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CONTROL DE PROCESOS
Simulación dinámica asistida con Aspen - HYSYS
Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Química
Universidad del Atlántico
AUTORES:
Melanio Coronado Hurtado.
Jennifer Juliao Paula
Alberto Fuentes Enamorado
2016
i
Ingeniería Química | Uniatlántico | 2016
M. Coronado - J. Juliao – A. Fuentes
ii
Ingeniería Química | Uniatlántico | 2016
M. Coronado - J. Juliao – A. Fuentes
PREFACIO
En un proceso químico siempre están ocurriendo cambios, y si no se responde con las
acciones apropiadas, las variables de proceso más importantes (es decir aquellas
relacionadas con la seguridad, la calidad del producto, y el volumen de producción)
no alcanzan las condiciones de diseño adecuadas. Además, si se consideran los
desafíos que posee la industria química en el siglo XXI como son: el ahorro
energético, el cuidado del medio ambiente, la seguridad de los procesos y el desarrollo
de mejores ambientes de trabajo, el control automático es un complemento que sirve
a los procesos, tanto para compensar esos cambios inherentes como para hacer más
eficientes todos los sistemas de gestión.
Sin embargo, la teoría de control es muy extensa y en los últimos tiempos ha avanzado
mucho gracias a la creación de herramientas informáticas más sofisticadas, hecho que
ha contribuido a que el control de procesos se pueda comprender mucho más
fácilmente con la ayuda de lenguajes de programación y simuladores de procesos
químicos. Es precisamente gracias a este avance, que en la teoría y la práctica del
control automático se han desarrollado un conjunto de recursos de mucha utilidad
para: determinar el desempeño óptimo de un sistema dinámico, mejorar su
productividad y aligerar la carga de las operaciones manuales repetitivas y rutinarias
realizadas, anteriormente, por el personal operador.
Para llegar a un mejor entendimiento de los procesos y, con ello, a la mejor forma de
su control, se hace necesario realizar un estudio riguroso de la teoría de control y para
ello se requiere un conocimiento matemático avanzado y complejo. Pero esta
dificultad se puede disminuir, sin detrimento de su entendimiento, a través de
herramientas informáticas como: Simulink®, LabView®, Aspen Dynamics®, y
Aspen-HYSYS®, entre otras, que permiten hacer simulaciones de los procesos reales
con la realización interna de una gran cantidad de algoritmos para la solución de los
diferentes problemas. Se sabe que Aspen-Hysys es utilizado en muchos sectores de la
industria química, especialmente la petrolera, posee una interfaz bastante amigable
con el usuario y permite la simulación de un proceso químico, tanto en estado
estacionario como en estado dinámico.
Este documento contiene un conjunto de guías de simulación dinámica de algunas
unidades de procesos químicos para desarrollarse en un curso de control y simulación
de estudiantes de pregrado de un programa de Ingeniería Química utilizando como
recurso el simulador Aspen-HYSYS®. El contenido del documento tiene como
objetivo dos temáticas importantes como son: los métodos de sintonización de
controladores y algunas estrategias avanzadas de control
Autores
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TABLA DE CONTENIDO
1. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA 7
2. CONTROLADORES PID 27
3. CONTROLADORES ON/OFF 59
4. AUTOSINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES 75
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1. FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA
El recurso “Transfer Function Block” incluido dentro del panel Dynamics de la paleta
de objetos de Aspen-Hysys realiza una operación lógica que consiste en aplicar la
función de transferencia seleccionada sobre una variable de entrada especificada para
producir la variable de salida. El uso típico de este bloque es en la aplicación de
perturbaciones a un proceso como por ejemplo la temperatura de una corriente sin
tener que adicionar un cambio manualmente.
Las funciones de transferencia disponibles en el bloque son las que corresponden a
las siguientes dinámicas:
𝐾
Dos atrasos dinámicos: 𝐺 (𝑠 ) = (𝜏1 𝑠+1)(𝜏2 𝑠+1)
𝐾
Forma estándar: 𝐺 (𝑠 ) =
𝜏2 𝑠 + 2𝜏𝜉𝑠 + 1
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Si se trata de un sistema de orden mayor se pueden construir más de dos atrasos o más
de dos adelantos colocando bloques de funciones de transferencia en serie.
Paquete Fluido
En esta lección se toma una corriente de etanol y agua con unas especificaciones y se
considera como la corriente de entrada a un bloque función de transferencia. Se
seleccionan las dinámicas disponibles dentro del simulador Aspen-Hysys y se
verifica, gráficamente, la variable de salida que inicialmente se le asignan las mismas
especificaciones de la corriente de entrada
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𝑂𝑃(𝑠) 1
=
𝑃𝑉(𝑠) 10𝑠 + 1
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𝑂𝑃(𝑠) 𝑒 − 10𝑠
=
𝑃𝑉(𝑠) 10𝑠 + 1
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𝑂𝑃(𝑠) 12𝑠 + 1
=
𝑃𝑉(𝑠) 10𝑠 + 1
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𝑂𝑃(𝑠) 1
=
𝑃𝑉(𝑠) 10𝑠
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𝑂𝑃(𝑠) 1
=
𝑃𝑉(𝑠) (3𝑠 + 1)(5𝑠 + 1)
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𝑂𝑃(𝑠) 1
= 2
𝑃𝑉(𝑠) 𝑠 + 0.8𝑠 + 1
Para ello se selecciona la página 2nd Order del panel Parameters de la ventana
de especificaciones de la función de transferencia y se verifica el cuadro 2nd
Order y se digita 1 en el cuadro K (Gain), 1 en el cuadro (T (Time Constant))
y 0.4 en el cuadro Xi (Damping Factor). Observe la Figura 14
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1
𝑂𝑃(𝑠) 5
=
𝑃𝑉(𝑠) 1 2
𝑠2 + ( )
5
Para ello se selecciona la página 2nd Order del panel Parameters de la ventana
de especificaciones de la función de transferencia y se verifica el cuadro 2nd
Order. En el cuadro 2nd Order Funtionality Selection se escoge la opción Sine
Wave Generator y se digita 4 % en el cuadro Amplitude (% de OP Span) y 5
minutos en el cuadro (T (Time Constant)). La especificación de la amplitud es
el 4 % de la diferencia entre los valores máximo y mínimo de OP, es decir el 4
% de 150 que es 6. Observe la Figura 16
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Presione el botón Start Ramp para activar la función. La banda amarilla cambia
a color verde indicando que la función Ramp está activada
Se observa que a tiempo cero y con un valor inicial de 10 kg mol/hora, los valores de
OP aumentan linealmente hasta alcanzar un valor de 60 kg mol/hora en un tiempo de
10 minutos. Para tiempos posteriores la variable OP se mantiene en el valor último
alcanzado por la función Ramp
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Presione el botón Start Ramp para activar la función Ramp. La banda amarilla
cambia a color verde indicando que la función Ramp está activada
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Ejercicio
1. Obtener la respuesta gráfica de un sistema cuya función de transferencia es
dada por:
6(2𝑠 + 1)
𝐺(𝑠) =
𝑠(3𝑠 + 1)(5𝑠 + 1)
Considere una corriente de entrada y una corriente de salida con las mismas
especificaciones y utilice la temperatura como variable para analizar la
respuesta.
2. Obtener la respuesta gráfica de un sistema cuya función de transferencia es
dada por:
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Considere una corriente de entrada y una corriente de salida con las mismas
especificaciones y utilice la temperatura como variable para analizar la
respuesta.
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2. CONTROLADORES PID
Paquete Fluido
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cual posee como corriente de entrada F y de corriente de salida F1; a esta válvula se
especifica con una caída de presión de 15 bar.
Separador de fases: Instale un separador de fases con el nombre de V-101,
conecte como corriente de entrada F1 ,una corriente de energía el cual posee de
nombre Q y con corrientes de salida V1 y L1, para las corrientes de vapor y liquido
respectivamente; para que el separador de fases converja, asigne una temperatura a la
corriente Vapor de 30°C.
