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DISEÑO DE MEZCLA ASFALTICA TIPO MDC-2 CON ASFALTO 60/70 DE BARRANCABERMEJA I-LC-10-002 LABORATORIO DE CONTROL
DISEÑO DE MEZCLA
ASFALTICA TIPO MDC-2 CON
ASFALTO 60/70 DE
BARRANCABERMEJA
I-LC-10-002
LABORATORIO DE CONTROL CALIDAD
2010

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TABLA DE CONTENIDO

 

PÁG.

1. RESUMEN EJECUTIVO

3

2. GENERALIDADES

4

3. PROCEDIMIENTOS

6

4. CARACTERIZACION DE AGREGADOS PETREOS Y LLENANTE MINERAL

12

5. CARACTERIZACION DEL LIGANTE BITUMINOSO

21

6. DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA

22

ANEXOS

ANEXO A.

ENSAYOS SOBRE AGREGADOS PETREOS

ANEXO B.

FICHA TECNICA DEL ASFALTO

ANEXO C.

HOJA DE DATOS MARSHALL

ANEXO D.

SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD (TRACCION INDIRECTA)

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1. RESUMEN EJECUTIVO

Se presenta el diseño de mezcla asfáltica en caliente tipo denso MDC-2 de acuerdo a los requerimientos del Articulo 450-07 del Instituto Nacional de Vías INVIAS, elaborada con materiales pétreos de la Planta de Conasfaltos en Bello - Antioquia, obtenidos de la explotación minera de los depósitos aluviales del Río Medellín, como ligante asfaltico se ha usado asfalto convencional de penetración 60/70 conforme a los requerimientos del Articulo 400-07 del Instituto Nacional de Vías, y la incorporación de cal hidratada como llenante mineral de aporte.

El diseño ha sido elaborado cumpliendo con la metodología de diseño del Instituto del Asfalto de acuerdo a su manual MS-2 y la norma INV E-799-07 “Análisis Volumétrico de mezclas asfálticas compactadas en caliente”, los cálculos relevantes del diseño han sido realizados mediante la aplicación del software SW-2 del Instituto del Asfalto. El acomodamiento de los materiales pétreos en la gradación de diseño ha sido verificado mediante los parámetros del Método Bailey.

En este diseño se han incorporado los siguientes materiales pétreos:

Triturado de ¾” Triturado de ” Arena triturada de ” Arena Gruesa triturada Arena menor de 2.5 mm.

lavada

En cuanto al contenido de asfalto de la mezcla, el intervalo en el cual se cumplen los criterios del numeral 450.4.2.2 se encuentra definido entre el 4.95% y 5,40% de asfalto, para un contenido óptimo de asfalto de 5,2%.Las características del diseño son:

% de Asfalto:

5,2%

% de Llenante:

5,2%

Estabilidad:

1620 Kg-f.

Flujo:

3.22 mm.

Relación estabilidad/Flujo Peso unitario de la mezcla:

503 Kg-f/mm 2440 Kg/m 3

Peso específico teórico mezcla:

2,563

Vacíos totales con aire:

4,5 %

Vacíos en agregado mineral:

15.7%

Vacíos llenos con asfalto:

71.2%

Porcentaje de asfalto absorbido:

0,60%

Relación Llenante/Ligante

1,15

Vacios en el llenante compactado en seco:

43.43%

Peso unitario del llenante en tolueno:

0,77 g/cm³

Concentración critica del llenante mineral:

0,31 g/cm³

Índice de película de asfalto:

8.2 µm

Relación de esfuerzos de tracción húmedo/seco (%TSR):

82%

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2.

GENERALIDADES

Descripción de muestras:

A continuación se relacionan la descripción de las muestras utilizadas para el diseño Marshall de la mezcla MDC-2 elaborada con asfalto de penetración 60/70 y materiales pétreos de CONASFALTOS S.A.

Tabla 1 Descripción de las muestras

Clase

Referencia

Descripción

Cantidad

Agregado Grueso

CA-2

Triturado de ¾” (3208-3)

50

Kg.

Agregado Grueso

CA-3

Triturado de ” (3208-3)

50

Kg.

Agregado Fino

FA-1

Arena triturada < ” (3203)

50

Kg.

Agregado Fino

FA-2

Arena triturada lavada <

50

Kg.

Agregado Fino

FA-3

Arena lavada < 2.5 mm

50

Kg.

Ligante

LI

Asfalto 60/70 de Barranca

4 Galones

Aditivo

AD

Adhere-HP Plus

¼ de Galón

Fecha de realización de ensayos:

En las tablas 2, 3 y 4, se presentan las fechas de realización de los ensayos requeridos para el diseño:

Tabla 2. Ensayos sobre agregados pétreos

Ensayo

Fecha (Año/mes/día)

Análisis Granulométrico

2010/02/17

Limite liquido e Índice de Plasticidad

2010/02/17

Peso especifico del agregado grueso

2010/01/20

Peso especifico del agregado fino

2010/01/21

Peso unitario de agregados sueltos y compactos

2010/02/02

Equivalente de Arena

2010/02/06

Limpieza superficial del agregado grueso

2010/01/05

Solidez en sulfato de sodio

2009/08/22

Desgaste en maquina de los Ángeles

2010/01/13

Resistencia al desgaste en el Micro-Deval

2010/01/20 U. Javeriana

Resistencia por el método de 10% de Finos

2010/02/12

Partículas alargadas y aplanadas

2010/01/06

Porcentaje de caras fracturadas

2010/02/12

Angularidad del agregado fino

2010/02/12

Coeficiente de pulimento acelerado

2009/01/16

Peso especifico del llenante mineral

2010/02/12

Concentración critica del llenante mineral

2010/02/12

Peso unitario del llenante mineral en tolueno

2010/02/12

Vacios del llenante compactado en seco

2010/02/22 EVALTEC

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Tabla 3 Ensayos sobre el ligante asfaltico

Ensayo

Fecha (Año/mes/día)

Penetración a 25ºC

2010/01/26

Punto de Ablandamiento

Laboratorio externo CORASFALTOS

Índice de penetración

Viscosidad a 60ºC

 

Solubilidad en tricloroetileno

Contenido de agua

Ductilidad

Punto de Chispa

Pérdida de masa por envejecimiento en película delgada

Penetración retenida

Incremento en el punto de ablandamiento

Peso especifico del asfalto

Curva Reológica

Tabla 4 Ensayos sobre la mezcla asfáltica

Ensayo

Fecha (Año/mes/día)

Elaboración de especímenes Marshall

2010/02/11 a 20

Peso unitario de la mezcla asfáltica

Peso especifico teórico máximo de mezclas asfálticas

Porcentaje de vacios con aire de mezclas compactadas

Estabilidad y Flujo Marshall

Análisis Volumétrico de mezclas asfálticas

Susceptibilidad a la humedad por tracción Indirecta

Deformación Plástica en Pista

Pendiente

Módulo Dinámico

2010/01/29

Ley de Fatiga

Pendiente

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3.

