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PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO

En virtud de su amplia gama de propiedades mecnicas, fsicas y qumicas, los metales y sus aleaciones ferrosas son los ms tiles de todos los metales. Los metales y las aleaciones ferrosas contienen hierro como metal base; las categoras generales son aceros al carbono y de aleacin, los aceros inoxidables, los aceros para herramienta y dados, los hierros fundidos y los aceros fundidos. Las aleaciones ferrosas se producen en forma de (a) lmina de acero para automviles, enseres domsticos y recipientes; (b) placas para calderas, barcos y puentes; (e) miembros estructurales como vigas en I, productos en barra, ejes, cigeales, y rieles de ferrocarril; (d) engranes y materia prima para herramientas y dados; (e) alambre para msica; (f) sujetadores como pernos, remaches y tuercas. Un automvil norteamericano comn contiene aproximadamente 800 kilogramos (1750 libras) de acero, lo que representa aproximadamente de 55% a 60% de su peso. Como un ejemplo de su amplio uso, los materiales terrosos conforman de 70% a 85% del peso de los miembros estructurales y de los componentes mecnicos. Los aceros al carbono son los menos costosos de todos los metales estructurales. El uso del hierro y del acero como materiales estructurales ha sido uno de los desarrollos tecnolgicos de mayor importancia. Las herramientas ferrosas primitivas aparecieron por primera vez alrededor de 4000 - 3000 a.C. Se fabricaron de hierro meteortico, obtenido de los meteoritos que haban cado sobre la tierra. El verdadero trabajo en hierro se inici en Asia Menor aproximadamente 1100 a.C., y seal la llegada de la Edad de hierro. La invencin del alto horno, aproximadamente 1340 d.C., hizo posible la produccin de grandes cantidades de hierro y de acero

PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO

Materias primas Los tres materiales bsicos que se utilizan en la fabricacin del hierro y del acero son el mineral de hierro, la piedra caliza y el coque. Aunque no existe en estado libre en la naturaleza, el hierro es uno de los elementos de mayor abundancia en el mundo, formando aproximadamente 5% de la corteza terrestre (bajo forma de varios minerales). Los principales minerales de hierro son la taconita (una roca negra de tipo pedernal), la hematita (un mineral de xido de hierro), la limonita (un xido de hierro que contiene agua), magnetita (Fe304), hematita (Fe203) y siderita (FeC03), denominados estos ltimos, de acuerdo con la nomenclatura qumica, xido ferroso frrico, xido frrico y carbonato de hierro, respectivamente.

Una vez extrado de la mina, el mineral es triturado en partculas finas, las impurezas son eliminadas utilizando varios mtodos como la separacin magntica, y el mineral se forma en pelets o bolas, utilizando aglutinantes y agua. Comnmente, las pastillas son de aproximadamente 65% de hierro puro y de casi 25 milmetros (1 pulgada) de dimetro. El mineral de hierro concentrado se conoce como beneficiado (como otros minerales concentrados). Algunos minerales ricos en hierro se utilizan directamente sin hacerlo en pelets. El mineral empleado se mezcla con carbn , coque por ejemplo, y un fundente, en un alto horno en el cual, por combustin incompleta del carbn, se forma del gas reductor llamado monxido de carbono (CO) o simplemente xido de carbono, que reduce al mineral y deja en libertad al hierro. ste, fundido, se recoge en el pozo del horno, o crisol de donde se retira la escoria, por una abertura superior, y la masa lquida de hierro bruto o arrabio, por otra ms baja, dejando que se derrame en moldes de arena, o en moldes enfriados, donde solidifica. El arrabio, que contiene 1,5 a 4 por ciento de carbono, en parte libre en forma de grafito y en parte combinado con el hierro con el que constituye el carburo de hierro (Fe3C), junto con otras impurezas, entre ellas, fsforo, azufre y silicio sirve para preparar, hierro dulce y acero. Prcticamente, la mayor proporcin de arrabio se utiliza en la industria moderna para obtener el acero, que es hierro que contiene de 0,16 hasta casi 2 por ciento de carbono y vestigios mnimos de fsforo y azufre. El coque se obtiene de grados especiales de carbn bituminoso, que se calienta en hornos verticales hasta temperaturas de 1150 (2100 y luego C F) se enfra con agua en torres de enfriamiento. El coque tiene varias funciones en la fabricacin del acero. Otra es generar el elevado nivel de calor requerido para que ocurran las reacciones qumicas en la fabricacin del acero. Un segundo es producir monxido de carbono (un gas reductor, elimina el oxgeno), el cual es utilizado para reducir el xido de hierro a hierro. Los subproductos qumicos del coque se utilizan en la fabricacin de plsticos o de compuestos qumicos. Los gases que han sido emitidos durante la conversin de carbn a coque se utilizan como combustible para las operaciones de la planta. La funcin de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover impurezas del hierro fundido. La caliza reacciona qumicamente con las impurezas, actuando como fundente (lo que significa, que fluye como fluido) lo que hace que las impurezas se fundan a baja temperatura. La caliza se combina con las impurezas y forma una escoria, que es ligera, flota sobre el metal fundido, y que subsecuentemente es eliminada. La dolomita (un mineral de carbonato de magnesio y calcio) se utiliza como fundente. Posteriormente la escoria es utilizada en la fabricacin de cemento, fertilizantes, vidrio, materiales para construccin, aislamiento de lana mineral y de balastre para carreteras.

