicables, etc., con lo cual se asegura la implementacin de un sistema de manejo de materiales adaptado a las necesidades de la planta. Para que una instalacin d buen resultado desde el punto de vista del rendimiento y de la economa, tiene que planearse con arreglo alas siguientes lneas: 1. Disposicin correcta de la fbrica. La disposicin tiene que ser buena antes de que se pueda aplicar eficazmente el equipo de aparatos para la manipulacin de materiales. Este factor incluye la situacin general de los diferentes departamentos, el orden en que suceden las operaciones dentro de cada uno de ellos, la instalacin de mquinas productivas, la colocacin de los almacenes, y la instalacin de los aparatos para la manipulacin. 2. Clase correcta del equipo de aparatos de manipulacin. Este factor abarca la eleccin del tipo de equipo ms adecuado para cada aplicacin individual. Hay que sopesar debidamente la adaptabilidad, la capacidad, la flexibilidad, el costo inicial, el de la instalacin y el de reparacin, la depreciacin, la cada en desuso y muchos otros factores. 3. El uso correcto de los aparatos de manipulacin. Es esencial instruir a los capataces y los operarios en los mtodos que deben seguirse para obtener el mejor servicio de los aparatos. Debe tenerse en cuenta esto al planear la instalacin. 4. Medidas para establecer una conservacin apropiada. Si no se toman las medidas adecuadas para inspeccionar, limpiar, engrasar, ajustar y reparar los aparatos, stos no pueden funcionar bien y es posible que ocurran averas costosas.

5. Medidas para comprobar con regularidad los resultados. Si la direccin no inspecciona peridicamente los mtodos de manipulacin o no exige informes peridicos sobre su funcionamiento, pocas veces se obtendrn los mejores resultados. 6. Planes para repasar por completo a intervalos determinados los estudios de los mtodos seguidos. Este factor es algo ms que una simple comprobacin de la conservacin o la direccin. Implica un estudio de ingeniera a ver si: a) Se est obteniendo el beneficio mximo posible con el equipo de aparatos y los mtodos existentes. b) Los mtodos de manipulacin estn relacionados con los procesos de fabricacin, los sistemas de almacenamiento, etc., o si se han introducido cambios en las operaciones que hacen que sean anticuados los planes originales. c) Las capacidades de los aparatos de manipulacin son adecuadas para el servicio exigido. d) Podran implantarse nuevos mtodos de explotacin que dieran mejor resultado. e) Podran instalarse nuevos aparatos o dispositivos que permitieran realizar economas. Las siguientes son algunas recomendaciones para la planeacin de la disposicin: 1 ) Evitar la ubicacin de materiales directamente sobre el piso, sin una paleta u otros soportes debajo de estos. 2 ) Asegurar un espacio adecuado de almacenamiento en el lugar de trabajo para la cantidad apropiada de material, antes y durante la operacin planificada. 3 ) Planear el uso del mismo contenedor en todo el sistema, evitando los cambios frecuentes de contenedores. 4 ) Considerar la capacidad de carga del piso, la altura del techo y el espaciamiento entre columnas. 5 ) Cumplir con el ancho de los pasillos y alterarlo de ser necesario y posible. 6 ) Proveer el espacio necesario dentro y alrededor del rea de trabajo para el apropiado manejo de materiales y la maniobra del equipo laboral. 7 ) Disponer de instrucciones debidamente elaboradas para cada operador.

8 ) Ubicar los productos sobre una base para material empaquetado (paleta, etc.) tan rpido como sea posible y prctico. 9 ) Planear un espacio adecuado para el correcto suministro y disposicin del material. 1 0 )Proveer de medios adecuados para la remocin de desperdicios. ) 1 1 )Planificar operaciones e inspecciones productivas para ser realizadas durante el ) movimiento del material. 1 2 )Combinar las operaciones para eliminar manejos intermedios del material. ) 1 3 )Hacer uso correcto del manual de operaciones. ) 1 4 )Considerar los principios de economa del movimiento. ) 1 5 )Provase de una circulacin continua, o intermitente, pero apropiada, de los materiales. ) 1 6 )Fjese una ruta definida de recorrido en todos los procesos, coordnese el movimiento de ) todas las piezas, grupos o submontajes de piezas y montajes finales, y redzcanse las lneas de recorrido al mnimo, evitando los retrocesos y las remanipulaciones siempre que sea posible. 1 7 )Dispngase la maquinaria de fabricacin de manera que reduzca al mnimo la ) manipulacin y que sean lo ms cortos posibles los transportes entre las operaciones y sin movimientos retrgrados de materiales. 1 8 )Tngase siempre presente el problema global de la manipulacin y hgase que todas las ) instalaciones encajen en el programa para toda la fabrica. Evtese emplear un mtodo de manipulacin de bajo costo en una etapa, que pueda conducir a otro alto despus. El costo total de la manipulacin es el factor decisivo.

2.Principio deSistemas
El principio del sistema establece que el manejo de materiales debe ser planeado como un sistema que integre la mayor cantidad de actividades de manejo posible y que coordine toda el rea de operaciones, recepcin, almacenaje, produccin, inspeccin, embalaje, embarque y transportacin. Consideremos sistema a un conjunto de partes coordinadas y en interaccin para alcanzar un conjunto de objetivos. En un sistema es importante que todas las partes estn relacionadas

constantemente para mantener un equilibrio y continuidad en las operaciones involucradas. Con esto se puede definir sistema de manejo de materiales como una secuencia planificada e integrada de trabajos de manejo. Cada actividad de manejo debe ser considerada como un componente del todo y planificada como una parte integral del sistema. Sugerencias para llevar a cabo el principio de sistemas: 1. Considere el panorama completo de la actividad de manejo, es decir, vea ms all del rea bajo consideracin inmediata. Es de suma importancia que en el manejo de materiales se tome en cuenta que los departamentos u operaciones estn interrelacionados, las salidas de unos, corresponden a las entradas de otros. 2. Planee el flujo entre reas de trabajo. 3. Integre las operaciones (procesamiento, inspeccin, empaquetamiento, ) al sistema de manejo. 4. Planificar mtodos alternativos para el manejo de materiales en caso de emergencia. Si el tipo de manejo de materiales diseado no funciona en un caso crtico, debe haber un plan para palear el problema, e impedir la interrupcin de las actividades. 5. Mueva los materiales directo a produccin, cuando sea posible, en vez de a espacios de almacenaje inter-estaciones, para evitar exceso de manejo. 6. Trabaje con la ayuda de proveedores, clientes y transportadores. Est preparado para requerimientos futuros, tales como: cambios en el producto, proceso, volumen, etc, y permita la flexibilidad necesaria. El diseo del manejo debe tener los objetivos y necesidades de la empresa muy bien definido, previendo futuros cambios y adaptaciones de los mecanismos instalados. 3. Principio del Flujo de Materiales Planee una secuencia de operaciones y un arreglo de equipos que optimice el flujo de materiales Como se ha sugerido anteriormente, el manejo de materiales y la distribucin de planta estn ntimamente relacionados. El modelo de flujo de material es en realidad la columna vertebral de la mayora de las facilidades de produccin, y uno de los primeros pasos en la planificacin de un sistema de manejo de materiales es el diseo de ese modelo de flujo de material. Esto puede