PROCEDIMIENTOS

3.1 Granulometría del agregado mineral

Norma: INV E – 213 Mediante este ensayo se determina la distribución de los tamaños de las partículas de

una cantidad de muestra seca del árido, por separación a través de una serie de

tamices dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura de malla.

3.2 Limite líquido e Índice de Plasticidad

Norma: INV E – 125 y 126 Mediante estos ensayos se determinan las condiciones de consistencia del suelo con

cambios de humedad, el límite líquido se determina como la humedad para la cual las

dos mitades de una pasta de suelo depositado en la cazuela de Casagrande se juntan

en el fondo de la ranura hasta 13 mm de longitud por la acción de 25 golpes, el limite plástico es el contenido mínimo de humedad en el cual se pueden hacer rollos de 3

mm de diámetro sin que estos se desmoronen, la diferencia entre el limite liquido y el

limite plástico es el índice de plasticidad.

3.3 Peso especifico de agregado grueso

Norma: INV E-223 Con este ensayo se determina el peso especifico aparente y nominal del material grueso del tamaño igual o mayor al tamiz No. 4. Se define el peso específico aparente como la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen aparente, y el peso especifico nominal a la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen nominal.

3.4 Peso especifico de agregado fino

Norma: INV E-222

Con este ensayo se determina el peso específico aparente y real de los agregados con

tamaño inferior al tamiz No. 4 y el retenido tamiz No. 200. Se define el peso específico aparente como la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen aparente, y el peso especifico nominal a la relación entre el peso al aire del sólido y el peso de agua correspondiente a su volumen nominal.

3.5 Peso unitario y % de vacios de agregados compactados y sueltos

Norma: INV E-217

Por medio de este método se determinan los pesos unitarios sueltos y compactos de

los agregados con el fin de determinar las proporciones para mezclas de concreto asfaltico por medio del método Bailey, El peso unitario compacto se determina tas acomodar los agregados en tres capas apisonadas con 25 golpes de una varilla en recipiente de volumen conocido, el peso unitario compacto consiste en el acomodamiento de material en el mismo volumen por un llenado mediante paladas.

3.6 Equivalente de Arena

Norma: INV E-133 Este ensayo busca determinar la proporción de polvo nocivo, o material arcilloso presente en los agregados finos, separando estos materiales por medio de un agente

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floculante que genera que las arenas pierdan la cobertura arcillosa, posteriormente por sedimentación se determinan las alturas de arena y arcilla presentes en la muestra.

3.7 Determinación de la limpieza superficial del agregado grueso

Norma: INV E-237 Mediante este ensayo se determina la cantidad de impurezas representadas como polvo fino menor que 0.5 mm que recubre los agregados gruesos y puede llegar a generar problemas de adherencia con el ligante asfaltico, se obtiene mediante la separación entre dos muestras análogas de agregados retenidos en el tamiz Nº, una de las muestras es lavada sobre el tamiz Nº35 y se determina la proporción de polvo adherido en relación con el peso seco de la otra muestra.

3.8 Sanidad de los agregados pétreos frente a la acción de una solución de

sulfato de sodio Norma: INV E-220 Este ensayo busca evaluar la durabilidad del agregado pétreo en términos de su resistencia a la alteración ante agentes químicos, la solución de sulfato de sodio entra por los poros del agregado y ante 5 ciclos consecutivos de humedecimiento y secado forma cristales que generan el rompimiento de las partículas de agregado que sean más sensibles a la solución.

3.9 Resistencia al desgaste en maquina de los Ángeles

Norma: INV E-218 Por medio de este método se determina la resistencia al desgaste de los agregados gruesos tras ser sometidos a la acción de cargas abrasivas y 500 revoluciones en la máquina de los Ángeles.

3.10 Resistencia al desgaste por medio del Micro-Deval (Ensayo Externo)

Norma: INV E-238 Por medio de este método se determina la resistencia al desgaste de los agregados gruesos tras ser sometidos a la acción de cargas abrasivas, agua y rotación a 100 rpm durante 2 horas en el equipo Micro-Deval

3.11 Resistencia por el método de 10% de finos

Norma: INV E-224 Con este método se determina la resistencia a la compresión de los agregados gruesos, determinando la carga máxima en kN para una penetración de 20 mm y que produzca un 10% de material más fino que 2.36 mm (tamiz Nº8).

3.12 Partículas alargadas y aplanadas

Norma: INV E- 240 Mediante el uso del calibrador proporcional se determina el % de partículas alargadas y/o aplanadas en los agregados gruesos.

3.13 Porcentaje de caras fracturadas en los agregados

Norma: INV E-226 Este ensayo determina el grado de fracturación de los agregados gruesos, analizando las partículas con una y con dos ó más caras fracturadas.

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3.14 Angularidad del agregado fino

Norma: INV-E-239 Mediante este ensayo se calcula el porcentaje de vacios del agregado más fino que 2.36 mm

3.15 Coeficiente de pulimento acelerado (Ensayo Externo)

Norma: INV-E-232 Esta norma describe el procedimiento de laboratorio para determinar la susceptibilidad al pulimento de los agregados, mediante la máquina de pulimento acelerado, valorando esta susceptibilidad por medio del Coeficiente de Pulimento Acelerado (CPA), determinado con ayuda del péndulo de fricción.

3.16 Peso especifico del llenante mineral

Norma: INV E-128 Con este ensayo se determina el peso específico del llenante mineral (Filler) por medio

de un picnómetro. Es la relación entre el peso en el aire de un cierto volumen de sólidos a un temperatura dada y el peso en el aire del mismo volumen de agua a la misma temperatura.