Fabricacin de hierro Las tres materias primas son llevadas a la parte superior de un alto horno y lanzado dentro del mismo; este proceso se conoce como cargar el horno. El principio de este horno fue desarrollado en Europa Central; el primer alto horno

que se construy en Estados Unidos empez a operar en 1621. El alto horno es bsicamente un gran cilindro de acero recubierto con tabique refractario resistente al calor; tiene la altura de aproximadamente un edificio de 10 pisos. La mezcla de la carga se funde en una reaccin a 1650 (3000 con aire C F) precalentado a aproximadamente 1100 (2000 y so plado en el horno (de C F) ah el trmino en ingls de blast furnace) a travs de toberas (tuyeres). Aunque ocurre un cierto nmero de reacciones, la reaccin bsica es la del oxgeno con el carbono, para producir monxido de carbono, que a su vez reacciona con el xido de hierro y lo reduce a hierro. El precalentamiento del aire de entrada es necesario, porque la sola combustin del coque no produce temperaturas suficientemente elevadas para que ocurran las reacciones. El metal fundido se acumula en la parte inferior del alto horno, en tanto que las impurezas flotan hacia la parte superior del metal. A intervalos de 4 a 5 horas, el metal fundido es vaciado en cubas o carros torpedo, cada una de ellas con 160 toneladas de hierro. El metal fundido en esta etapa se conoce como hierro cochino, o simplemente arrabio caliente. Tiene una composicin tpica de 4% de carbono, 1.5% de silicio, 1 % de manganeso, 0.04% de azufre y 0.04% de fsforo, siendo el resto de hierro. El uso de la palabra cochino en ingls, proviene de las primeras prcticas de vaciar el hierro fundido en pequeos moldes en la arena, organizados como una anidada de cochinos alrededor de un canal principal. El metal solidificado (cochino) se utiliza despus en la fabricacin de hierros y aceros.

Fig. (1) Ilustracin esquemtica de un alto horno

Fabricacin de acero El acero se produjo por primera vez en China y Japn aproximadamente en 600 - 800 a.C. El proceso de fabricacin de acero es esencialmente el de refinar el hierro cochino, mediante la disminucin del porcentaje de manganeso, silicio, carbono y otros elementos, y de controlar la composicin del resultado mediante la adicin de varios elementos. Para obtener el acero se descarbura el arrabio, es decir, se elimina de ste el carbono, y despus se vuelve a carburar el hierro obtenido con la cantidad necesaria de carbono para que el porcentaje de ste quede comprendido entre los extremos arriba citados, pues de tales porcientos dependen las propiedades especficas del acero ordinario. La fabricacin del acero puede realizarse por los siguientes procedimientos: de cementacin; al crisol; de Bessemer; de hogar abierto, o de Siemens-Martin, y elctricos. El metal fundido del alto horno se transporta a uno de tres tipos de hornos: de hogar abierto, elctrico, o de oxgeno bsico. Tambin se deben considerar mtodos mas antguos como la cementacin , al crisol o el convertidor de Bessemer .