Después instale la válvula de nombre VLV-102, la cual tiene como corriente de
entrada, V1, y como corriente de salida V, a esta válvula se asigna una caída de presión
de 2 bar; seguidamente instale una bomba de nombre P-101, el cual posee como
corriente de entrada la corriente L1, y de salida L2 y corriente de energía W, para que
esta bomba converja, asigne un aumento de presión de 2 bar. Por último instale una
válvula de nombre VLV-103, la cual posee como entrada L2, y de salida, L, a esta
válvula se le asigna una caída de presión de 4 bar, después de hacer esto, el sistema
en estado estacionario ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la
Figura 1.
Dar clic en la herramienta “Set up” (Ver Figura 2). Aparece una ventana como
la que se observa en la Figura 3
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Dimensionamiento de equipos
𝐾𝑔 𝑚3 1ℎ 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 2492 ∗ ∗ = 0,0758
ℎ 547,6 𝐾𝑔 60𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝐹
𝑉𝑚𝑎𝑥 = (𝟐. 𝟐)
√𝜌𝑣
Siendo “F” un factor valor de 0.61 en el S.I. (En el sistema Inglés es 0.5), 𝜌𝑣 la
densidad de la corriente V1 en Kg/m3 (Ver Figura 1.4) y Vmax en m/s, aplicando
la ecuación (2.2):
0,61
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = 0.1832 𝑚⁄𝑠
√11.08
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Nota: este factor “F” es considerando que el equipo está lleno a la mitad de
líquido, si el equipo estuviese lleno este factor tendría un valor de 1,22 en el S.I
y 1 en el sistema inglés.
𝐾𝑔 1𝑚3 1ℎ 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 2760 ∗ ∗ = 0,06919
ℎ 11,08 𝐾𝑔 3600𝑠 𝑠
3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 0,06919 𝑚 ⁄𝑠
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = =
𝑉𝑚𝑎𝑥 0,1832 𝑚⁄𝑠
= 𝟎, 𝟑𝟕𝟕𝟕𝒎𝟐
Esta área seccional debe ser mínima, puesto que fue calculada con velocidad
máxima de vapor permisible, entonces el diámetro que equivale a esta área viene
da dado por la siguiente expresión:
𝜋𝐷 2
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = (𝟐. 𝟒)
4
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ∗ 4
𝐷𝑚𝑖𝑛 = √ = 0,6935 𝑚
𝜋
𝜋𝐷 2 𝐻 𝜋𝐷 2 (2𝐷) 𝜋𝐷 3 𝐻
𝑉= = = (𝟐. 𝟓)
4 4 2
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3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛∗2
𝐷=√ 𝜋
= 𝟎. 𝟗𝟖𝟖𝟐 𝒎
𝐻 = 2𝐷 = 𝟏, 𝟗𝟕𝟔𝟒𝒎
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“Current” con la cual se llenan los valores que dimensionan la válvula de acuerdo
a los resultados de la simulación estacionaria. (Ver Figura 7). La opción “User
Input” indica que el usuario debe asignar los valores de la abertura de la válvula
“Valve Opening”, caída de presión “Delta P” y el flujo másico que pasa a través
de ella “Flow Rate”.
Observe, en el cuadro “Sizing Methods”, que hay dos opciones para el método de
diseño: Cv para flujo de líquidos y Cg para flujo de gases (el simulador
dependiendo de las condiciones de flujo, escoge Cv o Cg). También, se puede
escoger el método para calcular el diseño de la válvula entre tres opciones que
son: ANSI/ISA method, Manufacturer specific methods y Simple resistance
equation.
También se puede escoger las características d e f l u j o de la válvula en el cuadro
Valve Operating Characteristics: “ Linear”, “ Quick Opening” (abertura rápida)
y “Equal Percentage” (igual porcentaje), Tenga en cuenta que el porcentaje de
abertura realmente debe entenderse como la posición del vástago de la válvula
que desliza la plomada y como caso ideal (y esto es lo que se busca que en la
simulación dinámica se mantenga así) y por efectos de minimizar del desgaste de
la válvula por cavitación, este debe mantenerse abierto en un 50 %.
Para dimensionar la válvula de control VLV-101, se dejan todas las opciones y
parámetros que muestra por defecto el simulador, y se hace clic en “Size Valve”,
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Cabe anotar que en este mismo panel, pero en la página “Actuator”, se puede
seleccionar la acción de falla de la válvula (falla abierta o falla cerrada). En el
simulador Aspen-HYSYS® aparecen como “Fail Open” y “Fail Shut”, pero en
realidad, esto no modifica la simulación dinámica, lo que si hay que tener en
consideración que si la válvula se le coloca de falla abierta, habría que invertir el
modo en el que trabaja el controlador, es decir que si el controlador es de acción
directa se habría que colocar la acción del controlador inversa, mientras que si se
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coloca como falla cerrada, no sufre ese problema. Para no confundir al lector con
las acciones del controlador, se deja todo, como vienen por defecto.
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Para hacer el cambio de modo de estado estacionario “Steady State Mode” al modo
dinámico “Dynamic Mode”, primero hay que realizar algunos cambios, como
deshabilitar especificaciones de flujo y de presión (eso está en el panel “Dynamics”
de cada corriente de materia que instale), equivalencias de presiones (eso se aprecia
mejor en las columnas de destilación y absorción), modificar las especificaciones de
las bombas, entre otras.
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a) b)
Figura 12. Asistente Dinámico a) cuando se abre por primera vez para hacer el
cambio de modo y b) después que todos los cambios se han hecho de forma
satisfactoria
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Nota: si el lector no hizo check, entonces antes de hacer el cambio a modo dinámico,
haga una copia de esta, para que tenga, la simulación en estado estacionario y en modo
dinámico, pero sí hizo check, en la carpeta donde guardo SEPARADOR DE FASES,
debio aparecerle un archivo de nombre “SEPARADOR DE FASES_ss0”, que viene
siendo la simulacion en estado estacionario.
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Si en algún momento hizo algo mal y antes había guardado hasta un punto
que todo está hecho, para abrir rápidamente el archivo, simplemente este
archivo debe ir al menú File- seleccionar el nombre de la simulación abiertas
recientemente (esta al final de lista desplegable) – hacer clic en ella- presione
“Reload”.
Este controlador posee una acción inversa puesto que un aumento en el flujo,
implicaría una disminución en la abertura de la válvula VLV_101, para disminuir el
flujo, y es de acción de falla cerrada (FC). Los pasos de su instalación son los
siguientes:
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sensor/transmisor. Hay que tener en cuenta que el valor deseado (el cual es el
obtenido en el estado estacionario) debe estar en la mitad del rango escogido
y otro factor para tener en cuenta, es que tan flexible quiere que este rango se
encuentre, y eso depende en gran medida si su controlador ha sido sintonizado
por heurísticas (rangos grandes) o un método más riguroso (rangos pequeños).
Para este caso, se usan heurísticas de William Luyben, y se escoge una
variación de ± 100 Kg mol/h del valor del estado estacionario (100 Kg mol/h),
es decir que los rangos a insertar serian 0 y 200 Kg mol/h en “PV Minimun”
y “PV Maximum”, respectivamente.
Se puede apreciar que una vez ingresado los valores límites de la variable a controlar
(PV), Aspen-HYSYS®, asigna el valor deseado de dicha variable (Set Point) en
forma de automática que, por defecto, es el correspondiente al estado estacionario,
pero que es posible cambiar en cualquier momento
En parte inferior del mismo panel se encuentra una sección titulada “Tuning
Parameters”, que es el sitio donde se especifican los parámetros de
sintonización del controlador, es decir: la ganancia, el tiempo integrante y el
tiempo derivativo. Para este caso se utilizan las heurísticas de Luyben para un
controlador de flujo de una corriente, que son las siguientes:
Ganancia Kp = 0,5
Tiempo integral 𝜏𝑖 = 0,3 minutos
Tiempo derivativo 𝜏𝑑 = no suele ser necesario
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Este controlador posee una acción directa puesto que un aumento en el nivel del
líquido del separador de fases, implicaría un aumento en la abertura de la válvula
VLV-103, para disminuir este aumento, esta válvula es de acción de falla cerrada (FC).