3.17 Concentración Crítica del Llenante Mineral

Norma: INV E-745

Con este procedimiento se determina la concentración crítica de material pasa Nº200 (llenante mineral) en una mezcla de llenante – asfalto, el valor hallado debe ser mayor que la concentración en volumen del llenante en una determinada mezcla asfáltica, por lo tanto, se debe comparar el valor obtenido con lo hallado en el diseño Marshall. El propósito de este ensayo es evitar problemas de rigidez en el pavimento que conlleven a una eventual fisuración de la mezcla al paso de las cargas.

3.18 Peso unitario aparente de llenante en tolueno

Norma: INV E- 225 Por medio de esta norma se determina el peso unitario aparente de un material llenante por sedimentación empleando como medio líquido el Tolueno. Este parámetro es una medida relativa del grado de finura del llenante ensayado.

3.19 Penetración de ligantes asfalticos (Ensayo Externo)

Norma: INV E-706 Este ensayo permite evaluar el grado de penetración de un cemento asfaltico, evaluando cuanto penetra una aguja de referencia en un tiempo de 5 segundos y con 100 g de carga, realizado el ensayo a 25ºC

3.20 Punto de Ablandamiento del asfalto (Ensayo Externo)

Norma: INV E-712

Este ensayo determina la temperatura máxima a la cual un asfalto empieza a fluir ante pequeñas cargas.

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3.21 Índice de penetración de cementos asfaltos

Norma: INV E-724 Mediante este ensayo se calcula un parámetro que da indicio de la susceptibilidad

térmica del cemento asfaltico.

3.22 Método para determinar la viscosidad de asfaltos empleando

viscosímetro rotacional (Ensayo Externo) Norma: INV-E-717 Por medio del viscosímetro rotacional se determina la viscosidad de los asfaltos a alta

temperatura, la viscosidad está dada por la resistencia al movimiento impuesta a una aguja seleccionada inmersa en el asfalto y que rota a una velocidad definida (rpm) para un torque cercano al 98%.

3.23 Solubilidad en Tricloroetileno (Ensayo Externo)

Norma: INV-E-713

Este ensayo busca determinar las impurezas presentes en el asfalto, definidas estas como las partículas insolubles en Tricloroetileno.

3.24 Agua en materiales asfalticos por destilación (Ensayo Externo)

Norma: INV E-704 Mediante la destilación de una muestra de asfalto, se determina el contenido de agua presente en el ligante, este valor es útil para la producción de asfalto en las torres de destilación.

3.25 Ductilidad de materiales asfalticos (Ensayo externo)

Norma INV E-702 Por medio de este ensayo se determina una medida de trabajabilidad del asfalto, sometiendo a elongación en un baño de agua a temperatura controlada de 25C en el

ductilimetro a una tasa de deformación de 5 mm/min.

3.26 Punto de Ignición y llama en la copa abierta de Cleveland

Norma: INV E-709 Mediante esta norma se determina la temperatura a la cual un asfalto entra en llama, por lo cual es útil para el manejo seguro del asfalto en planta.

3.27 Envejecimiento del asfalto en película delgada en movimiento

Norma: INV E-720 Mediante este ensayo se simula en el horno RTFOT el envejecimiento que puede alcanzar un asfalto en el proceso de producción de la mezcla asfáltica en caliente.

3.28 Peso especifico del asfalto

Norma: INV E-707 Con este ensayo se determina la gravedad específica del asfalto mediante el método del picnómetro, con el fin de realizar los cálculos respectivos del diseño Marshall

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3.29 Resistencia de mezclas Bituminosas empleando el aparato Marshall

Norma: INV E-748 Con este ensayo se puede determinar la resistencia a la deformación plástica de una briqueta de mezcla bituminosa para pavimentación. El procedimiento puede emplearse tanto para proyecto de diseño de mezclas en el laboratorio como para el control en obra de las mismas. El tipo de material a ensayar son briquetas cilíndricas de 4” de diámetro por 2 ½” de altura, rompiéndolas posteriormente en la prensa Marshall y determinando su estabilidad y deformación.

3.30 Peso unitario de mezclas asfálticas compactadas

Norma: INV E-733 Con este procedimiento se determina el peso específico aparente y el peso unitario de mezclas asfálticas compactadas de Granulometría densa. El resultado de este ensayo sirve para determinar las características y el porcentaje de vacíos presentes en la mezcla.

3.31 Peso especifico teórico máximo de mezclas asfálticas (GMM)

Norma: INV E-735 Con este procedimiento se determina el peso específico teórico máximo de mezclas asfálticas sin compactar. Se define como la relación del peso de un volumen dado de material con respecto a un volumen igual de agua a la misma temperatura. El resultado de este ensayo sirve para determinar las características y el porcentaje de vacíos presentes en la mezcla.

3.32 Porcentaje de vacios de aire en mezclas asfálticas compactadas

Norma: INV E-736 Mediante este cálculo se determina el % porcentaje de compactación de las mezclas asfálticas, como la relación entre el peso específico del espécimen (E-733) y el peso específico teórico máximo (E-735)

3.33 Análisis Volumétrico de mezclas asfálticas compactadas en caliente

Norma: INV E-799 Mediante este procedimiento se determina las propiedades volumétricas de la mezcla asfáltica compactada, con el fin de realizar los cálculos pertinentes al diseño Marshall de la mezcla.

3.34 Susceptibilidad a la humedad de mezclas asfálticas mediante la prueba

de tracción Indirecta Norma: INV E-725 Con este procedimiento se determina la relación de esfuerzos de tracción entre dos subgrupos (húmedo y seco) de concreto asfáltico. Se preparan de 6 a 10 briquetas compactadas a un volumen de vacios con aire entre el 6% y el 8%, el subgrupo húmedo se satura entre el 55% y 80% y se somete a inmersión en agua a 60ºC durante 24 horas, transcurrido el tiempo estas briquetas se secan al aire durante dos horas y se fallan junto al subgrupo seco a compresión diametral con el marco de carga Lottman a una velocidad de aplicación de carga de 50.8 mm/min, determinando la carga máxima de rotura para cada subgrupo y el esfuerzo de tracción promedio de cada subgrupo, la relación de esfuerzos de tracción debe ser superior al 80%.

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3.35 Deformación plástica en pista

Norma: INV E-756 Mediante la máquina de ensayo en pista (Wheel Tracker) se determina la tasa de deformación de mezclas asfálticas compactadas, realizando el ensayo a 60ºC y 900 kPa, útil este valor para la determinación de susceptibilidad al ahuellamiento de las mezclas asfálticas.