Cementacin Prcticamente abandonado en la actualidad, consista en enriquecer superficialmente el hierro dulce, o hierro casi puro con el porcentaje de carbono requerido para transformarlo en acero. En este procedimiento, que es el ms antiguo, y se uso en Damasco, y en Toledo, se calientan barras de hierro dulce, rodeadas de carbn de lea en polvo, en cajas cerradas de ladrillos refractarios, a unos 1.000 durante varios das. C

Al crisol Como el anterior, tratase de un procedimiento anticuado. Se realiza fundiendo hierro dulce, con la cantidad necesaria de carbn de lea, en crisoles de tierra refractaria. Se obtiene un acero de buena calidad que sirve para fabricar, por ejemplo, tijeras.

De Bessemer Este sistema, ideado por el ingeniero ingls Enrique Bessemer (1813-1898), revolucion la industria del acero, pues abarat este producto al permitir obtenerlo en grandes cantidades. Consiste en descarburar el arrabio en un gran recipiente de hierro, en forma de pera, revestido interiormente de material refractario, y conocido en la industria metalrgica con el nombre de convertidor de Bessemer. En este aparato, que puede girar alrededor de su eje, y est provisto de orificios en su fondo, se introduce por su boca, inclinndola, 10 o ms toneladas de arrabio fundido. El metal se trae en este estado directamente del alto horno. Despus, vuelto el convertidor a su posicin inicial, la vertical, se hace penetrar en l por sus orificios inferiores una corriente de aire comprimido que atraviesa la masa fundida. Por la oxidacin del carbono y otras impurezas

del arrabio y por la accin del oxgeno contenido en el aire inyectado, se eleva, fuertemente la temperatura. Como consecuencia de esto se produce la combustin del xido de carbono formado y por la boca del convertidor salen llamaradas que dan al aparato un impresionante aspecto. Las llamas se observan con un espectroscopio para saber, por el espectro que producen, cundo el arrabio est completamente descarburado, es decir, exento de carbono. Despus de este proceso, que dura de 10 a 20 minutos, se suspende el soplado de aire y se agrega a la masa fundida la cantidad necesaria de carbono para transformarla en acero. Esto se logra agregando ferromanganeso, que es una aleacin de hierro y manganeso cuyo contenido de carbono se conoce, y agitando la masa con un chorro de aire. El acero as obtenido se vierte en moldes apropiados haciendo girar el convertidor. El convertidor de Bessemer est revestido interiormente de material refractario, como ms arriba se expres. Pero como este material posee naturaleza cida, por estar constituido por cuarzo y arena silcea amasada con arcilla, slo puede utilizarse cuando el arrabio no contiene como impureza fsforo. En caso contrario ste no es eliminado, pues al reaccionar con el material del revestimiento origina fosfatos cidos que, al ser reducidos por el hierro, vuelven a incorporar el fsforo a la masa lquida que origina as un acero quebradizo e inutilizable. Tal inconveniente se elimina utilizando el convertidor Thomas, semejante al anterior, pero revestido interiormente con material refractario bsico, constituido por dolomita amasada con alquitrn. La dolomita, que es un carbonato de calcio y magnesio, reacciona con el fsforo y origina fosfato de calcio, que se separa en forma de escoria y tiene, adems, la ventaja de servir como excelente abono qumico, conocido con el nombre de escoria Thomas.

De hogar abierto La etiqueta hogar abierto" deriva del hogar poco profundo directamente abierto a las flamas que funden al metal. Tambin conocido con el nombre de Siemens-Martin, este procedimiento tiene la ventaja de producir un acero de buena calidad y, adems, la de permitir la utilizacin de los desperdicios de hierro viejo y acero. Su principal desventaja, con respecto al de Bessemer est representada por tiempo empleado para obtener el acero, que es de unas 10 horas. En este procedimiento se emplea un horno de reverbero, en el cual las llamas y los productos de combustin lamen el bao metlico y despus se dirigen a la chimenea. Los hornos de esta clase tienen una capacidad de unas 200 toneladas, y un revestimiento refractario cido o bsico segn la composicin del material empleado en la obtencin del acero.Desarrollado en los aos de 1860, el horno de hogar abierto sigue siendo importante industrialmente, pero rpidamente est siendo reemplazado por hornos elctricos y por el proceso de oxgeno bsico, ya que estos ltimos dos son ms eficientes y producen aceros de mejor calidad.