estar determinado en gran medida por la secuencia de operaciones, que a su vez determinar el modelo del arreglo de los equipos. Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Flujo de Materiales 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. Evite las condiciones de hacinamiento Elimine los obstculos del flujo de materiales Observe cuidadosamente las restricciones de construccin y del cargador Planee movimientos en caminos rectos (Evite retrocesos, flujos en zigzag, caminos curvos) Haga arreglos con caminos alternativos, en caso de que se presenten dificultades Tenga cuidado con los trficos cruzados y tome las precauciones necesarias. Evite los atascos de trfico Mantenga cercanas las reas cuyo trabajo est relacionado Use una distribucin orientada al producto cada vez que sea posible (normalmente se refiere a bienes similares de gran volumen y baja variedad) Planee lugares apropiados para lneas de sub-ensamblaje y de alimentacin Combine las operaciones de modo de eliminar el manejo entre ellas Planee lugares especficos de recepcin y entrega Minimice los movimientos entre pisos y entre edificios Procese los materiales pesados y voluminosos cerca de su lugar de recepcin Mueva los materiales ms pesados y/o voluminosos a travs de distancias ms cortas Intente ubicar el producto en su destino en el primer intento. Adems, evite recurrir en el manejo cuando sea innecesario. PRINCIPIO DE SIMPLIFICACIN: Implica primordialmente, la reduccin o eliminacin de movimientos tanto como la eliminacin de equipos que no estn siendo adecuadamente usados. Este es uno de los principios notables por su eficiencia, economa de movimiento y muchos otros aspectos de la operacin industrial. De la misma forma debera ser una meta en el manejo de materiales. SUGERENCIAS PARA IMPLEMENTAR EL PRINCIPIO DE SIMPLIFICACIN: Aplicar los principios de economa de movimiento. Planificar los movimientos de forma que permita entregar el material en el lugar correcto al primer intento, sin relocalizaciones y eliminando movimientos largos, difciles o complicados y minimizando los recorridos del personal. 5

Planificar la capacidad requerida del equipamiento. Procurando estandarizar la maquinaria para disminuir los costos de entrenamiento. Proveer el nmero adecuado de container y planificar el uso de los materiales fuera del container original para evitar colocarlos en armarios o estantes intermedios. No mecanizar por el simple hecho de automatizar. (Debe haber alguna razn vlida en cuanto a eficiencia, ahorro, etc.)

Ejemplo:

Aplicando el principio de simplificacin:

5. PRINCIPIO DE GRAVEDAD

Utilizar la Gravedad, con el fin de mover materiales siempre que sea factible. Ciertamente, ste es un principio muy obvio, pero frecuentemente es descuidado por motivo de su simplicidad. El movimiento de muchos materiales puede ser eficiente mediante la aplicacin conveniente de la Ley de Gravedad.

Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Gravedad 1.-Usar rodillos o bandas transportadoras, planos inclinados, canales o conductos, etc. 2.-Usar rampas entre trabajos variables o niveles de piso 3.- Los pisos en pendientes pueden ser usados donde el movimiento de los cargadores es en una direccin. 4.-Usar tubos para conectar convoys en niveles diferentes 5.-Usar tubos en espiral para conectar convoys entre pisos. CONSIDERACIONES: CONSIDERACIONES Para la aplicacin del principio antes expuesto se necesitan considerar los siguientes factores: El producto y el embalaje influyen en la modalidad de transporte en la manutencin. Antes de elegir la clase de estructura de almacenaje, considrese las siguientes cuestiones en la que el Principio de Gravedad se ve implicado: -La susceptibilidad de las mercancas al aplastamiento al apilarlas. Si se requieren estanteras dinmicas Se precisar frenado? -Las cargas implicadas. -La rotacin del stoc. -Considerar tolerancias y mrgenes de los sistemas de estantera, si el uso de sta en el almacn de materiales es necesario, y la del pavimento de la zona del almacenaje. Los rodillos de gravedad, constituyen la forma ms simple de transportador contnuo y pueden adaptarse a las clases de mercanca en cuestin, desde paletas cargadas hasta pequeas cajas de cartn. Los rodillos no son adecuados para mercancas que se deforman fcilmente. El paso de rodillos se debe calcular de modo que el paquete quede bien apoyado y no exista el riesgo de bloqueo o de vibraciones contnuas. Se recomienda bajo la base plana y rgida del objeto transportado, haya un mnimo de 3 rodillos en contacto con aqul. Las rampas que se diseen deben ser seguras. Se recomienda ubicar un detector de carretillas en la parte superior de la pendiente, con un interruptor final de carrera a unos 10 metros del inicio de la pendiente, segn la velocidad y la separacin entre las carretillas o las cargas transportadas. Este sistema de seguridad permite monitorear en forma contnua la distribucin de la carga.

BENEFICIOS: El uso de la gravedad a favor del movimiento puede significar un ahorro considerable de energa. Igualmente, la reduccin en el costo de manipulacin por unidad de carga puede reducir el tiempo de retorno de la inversin, a la vez que se satisfacen los requerimientos del proceso de produccin y se garantiza un buen grado de automatizacin del mismo, as como tambin mejores condiciones laborales.

6. Principio de utilizacin del espacio

Hacer uso ptimo del espacio cbico de la planta. El espacio de las fbricas y de los almacenes es costoso. Por eso, desperdiciarlo es desperdiciar dinero. Este principio implica que tanto el pie cuadrado como el pie cbico deben

ser tomados en consideracin en las empresas. Un pie cuadrado contiene tantos pies cbicos como pies de altura despejada haya para apilar artculos. De esta manera, un pie cuadrado puede ser usado varias veces con pilas de distintas alturas (15, 20, 30 40 pies). SUGERENCIAS PARA LLEVAR A CABO EL PRINCIPIO DE UTILIZACIN DEL ESPACIO. 1) Mover los equipos y operaciones para que estn ms cerca entre s (pero no demasiado cerca), 2) Eliminar o condensar las pilas temporales de materiales. 3) Apilar los materiales para aprovechar el espacio cbico disponible. 4) Usar perchas para poder apilar hasta mayores alturas. 5) Usar contenedores especiales para apilar, y as poder evitar el uso de perchas. 6) Analizar la utilizacin del espacio para hallar pies cuadrados o cbicos adicionales. 7) Llevar los materiales almacenados de poca circulacin a espacios menos valiosos (fuera del almacn principal, pequeos almacenes apartados, etc). 8) Verificar el tamao de las rdenes econmicas y buscar la posibilidad de reducir la cantidad de materiales que se requiere tener disponibles. 9) Limpiar las reas de almacenamiento y disponer de los materiales obsoletos e intiles. 10) Utilizar equipos de manejo de materiales que sean estrechos para poder reducir los espacios vacos entre filas. 11) Considerar el apilamiento en ngulo, para tener pasillos ms angostos con materiales largos, aprovechar esquinas o zonas angulares, etc. (Apilamiento en pirmide, por ejemplo). 12) Usar equipo de manejo que no requiera estar fijado al suelo. 13) No apilar directamente en el suelo, usar paletas o tablas con ruedas, para hacer factible el apilamiento. 14) Considerar el reforzamiento de de los suelos para que puedan permitir cargas pesadas y pilas de gran altura. 15) Utilizar contenedores que puedan reducirse de tamao cuando estn vacos. 16) Cuando el espacio sea absolutamente crtico, utilizar equipos de manejo sin paletas para eliminar el cubo perdido ocupado por las paletas.