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4. CARACTERIZACION DE MATERIALES PETREOS Y LLENANTE MINERAL

Los materiales pétreos para la elaboración de mezclas asfálticas, son explotados de los depósitos aluviales del Río Medellín y compuestas por depósitos consolidados de gravas y arenas pertenecientes a la formación Qan, estos depósitos son explotados bajo las licencias mineras RMC-073 y 074, L 14284 y RPP 050, ubicadas en el Km 12 de la Autopista Norte, entre los municipios de Bello y Copacabana.

Autopista Norte, entre los municipios de Bello y Copacabana. Foto 1 Vista Panorámica de la Mina

Foto 1 Vista Panorámica de la Mina de CONASFALTOS S.A

4.1 Ensayos de Clasificación

de la Mina de CONASFALTOS S.A 4.1 Ensayos de Clasificación Granulometría de los materiales pétreos y

Granulometría de los materiales pétreos y el llenante mineral

Con el fin de obtener la combinación optima en laboratorio de los materiales pétreos producidos por CONASFALTOS S.A. y destinados para la fabricación de mezclas densas en caliente, se realizó la granulometría individual a cada uno de los materiales componentes de la mezcla asfáltica, en la tabla 5 y el ANEXO A se muestran los resultados de dicha caracterización.

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Tabla 5 Porcentajes de pasa de los materiales pétreos y llenante mineral

Tamiz

Abertura

Nombre y Tipo de Agregado (% de Pasa)

 

E-11

(mm)

¾”

A <

A < lavada

A < 2.5

mm

CA-2

CA-3

FA-1

FA-2

FA-3

¾”

19.5

100

100

100

100.0

100.0

½”

12.7

48.5

100.0

100.0

100.0

100.0

9.5

12.4

95.2

100.0

100.0

100.0

Nº4

4.75

0.8

13.8

72.9

71.0

100.0

Nº10

2.00

0.5

1.4

36.1

42.9

98.6

Nº40

0.42

0.4

0.7

17.4

19.3

81.2

Nº80

0.18

0.3

0.5

11.7

7.1

38.0

Nº200

0.075

0.3

0.4

8.7

3.0

8.2

38.0 Nº200 0.075 0.3 0.4 8.7 3.0 8.2 Limite liquido e Índice de Plasticidad El material

Limite liquido e Índice de Plasticidad

El material pasante el tamiz Nº 40 no presenta plasticidad N.P.

4.2 Ensayos que definen las propiedades gravimétricas de los agregados

Pesos específicos de los agregados grueso y finoque definen las propiedades gravimétricas de los agregados A continuación se presentan los resultados de los

A

continuación se presentan los resultados de los ensayos de los pesos específicos de

la

combinación de la mezcla de diseño realizados a gruesos y arenas.

Tabla 6 Resultados de Gravedades especificas en agregados gruesos y finos

 

Nombre y Tipo de Agregado

Parámetro

Gruesos

Finos

Retenido en N°4

Pasa N°4

Gsb (neto)

2.747

2.754

Gs s.s.s (aparente)

2.772

2.779

Gsa (nominal)

2.817

2.824

% Absorción

0.91

0.89

(nominal) 2.817 2.824 % Absorción 0.91 0.89 Peso unitario suelto y compacto de agregados grueso y

Peso unitario suelto y compacto de agregados grueso y fino

La tabla 7 muestra los resultados de los pesos unitarios de los materiales pétreos

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Tabla 7Pesos unitarios sueltos y compactos de los agregados pétreos

   

Nombre y Tipo de Agregado

 

Parámetro

¾”

A <

A < lavada

A < 2.5

mm

 

CA-2

CA-3

FA-1

FA-2

FA-3

Peso unitario suelto

1496

1487

1676

1579

1491

Peso unitario

         

compacto

1605

1569

1930

1772

1645

% de Vacios suelto

46.2

45.4

46.5

45.8

43.4

% de Vacios

         

compacto

42.3

42.4

42.5

42.3

37.5

4.3 Ensayos que evalúan la limpieza de los agregados

Equivalente de Arena37.5 4.3 Ensayos que evalúan la limpieza de los agregados A continuación se presentan los datos

A continuación se presentan los datos correspondientes al ensayo de equivalente de arena realizado al material pétreo menor que el tamiz Nº 40 producto de la combinación de agregados.

Tabla 8 Equivalente de arena

Probeta

Altura Arcilla

Altura Arena

Equivalente de Arena

1

4.2

2.5

59.5

2

4.3

2.5

58.1

3

4.4

2.6

59.1

 

Promedio

59

El equivalente de arena aproximado al 1% es: 59%

Contenido de impurezas59 El equivalente de arena aproximado al 1% es: 59% Los valores correspondientes al contenido de

Los valores correspondientes al contenido de impurezas de los agregados gruesos destinados se encuentran consignados en la tabla 9.

Tabla 9 Datos para la determinación de la limpieza superficial

Muestra sin lavar para humedad M1 h (g)

2070.2

Muestra seca en el horno M1 s (g)

2065.3

Índice de Sequedad

0.998

Muestra húmeda M h (g)

2063.5

Muestra seca lavada M s (g)

2058.6

Masa seca de la muestra ensayada m (g)

2052.1

Impurezas M s - m (g)

6.5

Coeficiente de limpieza Superficial %

0.31

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4.4 Ensayos que evalúan la resistencia de los agregados pétreos

que evalúan la resistencia de los agregados pétreos Solidez en sulfato de sodio Los resultados de

Solidez en sulfato de sodio

Los resultados de las pérdidas por el ensayo de solidez en sulfato de sodio para la combinación de agregados en el diseño son:

Pérdidas en el agregado fino:

1.3%

Pérdidas en el agregado grueso

1.0%

Desgaste en maquina de los Ángelesfino: 1.3% Pérdidas en el agregado grueso 1.0% La tabla 10 muestra los datos correspondientes al

La tabla 10 muestra los datos correspondientes al ensayo de desgaste en maquina de los Ángeles

Las condiciones del ensayo fueron las siguientes:

Gradación B: 2500 ± 10 g de material pasa ¾” y se retiene en

½”

2500 ± 10 g de material pasa ½” y se retiene en

3/8”

N° de esferas:11

N° de vueltas: 500

Tabla 10 Resultado de desgaste

Velocidad: 30 a 33 RPM

Peso inicial (g)

Peso de esferas (g)

Peso final (g)

% Desgaste

5005.7

4589.2

4251.3

15.1

(g) % Desgaste 5005.7 4589.2 4251.3 15.1 Evaluación de la resistencia al desgaste del agregado

Evaluación de la resistencia al desgaste del agregado grueso utilizando el equipo Micro-Deval (Ensayo Externo)

La tabla 11 muestra los datos correspondientes al ensayo de desgaste en Micro - Deval. En el ANEXO A se muestra los resultados del ensayo.