Horno elctrico. El horno elctrico se introdujo por primera vez en Estados Unidos en 1906. Son procedimientos que han alcanzado gran difusin, pues permiten obtener aceros muy puros, resistentes y uniformes. En los hornos, el calor se genera mediante el arco elctrico, por la resistencia que la masa de hierro presenta al paso de la corriente o por la produccin en aquella masa de las llamadas corrientes de Foucault. En uno de estos procedimientos, se funde en un crisol de arcilla refractaria, hierro dulce de elevada pureza, con cantidades perfectamente medidas de fundicin de hierro. Obtenindose as aceros que se emplean en la fabricacin de herramientas de precisin e instrumentos delicados. La fuente de calor es un arco elctrico continuo, que se forma entre los electrodos y el metal cargado . En este tipo de hornos se generan temperaturas tan altas como 1925 (3500 Existen normalmente tres electrodo s de grafito, que pueden C C). ser de hasta 750 mm (30 pulg) de dimetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8 pies) de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste de los electrodos. En el horno elctrico se introduce chatarra de acero y una pequea cantidad de carbono y de cal a travs del techo abierto. (Los hornos elctricos tambin se pueden cargar con 100% de chatarra.) El techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexin y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas, el metal se funde. La corriente entonces es desconectada, se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado en una olla de traslado, que es un recipiente utilizado para la transferencia y vaciado del metal fundido. Las capacidades de los hornos elctricos van de 60 a 90 toneladas de acero por da. La calidad del acero producido es mejor que el de hogar abierto o del proceso de oxgeno bsico. Para cantidades ms pequeas, los hornos elctricos pueden ser del tipo de induccin. El metal se coloca en un crisol, que es un recipiente grande, fabricado de material refractario y rodeado por una bobina de cobre, a travs de la cual se hace pasar una corriente alterna . La corriente inducida en la carga, funde el metal. Estos hornos tambin se utilizan para volver a fundir el metal para su colado.

Figura (c) : Horno elctrico de induccin

Figura(a): Horno elctrico de arco indirecto

Figura (b): Horno elctrico de arco directo

Horno de oxgeno bsico. El horno de oxgeno bsico (BOF, por sus siglas en Ingls: ( Basic Oxigen Furnace) es el proceso de fabricacin de acero ms reciente y ms rpido. Tpicamente, se cargan en un recipiente 200 toneladas de hierro fundido de primera fusin y 90 toneladas de chatarra . Entonces se sopla oxgeno puro en el horno durante aproximadamente 20 minutos a travs de una lanza (un tubo largo) enfriada por agua a una presin de aproximadamente 1250 kPa (180 psi). A travs de una tolva de alimentacin se agregan productos fundentes, como la cal. La vigorosa agitacin del oxgeno refina el metal fundido mediante un proceso de oxidacin, en el cual se produce xido de hierro. El xido entonces reacciona con el carbono en el metal fundido , produciendo monxido y dixido de carbono. La lanza es retrada y el horno es vaciado inclinndolo ; observe la apertura de la figura para el metal fundido. La escoria es eliminada inclinando el horno e direccin opuesta. El proceso BOF es capaz de refinar 250 toneladas de acero en 35 o 50 minutos. La mayor parte de los aceros BOF , tienen bajos niveles de impurezas, por lo tanto son de mejor calidad que los aceros de los hornos de

hogar abierto, se procesan a placas, hojalata y varias formas estructurales, como vigas en I y canales .

Horno de vaco: El acero tambin puede ser fundido en hornos de induccin igual o similar al de la figura, en que se ha eliminado el aire. Debido a que el proceso elimina impurezas gaseosas del metal fundido, la fundicin en vaco produce aceros de alta calidad.

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