Norma italiana UNI

Corrosione Prove di corrosione in atmosfere artificiali. Prove in nebbia

salina. Sostituisce UNI 5687, UNI 5890 e UNI 4530. ISO 9227

Corrosion tests in artificial atmospheres - Salt spray tests

Essais de corrosion en atmosphères artificielles - Essais aux brouillards salins

La norma ISO 9227 (edizione dicembre 1990) è stata adottata senza varianti nella presente norma Italiana.

Premessa nazionale alla norma UNI ISO 9227

La norma ISO 9227 è stata elaborata dal Comitato Tecnico ISO/TC 156 "Corrosione dei metalli e loro leghe". Essa ha
raggiunto la maggioranza per essere accettata dal Consiglio dell'ISO come norma internazionale.
In base a quanto sopra la Commissione "Protezione dei materiali metallici contro la corrosione" dell'UNI ha giudicato, da
un punto di vista tecnico, la norma ISO 9227 rispondente alle esigenze nazionali.

Versione in lingua italiana della norma ISO 9227

Premessa
L'ISO (Organizzazione Internazionale di Normazione) è un'associazione mondiale di Organismi nazionali di normazione.
L'elaborazione delle norme internazionali compete ai suoi Comitati Tecnici. Ogni Organismo nazionale di normazione
che è interessato all'argomento per il quale è stato insediato un Comitato Tecnico, ha il diritto di essere rappresentato in
tale Comitato.
Partecipano ai lavori anche le Organizzazioni internazionali che intrattengono rapporti con ISO.
I progetti elaborati da un Comitato Tecnico per essere pubblicati come norme internazionali vengono sottoposti per
approvazione agli Organismi nazionali di normazione prima di essere accettati dal Consiglio dell'ISO come norme
internazionali.
Essi sono approvati secondo le procedure ISO che richiedono l'approvazione almeno del 75% degli Organismi nazionali
di normazione votanti.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione sia di nuove edizioni sia di fogli di
aggiornamento, È importante pertanto che gli utenti delle stesse si accertino di essere in possesso dell'ultima edizione o
foglio di aggiornamento.

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salina. Sostituisce UNI 5687, UNI 5890 e UNI 4530. ISO 9227

0. Premessa
Esiste raramente una relazione diretta tra la resistenza all'azione della nebbia salina e la resistenza alla corrosione
in altri ambienti, poiché molti fattori che influenzano il procedere della corrosione, come la formazione di strati
protettivi, variano in misura notevole a seconda delle condizioni incontrate. I risultati delle prove non dovrebbero
perciò essere considerati come una guida diretta alla resistenza alla corrosione dei materiali metallici in prova in
tutte le condizioni ambientali nelle quali questi materiali possono essere utilizzati. Il comportamento dei differenti
materiali durante la prova non dovrebbe, analogamente, essere considerato come un'indicazione diretta per quanto
riguarda la resistenza alla corrosione di questi materiali in servizio. Ciò nonostante il metodo descritto dà la
possibilità di verificare che la qualità relativa di un materiale metallico, con o senza una protezione contro la
corrosione, è conservata.

1. Scopo
La presente norma descrive l'apparecchiatura, i reagenti ed il procedimento che devono essere utilizzati nel
condurre le prove in nebbia salina neutra (NSS), nebbia salina-acetica (AASS) e la prova accelerata in nebbia
cupro-salina-acetica (CASS) per valutare la resistenza alla corrosione di materiali metallici con o senza protezioni
anticorrosive di tipo temporaneo o permanente.
La presente norma descrive anche il metodo per valutare la corrosività dell'ambiente di prova. Essa non definisce le
dimensioni delle provette, la durata dell'esposizione o le modalità di interpretazione dei risultati per ogni singolo tipo
di prodotto. Questi dettagli devono essere riportati nelle specifiche di prodotto.
Le prove in nebbia salina sono particolarmente utili per rilevare discontinuità quali porosità ed altri difetti in alcuni tipi
di rivestimenti metallici, di ossidazione anodica o di conversione.
La prova di corrosione in nebbia salina neutra si utilizza per:
- metalli e leghe;
- alcuni tipi di rivestimenti metallici (anodici e catodici) (1);
- alcuni rivestimenti di conversione (1);
- alcuni rivestimenti di ossidazione anodica (1);
- rivestimenti organici su materiali metallici.
La prova di corrosione in nebbia salina-acetica è particolarmente utile per qualificare rivestimenti a scopo decorativo
di rame-nichel-cromo o di nichel-cromo. È stata anche valutata idonea per rivestimenti di ossidazione anodica su
alluminio.
La prova di corrosione accelerata in nebbia cupro-salina acetica è utile per qualificare rivestimenti a scopo
decorativo di rame-nichel-cromo o nichel-cromo; è stata anche valutata idonea per rivestimenti di ossidazione
anodica su alluminio (2).