Los pasos de su instalación son los siguientes:
Instale un controlador PID, cuya variable de proceso (PV) sea el nivel del
líquido en el separador de fases, “Liquid Percent Level” y elemento de control
final (OP), el porcentaje de abertura de la válvula VLV-103 “Actuactor
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Ganancia Kp = 2
Tiempo integral 𝜏𝑖 = no suele ser necesario
Tiempo derivativo 𝜏𝑑 = no suele ser necesario
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La Figura 23 muestra la simulación del diagrama de flujo del separador de fases con
los controladores de flujo de alimento y de nivel de líquido instalados. Se observa
que, después de más de 700 minutos de simulación, el controlador de flujo de la
corriente de alimento mantiene el valor de dicha variable en el valor deseado (100 kg
mol/hora) con una válvula cuya abertura se mantiene en un 50 %. El controlador de
nivel de líquido mantiene el valor de dicho variable en un valor de 50.008 % y la
abertura de la válvula de control VLV-103 se mantiene en el 50 %. Es decir, los
controladores funcionan correctamente. La diferencia entre el valor de control del
nivel de líquido y el valor deseado se explica en razón de que el controlador es solo
de acción proporcional.
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Este controlador posee una acción directa puesto que un aumento en la presión del
separador de fases, se debe primordialmente a un aumento de los vapores contenidos
en el separador de fases, lo que implica un aumento en la abertura de la válvula VLV-
102, para el escape de estos vapores y disminuir la presión en el equipo, y el tipo de
válvula que regula a este controlador es de falla abierta (FO). Los pasos de instalación
son los siguientes:
Instale un controlador PID, cuya variable de proceso (PV) sea la presión en el
separador de fases, “Vessel Pressure” y el elemento de control final (OP) el
porcentaje de abertura de la válvula VLV-102 “Actuactor Desired Position”
como se muestra en la Figura 24.
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Ganancia Kp = 2
Tiempo integral 𝜏𝑖 = 10 minutos
Tiempo derivativo 𝜏𝑑 = no suele ser necesario
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La Figura 26 muestra la simulación del diagrama de flujo del separador de fases con
los controladores instalados de: flujo de alimento, nivel de líquido y presión en el
tanque. Se observa que, después de más de 2200 minutos de simulación, el
controlador de flujo de la corriente de alimento mantiene el valor de dicha variable
en el valor deseado (100 kg mol/hora) con una válvula cuya abertura se mantiene en
un 50 %. El controlador de nivel de líquido mantiene el valor de dicho variable en el
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Este controlador posee una acción inversa puesto que un aumento en la temperatura
del separador de fases, implica una disminución en la abertura de la válvula que
regula el flujo de calor que entra al separador de fases (corriente de energía Q), para
disminuir la temperatura en el separador de fases, y esta válvula es del tipo FC. Los
pasos de su instalación son los siguientes:
Instale un controlador PID, cuya variable de proceso (PV) sea la temperatura
en el separador de fases, “Vessel Temperature” y el elemento de control final
(OP) el porcentaje de abertura de la válvula posicionada en la corriente de
energía Q y cuyas especificaciones se digitan en la ventana que se despliega
al presionar el botón “Control Valve”. Observe la Figura 27.
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Ganancia Kp = 1
Tiempo integral 𝜏𝑖 = 2 minutos
Tiempo derivativo 𝜏𝑑 = no suele ser necesario
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Otra forma de verificar que los valores de las variables de proceso son constantes en
el tiempo, es por medio de los registradores o “Stripcharts”, que son diagramas en
los que se puede apreciar la variación de cualquier variable escogida por el lector, de
forma gráfica con respecto al tiempo de simulación. Se tomara como ejemplo, el
controlador de flujo de alimento, para crearle su registrador correspondiente y se
repite los mismos pasos para los demás controladores:
Se abre la ventana del controlador de flujo de alimento y se hace en clic en la
pestaña “Stripchart”.
Una vez hecho esto, se presiona el botón “Create Stripchart”, y aparece una
ventana como la mostrada en la Figura 32, con el panel Set up desplegado, por
defecto.
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Cabe recalcar que cuando el valor de la variable a controlar o PV es igual al valor del
SP en cualquier intervalo de tiempo, la línea correspondiente al PV queda sobrepuesta
a la del SP y no se ve; otra anotación es cuando hace clic a alguna de las líneas, el eje
de las ordenadas cambia de las unidades en las que se encuentra, a la de la línea
seleccionada y permite arrastrar la línea por todo el registrador; por último el
registrador solo mostrara valores en su gráfica desde el tiempo de simulación en
que fue creado y no antes.
Otra forma de monitorear el funcionamiento de un controlador es desplegando la carta
registradora que se muestra al abrir el panel Monitor de la ventana de especificaciones
del controlador.
Figura 35. Simulación dinámica con cambio en el valor deseado del flujo
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Ejercicio
Se deja como ejercicio para el estudiante, analizar los cambios observados al aumentar
a 52 % el nivel de líquido en el tanque deseado manteniendo las otras variables en sus
valores estacionarios iniciales.
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3. CONTROLADORES ON/OFF
En esta práctica se hará uso de unas de las herramientas que posee Aspen-HYSYS®
para la simulación dinámica, que es el Digital Control Point o controlador ON/OFF.
Se utiliza como objeto de simulación un tanque de dilución (26), en cual se agrega
etanol (F1), con un alto grado de pureza (95% en fracción másica), que ha de ser
diluido con agua (F2) en un tanque de 1000 gal U.S hasta una composición de más o
menos 27% en fracción másica. También se agrega un flujo pequeño y constante de
aire comprimido (F3), para regular la presión del tanque y una bomba para poder
transportar la mezcla de etanol diluida.
El sistema, además del tanque y la bomba, cuenta con 5 válvulas, 3 en las corrientes
de alimentación, una de la corriente de venteo, y en la línea de descarga del tanque
(esta siempre va después de la bomba para evitar la cavitación).
Paquete Fluido
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Corrientes de entrada
Etanol: Instale una corriente de materia de nombre F1, especifique una temperatura
de 90°F, una presión de 150 psia, un flujo de 100 lb mol/h y una composición de 95
% de etanol y 5 % de agua en fracción másica.
A continuación, instale una válvula de nombre VLV-101, con F1 como corriente de
entrada y F1E como corriente de salida. Especifique una caída de presión de 40 psi.
Agua: Instale una corriente de materia de nombre F2, especifique una temperatura de
90°F, una presión de 150 psia, un flujo de 600 lb mol/h de 100 % de agua.
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Después instale una válvula de nombre VLV-102, con F2 como corriente de entrada y
F2A como corriente de salida. Especifique una caída de presión de 40 psi.
Aire: Instale una corriente de materia de nombre F3, especifique una temperatura de
90°F, una presión de 150 psia, un flujo de 7 lb mol/h de composición 79 % de
nitrógeno y 21 % de oxígeno en fracción molar.
Después instale una válvula de nombre VLV-103, con F3 como corriente de entrada y
F3N como corriente de salida. Especifique una caída de presión de 40 psi.
Tanque de dilución
Presione el icono Tank incluido en la paleta de objetos, arrastre el puntero de mouse
hasta el ambiente de simulación para instalar un tanque de dilución con nombre V-
101. Conecte como corrientes de entrada F1E, F2A y F3N y como corrientes de salida
V1 (Vapor Outlet) y L1 (Liquid Outlet). Si se hace necesario aumentar el tamaño del
tanque despliegue el menú Flowsheet/Modify y en la sección Flowsheet presione el
icono Size. Al seleccionar el tanque se observa, ahora, que su marco que lo rodea
presenta topes que al arrastrarlos con el mouse permiten redimensionar el tamaño del
icono.
Instale una válvula de nombre VLV-104, con corriente de entrada V1 y corriente de
salida V. Especifique una caída de presión de 40 psi.
Instale una bomba de nombre P-101, con corriente de entrada L1, corriente de salida
L2, y corriente de energía W. Especifique un aumento de presión de 50 psi.