17) Considerar la posibilidad de anidar partes, productos o contenedores. 18) Revisar las posibilidades de aumentar la cantidad de material que pasa de ser inventario a ser circulante. 19) Disear paletas para utilizar efectivamente el espacio entre columnas. 20) Utilizar lmparas lo ms planas posible y de halgeno (lo ltimo para que generen poco calor). Esto permitir ms pies de altura despejada y, fundamental, que las pilas puedan ocupar el espacio liberado sin temor a que el calor dae lo almacenado. 21) Estudiar los procesos para ver si es posible utilizar durante la realizacin de ellos, el espacio vertical. 22) Buscar los equipos de manejo mejor diseados: los menos torpes, los menos voluminosos, los que tengan menos puntos de apoyo, etc. 23) Reducir la cantidad de personas que trabajan en la planta al mnimo necesario, para no entorpecer el flujo humano o de material.

7. PRINCIPIO DEL TAMAO DE LA UNIDAD

Incrementar la cantidad, el tamao y peso de la carga a manejar. En general, mientras ms grande sea la carga, menor es el costo por unidad manejada. Siempre que sea prctico, los tems individuales deben agruparse y conformar unidades de carga. Sugerencias para aplicar El Principio del Tamao de la Unidad. 1. Examinar todos los movimientos de un solo tem, de manera tal de estudiar la posibilidad de conformar unidades de carga. 2. Comprar materiales en unidades de carga. 3. Trabajar en equipo junto con el fabricante, con el objetivo de disear unidades de carga ms grandes.

4. Usar contenedores para unir los tems, obtenindose una unidad de carga por contenedor. 5. Usar contenedores uniformes estandarizados. 6. Disear un patrn de paletas, para hacer ms eficiente su uso y el espacio de almacenamiento. 7. Disear el tamao de la carga para hacer un uso ptimo del equipo de manejo. Es importante resaltar que antes de definir una unidad de carga se debe conocer el dispositivo con que va a ser trasladado el material. En caso de que el mismo sea trasladado por seres humanos debemos considerar el peso de la unidad de carga, de forma de respetar el principio de ergonoma. A la vez es importante tener en cuenta en que regin del mundo se va a trabajar, pues cada raza posee caractersticas diferentes a la hora de manipular el peso de los materiales. A la hora de escoger una unidad de carga, se debe tener en cuenta si la empresa exite o no. Si no existe, y por ende est en la etapa de planificacin, se debe escoger una unidad de carga cmoda y conveniente segn los requerimientos y luego en base a ella realizar la compra de dispositivos de manejo que se adecuen a sus caractersticas. Por el contrario si la empresa existe y cuenta con dispositivos de manejo automatizado de materiales, se debe escoger una unidad de carga conveniente, pero que a la vez se adapte a las disponibilidades de los equipos existentes de forma de no tener que realizar una nueva inversin en la compra de este tipo de dispositivos. Por lo general al estandarizar una unidad de carga y una forma de embalaje para el paletizado, se busca la utilizacin de paquetes con forma de caja rectangular, para que sea ms sencillo el proceso de encajar una caja con otra y se simplifique el proceso de paletizado. Existen casos en los que por la forma del producto es imposible estandarizar el embalaje o la unidad de carga en forma de cajas rectangulares, en estos casos se aprovecha la simetra que posea el producto para realizar el almacenaje. Un ejemplo de este caso son las bombonas de gas de capacidad de 10 Kg. y 18 Kg. Las bombonas no pueden ser paletizadas con formas rectangulares pues su forma es cilndrica, por lo que a la hora de almacenar y transportar este producto se colocan una primera base de cilindros lo ms pegado que se pueda uno de otros y luego se apoya la base de la segunda capa de bombonas en el protector de la primera capa. En el caso de la capacidad de 10 Kg. se

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pueden colocar hasta 3 niveles de bombonas, mientras que con la capacidad de 18 Kg. se puede colocas hasta 2 pisos de cilindros. Claro est que estos niveles dependen del sitio de almacenaje que se tenga disponible. Otro producto que aprovecha su simetra a la hora de embalaje y transporte son las eslingas. Este producto consiste en una tira de polister doblada y cosida convenientemente para realizar el izaje de materiales pesados. Cuando se va a realizar el despacho de las eslingas se aprovecha la forma de la eslinga y se coloca una eslinga abierta en la base del paletizado, luego sobre esta se colocan 500 eslingas dobladas y por ltimo se cubren todas las eslingas con las tiras abiertas de la primera eslinga colocada.

8. Principio de seguridad Provea seguridad en los mtodos de manejo de materiales y equipos. Debera ser obvio que toda actividad de manejo en operacin o siendo planeada debe ser segura, desde que el objetivo del manejo de materiales es mejorar las condiciones de trabajo a travs de situaciones ms seguras. Una gran proporcin de todos los accidentes industriales ocurren en el rea del manejo de materiales durante las actividades de produccin. Una medida de esta importante relacin es el nmero estandarizado de las causas de accidentes, que estn muy relacionados con las actividades de manejo de materiales o equipos; por ejemplo: 1. Condiciones inseguras, causas ambientales. a. Vigilacias inadecuadas (de transportes, camiones, etc.) b. Falta de vigilancia (equipos). c. Condiciones defectuosas (de equipos). d. Colocacin de contaminantes (acumulaciones de material, cargas grandes, acomodacin de camiones, manera de ubicarlos, etc.) 2. Actos inseguros de personas a. Operar sin autorizacin (camiones, etc.) b. Operar a velocidades inseguras. c. Hacer aparatos de seguridad inoperativos (transportes, etc.) 11

d. e. f. cargas, etc.) g.

Usando equipos inseguros (con necesidad de ser reparados). Cargas inseguras (mquinas, transportes, camiones). Tomando posiciones o posturas inseguras (durante almacenamiento, en monta Trabajar en equipos mviles (camiones, transportadores, etc.)

3. Causas de inseguridad personal a. Actitudes impropias (aprovechndose de situaciones, no siguiendo instrucciones). b. Falta de conocimiento (instrucciones pobres, personal inhabilitado, etc.). La anterior lista muestra 13 de las 20 causas generales de accidentes! Teniendo las cartas sobre la mesa con respecto a las actividades de manejo de materiales, el ingeniero debe apoyarse en las situaciones antes nombradas para realizar el diseo de seguridad en los mtodos de manejo de materiales y equipos. Sugerencias para llevar a cabo el principio de seguridad 1. Instalar adecuados sistemas de vigilancia y seguros instrumentos en el manejo de materiales. 2. Mantener equipos de manejo en buenas condiciones de operacin. 3. Suministrar equipos mecnicos de manejo para actividades difciles, trabajosas o contaminanes y para el manejo de materiales peligrosos. 4. No permitir que el manejo de materiales o instrumentos sea sobrecargado u operar sobrepasando las escalas de capacidad. 5. Examinar los trabajos realizados por dos personas para una posible utlizacin de equipos mecnicos. 6. Utilizar espejos en pasillos de interseccin con mucho trfico, para permitir la visin alrededor de esquinas. 7. Mantener pasillos limpios y ordenados. 8. Instalar iluminacin adecuada. 9. Mantener pisos en buenas condiciones. 10. Evitar situaciones de congestionamiento. 11. Proveer una buena limpieza. 12. Guardar materiales cuidadosamente. 13. Estar seguro de que los operadores estn adecuadamente instruidos en el mtodo y/o utilizacin de equipos. 14. Proveer secciones de alimentacin mecanizadas y piezas removibles. 15. Utilizar controles remotos y switches de emergencia. 16. Planear el removimiento de indeseados polvos, humos, sucios, etc. 17. Aislar equipos u operaciones inherentemente peligrosas. 18. Permitir factores liberantes de seguridad. 19. Utilizar colores brillantes o luces mviles para esclarecer el manejo de contaminantes, vehculos movibles, o reas peligrosas.