2. Riferimenti
Le norme sotto indicate contengono disposizioni valide anche per la presente norma in quanto in esse
espressamente richiamate.
Al momento della pubblicazione della presente norma erano in vigore le edizioni sottoindicate.
Tutte le norme sono soggette a revisione, pertanto gli interessati che stabiliscono accordi sulla base della presente
norma sono invitati a verificare la possibilità di applicare eventuali edizioni più recenti delle norme richiamate.
L'UNI come pure il CEI posseggono gli elenchi delle norme internazionali in vigore ad una determinata data:

ISO 1462:1973 Rivestimenti metallici - Rivestimenti con carattere non anodico rispetto al metallo base - Prove di
corrosione accelerata - Metodo per la valutazione dei risultati
ISO 3574:1986 Fogli di acciaio al carbonio laminati a freddo di tipo commerciale e imbutito
ISO 4540:1980 Rivestimenti metallici - Rivestimenti catodici rispetto al metallo base - Classificazione dei provini
elettrolitici dopo prove di corrosione
ISO 6372-1:1989 Nichel e leghe di nichel - Termini e definizioni - Materiali

(1) Vedere appendice B

(2) Si richiama "attenzione nel fatto che questa prova non consente valutazioni comparative di rivestimenti nichel-cromo e rame-nichel-cromo
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3. Soluzioni di prova

3.1. Preparazione della soluzione di cloruro di sodio

La soluzione di prova deve avere una concentrazione di 50 ± 5 g/l di cloruro di sodio e si ottiene sciogliendo una
quantità adeguata di sale in acqua distillata o deionizzata con conducibilità massima di 20 µS/cm a 25 ± 2 °C.
La concentrazione di cloruro di sodio della soluzione raccolta dopo nebulizzazione nella camera di prova, deve
essere di 50 ± 5 g/l. La massa volumica di una soluzione 50 ± 5 g/l di cloruro di sodio è compresa tra 1,025 e
1,040 kg/l a 25°C.
Nel cloruro di sodio i contenuti di rame e nichel determinati con spettrofotometria ad assorbimento atomico, o
altra tecnica analitica di analoga sensibilità, devono essere singolarmente minori dello 0,001 % (m/m).
Il cloruro di sodio deve contenere non più dello 0,1 % (m/m) di ioduro di sodio e non più dello 0,5 % (m/m) di
impurezze totali calcolate sul sale secco.

Nota: Qualora il pH della soluzione a 25 ± 2 °C non sia compreso tra 6,0 e 7,0 è necessario verificare la
presenza di impurezze nel sale e/o nell'acqua.

3.2. Correzione del pH

Correggere il pH della soluzione salina per ottenere il valore previsto in base al pH della nebbia salina raccolta
nella Camera.

3.2.1. Prova NSS

Correggere il pH della soluzione salina (3.1) in modo che il pH della nebbia salina raccolta nella camera
di prova (4.1) sia compreso tra 6,5 e 7,2. Controllare il pH con una misurazione elettrometrica a 25 ± 2 °C
oppure, nei controlli ordinari, con una cartina indicatrice a scala ridotta che consenta di rilevare
incrementi di 0,3 unità di pH o minori. Apportare le necessarie correzioni aggiungendo una soluzione di
acido cloridrico o idrossido di sodio di purezza analitica.
Variazioni di pH possono essere causate dall'allontanamento di anidride carbonica dalla soluzione
quando questa viene nebulizzata. Ciò si può evitare diminuendo il contenuto di anidride carbonica della
soluzione prima dell'introduzione nell'apparecchiatura, per esempio riscaldando oltre i 35°C oppure
preparando la soluzione con acqua appena bollita.

3.2.2. Prova AASS

Addizionare alla soluzione salina (3.1) una quantità sufficiente di acido acetico glaciale in modo che il pH
della nebbia salina raccolta nella camera di prova (4.1) sia compreso tra 3,1 e 3,3. Questo si realizza
solitamente quando il pH della soluzione di partenza è compreso tra 3,0 e 3,1. Controllare il pH con una
misurazione elettrometrica a 25 ± 2 °C oppure, nei controlli ordinari, con una cartina indicatrice a scala
ridotta che consenta di rilevare incrementi di 0,1 unità di pH minori. Apportare le necessarie correzioni
aggiungendo acido acetico glaciale o idrossido di sodio di purezza analitica.

3.2.3. Prova CASS

Sciogliere una quantità sufficiente di cloruro di rame (Il) biidrato (CuCI 2 · 2 H20) nella soluzione salina
(3.1) in modo da ottenere una concentrazione di 0,26 ± 0,02 g/l (corrispondente a 0,205 ± 0,015 g/l di
CuCl2 per litro). Correggere il pH secondo il procedimento indicato in 3.2.2.