Por último, instale una válvula VLV-105, con corriente de entrada L2 y corriente de
salida L. Especifique una caída de presión de 90 psi.
A partir de este momento la simulación converge satisfactoriamente como se muestra
en la Figura 2 y en este momento guarde esta simulación de nombre Practica 2 LAZO
CERRADO.
La Figura 3 muestra el Workbook de la simulación en el panel Compositions de las
corrientes de materia. Se observa que la solución de etanol en la corriente de entrada
(F1) tiene una composición molar de 88.14 % de etanol y 11.86 % de agua y en la
corriente de salida (L) tiene una composición menor en etanol (12.59 % molar de
etanol y 87.41 % molar de agua) debido a la dilución esperada con el alimento de la
corriente de agua.
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Dimensionamiento de equipos
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velocidad mínima para evitar arrastre. Con respecto a las dimensiones del
equipo, se utiliza la heurística de una relación de altura y diámetro de 2 (H/D
= 2), entonces:
Considerando un tanque cilíndrico con extremos planos, el volumen se calcula
con la siguiente ecuación:
𝜋𝐷 2 𝐻 𝜋𝐷 2 (2𝐷) 𝜋𝐷 3
𝑉= = =
4 4 2
3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛∗2
𝐷=√ = 𝟒, 𝟑𝟗𝟖𝟔 𝒇𝒕
𝜋
𝐻 = 2𝐷 = 𝟖, 𝟕𝟗𝟕𝟐 𝒇𝒕
Para hacer el cambio de modo de estado estacionario “Steady State Mode” al modo
dinámico “Dynamic Mode” se presiona la el botón denominado “Dynamics
Assistant” que se encuentra en el menú “Dynamics”. Se despliega una ventana como
la que se muestra en la Figura 5 y se observa que el simulador da unas sugerencias
de cambios en algunas especificaciones para pasar del modo estacionario al modo
dinamico (en la mayoria de casos estos son los únicos cambios a realizar).
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En esta sección se instalan dos controladores PID para regular el flujo de la corriente
de agua y el nivel de líquido en el tanque, un controlador ON/OFF para regular la
presión en el tanque y un controlador PID para regular la composición de etanol en la
corriente de salida del tanque de dilución.
Los parámetros de sintonización de los primeros tres controladores son los dados por
las heurísticas de Luyben, el controlador de la composición de etanol en la corriente
de salida se sintoniza con el método ATV, disponible dentro de la plataforma de
Aspen-Hysys
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Ganancia Kp = 0.5
Tiempo integral 𝜏𝑖 = 0.3 minutos
Tiempo derivativo 𝜏𝑑 = no suele ser necesario
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Instale un controlador PID, cuya variable de proceso (PV) sea nivel de líquido
en el tanque (V-101) de dilución (“Liquid Percent Level”) y el elemento de
control final (OP) el porcentaje de abertura de la válvula VLV-105 “Actuactor
Desired Position”.
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Ganancia Kp = 2
Tiempo integral 𝜏𝑖 = no suele ser necesario
Tiempo derivativo 𝜏𝑑 = no suele ser necesario
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Este controlador posee una acción directa puesto que un aumento en la presión del
tanque, se debe a un aumento del aire que entra al mezclador, lo que requiere un
aumento en la abertura de la válvula VLV-104, para que se escape el gas y disminuya
la presión en el tanque.
Sin embargo, este control no es necesario que sea tan riguroso por la flexibilidad en
el proceso y se toma la decisión de utilizar un controlador ON/OFF.
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Se nota que la caratula “Face Plate” no genera un valor exacto de presión y además
que el controlador cambia de posición ON (banda verde) a posición OFF (banda roja)
de acuerdo al valor de la variable de proceso y a los parámetros definidos para la
especificación Current OP State.
La Figura 13 es capturada en un instante en que esta última especificación se
encuentra en ON (banda verde); si esta captura se hace en otro momento, es posible
que el estado de la especificación se encuentra en OFF (barra roja). Observe la Figura
14.
En la ventana de especificaciones del Digital Control Point se observa, además, que
se advierte un nivel de alarma High Alarm de acuerdo con el valor de la PV y el
definido para esta categoría de alarma.
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También es importante destacar que este control altera el funcionamiento de los demás
controles porque estos no generaran un valor exacto sino oscilatorio pero próximo al
SP. Una forma sencilla de disminuir las oscilaciones del controlador es disminuyendo
el valor de la banda muerta superior e inferior, pero aun así no es un control que genere
un valor exacto de PV.
Ejercicio
Tomar la simulación estacionaria guardada y utilizarla para hacer nuevamente la
simulación dinámica utilizando los controladores de acciones PID
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4. AUTOSINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES
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Ganancia = 0.4
Tiempo integral = 25.2 minutos
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Los valores extremos de la variable PV (curva verde) leídos sobre la gráfica mostrada
en la carta registradora son 0.2797 y 0.269. Por lo tanto, el valor del parámetro a es
dado por:
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0,2797 − 0,269
𝑎= ∗ 100 = 7.64%
0,339 − 0,199
4ℎ 4(5%)
𝐾𝑐𝑢 = = = 𝟎. 𝟖𝟑
𝜋𝑎 (7,64%)𝜋
Con respecto al periodo último es la diferencia de tiempo entre dos crestas en fase en
el perfil oscilatorio de la variable PV. Una lectura sobre el gráfico de la carta
registradora permite verificar que es tiempo es el dado por el simulador, es decir
𝑇𝑢 = 𝟏𝟏. 𝟓 𝒎𝒊𝒏
Para un controlador PID paralelo, con α igual a cero, usando las heurísticas de Ziegler
– Nichols (ZN) y Tyreys – Luyben (TL), los parámetros de sintonización del
controlador son los siguientes:
embargo los parámetros calculados por el simulador poseen más similitud con los
parámetros de sintonización de Tyreus - Luyben.
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valor deseado o SP y las aberturas de las válvulas en cada uno de los lazos se
mantienen en, aproximadamente, 50 %.
Ejercicio
Tome la simulación guardada en estado estacionario para desarrollar la simulación en
estado dinámico y sintonice los cuatro controladores como PID mediante el método
de auto sintonización
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Paquete Fluido
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cual posee como corriente de entrada F y de corriente de salida F1; a esta válvula se
especifica con una caída de presión de 15 bar.
Separador de fases: Instale un separador de fases con el nombre de V-101,
conecte como corriente de entrada F1 ,una corriente de energía el cual posee de
nombre Q y con corrientes de salida V1 y L1, para las corrientes de vapor y liquido
respectivamente; para que el separador de fases converja, asigne una temperatura a la
corriente Vapor de 30°C.
Después instale la válvula de nombre VLV-102, la cual tiene como corriente de
entrada, V1, y como corriente de salida V, a esta válvula se asigna una caída de presión
de 2 bar; seguidamente instale una bomba de nombre P-101, el cual posee como
corriente de entrada la corriente L1, y de salida L2 y corriente de energía W, para que
esta bomba converja, asigne un aumento de presión de 2 bar. Por último instale una
válvula de nombre VLV-103, la cual posee como entrada L2, y de salida, L, a esta
válvula se le asigna una caída de presión de 4 bar, después de hacer esto, el sistema
en estado estacionario ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la
Figura 1.
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Dimensionamiento de equipos
𝐾𝑔 𝑚3 1ℎ 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 2492 ∗ ∗ = 0,0758
ℎ 547,6 𝐾𝑔 60𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝐹
𝑉𝑚𝑎𝑥 = (𝟓. 𝟐)
√𝜌𝑣
Siendo “F” un factor valor de 0.61 en el S.I. (En el sistema Inglés es 0.5) y 𝜌𝑣 la
densidad de la corriente V1 en Kg/m3 es 11.08 (Ver Figura 5), entonces Vmax en
m/s, aplicando la ecuación (5.2) es dado por:
0,61
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = 0.1832 𝑚⁄𝑠
√11.08
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Nota: este factor “F” es considerando que el equipo está lleno a la mitad de
líquido, si el equipo estuviese lleno este factor tendría un valor de 1,22 en el S.I
y 1 en el sistema inglés.