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20. Instalar switches de hombre muerto en equipos que requieran de operadores.

9.Principio de Mecanizacin /Automatizacin

Utilice equipos de manejo automatizados slo cuando sea prctico. Utilizar equipos de manejo automatizado permite incrementar la eficiencia del proceso de manejo de materiales. Sin embargo, la mecanizacin de operaciones de manejo debe ser justificada, para no caer en automatizaciones excesivas o innecesarias. Sugerencias para aplicar el principio de mecanizacin / automatizacin: 1. Considere la mecanizacin de procesos para: a. b. c. d. e. f. Grandes cantidades o volmenes de material. Movimientos frecuentes o repetitivos (an cuando sean cortos). Movimientos de gran longitud. Movimientos de gran esfuerzo, riesgosos o difciles. Actividades de carga que requieran de dos operarios. Eliminar exceso de manejo manual. 13

g. h. i. j. k. l. m. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Reemplazar personal de manejo de materiales. Alimentar o remover materiales de las mquinas. Mover contenidos pesados. Actividades de manejo hechas directamente por operarios. Remocin de escombros. Reducir el tiempo de manejo. Proveer tasas de manejo uniforme, controladas y mximas.

No sobre-mecanizar. Disear o seleccionar contenedores calificados para el manejo de materiales. Utilizar equipos auto-controlados y auto-programables cuando sea til. Considerar automatizacin del flujo de personal o equipos, as como de materiales. Automatizar las comunicaciones para facilitar el manejo de material. Utilizar acoplamientos, suiches y transferencias automatizadas. Mover herramientas, sierras, muebles, etc. mediante equipos mecnicos automatizados.

10. Principio de seleccin de equipos.

En la seleccin de equipos para el manejo de materiales hay que considerar todos los aspectos del material a ser desplazado, as como el movimiento a realizar y los mtodos a utilizar. Este principio es primordialmente para recordar lo extremadamente cuidadoso que hay que ser en la seleccin y especificacin de equipos para el manejo de materiales- asegurndose de que todas las fases del problema sean analizadas. Los captulos 7 y 11 trataran estos factores en mayor detalle, y discutirn la importancia de un anlisis completo, as como tcnicas y procedimientos para su anlisis. Sugerencias para llevar a cabo el principio de seleccin de equipos. 1.- Seleccionar equipos verstiles para llevar a cabo distintas labores y ajustar las condiciones cambiantes. 2.- Seleccionar equipos estandarizados para evitar la multiplicidad de modelos y exigencias, as como minimizar el inventario de partes para reparacin.

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3.- Considerar la posibilidad de cambiar la unidad de carga para mejorar su manejo. Por ejemplo: de lquido a seco, de seco a acuoso, de elementos individuales a paletas de varios elementos, de elementos sueltos a un container de elementos, de granel a sacos separados, etc. 4.- No sobeestimar otros mtodos que parecen ser el mejor mtodo disponible antes de comprobar que los existentes realmente no son los apropiados. 5.- Probar que la realizacin del movimiento es necesaria. 6.- Comparar los costos por unidad de manejo tomando como base el dlar. 7.- Considerar tanto los factores indirectos como los intangibles para justificar la inversin. ....................... 8.- Verificar que estn dadas las condiciones bajo las cuales operarn los nuevo equipos a implementar (presin, temperatura, energa, etc). 9.-Evaluar los efectos de factores de ndole jurdico, social, cultural, antes de aprobar la inversin en nuevos equipos. 10.-Considerar la disponibilidad de piezas y costos de mantenimiento de los nuevos equipos. 11.- Evaluarla repercusin ecolgica de los nuevos equipos. 12.- Considerar la disponibilidad de personal capacitado y/o especializado para operar dichos equipos. Relacin disponibilidad- conocimiento-costo del personal requerido. 13.- Intentar incorporar equipos adaptables a los sistemas ya existentes antes de pensar en la posibilidad de sustituir el sistema completo. 14.- Determinar los requerimientos de espacio de los equipos. 15.-La escala a la cual se produce afecta en gran medida la eleccin de equipos. 16.-Considerar los mecanismos de control. 17.-Identificar las medidas de seguridad y condiciones de trabajo requeridas por el equipo. 18.- Considerar la durabilidad y fiabilidad de los equipos. 19.-No se deben implementar nuevos procedimientos, aunque sean muy buenos, sin verificar que sea aplicable a los mtodos y equipos que se poseen.

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11.Principio de Estandarizacin
El principio se basa en la normalizacin de los mtodos, tipos y tamaos de los equipos dentro del manejo de materiales En cualquier campo de actividad es sabio y provechoso normalizar de la mejor manera los mtodos y procesos involucrados, despus de que stos han sido determinados. La normalizacin de las operaciones y los equipos permite fijar modelos productivos que maximice el aprovechamiento racional de los espacios y del uso de los equipos para el manejo de materiales, convirtindose en el primer paso para la automatizacin de procesos. Esto no significa, sin embargo, que al implantar un mtodo u equipo dentro del sistema, es necesario congelarlo en su funcin y apagarse a su utilidad eterna e indefinidamente. La bsqueda de nuevos mtodos que representen beneficios y mejoras siempre debe mantenerse durante todo el proceso, por lo que el ingeniero especializado en el manejo de materiales debe constantemente estar alerta al surgimiento de nuevos desarrollos cientficos y conocimientos que puedan remplazar a los mtodos y equipos en uso. De esta forma la estandarizacin no significa mantener un solo tipo o marca de equipo asignado a una funcin en particular, sino que debe ser interpretada como la utilizacin prctica y eficiente del menor nmero de tipos, marcas, modelos y tamaos de equipos a objeto de normalizar a nivel mundial los campos relacionados con el manejo de material en los procesos de produccin y transformacin. Cualquier intento de estandarizacin debe ser precedido por un anlisis comparativo y cuidadoso de las opciones, asegurando que la seleccin determinada ha sido la mejor y que los mtodos menos convenientes no fueron seleccionados como estndar inadvertidamente, por fallas dentro de la investigacin del sistema. Sugerencias para cumplir con el principio de estandarizacin.