Las condiciones del ensayo fueron las siguientes:

Gradación 1

N° de vueltas: 12000 ± 100 revoluciones

Tiempo de rotación: 120 ± 1 min

Tabla 11Resultado desgaste Micro - Deval

Condición

Peso inicial (g)

Peso final (g)

% Desgate Micro - Deval

TMN 12.5 mm

1500.3

1355.3

9.7

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Evaluación de la resistencia mecánica del agregado grueso por el método de 10% de finos

La tabla 12 muestra los resultados del ensayo de 10% de finos realizado al material en estado seco y después de 48 horas de Inmersión

material en estado seco y después de 48 horas de Inmersión Tabla 12 Resistencia por el

Tabla 12 Resistencia por el método de 10% de Finos

Condición

Penetración

(mm)

Peso

Inicial ma

Peso

final mr

% de

Pérdida

Carga X 1 (kN)

Carga C 10, (kN)

(g)

(g)

%f 1

   

2914.6

2586.2

382.6

11.27

350.8

Seca

15

mm

2911.4

2584.5

380.2

11.23

349.5

 

2910.6

2588.1

377.6

11.08

350.6

 

Promedio

 

350.3

   

2925.3 2596.2

 

301.5

11.25

276.8

Húmeda

15

mm

 

2920.4 2597.7

306.9

11.05

285.5

 

2922.1

2592.5

310.5

11.28

284.5

 

Promedio

 

282.3

La relación de resistencias húmedo/seco es de 81%

Coeficiente de pulimento acelerado (Ensayo Externo)282.3 La relación de resistencias húmedo/seco es de 81% Este ensayo permite dar un valor que

Este ensayo permite dar un valor que califica la resistencia del agregado a ser pulimentado por la acción de las cargas de transito, el valor del coeficiente de pulimento acelerado es de 0.45.

4.5 Ensayos que evalúan la forma de los agregados pétreos

4.5 Ensayos que evalúan la forma de los agregados pétreos Porcentaje de caras fracturadas Las tablas

Porcentaje de caras fracturadas

Las tablas 13 y 14 muestran los datos obtenidos del ensayo de caras fracturadas al agregado pétreo.

Tabla 13 Partículas con una ó más caras fracturadas

Tamiz

Peso inicial

Peso 1 ó mas

%

% Gradación.

Calculo

(g)

(g)

Partículas

Original

E=CxD

¾ “ a ½”

621.9

596.3

95.9

10.3

987.6

½" a "

620.0

587.2

94.7

7.5

710.3

SUMA

     

17.8

1697.6

Porcentaje de partículas con una o más caras fracturadas

95.4

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Página17

Tabla 14 Partículas con dos ó más caras fracturadas

Tamiz

Peso inicial

Peso 2 ó mas

% Partículas

%

Gradación.

Calculo

(g)

(g)

Original

E=CxD

¾

“ a ½”

621.9

579.3

93.2

 

10.3

959.4

½" a "

620.0

552.3

89.1

 

7.5

668.1

SUMA

       

17.8

1627.6

Porcentaje de partículas con dos o más caras fracturadas

 

91.4

Porcentaje de caras fracturadas: 95/91 (Una ó mas/Dos ó más caras fracturadas)

95/91 (Una ó mas/Dos ó más caras fracturadas) Índices de alargamiento y Aplanamiento Las tablas 15

Índices de alargamiento y Aplanamiento

Las tablas 15 y 16 muestran los datos obtenidos del ensayo de caras fracturadas al agregado pétreo.

Tabla 15 Partículas aplanadas

Tamiz

Peso inicial

Pasa el

% Pasa el

% Gradación.

Calculo

(g)

calibrador (g)

calibrador

Original

E=CxD

¾

“ a ½”

454.3

67.3

14.8

10.3

152.44

½" a "

699.1

14.3

2.0

7.5

15.0

" a ¼”

191.4

6.9

3.6

7.9

28.44

SUMA

     

25.7

195.88

Porcentaje de partículas aplanadas

 

7.6

Tabla 16 Partículas alargadas

 

Tamiz

Peso

Retiene el

%

% Gradación.

Calculo

inicial

calibrador (g)

Partículas

Original

E=CxD

(g)

¾

“ a ½”

454.3

23.9

5.3

10.3

54.59

½" a "

699.1

41.4

5.9

7.5

44.25

" a ¼”

191.4

47.1

24.6

7.9

193.34

SUMA

     

25.7

292.18

Porcentaje de partículas alargadas

 

11.4

Relación de partículas: 8/12 (aplanadas/alargadas)

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Página18

Página 18 Angularidad del Agregado Fino La tabla 17. Muestra la Angularidad del agregado fino calculada

Angularidad del Agregado Fino

La tabla 17. Muestra la Angularidad del agregado fino calculada a partir del ensayo INV E-239 método A

Tabla 17 Angularidad del agregado fino

Angularidad del agregado Fino (FAA Test)

Lectura 1

Lectura 2

Volumen del cilindro

(ml)

100.0

100.0

Peso de la muestra (g)

147.945

148.5

Peso especifico del agregado fino

2.754

2.754

Vacíos sin compactar en el agregado fino

46.28

46.08

% Promedio de Vacios sin compactar

46.18

4.6 Ensayos que evalúan las características del llenante mineral de aporte

Peso Unitario del llenante en toluenoevalúan las características del llenante mineral de aporte La tabla 18 muestra los datos correspondientes al

La tabla 18 muestra los datos correspondientes al peso unitario del llenante en tolueno, el valor se calcula con la expresión:

r

P

=

B V

Tabla 16 Peso unitario del llenante en tolueno

Lectura

Peso P (g)

Volumen V

P B (g/cm 3 )

P B Promedio (g/ml)

(ml)

 

1 10.00

13

0.77

 
 

2 10.00

13

0.77

0.77

 

3 10.00

13

0.77

10.00 13 0.77 0.77   3 10.00 13 0.77 Concentración critica del llenante mineral Se calcula

Concentración critica del llenante mineral

Se calcula la concentración crítica del llenante mediante la fórmula:

C S

=

P

V

Gsb

Debido a la naturaleza del llenante mineral de aporte el peso específico del material combinado se realizo por el método del frasco de Le Chatelier

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Página19

Tabla 17 Peso especifico del llenante mineral

DETERMINACIÓN No.