𝐾𝑔 1𝑚3 1ℎ 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 2760 ∗ ∗ = 0,06919
ℎ 11,08 𝐾𝑔 3600𝑠 𝑠
3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 0,06919 𝑚 ⁄𝑠
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = =
𝑉𝑚𝑎𝑥 0,1832 𝑚⁄𝑠
= 𝟎, 𝟑𝟕𝟕𝟕𝒎𝟐
Esta área seccional debe ser mínima, puesto que fue calculada con velocidad
máxima de vapor permisible, entonces el diámetro que equivale a esta área viene
da dado por la siguiente expresión:
𝜋𝐷 2
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = (𝟓. 𝟒)
4
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ∗ 4
𝐷𝑚𝑖𝑛 = √ = 0,6935 𝑚
𝜋
𝜋𝐷 2 𝐻 𝜋𝐷 2 (2𝐷) 𝜋𝐷 3 𝐻
𝑉= = = (𝟓. 𝟓)
4 4 2
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3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛∗2
𝐷=√ 𝜋
= 𝟎. 𝟗𝟖𝟖𝟐 𝒎
𝐻 = 2𝐷 = 𝟏, 𝟗𝟕𝟔𝟒𝒎
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“Current” con la cual se llenan los valores que dimensionan la válvula de acuerdo
a los resultados de la simulación estacionaria. (Ver Figura 7). La opción “User
Input” indica que el usuario debe asignar los valores de la abertura de la válvula
“Valve Opening”, caída de presión “Delta P” y el flujo másico que pasa a través
de ella “Flow Rate”.
Observe, en el cuadro “Sizing Methods”, que hay dos opciones para el método de
diseño: Cv para flujo de líquidos y Cg para flujo de gases (el simulador
dependiendo de las condiciones de flujo, escoge Cv o Cg). También, se puede
escoger el método para calcular el diseño de la válvula entre tres opciones que
son: ANSI/ISA method, Manufacturer specific methods y Simple resistance
equation.
También se puede escoger las características d e f l u j o de la válvula en el cuadro
Valve Operating Characteristics: “ Linear”, “ Quick Opening” (abertura rápida)
y “Equal Percentage” (igual porcentaje), Tenga en cuenta que el porcentaje de
abertura realmente debe entenderse como la posición del vástago de la válvula
que desliza la plomada y como caso ideal (y esto es lo que se busca que en la
simulación dinámica se mantenga así) y por efectos de minimizar del desgaste de
la válvula por cavitación, este debe mantenerse abierto en un 50 %.
Para dimensionar la válvula de control VLV-101, se dejan todas las opciones y
parámetros que muestra por defecto el simulador, y se hace clic en “Size Valve”,
94
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Cabe anotar que en este mismo panel, pero en la página “Actuator”, se puede
seleccionar la acción de falla de la válvula (falla abierta o falla cerrada). En el
simulador Aspen-HYSYS® aparecen como “Fail Open” y “Fail Shut”, pero en
realidad, esto no modifica la simulación dinámica, lo que si hay que tener en
consideración que si la válvula se le coloca de falla abierta, habría que invertir el
modo en el que trabaja el controlador, es decir que si el controlador es de acción
directa se habría que colocar la acción del controlador inversa, mientras que si se
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coloca como falla cerrada, no sufre ese problema. Para no confundir al lector con
las acciones del controlador, se deja todo, como vienen por defecto.
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Este controlador posee una acción inversa puesto que un aumento en el flujo,
implicaría una disminución en la abertura de la válvula VLV_101, para disminuir el
flujo, y es de acción de falla cerrada (FC). Los pasos de su instalación son los
siguientes:
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Se puede apreciar que una vez ingresado los valores límites de la variable a controlar
(PV), Aspen-HYSYS®, asigna el valor deseado de dicha variable (Set Point) en
forma de automática que, por defecto, es el correspondiente al estado estacionario,
pero que es posible cambiar en cualquier momento.
En el mismo panel y en la página “Autotuner”, se escoge la opción PI dentro
del cuadro Autotuner Parameters, se verifica el cuadro “Automatically
Accept”, se abre la carátula del controlador y se presiona el botón “Start
Autotuner”
99
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Se presiona el botón Run incluido dentro del menú Dynamics y se deja correr
la simulación hasta que aparezcan los valores últimos de ganancia (Ultimate
Gain) y período (Ultimate Period). Se cambia a modo automático (Auto) y se
deja correr la simulación durante unos segundos y finalmente se detiene.
100
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Ganancia = 0.120
Tiempo integral = 0.0733 minutos
101
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102
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103
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Ganancia = 18.1
Tiempo integral = 1.25 minutos
4.5 bares y 5.5 bares, valores que se insertan en “PV Minimun” y “PV
Maximun” respectivamente.
105
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Ganancia = 0.52
Tiempo integral = 0.0733 minutos
106
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107
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110
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En la curva de reacción se puede hacer una lectura aproximada de los valores que se
requiren para ajustar la curva de reacción de la variable PV a un modelo de primer
orden con tiempo muerto. Sin embargo, se prefiere desplegar el historial de los datos
del controlador de temperatura para utilizar los datos requeridos para estimar el
anterior ajuste. Para lo anterior, siga las siguientes instrucciones:
Sobre la ventana donde se observa el diagrama de flujo simulado (panel
Flowsheet Case (Main) – Solver Active), despliegue la carpeta Stripcharts del
árbol de carpetas situado a la izquierda y seleccione, a continuación, la carpeta
IC-100-DL1. Se despliega con esto una ventana con tres paneles: Set Up,
Historical y Current. Observe la Figura 27.
111
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Antes de calcular los parámetros del modelo de primer orden con tiempo muerto
FOPDT, es importante destacar que la ganancia K, el valor del denominador Δ𝐶𝑂 esta
en porcentaje y por consiguiente el numerador Δ𝑆𝑇, también debe estar en porcentaje,
y que los tiempos 𝑡1 y 𝑡2 , tienen que ser restados por el tiempo inicial (20 min),
haciendo alusión de las variables desviación, concepto fundamental para el desarrollo
de este método.
Entonces los parámetros dinámicos del modelo de ajuste del FOPDT son los
siguientes valores:
𝟎, 𝟐𝟗𝟎𝟓𝒆−𝟎.𝟓𝒔
𝑭𝑶𝑷𝑫𝑻(𝒔) =
𝟑𝒔 + 𝟏
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Ejercicio
Tome la simulación en estado estacionario del separador de fases guardada para hacer
la simulación dinámica y sintonice los cuatro controladores por el método en lazo
abierto aplicado en esta lección.
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𝟎, 𝟐𝟗𝟎𝟓𝒆−𝟎.𝟓𝒔
𝑭𝑶𝑷𝑫𝑻(𝒔) =
𝟑𝒔 + 𝟏
Al ensamblar un lazo de control con un modelo interno igual al de la planta del tipo
de primer orden con tiempo muerto y se reemplaza el término exponencial por una
aproximación de Padé de primer orden se puede demostrar la siguiente función de
transferencia para el controlador de modelo interno ideal:
(0,5𝑡𝑜 𝑠 + 1)(𝜏𝑠 + 1)
𝐺𝐼𝑀𝐶 (𝑠) =
𝐾(𝜆𝑠 + 1)
Siendo lambda 𝜆 un valor mayor que 0.8𝑡𝑜 . Con la función de transferencia anterior
se puede sintetizar la función de transferencia del controlador PID cuya expresión es:
𝜏 + 0,5𝑡𝑜 1 0,5𝑡𝑜 𝜏
𝐺𝑐 (𝑠) = [ ] [1 + + 𝑠]
𝐾 (0,5𝑡𝑜 + 𝜆) (𝜏 + 0,5𝑡𝑜 )𝑠 (𝜏 + 0,5𝑡𝑜 )
𝜏+0,5𝑡𝑜
Ganancia proporcional: 𝐾𝑐 =
𝐾 (0,5𝑡𝑜 +𝜆)
117
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𝜏 + 0,5𝑡𝑜 [3 + 0.5(0.5)]𝑚𝑖𝑛
𝐾𝑐 = = = 𝟏𝟑. 𝟏𝟔
𝐾 (0,5𝑡𝑜 + 𝜆) 0.2905[( 0.5(0.5) + 0.6 )] 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑜 𝜏 (3)(0.5)𝑚𝑖𝑛2
𝜏𝑑 = = = 𝟎. 𝟐𝟑 𝒎𝒊𝒏
2𝜏 + 𝑡𝑜 [2(3) + 0.5]𝑚𝑖𝑛
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Presione el botón Update Tuning para actualizar los valores de los parámetros
de sintonización del controlador PID. Despliegue la página Configuration para
observar que el simulador ha colocado los valores calculados en el cuadro
Tuning Parameters. Observe la Figura 2
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Ganancia = 1.09
121
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Ejercicio
1. Considere que el término exponencial se reemplaza por una serie de Taylor
truncada hasta el término lineal, sintetice el controlador IMC y el controlador
PID correspondiente, calcule los parámetros de sintonización de este último y
simule dinámicamente el separador de fases. Comente los resultados
observados
122
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La Figura 4 muestra que el controlador de flujo cambio el valor del set point de 100
kg mol/hora a 110 kgmol/hora y la abertura de la válvula de control del lazo aumento
de 50 a 55.76 %.