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1. Establecer procesos productivos que se adapten y adhieran a los tamaos estndares de conteiners y otros equipos para el almacenamiento de materiales y productos. 2. Convertir las plataformas de embarque a dimensiones normalizadas. 3. Disear las medidas de paletas de transporte para acoplarlos a los tamaos de cargadores de material, productos elaborados, tamaos de naves, equipos y otros. 4. Establecer un modelo patrn para el sistema de transporte y paletizado. 5. Disear nuevas edificaciones donde estn previstos y ubicados los paletizadores, contenedores y equipos de produccin. 6. Adquirir tipos de equipos normalizados y adaptados al proceso y flujo de material. 7. Adquirir tamaos de equipos normalizados y adaptados al proceso y flujo de material. 8. Elaborar manuales que normalicen los mtodos, procedimientos y operaciones del sistema productivo. 9. Promover una poltica de control que verifique el desarrollo de actividades productivas acopladas a los manuales normalizados. 10. Entrenar a los empleados en el uso de los mtodos y operaciones estandarizadas.

12.PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD
Usar mtodos y equipos que desempeen diversas tareas y aplicaciones Equipos capaces de desempear un amplio rango de tareas de manejo y que adems poseen una variedad de usos y aplicaciones, pueden ser utilizados ampliamente y con mucha ms frecuencia que aquellos diseados para un solo propsito (ejecutar una sola tarea), o lo que es lo 17

mismo, equipos o unidades especializadas. En vista de que los requerimientos de la industria estn sujetos a cambios frecuentes, le flexibilidad debe ser cuidadosamente considerada como una caracterstica importante de todo equipo de manejo. Sugerencias para cumplir con el principio de flexibilidad: 1. Comprar equipos flexibles: carretillas elevadoras, bandas transportadoras que funcionen con rodillos o ruedas, etc. Que permitan ser empleados en diversos procesos y que su manejo pueda ser adaptado al personal en general para reducir costos en la inversin de nuevos equipos. 2. 3. 4. Especificar velocidades de manejo ajustables. Para que puedan ser modificadas con facilidad de acuerdo al proceso a realizar. Hacer uso de anexos y accesorios (para camiones gra o carretillas elevadoras, etc.) Usar equipos con motores de gasolina, dado que poseen un mayor alcance y rea de operacin a diferencia de los equipos alimentados por electricidad o gas. Esto evita la detencin del equipo a mediados del recorrido y agiliza el transporte y traslado de materiales. 5. 6. 7. 8. Usar paletas, patines, contenedores, de entrada cudruple, para asi Utilizar vehculos, camiones, etc. (mviles) en lugar de transportadores (que casi siempre son fijos) Evitar, en la medida de lo posible, el uso de equipos que tengan un nico propsito (equipos especializados que slo desempeen una tarea) de manera de minimizar Considerar el uso de estantes o armaduras ajustables que permitan albergar variados tipos de materiales. satisfacer las necesidades de acuerdo al tipo de material con el cual se ste trabajando. 9. Disear en la medida de lo posible, los pasillos y corredores en funcin a equipos de transporte, carretillas, montacargas, etc. de tamaos diversos.

13.

Principio del peso muerto.

Reducir la relacion entre el peso muerto del equipo de carga, y la carga total en cuastin. El exceso de peso en el equipo de carga no slo implica mayor costo, si no adems requiere potencia adicional y ser manejado mas lentamente. Por lo tanto es contraproducente invertir en equipo ms pesado de lo requerido para realizar la tarea. Sugerencias para implementar el principio del peso muerto.

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1. Los sistemas porttiles de rieles y transportadores de rodillo, los puentes de carga y descarga para puertas de almacn, etc., deben de ser hechas de materiales livianos como aluminio, magnesio, etc. Pues estos tambin deben de ser transportados. 2. Usar paletas, conteiners y carros de carga, de peso liviano. 3. Comprar remolques (trailers) de aluminio para reducir el peso bruto. 4. Seleccionar equipos de carga ligeros, para cargas liviana. 5. Utilizar carros y zorras que puedan ser empujados o remolcados sin perder el equilibrio, pues de otra manera se incrementa la potencia requerida para realizar el trabajo. Para realizar tareas de elevacin use sistemas de contrapeso, ya que estos requieren se una estructura ms liviana y econmica. 6. Considerar materiales desechables, para paletas, conteiners y carros de carga. Pues por lo general son ms livianos y de menor costo. 14. PRINCIPIO DE MOVIMIENTO El equipo diseado para transportar materiales debera ser mantenido en movimiento. Este principio implica que el equipo mvil debera mantenerse en movimiento, es decir, desempeando la funcin para la cual fue diseado. No debera estar ocupado innecesariamente durante largos perodos de tiempo para carga y descarga. Sugerencias para llevar a cabo el principio de movimiento 1. Realizar un plan para reducir el tiempo de carga/descarga, con el fin de disminuir las prdidas de tiempo. 2. Usar un equipo de carga y descarga mecanizado. 3. Usar trenes tipo tractor-trailer, cargados y descargados por medio de carretillas de elevacin, con el fin de liberar estas carretillas para que cumplan su verdadera funcin -elevar, amontonar, maniobrar, etc. El tractor puede regresar vaco o halar un tren vaco de trailers para recargarlos. 4. Mantener el equipo en buen estado, para as minimizar los tiempos muertos. 5. Usar equipos de auto-carga carretillas de elevacin, portadores de straddle, etc. 6. Considerar un radio de 2 vas en vehculos, para permitir un despacho ms rpido. 7. Planear cargas de regreso para los equipos. 8. Retornar puntualmente el equipo mvil para volverlo a utilizar. 9. Estudiar cuidadosamente el uso de portadores de carga y de camiones tipo plataforma, donde el dispositivo de transporte est ligado a la unidad mvil. 10. Planear arrastrar las cargas en lugar de levantarlas. 11. Utilizar paletas, barreras, etc., para agilizar el proceso de carga de los trailers. 12. Usar paletas o barreras en lugar de estacionarios, camiones manuales de 4 ruedas los cuales deberan mantenerse en movimiento. Cabe destacar que este principio constituye una de las funciones primordiales del manejo de materiales, ya que todas las partes, materiales y productos terminados deben trasladarse entre mquinas o estaciones de trabajo, entre departamentos, edificios y adems deben ser almacenados cuidadosamente. As pues, la tarea del manejo de materiales consiste en garantizar que todos los componentes o elementos que se necesiten en cada etapa del proceso de produccin, desde la entrada de materia prima a la planta hasta el transporte de los productos 19

terminados a los consumidores finales, lleguen en el momento adecuado y en las condiciones requeridas, para poder generar de este modo productos de calidad que proporcionen beneficios tanto a los productores como a los consumidores.
PRINCIPIO DEL TIEMPO OCIOSO

15. Principio del tiempo ocioso(muerto) Este principio se basa en la reduccin de los tiempos ociosos e improductivos de tanto equipos para el manejo de materiales, como la mano de obra usada para tal fin. Los tiempos ociosos son indeseables en casi cualquier actividad industrial y comercial; y especialmente en el uso de la mano de obra o equipos para el manejo de materiales. Los equipos y la mano de obra son productores de dinero cuando son totalmente utilizados. Por lo que debera llevarse a cabo cualquier esfuerzo para planificar mtodos y programar los equipos, de tal forma, que se asegure el uso total de ambos recursos. Este principio est ntimamente relacionado al principio de movimiento, y muchas sugerencias hechas en aquel principio, son igualmente aplicables en este.