1

2

Temperatura de ensayo

(°C)

24.6

246

Peso del matraz + agua

W2 (g)

278.9

280.7

Peso del matraz + muestra+ agua a

W1 (g)

 

324.5

329.2

Peso de la muestra seca

Wo, (g)

71.0

75.6

Volumen de la muestra

Wo + W2 - W1

25.4

27.1

Gravedad especifica de la muestra

Gs = Wo / (Wo+W2-W1)

2.795

2.790

Factor de corrección de acuerdo a temperatura

K

0.99756

0.99756

Gravedad especifica a 20°C

Gs = Gs x K

2.788

2.783

El valor promedio del peso específico del llenante es de 2.786

Tabla 18 Concentración critica del llenante

Lectura

Peso P (g)

Volumen V

Gsb

C

S

(ml)

 

1

9.0

11

 

0.293

2

9,0

11

2.786

0.293

3

9.5

11

0.310

 

Promedio

 

0.299

Este valor debe ser comparado con la concentración real en volumen calculada con la siguiente expresión:

C

V

=

F

F

+

A

Tabla 21 Relación entre la concentración real en volumen y la concentración critica

% de Asfalto

G Bulk

F

A

Cv

Cv/Cs

4

2374

0.043

0.093

0.313

1.05

4.5

2397

0.043

0.106

0.287

0.96

5

2420

0.043

0.119

0.265

0.89

5.5

2453

0.043

0.133

0.246

0.82

6

2461

0.043

0.146

0.229

0.77

0.82 6 2461 0.043 0.146 0.229 0.77 Vacios en el llenante compactado en seco Se calcula

Vacios en el llenante compactado en seco

Se calcula el porcentaje de vacios fórmula:

del llenante compactado en seco mediante la

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Página20

Vacios =

1

-

P

a

e Gsb

Tabla 22 % de vacios del llenante compactado en seco

DETERMINACIÓN No.

1

2

3

Masa del cilindro mas pistón, (g)

 

865.1

Área del cilindro a (cm²)

 

5.027

Lectura inicial del llenante (cm)

1.76

1.82

1.79

Masa del cilindro mas piston mas muestra (g)

874.5

874.9

873.9

Lectura final del llenante e (cm)

1.18

1.25

1.08

Masa del llenante P (g)

9.4

9.8

8.8

Gravedad especifica del llenante

Gs

 

2.786

Porcentaje de vacios del llenante compactado en seco

0.43

0.44

0.42

El valor promedio de vacios del llenante compactado en seco es de 43%

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Página21

5.

CARACTERIZACION DEL LIGANTE BITUMINOSO

5.1

Propiedades fisicoquímicas (Ensayos externos- Corasfaltos)

Los valores de las propiedades fisicoquímicas del asfalto se presentan en la tabla 23, comparados con los valores exigidos por el INVIAS Artículo 400-07:

Tabla 23 Propiedades Físico mecánicas del asfalto

Propiedad

Valor

Especificación

Mín.

Máx.

Penetración a 25°C, 100 g y 5 s (0.1 mm)

67

60

70

Punto de ablandamiento (ºC)

47.4

-

-

Índice de penetración

-0.79

- 1.0

+ 1.0

Peso específico, 25/25ºC

1.018

-

-

Viscosidad rotacional a 60ºC (Poise)

2173

1500

-

Pérdida de masa (%)

0.401

-

1.0

Punto de Chispa ºC

277

230

-

Ductilidad (25ºC, 5 cm/min)

Mayor de 140

100

-

Contenido de Agua (%)

0.0

-

0.2

Solubilidad en tricloroetileno

99.95

99

-

Penetración Residual (%)

55.7

52

-

Los valores de temperatura de mezcla y compactación para asfalto se reportan en la tabla 24.

Tabla 19 Temperaturas optimas de mezcla y compactación en laboratorio

Temperatura

Valor (ºC)

Mezcla

151

- 157

Compactación

140

- 145

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Página22

6.

DISEÑO DE LA MEZCLA ASFALTICA

6.1

Selección de la gradación de diseño

Teniendo en cuenta los requerimientos del artículo 450-07 del Instituto Nacional de Vías, se determinó la combinación óptima de diseño que satisface los criterios granulométricos y de empaquetamiento de los agregados pétreos en la mezcla (Método Bailey).

En cuanto a gradación la combinación de agregados pétreos esta deberá satisfacer la franja granulométrica correspondiente a la mezcla MDC-2, la tabla 25 y la muestra los valores limites correspondientes a esta gradación de acuerdo a requerimientos del INVIAS tabla 450.2.

Tabla 20 Franja granulométrica para mezcla asfáltica en caliente INVIAS-2007

   

TAMIZ (mm / U.S. Standard)

 

TIPO DE MEZCA

19.0

12.5

9.5

4.75

2.00

0.425

0.180

0.075

¾ “

½”

Nº4

Nº10

Nº40

Nº80

Nº200

   

% PASA

 

DENSA

MDC-2

100

80-95

70-88

49-65

29-45

14-25

8-17

4-8

Tabla 26Dosificación de agregados pétreos

Clase

Referencia

Descripción

Proporción

Agregado Grueso

CA-2

Triturado de ¾

20.0

Agregado Grueso

CA-3

Triturado de

3.7

Agregado Fino

FA-1

Arena triturada <

55.0

Agregado Fino

FA-2

Arena triturada lavada < 5 mm

9.3

Agregado Fino

FA-3

Arena lavada < 2.5 mm

12.0

Ilustración 2 Gradación de diseño

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Página23

CURVA GRANULOMETRICA 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 3/4 1/2
CURVA GRANULOMETRICA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
3/4
1/2
3/8
N
N 10
N 40
N 80
N 2
ABERTURA (mm )
% PASA

La tabla 27 muestra los valores obtenidos de % de pasa para la combinación de agregados pétreos de diseño.