Para tiempos mayores de simulación se observa que el valor de la variable de proceso
es exactamente igual al nuevo set point (110 kg mol/hora) y la abertura de la variable
de proceso alcanza valores oscilantes. En el momento de la captura de la imagen
mostrada en la Figura 4, dicha abertura es del 55.76 %.
La Figura 5 permite ver algunos cambios ocurridos en los otros controladores
instalados en el tanque separador de fases. Las variables de control se mantienen en
los, respectivos, valores deseados pero los valores de las aberturas de las válvulas se
ajustaron ante el mayor flujo de corriente de alimentación
125
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Ejercicio
Analizar el desempeño de los controladores de presión, temperatura y nivel de líquido
ante cambios rampa en su valor deseado
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Paquete Fluido
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cual posee como corriente de entrada F y de corriente de salida F1; a esta válvula se
especifica con una caída de presión de 15 bar.
Separador de fases: Instale un separador de fases con el nombre de V-101,
conecte como corriente de entrada F1 ,una corriente de energía el cual posee de
nombre Q y con corrientes de salida V1 y L1, para las corrientes de vapor y liquido
respectivamente; para que el separador de fases converja, asigne una temperatura a la
corriente Vapor de 30°C.
Después instale la válvula de nombre VLV-102, la cual tiene como corriente de
entrada, V1, y como corriente de salida V, a esta válvula se asigna una caída de presión
de 2 bar; seguidamente instale una bomba de nombre P-101, el cual posee como
corriente de entrada la corriente L1, y de salida L2 y corriente de energía W, para que
esta bomba converja, asigne un aumento de presión de 2 bar. Por último instale una
válvula de nombre VLV-103, la cual posee como entrada L2, y de salida, L, a esta
válvula se le asigna una caída de presión de 4 bar, después de hacer esto, el sistema
en estado estacionario ha debido converger satisfactoriamente, como se muestra en la
Figura 1.
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Dimensionamiento de equipos
𝐾𝑔 𝑚3 1ℎ 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐿í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 2492 ∗ ∗ = 0,0758
ℎ 547,6 𝐾𝑔 60𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝐹
𝑉𝑚𝑎𝑥 = (𝟖. 𝟐)
√𝜌𝑣
Siendo “F” un factor valor de 0.61 en el S.I. (En el sistema Inglés es 0.5) y 𝜌𝑣 la
densidad de la corriente V1 en Kg/m3 es 11.08 (Ver Figura 5), entonces Vmax en
m/s, aplicando la ecuación (8.2) es dado por:
0,61
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = 0.1832 𝑚⁄𝑠
√11.08
131
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Nota: este factor “F” es considerando que el equipo está lleno a la mitad de
líquido, si el equipo estuviese lleno este factor tendría un valor de 1,22 en el S.I
y 1 en el sistema inglés.
𝐾𝑔 1𝑚3 1ℎ 𝑚3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 2760 ∗ ∗ = 0,06919
ℎ 11,08 𝐾𝑔 3600𝑠 𝑠
3
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 0,06919 𝑚 ⁄𝑠
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = =
𝑉𝑚𝑎𝑥 0,1832 𝑚⁄𝑠
= 𝟎, 𝟑𝟕𝟕𝟕𝒎𝟐
Esta área seccional debe ser mínima, puesto que fue calculada con velocidad
máxima de vapor permisible, entonces el diámetro que equivale a esta área viene
da dado por la siguiente expresión:
𝜋𝐷 2
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 = (𝟖. 𝟒)
4
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 ∗ 4
𝐷𝑚𝑖𝑛 = √ = 0,6935 𝑚
𝜋
𝜋𝐷 2 𝐻 𝜋𝐷 2 (2𝐷) 𝜋𝐷 3 𝐻
𝑉= = = (𝟖. 𝟓)
4 4 2
132
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3 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛∗2
𝐷=√ 𝜋
= 𝟎. 𝟗𝟖𝟖𝟐 𝒎
𝐻 = 2𝐷 = 𝟏, 𝟗𝟕𝟔𝟒𝒎
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“Current” con la cual se llenan los valores que dimensionan la válvula de acuerdo
a los resultados de la simulación estacionaria. (Ver Figura 7). La opción “User
Input” indica que el usuario debe asignar los valores de la abertura de la válvula
“Valve Opening”, caída de presión “Delta P” y el flujo másico que pasa a través
de ella “Flow Rate”.
Observe, en el cuadro “Sizing Methods”, que hay dos opciones para el método de
diseño: Cv para flujo de líquidos y Cg para flujo de gases (el simulador
dependiendo de las condiciones de flujo, escoge Cv o Cg). También, se puede
escoger el método para calcular el diseño de la válvula entre tres opciones que
son: ANSI/ISA method, Manufacturer specific methods y Simple resistance
equation.
También se puede escoger las características d e f l u j o de la válvula en el cuadro
Valve Operating Characteristics: “ Linear”, “ Quick Opening” (abertura rápida)
y “Equal Percentage” (igual porcentaje), Tenga en cuenta que el porcentaje de
abertura realmente debe entenderse como la posición del vástago de la válvula
que desliza la plomada y como caso ideal (y esto es lo que se busca que en la
simulación dinámica se mantenga así) y por efectos de minimizar del desgaste de
la válvula por cavitación, este debe mantenerse abierto en un 50 %.
Para dimensionar la válvula de control VLV-101, se dejan todas las opciones y
parámetros que muestra por defecto el simulador, y se hace clic en “Size Valve”,
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Cabe anotar que en este mismo panel, pero en la página “Actuator”, se puede
seleccionar la acción de falla de la válvula (falla abierta o falla cerrada). En el
simulador Aspen-HYSYS® aparecen como “Fail Open” y “Fail Shut”, pero en
realidad, esto no modifica la simulación dinámica, lo que si hay que tener en
consideración que si la válvula se le coloca de falla abierta, habría que invertir el
modo en el que trabaja el controlador, es decir que si el controlador es de acción
directa se habría que colocar la acción del controlador inversa, mientras que si se
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coloca como falla cerrada, no sufre ese problema. Para no confundir al lector con
las acciones del controlador, se deja todo, como vienen por defecto.
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En esta lección se hacen dos simulaciones (Caso 1 y Caso 2) en donde los cuatro
controladores (Temperatura, Presión, Flujo y Nivel de líquido) se instalan elaborando
conexiones en cascada. En el Caso 1 se ensamblan los controladores haciendo cascada
entre dos de ellos y en el Caso 2 se conectan tres controladores en cascada y el cuarto
controlador funciona individualmente.