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Sugerencias para el desempeo del principio de tiempo ocioso. a. Mano de Obra. 1. Entregar materiales al precio justo. 2. Usar labores indirectas para el manejo de materiales. 3. Instalar equipos para el manejo, que permitan a los operadores dirigir labores para aprovechar tiempos completos en la produccin. 4. Combinar trabajos, por ejemplo: un hombre y dos mquinas, o cargar el trabajo a una mquina, mientras la otra se encuentra ciclando, es decir, sin trabajo. 5. Asegurar que al operador le sean suministrados materiales que no estn en espera. 6. Adiestramiento apropiado para evitar prdida de tiempo por incompetencia. 7. Programar las horas de trabajo de manera tal que se evite la fatiga distraccin de los trabajadores. 8. Realizacin de auditorias para mantener al empleado alerta y trabajando eficientemente. b. Equipos 1. Programar la utilizacin de equipos de manejo. 2. Utilizar radio de despacho. 3. Transferir equipos a otras reas, cuando pueden ser mejor utilizados en dichas reas. 4. Mantener los equipos en buen estado y realizar un constante mantenimiento, para aprovechar la mxima eficiencia de los mismos. 5. Programar la ubicacin ptima de los equipos, tomando en cuenta la relacin con el proceso, la mano de obra y con ellos mismos. El tiempo muerto es un factor que influye directamente en los objetivos de la seleccin, diseo y operacin de equipos y sistemas de manejo de material, y su disminucin ayuda al alcance de los mismos. Por una parte, al evitar el tiempo ocioso se supone que se produce en menor tiempo y, por lo tanto, se logra incrementar la produccin. Se elimina la inversin de dinero en este tiempo improductivo y, en y /

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consecuencia, se reducen costos. Y por ltimo, para disminuir el tiempo ocioso se necesita, como se ve en las sugerencias descritas, mejorar el uso de los materiales y de la mano de obra, por ende, las condiciones de trabajo.

|16.PRINCIPIO DE CAPACIDAD
Usar el equipo de manejo de materiales para ayudar a alcanzar la mxima capacidad de produccin De muchas formas, este principio es un compendio de los principios anteriores, en el cual uno de los mayores objetivos del manejo de materiales consiste en incrementar la capacidad de produccin. Casi todos los principios precedentes contribuirn de alguna forma a elevar los niveles de produccin. Sin embargo, el nfasis en este principio est en aquellos aspectos de la operacin y los otros principios van dirigidos al incremento o al uso mximo de la capacidad de produccin. El buen uso de tcnicas de manejo de material, puede propiciar aumentos significativos en las cantidades de produccin obtenidas, por lo que es necesario entonces definir los sistemas de manejo de forma tal que se adapten a las exigencias de la empresa. Pero para lograr aumentos en la capacidad, se debe enfatizar especialmente en: 1. Usar el equipo de manejo mecnico para asegurar un flujo uniforme, minimizando as la posibilidad de generar cuellos de botella en alguna de las estaciones de trabajo. 2. Operar el equipo a un ritmo ptimo para preservar su funcionamiento. 3. Planificar el uso de los tiempos de retorno del equipo para minimizar el tiempo muerto. 4. Cargar completamente o usar containeres, vehculos o transportadores. 5. Hacer un uso completo de la construccin cbica y la capacidad de carga del piso para obtener pies cuadrados adicionales. 6. Reducir los tiempos entre operaciones y departamentos con equipos mecnicos. 7. Utilizar eficientemente la capacidad de los cargadores bajo una combinacin sensata de carga, peso y volumen. 8. Cambiar el tamao y forma de las unidades de carga para utilizar espacio, capacidad del equipo y la mano de obra. 9. Usar el rea sobre las naves laterales (mezaninas, balcones) para obtener un espacio adicional de almacenamiento. 10. Hacer uso de las facilidades de los almacenes rentados durante las temporadas altas, para dejar espacio libre para la produccin. 11. Usar el espacio exterior de los almacenes para colocar los materiales que no requieren proteccin del clima o una mnima proteccin 12. Unir esfuerzos para la mejor utilizacin del equipo de manejo 13. Establecer pasillos de una sola va para aliviar la congestin del trfico.

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14. Ampliar los pasillos para agilizar el movimiento de materiales. Generalmente, las medidas de los pasillos estn normalizadas dependiendo del tipo de produccin segn las normas ASME. 15. Utilizar puertas automticas, escaleras automticas, acopladuras, etc. 16. Utilizar reas que no estn siendo aprovechadas como almacn, para el manejo de materiales. 17. Usar consejos adicionales de seguridad para permitir una mayor rapidez de movimiento.

17.Principio de Ejecucin
Determinar la eficiencia de la ejecucin del manejo en trminos de gasto por unidad manejada. Como fue sealado en el principio de capacidad, hay muchos objetivos de manejo de materiales. Sin embargo, un mtodo efectivo de manejo podra alcanzar uno o varios de estos objetivos. El principal criterio para medir la eficiencia de una tcnica de manejo es el capital. Aunque la eficiencia podra ser medida en trminos de costo total (y algunas veces es as) o por equipo de ejecucin (dependiendo del criterio seleccionado). La medida ms efectiva es en trminos de dinero por unidad manejada. sta es usualmente la ltima medida desde el punto de vista de gestin. Es importante destacar que no siempre economizar al mximo es la mejor va. Algunos dispositivos de manejo de materiales podran ser instalados para proveer grandes ratas de produccin, asegurar condiciones de trabajo o ahorrar esfuerzo fsico. Podra decirse que el criterio fundamental es el tiempo o esfuerzo ahorrado y el costo de manejo podra ser de poca o de ninguna importancia.
Sugerencias para llevar a cabo el principio de Ejecucin

1. Estudio cuidadoso de todas las caractersticas del material para identificar todas las posibles unidades que podran ser usadas como base de comparacin. 2. Seleccionar una unidad comn, conveniente y estndar. 3. Usar la misma unidad para los mayores efectos de control posible. 4. Evitar cambiar la unidad de departamento en departamento, de temporada en temporada.

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Debido a los costos del material de manejo, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos: a-. El costo de la unidad de manejo es reducido cuando en nmero de piezas manejadas aumenta. b-. El costo de manejo usualmente es funcin de la distancia y el peso. c-. Considerar el alquiler de equipos en los periodos pico. d-. Instalar equipos de manejo de materiales siempre y cuando el costo pueda ser recuperado en un tiempo razonable. e-. El manejo puede ser econmico cuando se usa la capacidad total de la planta y la capacidad de todos los equipos. f-. Mantener la menor inversin de equipos por unidad de manejo.