Tabla 21 Franja Interna de la Fórmula de trabajo

   

TAMIZ (mm / U.S. Standard)

 

TIPO DE MEZCA

19.0

12.5

9.5

4.75

2.00

0.425

0.180

0.075

¾ “

½”

Nº4

Nº10

Nº40

Nº80

Nº200

   

% PASA

 

DENSA

MDC-2

100

80-95

70-88

49-65

29-45

14-25

8-17

4-8

Combinación

100

90

82

57

36

19

12

5.2

Franja Interna

100

86-94

78-86

53-61

33-39

16-22

9-15

4.2-6.2

6.2Diseño Volumétrico de la mezcla asfáltica por medio del Método Marshall

Con base en los requerimientos de la tabla 450.4 de la especificación INVIAS se diseña la mezcla asfáltica, con 5 porcentajes de asfalto desde 4.0 a 6.0 variando cada 0.5% y tomando como criterio de selección una mezcla asfáltica tipo MDC-2 destinada para rodadura con nivel de transito NT3. La tabla 28 muestra los requisitos de diseño de la mezcla asfáltica.

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Página24

Tabla 22 Criterios para el diseño Marshall

CARACTERISTICA

NORMA DE ENSAYO INV

VALOR DE

REFERENCIA

Compactacion (golpes por cara)

E-748

75

Estabilidad mínima (kg-f)

E-748

900

Flujo (mm)

E-748

2 – 3.5

Vacios con aire (%)

E-799 y E-748

4 – 6

Vacios en agregado mineral (%)

E-799 y E-748

15

Vacios llenos de asfalto (%)

E-799 y E-748

65 - 75

Relación llenante / Asfalto efectivo

E-799

0.8

- 1.2

Concentración del llenante

E-745

Valor critico

Relación Estabilidad/Flujo (kg/mm)

E-748

300 - 600

Peso especifico teórico máximo de mezclas asfálticas

Una vez se han definido los porcentajes de asfalto para el diseño (4,0 a 6.0% variando cada 0,5%) se realizan las mezclas asfálticas y se determina el peso especifico teórico máximo de la mezcla, así como la función Rice la cual relaciona el Peso especifico con el porcentaje de asfalto.

Tabla 23 Peso especifico máximo medido

% DE

Peso

Peso

 

Peso

GMM

GMM

ASFALTO

Material (g)

Picnómetro

Picnómetro

ajustado

+ Mezcla

+

Agua (g)

+Agua (g)

 

4.0

2012.8

8634.2

 

7391.9

2.612

2.611

4.5

2039.6

8644.2

 

7391.9

2.591

2.591

5.0

2024.3

8628.6

 

7391.7

2.571

2.571

5.5

2060.0

8643.4

 

7391.9

2.548

2.551

6.0

2033.3

8622.4

 

7391.9

2.533

2.531

La ecuación que relaciona el peso específico teórico máximo de la mezcla asfáltica

con el porcentaje de asfalto es:

G mm = -0.040*% Asfalto + 2.773

Calculo del Asfalto efectivo

De acuerdo a la normativa INV E-799-07 se determinan el peso específico efectivo del

agregado pétreo

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Página25

=

Aplicando la formula tenemos:

.

= =

.

.

.

.

Con este valor se calcula el porcentaje de asfalto absorbido Pba

 

(

)

%

 

=

×

 

.

(

.

.

)

% =

=

×

 

.

.

.

%

Con este valor se calcula el porcentaje efectivo de asfalto

=

.

=

×

% ×

.

% =

.

.

%

Determinación del Índice de Película de Asfalto De acuerdo a la norma de ensayo INV E-741-07 se determina el espesor en micras (µm) de la película de asfalto que recubre los agregados pétreos con base en la fórmula del AUSTROROADS

=

10

100

2.65

En donde:

Pbe es el % de asfalto efectivo en peso en la mezcla Pb es el % de Asfalto en peso Dsb es la densidad bulk de los agregados combinados en T/m 3 Db es la densidad del asfalto a 25°C en T/m 3

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Página26

A: es el área superficial de los agregados combinados en m 2 /kg, la cual es calculada a

partir de la siguiente expresión:

=

.

En donde:

a es el porcentaje de pasa de la malla de 4.75 mm (tamiz N°4)

b es el porcentaje de pasa de la malla de 2.36 mm (tamiz N°8)

c es el porcentaje de pasa de la malla de 1.18 mm (tamiz N°16)

d es el porcentaje de pasa de la malla de 0.60 mm (tamiz N°30)

e es el porcentaje de pasa de la malla de 0.30 mm (tamiz N°50)

f es el porcentaje de pasa de la malla de 0.15 mm (tamiz N°100)

g es el porcentaje de pasa de la malla de 0.075 mm (tamiz N°200)

+

.

+

.

+

+

.

+

.

+

.

+

.

)

.

Reemplazando los porcentajes de pasa tenemos:

= 2 + 0.02 58.6 + 0.04 41.2 + 0.08 30.8 + 0.14 22.1 + 0.30 16.8 + 0.60 10.0

+ 1.60 5.0) 0.20482 = 6.09

Se calcula el IPL (Índice de Película de Ligante)

=

4.63

2.751

10

100 5.2

2.65 6.09

1.018 = 8.18

En el anexo C se muestran los valores obtenidos en el ensayo Marshall

Tabla 24 Características obtenidas en el óptimo de asfalto

CARACTERISTICA

VALOR DE

VALOR AL

REFERENCIA

OPTIMO

Estabilidad mínima (kg-f)

900

1620

Flujo (mm)

2 – 3.5

3.22

Vacios con aire (%)

4 – 6

4.8

Vacios en agregado mineral (%)

15

15.4

Vacios llenos de asfalto (%)

65 - 75

71.2

Relación llenante / Asfalto efectivo

0.8

- 1.2

1.15

Concentración del llenante

< 0.31

0.258

Estabilidad/Flujo (kg/mm)

300 - 600

503

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Las ilustraciones 4 a 15 muestran los resultados del diseño Marshall de cada una de las propiedades de la mezcla.