Caso 1
En esta simulación las conexiones en cascada entre los controladores son:
Caso 2
En esta simulación las conexiones en cascada entre los controladores son:
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(a) (b)
Figura 12. Conexiones de los controladores
(a) Nivel de líquido y (b) Flujo de la corriente de alimento
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(a) (b)
Figura 13. Parámetros del controlador de flujo de alimento
(a) Valores últimos y (b) Parámetros de sintonización
En la Figura 13 (a) se leen los valores de ganancia última del controlador y período
último de la respuesta obtenida periódica obtenida con el método de auto
sintonización:
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Ganancia = 0.120
Tiempo integral = 0.0733 minutos
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(a) (b)
Figura 15. Parámetros del controlador de nivel de líquido en el tanque
(b) Valores últimos y (b) Parámetros de sintonización
En la Figura 15 (a) se leen los valores de ganancia última del controlador y período
último de la respuesta obtenida periódica obtenida con el método de auto
sintonización:
143
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Ganancia = 17.4
Tiempo integral = 2.64 minutos
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(a) (b)
Figura 18. Parámetros del controlador de presión
(c) Valores últimos y (b) Parámetros de sintonización
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Ganancia = 1.07
Tiempo integral = 0.0733 minutos
(a) (b)
Figura 20. Parámetros del controlador de temperatura
(a) Valores últimos y (b) Parámetros de sintonización
148
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En la Figura 20 (a) se leen los valores de ganancia última del controlador y período
último de la respuesta obtenida periódica obtenida con el método de auto
sintonización:
Ganancia = 2.47
Tiempo integral = 1.67 minutos
Tiempo derivativo = 0.120 minutos
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Ejercicio
1. Simular dinámicamente el separador de fases con las siguientes estrategias de
control en cascada
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Paquete Fluido
Componentes Agua
Ecuación Líquido: UNIQUAC - Vapor: Ideal
Reacciones No hay. No es un proceso con reacción
Sistema de unidades Field
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Corriente de agua cruda: Instale una corriente de materia con nombre F2 y asígnele
como especificaciones 20.7 psia, 75°F y un flujo másico 280000 lb/h.
Instale una válvula de nombre VLV-102, conéctele como corriente de entrada F2 y
como corriente de salida F2E, especifique una caída de presión de 6 psi.
Intercambiador de calor: Instale un intercambiador de calor del tipo carcasa y tubo
y asígnele como nombre E-101. Seleccione el icono que representa el intercambiador
y haga un clic derecho sobre el mouse, seleccione la opción Change Icon que aparece
en el menú contextual, seleccione el icono que representa a un intercambiador de
carcasa y tubo y presione el botón OK.
En el panel “Design”, página “Connections” conecte como corriente de entrada por
el lado de los tubos a la corriente F2E y como corriente de salida a una denominada
F4. A continuación, conecte como corriente entrada por el lado de la coraza a la
corriente F1E y de salida a una denominada F3. Observe en la Figura 1 la ventana de
especificaciones del intercambiador en el panel Design, página Connections
152
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Association) de tipo E, lo que quiere decir que el intercambiador es de una sola coraza
con dos pasos por los tubos y un solo paso por la carcasa con flujos en contracorriente.
Para las caídas de presión en el lado de los tubos y la coraza, especifique 7.5 psia y
7.7 psia, respectivamente. Especifique el valor de la variable UA 130018 BTU/°F h y
observe que el intercambiador de calor se ha especificado completamente. Observe la
Figura 2.
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(a) (b)
Figura 10. Controlador de temperatura: Parámetros de sintonización
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Ganancia = 5.86
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(a) (b)
Figura 12. Control de temperatura en el intercambiador de calor
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Ganancia = 0.15
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(a) (b)
Figura 13. Control de temperatura en cascada en el intercambiador de calor
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Ganancia = 12.1
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10 . CONTROL FEEDFORWARD
Introducción
En esta lección se considera que en el control de la temperatura de la corriente de agua
destilada fría influyen tanto el flujo de la corriente de agua cruda como el flujo de la
corriente de agua destilada caliente. Se implementa, entonces una estrategia de
control feedback-feedforward tomando el flujo de la corriente de agua cruda como la
variable a manipular dentro de un lazo de control feedback de la temperatura y se
adiciona un controlador feedforward que regule la temperatura ante cambios en la
variable perturbación que en ese caso es el flujo de la corriente de agua destilada
caliente.
En la ventana de especificaciones del bloque PID-Controller de Aspen-Hysys se
encuentra la página que permite adicionar un controlador feedforward a un
controlador feedback. El controlador feedforward que permite especificar el
simulador es de una dinámica que incluye un adelanto dinámico, un atraso dinámico
y un atraso por tiempo muerto además de la ganancia respectiva. La función de
transferencia del controlador feedforward es, entonces, de la forma:
𝜏𝑝1 𝑠 + 1 −𝑡 𝑠
𝐹𝐹𝐶 (𝑠) = 𝐾𝑝 ( )𝑒 𝑜
𝜏𝑝2 𝑠 + 1
167
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Paquete Fluido
Componentes Agua
Para las caídas de presión en el lado de los tubos y la coraza, especifique 7.5 psia y
7.7 psia, respectivamente. Especifique el valor de la variable UA 130018 BTU/°F h y
observe que el intercambiador de calor se ha especificado completamente. Observe la
Figura 2.
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Ganancia = 35.27
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Introducción
En esta lección se estudia la estrategia de control de rango dividido utilizando como
objeto un intercambiador de calor en donde se quiere enfriar una corriente de proceso
cuyo flujo se divide en dos corrientes antes de alimentarlo al reactor. Una fracción de
la corriente de proceso se hace intercambiar calor con una corriente que se encarga de
enfriar dicha corriente y la otra fracción se deriva a través del intercambiador y se
mezcla con la corriente de proceso fría que sale del mismo.
En este caso, el control de rango dividido consiste en un controlador de la temperatura
de la corriente de proceso fría cuya señal de salida se dirige a dos válvulas de control
cuyas aberturas se especifican con rangos que son subdivisiones del rango completo
entre 0 y 100 %
Paquete Fluido
Componentes Metanol y Agua
Ecuación Líquido: UNIQUAC. Vapor: Ecuación Virial
Reacciones No hay. No es un proceso con reacción
Sistema de unidades SI
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La Figura 2 muestra las condiciones de las corrientes alrededor del mezclador MIX-
100. La corriente de proceso enfriada en el intercambiador de calor F3S se encuentra
a una temperatura de 46.87 °C después de atravesar la válvula VLV-105 y al mezclarse
en el MIX-100 con la corriente de proceso caliente derivada aumenta su temperatura
a 51.37 °C
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Si se hace un análisis más profundo sobre las implicaciones que tiene este
artificio, puede entenderse de la siguiente forma: todas las válvulas instaladas
en Aspen-HYSYS®, por defecto, actúan de modo instantáneo y no amplifican
o disminuyen su señal a un cambio en la señal de salida del controlador (esto
se aprecia en la pestaña “Dynamics” en la página “Actuator”), es decir que
numéricamente hablando, el porcentaje de abertura de la válvula es la señal de
salida del controlador en su forma porcentual y como esta estrategia de control
divide la señal del controlador es lógico pensar que la sumatoria de las
aberturas de los FCE sean diferentes y su suma sea igual al 100 %. Observe en
la Figura 6 la ventana de especificaciones de la válvula VLV-101 en el panel
Dynamics página Actuator
En este momento guarde la simulación con el nombre de
RANGODIVIDIDO1 y haga dos copias de él.
186
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la señal de salida del controlador, sino solo los porcentajes de abertura de cada
válvula entonces, a cada controlador se le asignara un rango porcentual de
abertura, de 0 – 50 %, para la derivación caliente de metanol y de 50 % - 100
% para el fluido frio de metanol.
La asignación de esos rangos es debido a la acción de falla de las válvulas, para esta
situación si una falla eléctrica ocurre en la planta es preferible que todo el metanol
pase por el intercambiador, por lo cual la válvula que controla la derivación del etanol
debe ser de falla cerrada (VLV-103) y la otra debe ser de falla abierta (VLV-105), pero
como en el simulador esta válvula es de falla cerrada el controlador debe tener una
acción inversa con respecto al otro FEC. Esta situación significa que la válvula VLV-
103 se le debe asignar el porcentaje mínimo de 0 % por lo mencionado anteriormente
y un porcentaje máximo de 50 %, debido a la existencia de 2 controladores (100 %/2
= 50 %) y de manera lógica, el rango restante le corresponde al otro FCE.