18 PRINCIPIO DE ERGONOMA Introduccin A La Ergonoma

El termino ergonoma puede definirse como el estudio del trabajo. La ergonoma ayuda a adaptar el trabajo a la persona, dejando atrs el viejo concepto de forzar a la persona a adaptarse al trabajo. Adaptar la labor al trabajador puede ayudar a reducir el estrs y eliminar potenciales problemas fsicos. La ergonoma se enfoca en el ambiente de trabajo y aspectos como el diseo y funciones de estaciones de trabajo, controles, dispositivos de seguridad, herramientas y sistema de iluminacin, a fin de determinar si hay correspondencia entre ellos y los requerimientos del trabajador y para asegurar la salud y bienestar de los mismos. Una mejora en la ergonoma puede conducir a reestructurar o cambiar las condiciones del lugar de trabajo con el fin de reducir situaciones que causen repetitivas lesiones motoras. La mayor causa de los problemas ergonmicos actuales derivan de avances tecnolgicos, tales como: tareas especializadas, la rpida velocidad de lneas de ensamblaje, y aumento en las repeticiones; as como la falta de tecnologas de diseo ergonmicas. En consecuencia, las manos, muecas, brazos, hombros, espaldas y piernas de los trabajadores pueden estar sometidas a cientos de giros, esfuerzos o flexiones durante un da de trabajo tpico. Algunos trabajos an exponen a los trabajadores a ruidos y vibraciones excesivas, tensin visual, movimientos repetitivos y

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carga de peso. En muchas ocasiones, las mquinas, herramientas y el ambiente de trabajo han sido mal diseados, causando estrs en los msculos, tendones y nervios de los trabajadores. Es entonces de suma importancia tomar en cuenta la ergonoma del lugar de trabajo, pues es un paso esencial en la disminucin de riesgos y mejorar la proteccin del trabajador. El entrenamiento est concebido para adaptar a las personas a las mquinas o a situaciones de trabajo. La ergonoma ayuda a disear maquinas y actividades que concuerden con las capacidades de los trabajadores. Mientras el entrenamiento es esencial, frecuentemente la mayor ganancia radica en las mejoras del proceso. Histricamente, un producto ha sido desarrollado sobre la base de una funcin (producto = algo que desarrollar un propsito determinado). As tambin se ha descrito al proceso productivo y a las mquinas y herramientas involucradas. Las personas fueron entonces contratadas para alcanzar un lmite de produccin establecido. Tiempo despus, el entrenamiento fue enfocado para permitir a los trabajadores desarrollar las metas de produccin. An despus, slo cambios menores, que permitieran a los trabajadores ejecutar las actividades asignadas de una mejor manera, se realizaron en los procesos. Ello era El sentido comn, la seguridad, el bienestar de los trabajadores - desafortunadamente, necesitan a alguien con una gran herida para recordarle a la industria que es un buen negocio. Considerando slo el costo de las citaciones del OSHA ( Occupational Safety & Health Administration), las negligencias de los patronos pueden alcanzar los $70.000 por incidente, acompaados de plazos en la crcel de ms de 2 aos, de acuerdo con Raymond E. Chalmers, editor Senior de la revista Forming and Fabricating. Las clases de seguridad industrial deben ser parte de cualquier pensum de gerencia. La buena ergonoma depende de la movilidad, flexibilidad y capacidad de adaptacin, mezcladas junto al diseo de herramientas y posturas para su manejo, especificaciones de la lnea de ensamblaje y polticas de la compaa. Es comn pensar que para finales de la dcada, la mitad de cada dlar depositado por cada trabajador en su seguro ser para atender lesiones en los tejidos, a menos que se instauren estrategias al respecto, segn el ergonomista en jefe del OSHA, Roger Stephens. Sin embargo, las buenas noticias son que muchas de esas lesiones pueden ser prevenidas a travs de una intervencin ergonmica. Con un simple rediseo del trabajo para ajustarlo a los trabajadores, ellos se ahorrarn dolores e incomodidades y la compaa economizar una suma apreciable de dinero sin hacer una inversin grande. El mtodo preferido para controlar y prevenir los desordenes msculo-esqueletales derivados del trabajo es disear el trabajo para concordar con las caractersticas y capacidades fisiolgicas, anatmicas y sociolgicas del trabajador. En otras palabras, el que un trabajo sea seguro es resultado del diseo de la tarea, de la estacin de trabajo y las herramientas; es independiente de las capacidades especficas del trabajador o de las tcnicas de trabajo. Ergonoma 25

La ergonoma es, bsicamente, sentido comn, dice el Dr. Hal Blatman, quien se especializa en dolores musculares y es profesor adjunto del Centro de Estudios Ergonmicos de la Universidad de Miami. La eficiencia es consecuencia del trabajo, y las compaas que no manufacturan espaldas, hombros, muecas y piernas tienen una ventaja competitiva frente a aquellas que s lo hacen, de acuerdo a Blatman. En su papel de ciencia del trabajo, la ergonoma es un campo de la tecnologa que considera las capacidades humanas y limitaciones en el diseo de mquinas y objetos que utilizan las personas, el proceso que deben seguir as como el ambiente en que deben operar. Es un sistema interdisciplinario sobre cmo los humanos interactan con las labores, estaciones de trabajo y reas de trabajo. Los estudios de Frederick W.Taylor y de Frank y Lillian Gilbreth sobre el tiempo y el movimiento, son las bases de este campo. La ergonoma llamada entonces factores humanos ingenieriles tom importancia durante la 2da. Guerra Mundial cuando los ingenieros buscaron ayuda en siclogos y fisilogos para disear equipo militar adaptable a una gran cantidad de usuarios. Desde ese momento la ergonoma ha jugado un rol importante no slo en el diseo de mejores espacios de trabajo y herramientas, sino en el diseo de bienes como automviles y cocinas, por ejemplo. La sicologa organizacional e industrial es el campo de la sicologa aplicada que estudia el comportamiento de las personas en ambientes de trabajo. Entre sus tareas se encuentran la seleccin de personal, la determinacin de procesos organizacionales, entrenamiento, mejoras en la disposicin del empleado y condiciones de trabajo, y aumento de la productividad individual y grupal. La ergonoma se centra en hacer que las actividades humanas sean ms efectivas. La mayora de las actividades estudiadas pueden ser llamadas trabajo, sin embargo existen tpicos como ergonoma del deporte, ergonoma en el hogar y ergonoma del pasajero. El foco de estudio es la persona interactuando con el ambiente. Esta persona tiene ciertas limitaciones que el diseador debe tomar en cuenta. La complejidad radica en la naturaleza de las personas y la variedad de diseos que deben ser considerados. Este estudio puede realizarse para cosas tan simples como sillas, los mangos de herramientas y la iluminacin para un asiento, o para cosas tan elaboradas como el tablero de controles para un avin, salas de control en los procesos industriales y los sistemas de soporte vital en el espacio o bajo el mar. Esencias De La Ergonoma