ESTABILIDAD vs % DE ASFALTO 1900 1800 1700 1600 1500 1400 1300 3.5 4 4.5
ESTABILIDAD vs % DE ASFALTO
1900
1800
1700
1600
1500
1400
1300
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
% DE ASFALTO
ESTABILIDAD Kg

Ilustración 4 Estabilidad Vs % de Asfalto

FLUJO vs % DE ASFALTO 4 3.5 3 2.5 3.5 4 4.5 5 5.5 6
FLUJO vs % DE ASFALTO
4
3.5
3
2.5
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
% DE ASFALTO
Ilustración 5 Flujo Vs % de Asfalto
FLUJO (mm)
Página27

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Página28

RIGIDEZ MARSHALL vs % DE ASFALTO 550 500 450 400 350 3.5 4 4.5 5
RIGIDEZ MARSHALL vs % DE ASFALTO
550
500
450
400
350
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
%
DE ASFALTO
Rigidez (kg/mm)

Ilustración 6 Relación Estabilidad/Flujo Vs % de Asfalto

ESTABILIDAD vs % DE ASFALTO 1800 1700 1600 1500 1400 1300 1200 1100 3.5 4
ESTABILIDAD vs % DE ASFALTO
1800
1700
1600
1500
1400
1300
1200
1100
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
%
DE ASFALTO
ESTABILIDAD Kg

Ilustración 7 Estabilidades individuales Vs % de Asfalto

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Página29

DENSIDAD vs % DE ASFALTO 2480 2460 2440 2420 2400 2380 2360 3.5 4 4.5
DENSIDAD vs % DE ASFALTO
2480
2460
2440
2420
2400
2380
2360
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
% DE ASFALTO
DENSIDAD BULK (Kg/m³)

Ilustración 8 Densidad Vs % de Asfalto

GMM vs % DE ASFALTO 2.63 2.61 2.59 2.57 2.55 2.53 2.51 3.5 4 4.5
GMM vs % DE ASFALTO
2.63
2.61
2.59
2.57
2.55
2.53
2.51
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
% DE ASFALTO
GMM

Ilustración 9 Peso especifico Rice Vs % de Asfalto

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Página30

VACIOS CON AIRE vs % DE ASFALTO 10 9 8 7 6 5 4 3
VACIOS CON AIRE vs % DE ASFALTO
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
% DE ASFALTO
% VTM

Ilustración 10 Vacios con aire Vs % de Asfalto

VACIOS EN AGREGADOS MINERALES vs % DE ASFALTO 17.5 17 16.5 16 15.5 15 3.5
VACIOS EN AGREGADOS MINERALES vs % DE ASFALTO
17.5
17
16.5
16
15.5
15
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
% DE ASFALTO
% VAM

Ilustración 11 Vacios en Agregado Mineral Vs % de Asfalto

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Página31

VACIOS CON ASFALTO vs % DE ASFALTO 100 95 90 85 80 75 70 65
VACIOS CON ASFALTO vs % DE ASFALTO
100
95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
45
40
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
% DE ASFALTO
% VFA

Ilustración 12 Vacios llenos con asfalto Vs % de Asfalto

FILLER/ASFALTO EFECTIVO vs % DE ASFALTO 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 1.1 1 0.9 0.8
FILLER/ASFALTO EFECTIVO vs % DE ASFALTO
1.6
1.5
1.4
1.3
1.2
1.1
1
0.9
0.8
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
% DE ASFALTO
FILLER/ASFALTO EFECTIVO

Ilustración 13 Relación Llenante/ligante efectivo Vs % de Asfalto

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Página32

Cv/Cs vs % DE ASFALTO 1.1 1 0.9 0.8 0.7 0.6 3.5 4 4.5 5
Cv/Cs vs % DE ASFALTO
1.1
1
0.9
0.8
0.7
0.6
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
% DE ASFALTO
Cv/Cs

Ilustración 14 Relación Concentración real / critica Vs % de Asfalto

IPA vs % DE ASFALTO 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3.5
IPA vs % DE ASFALTO
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3.5
4
4.5
5
5.5
6
6.5
% DE ASFALTO
INDICE DE PELICULA DE ASFALTO

Ilustración 15 Índice de película de asfalto Vs % de Asfalto

6.3 Susceptibilidad a la humedad mediante la prueba de tracción Indirecta

La tabla 30 muestra los resultados de la mezcla asfáltica tipo MDC-2 evaluada conforme a la fórmula de trabajo.

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Página33

Tabla 25 Susceptibilidad a la humedad TSR

SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD DE MEZCLAS ASFALTICAS (TSR)

 

SUBGRUPO HUMEDO

 
         

Resistencia

Probeta

Densidad

Bulk

% Vacíos

con aire

%

Saturación

%

Saturación

a la

Tracción

Inicial

Final

Indirecta

(kPa)

1

2.388

6.48

41.1

34.85

900.3

2

2.382

6.72

88.4

73.34

940.7

3

2.389

6.42

60.0

53.34

951.9

4

2.388

6.48

50.3

44.39

843.9

Promedio

6.5

60.0

51.5

909

Desviación Estándar (kPa)

48.81

Diferencia de 2 resultados (kPa)

107.90

 

SUBGRUPO SECO

 
 

5 2.397

6.09

 

1105.3

 

6 2.392

6.29

1147.0

 

7 2.396

6.15

No aplica

1135.0

 

8 2.393

6.26

1066.4

Promedio

6.2

1113

Desviación Estándar (kPa)

35.94

Diferencia de 2 resultados (kPa)

80.61

 

Valor de Relación de esfuerzos a tracción (TSR %) = 82%

 

Inspección Visual: No se evidencia desprendimiento y/o fracturamiento

% de expansión Inicial = 1.33%

% de expansión final = 1.31%

Se evidencia el cumplimiento de resistencia a la humedad al obtenerse un valor superior al 80% especificado por el INVIAS en su numeral 450.4.2.2, para garantizar una buena resistencia al desprendimiento se uso aditivo mejorador de adherencia Ad- here HP-PLUS® al 0.8% en peso con respecto al peso total del asfalto.

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Página34

ANEXOS

ANEXO A.

ENSAYOS SOBRE AGREGADOS PETREOS

ANEXO B.

FICHA TECNICA DEL ASFALTO

ANEXO C.

HOJA DE DATOS MARSHALL

ANEXO D.

SUSCEPTIBILIDAD A LA HUMEDAD (TRACCION INDIRECTA)

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