Dos cosas importantes para tener en cuenta son las siguientes recomendaciones:
Con respecto a la válvula que regula el flujo del metanol caliente (VLV-103), el
controlador debe poseer una acción inversa, porque un aumente de la temperatura de
la corriente de metanol frio F3 por encima de su SP requiere una disminución del flujo
188
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de metanol caliente. Con respecto a la válvula que regula el flujo de metanol a la salida
del intercambiador (VLV-105), este controlador debe poseer una acción directa,
porque un aumento de la temperatura de la corriente de metanol frío F3 por encima
de su SP requiere un aumento del flujo de metanol frio para disminuir la temperatura.
Para el controlador que manipula la válvula VLV-103, los pasos de su instalación son
los siguientes:
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El lector debe notar que el valor de PV que sale en la caratula esta vacio
(empty), por tal motivo se presiona el botón Run para correr la simulación y en
el momento que se alcance un valor estable, que es aproximadamente 52.668
°C se presiona el botón “Start Autotuner”. En este momento se espera hasta
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En el panel “Split Range Setup” y dentro del marco titulado Split Range Setup
se verifica el cuadro correspondiente a la válvula VLV-103 localizado dentro
de la columna con encabezamiento “Inverse Action”. Lo anterior se explica en
razón a que debido a que el controlador se le asignó una acción directa tomando
como referencia la válvula VLV-105, pero el controlador con respecto a la
válvula VLV-103 es de acción inversa. Observe en la Figura 19
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La leyenda desplegada ilustra la convención de colores para cada una de las gráficas,
con respecto a las válvulas, OP_2 es VLV-103 y OP_3 es VLV_105. La variable de
proceso PV (color azul) muestra un perfil característico de un sistema de orden mayor
que puede ajustarse a un modelo de primer orden con tiempo muerto.
Ejercicio
2. Estimar los parámetros de sintonización del controlador PID según las reglas
de ]Ziegler y Nichols y de Cohen y Coon aplicables para este caso
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Se trata de un tanque de dilución, en el cual se agrega etanol (F1), con un alto grado
de pureza (95 % en fracción másica), que ha de ser diluido con agua (F2) en un tanque
de 1000 gal U.S hasta una composición de más o menos 27 % en fracción másica.
También se agrega un flujo pequeño y constante de aire comprimido (F3), para regular
la presión del tanque y una bomba para poder transportar la mezcla de etanol diluida.
El sistema, además del tanque y la bomba, cuenta con 5 válvulas, 3 en las corrientes
de alimentación, una de la corriente de venteo, y en la línea de descarga del tanque
(esta siempre va después de la bomba para evitar la cavitación).
Paquete Fluido
Componentes Agua, Etanol, Nitrógeno y Oxigeno
Ecuaciones Fase Líquida: UNIQUAC - Fase Vapor: Virial
Reacciones No hay. No es un proceso con reacción
Sistema de unidades Field
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Después de seleccionar los datos anteriores del paquete fluido, y antes de ingresar al
ambiente de simulación, es necesario generar los parámetros de interacción binaria
entre los componentes de la mezcla. Para ello proceda en el siguiente orden:
Despliegue el panel “Binary Coeffs” de la ventana abierta con la selección de
la carpeta “Basis-1” que a su vez se encuentra dentro de la carpeta Fluid
Packages (Observe a la izquierda de su monitor). En la ventana desplegada se
observan dos marcos con títulos Activity Model Interaction Parameters y Coeff
Estimation. Dentro del primero se muestran los parámetros de interacción
binaria Aij y Bij y dentro del segundo se observan las opciones para la
estimación de los parámetros
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Después instale una válvula de nombre VLV-101, conéctela con corriente de entrada
F1 y corriente de salida F1T. Asígnele una caída de presión de 40 psia.
Corriente de agua: Instale una corriente de materia de nombre F2 y especifíquela
con un flujo de 600 lb mol/hora, composición 100 % de agua, presión de 150 psia y
temperatura de 90°F.
Después instale una válvula de nombre VLV-102, conéctela con corriente de entrada
F2 y corriente de salida F2T. Asígnele una caída de presión de 40 psia.
Corriente de aire: Instale una corriente de materia de nombre F3, especifíquela con
un flujo de 7 lb mol/hora, composición de 79 % de nitrógeno y 21 % de oxígeno en
fracción molar, presión de 150 psia y temperatura de 90°F.
Después instale una válvula de nombre VLV-103, conéctela con corriente de entrada
F3 y corriente de salida F3T. Asígnele una caída de presión de 40 psia.
La tabla, por defecto, contiene las fracciones molares, y se han agregado las
composiciones globales de etanol y agua en fracciones másicas teniendo en cuenta
que se ha especificado como propósito de la simulación, la obtención de una solución
de alcohol en agua al 27 % en peso. Para lo anterior haga los siguientes pasos:
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Dimensionamiento de equipos
A continuación se realiza el dimensionamiento del tanque de dilución y de las cinco
válvulas instaladas en la simulación estacionaria.
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Puesto que el tanque está estimado para un volumen de 1000 gal U.S. (133,681
m3), y como los flujos de las corrientes líquidas de alimentación (agua pura y
etanol de alta pureza), son mucho mayor que el flujo de la corriente de aire que
se alimentan al tanque, esto implica que la las pérdidas por arrastre serian
mínimas por lo cual no se realizara el cálculo de la velocidad mínima para
evitar arrastre; con respecto a las dimensiones del equipo, se utiliza la heurística
de una relación de altura y diámetro de 2 (H/D = 2), entonces:
𝜋𝐷 2 𝐻 𝜋𝐷 2 (2𝐷) 𝜋𝐷 3
𝑉= = =
4 4 2
3 2𝑉
𝐷=√ = 𝟒. 𝟑𝟗𝟖𝟔 𝒇𝒕
𝜋
𝐻 = 2𝐷 = 𝟖. 𝟕𝟗𝟕𝟐 𝒇𝒕
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Control OVERRIDE
En esta sección se utiliza la estrategia de control override que consiste en controlar
dos variables estableciendo un objetivo lógico entre ellas. En este caso se plantea la
comparación entre la señal de salida del controlador de nivel de líquido y la señal de
salida del controlador del flujo de la corriente de etanol diluido y seleccionar, entre
ellas, la de menor valor para tomarla como criterio de decisión para ajustar la abertura
de la válvula VLV-105. Entonces se instalan:
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El lector debe recordar que en todos los procesos simulados se han utilizado
válvulas con porcentaje de abertura del 50 % y como en Aspen-HYSYS®, por
defecto, la dinámica de la válvula de control es instantánea (ganancia de 1) es
decir que los controladores en estado estacionario generaran una señal de salida
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La Figura 16 muestra cómo se deben ingresar los datos para los cálculos
presentados anteriormente:
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Es importante destacar que para aumentos o disminuciones en el valor del SP del nivel
de líquido el desempeño del controlador de nivel es considerablemente lento, lo que
implica que se requiere de un tiempo considerable para que la variable de proceso
alcance el nuevo valor deseado procurando que esta variable controlada no sobrepase
el SP, y por consiguiente evitar el fenómeno de Windup.
En esta simulación solo se mostró una de las variaciones del control selectivo, sin
embargo el bloque selector que presenta Aspen-HYSYS®, usado los mismos
conceptos explicados en este módulo, puede usarse como instrumentación redundante
o auctioneering, por ejemplo si se tiene una columna de destilación, con el selector
se capturan las temperaturas del plato donde se quiere implantar un control de
temperatura y los platos superior e inferior del mismo y a esos valores el selector le
puede aplicar un objetivo de control como la temperatura máxima o la temperatura
promedio ponderado o la mediana de las temperaturas.
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BIBLIOGRAFÍA
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