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La ergonoma se nutre de diversas reas como ciencias de la salud, higiene industrial, seguridad, ingeniera industrial, sicologa y otros. Ms que un experto en una de estas reas, se necesitan dos cosas para resolver un problema de ergonoma en le trabajo: comprender las demandas de la tarea y comprender las capacidades del operador, segn Jim Forgrascher, director de ergonoma para el Despacho de Compensacin para los Trabajadores, Divisin de Seguridad e Higiene de Ohio. Tradicionalmente, aquellos que practican la ergonoma se especializan en estudios del hombre como mquina o del hombre como procesador de informacin. Los primeros, en su mayora ingenieros industriales estudian, los elementos humanos biomecnicos y los elementos fsicos de la actividad y ambiente de trabajo. Los que estudian al hombre como procesadores de informacin frecuentemente son expertos en sicologa y estudian la recepcin, procesamiento y envo de informacin hombre-hombre y hombre-mquina. Estas dos reas de experticia se han combinado dentro de la ergonoma, creando a su vez muchas reas de especializacin, tales como: biomecnica, diseo de ambientes, interaccin hombrecomputador, ejecucin humana, entrenamiento y simulacin. Las personas estudiadas pueden ser desde hombres jvenes militares hasta amas de casa de mediana edad, desde impedimento de varias clases hasta aquellos especializados como en el caso de conductores de carreras. Algunas veces la caracterstica relevante es esencialmente biolgica e invariables con la edad, como los lmites de adaptacin en la oscuridad, por ejemplo. Algunas veces vara con el sexo y raza, como las dimensiones corporales. Algunas veces vara con el nivel econmico y social, como por ejemplo las horas laborales aceptables. Los lmites o fronteras de la ergonoma no estn definidos. Por ejemplo, algunos ergonomistas concordaran en que los estudios de gastos energticos estn dentro de la ergonoma, pero no as el diseo de las dietas para proveer dicha energa; que los riesgos fsicos derivados del calor son parte de la ergonoma, pero no as los riesgos por sustancias qumicas cancergenas. Tips ergonmicos Los siguientes tips pueden resolver muchas situaciones en el lugar de trabajo: 1. Evitar alcances extremos. Los componentes y superficies del lugar de trabajo deben estar integradas para que los movimientos frecuentes ocurran frente al cuerpo y entre la cadera y los hombros. La altura ptima es de 2.5 cm desde el codo. Tener superficies ajustables y sillas (si son usadas) puede llevar a una integracin efectiva.

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2. Evitar fuerzas excesivas. Reducir el esfuerzo muscular minimizando el peso manipulado, creando patrones de movimiento, eliminando movimientos extremos en las articulaciones, evitando movimientos difciles, contrapesos y herramientas suspendidas, eliminando pesos diferenciales entre puntos de transferencia producto/componente, usando ayudas mecnicas (cintas transportadoras, mecanismos ayudados por gravedad) para mover productos a la estacin de trabajo y fuera de ella, preseleccionando y alineando los componentes, relajando las tolerancias para el ensamblaje de componentes y reduciendo la velocidad de movimiento en las actividades. 3. Evitar posturas estticas. El mtodo de trabajo no puede daar la circulacin y debe ofrecer a los msculos tiempo para recuperarse luego de esfuerzos. Las cargas estticas pueden eliminarse a travs de soportes. Asientos y apoya-brazos son ejemplos de soportes para el cuerpo. Usar ayudas mecnicas (patrones, instalaciones especiales) para posicionar y sostener piezas y componentes. El espacio de trabajo debe ser flexible y permitir variaciones de altura, ngulo, inclinacin y rotacin. La ropa protectora debe permitir la libertad de movimiento y no crear impedimentos en la circulacin. Los perodos de descanso deben ser planeados y programados para eliminar cualquier efecto residual de cargas estticas. 4. Evitar concentracin de esfuerzos. Las actividades del trabajo deben ser compartidas por ms de un grupo muscular. Al hacer esto las cargas estticas y fuerzas excesivas pueden ser eliminadas. Usar superficies amplias para las herramientas de agarre manual, usar ambos brazos. Cambiar actividades que impliquen apretar por otras donde se sujete, movimientos de la mueca a movimientos del brazo, y movimientos del brazo a movimientos del hombro. Eliminar presin en puntos de contacto entre el cuerpo y la superficie de trabajo. Para trabajo de pie, usar piso con soporte acolchado o modificar la tcnica de trabajo para promover la circulacin en las extremidades inferiores. Deben evitarse los zapatos ajustados y las inclinaciones. 5. Eliminar interfaces hombre-mquina imperfectas. Los controles de las mquinas deben ser diseados basados en la limitacin de la fuerza humana, el rango de movilidad de las articulaciones, la velocidad y exactitud que requiere la tarea. La identificacin, agrupacin y las relaciones entre los controles y pantallas deben satisfacer las normas y estereotipos. Se debe eliminar la posible informacin ambigua que provenga de la computadora. Evitar que el operador de la mquina procese una compleja cantidad de datos antes de obtener una respuesta apropiada. Los diseos de display (respuestas provenientes de las mquinas, auditivas o visuales) deben tomar en consideracin el conocimiento potencial de los trabajadores y sus habilidades y grados de familiaridad con el equipo. Tambin deben ser considerados el tiempo, frecuencia de uso y el ambiente (ruido, vibracin, luz bajo la cual ser usado el equipo). 6. Eliminar ambientes extremos. Condiciones extremas en el ambiente son dainas por las respuestas fsicas y sicolgicas que requieren del cuerpo, as como por el potencial dao a los tejidos. Sin importar el tipo de ambiente invasivo, desde ruido hasta vibracin, desde fro a caliente, desde poco hasta muy iluminado, las estrategias de control son las mismas. Las siguientes opciones de control pueden ser usadas individualmente o en conjunto:

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(a) Aplicar cambios ingenieriles y modificaciones que lleven a la fuente de invasin a un nivel aceptable. Ejemplos de ello incluyen la sustitucin de diferentes materiales o fuentes de energa, reducir su intensidad o eliminndola. (b) Espaciar las exposiciones de los trabajadores a la fuente. Incrementar la distancia de la fuente y proteger a los trabajadores expuestos son ejemplos para lograr la separacin deseada. (c) Eliminar cualquier dao potencial a travs de la limitacin o minimizacin de la exposicin de aquellos trabajos que estn cerca de la fuente de invasin. Un ejemplo de esta estrategia es el uso de equipo protector. Algunos de los problemas ergonmicos comunes y soluciones de sentido comn se presentan a continuacin: 1. Repeticiones a. Usar ayudas mecnicas b. Complementar el trabajo con otras actividades c. Automatizar ciertas tareas d. Rotar a los trabajadores e. Incrementar los permisos para descansar f. Repartir uniformemente el trabajo entre turnos g. Reestructurar los trabajos 2. Esfuerzos de fuerza y mecnicos a. Disminuir el peso de herramientas y partes. b. Incrementar la friccin entre lo manipulado y las manos c. Optimizar el tamao y forma de lo manipulado d. Mejorar las ventajas mecnicas e. Seleccionar guantes a fin de minimizar efectos en la ejecucin f. Balancear las herramientas de agarre manual y contenedores g. Usar dispositivos para controlar torques h. Optimizar el ritmo de trabajo i. Usar cojines 3. Postura a. Localizar el trabajo de forma tal que se reduzcan las posiciones extraas b. Alternar la posicin de herramientas c. Acercar las partes al trabajador d. Mover al trabajador para reducir posiciones incmodas e. Seleccionar herramientas diseadas para la estacin de trabajo 4. Vibracin a. Seleccionar herramientas con vibracin mnima b. Seleccionar procesos que minimicen el acabado de superficies y bordes c. Usar ayuda mecnica d. Aislar las herramientas que operen sobre puntos de resonancia e. Refrigerar las herramientas que operan en puntos de resonancia f. Ajustar la velocidad de la herramienta para evitar resonancia 29

5. Estrs sicosocial a. Variar las labores de los trabajadores b. Permitir al trabajador tener un mayor control sobre el patrn de trabajo c. Permitir micro pausas d. Minimizar el ritmo de trabajo e. Eliminar el monitoreo electrnico a ciegas

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