3.3. Filtrazione
Se necessario, filtrare la soluzione prima di versarla nel serbatoio dell'apparecchiatura per rimuovere eventuali
sostanze solide che potrebbero ostruire l'ugello del nebulizzatore.

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4. Apparecchiatura
Tutte le parti a contatto con la soluzione salina liquida e nebulizzata devono essere costruite, o rivestite, con
materiale resistente alla corrosione e che non altera la corrosività delle soluzioni di prova.
L'apparecchiatura è costituita dalle parti sotto indicate.

4.1. Camera a nebbia salina

La camera deve avere una capacità non minore di 0,2 m 3 e preferibilmente non minore di 0,4 m3 in quanto, con
volumi inferiori, sono state riscontrate difficoltà nell'assicurare una distribuzione uniforme della nebbia salina.
Nelle cabine molto capaci è necessario verificare l'uniformità e la distribuzione della nebbia salina. Le parti
superiori della cabina devono avere forma idonea per prevenire la caduta di gocce di condensazione sulle
provette sottoposte a prova. Le dimensioni e la forma della cabina devono essere tali da consentire la raccolta
di un volume di soluzione entro i limiti definiti in 8.2.

Nota: Nell'appendice A è riportato un esempio di schema di camera a nebbia salina.

4.2. Dispositivo di riscaldamento e termostatazione

Dispositivo idoneo a mantenere la cabina e le parti interessate alla temperatura prescritta in 8.1. la temperatura
deve essere misurata ad almeno 100 mm dalle pareti.

4.3. Dispositivo di nebulizzazione

Il dispositivo di nebulizzazione è costituito da una sorgente di aria pulita con pressione ed umidità controllata, un
serbatoio per la soluzione da spruzzare ed uno o più nebulizzatori.
L'aria compressa fornita ai nebulizzatori deve essere filtrata per eliminare particelle solide e tracce di olio ed
inoltre deve avere una pressione assoluta compresa tra 70 kPa e 170 kPa (3).

Nota: Gli ugelli del nebulizzatore possono presentare una "pressione critica" in corrispondenza della quale si
verifica un aumento anomalo della corrosività della nebbia salina. Se tale valore non è stato definito con
accuratezza, si può minimizzare il rischio che l'ugello operi alla "pressione critica" controllando le fluttuazioni
della pressione entro ± 0,7 kPa attraverso l'impiego di una valvola.

Per prevenire l'evaporazione di acqua dalle goccioline nebulizzate è necessario umidificare l'aria prima
dell'ingresso nel nebulizzatore facendola passare in una torre di saturazione contenente acqua calda a
temperatura maggiore di alcuni gradi centigradi a quella della cabina. Il valore della temperatura dipende dalla
pressione e dal tipo di ugello nebulizzatore e viene stabilito in modo tale da mantenere entro i limiti prescritti
(8.2) il volume di condensa e la concentrazione della nebbia salina.

Il livello dell'acqua deve essere ripristinato automaticamente per assicurare una adeguata umidificazione.
I nebulizzatori devono essere di materiale inerte, per esempio vetro o materiali plastici. Per evitare che le
provette esposte vengano investite direttamente dal getto della soluzione salina si possono usare alette
deflettrici; queste ultime, quando sono di tipo regolabile, consentono di avere una distribuzione uniforme di
nebbia salina nella cabina. Per assicurare una nebulizzazione uniforme per tutta la durata della prova è
necessario che il livello di soluzione salina nel serbatoio venga ripristinato automaticamente.

4.4. Pluviometri
Devono essere previsti almeno due pluviometri costituiti da imbuti di vetro o altro materiale chimicamente inerte
collegati a cilindri graduati o altri recipienti di raccolta. Imbuti con diametro di 100 mm presentano una superficie
di raccolta di circa 80 cm2. I pluviometri devono essere posizionati in prossimità delle provette, uno in vicinanza,
ed uno distante dall'ingresso della nebbia salina nella cabina. Devono essere sistemati in modo da raccogliere
solo la soluzione nebulizzata e non quella condensata sulle provette o su parti della cabina.

4.5. Reimpiego dell'attrezzatura

Se l'attrezzatura è stata utilizzata per effettuare prove o per altri scopi con una soluzione diversa da quella
prevista dalla prova da avviare, deve essere completamente pulita e successivamente fatta funzionare per
almeno 24 h; per tutto questo periodo è altresì necessario controllare il pH della soluzione condensata e
verificare che il valore sia corretto per tutta la durata della nebulizzazione prima di introdurre qualsiasi provetta
nella camera.

(3) 1 kPa "" 1 KN/m2 "" 0,01 atm

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5. Metodo per valutare la corrosività della camera

Per verificare la riproducibilità dei risultati di una apparecchiatura o di apparecchiature simili in laboratori diversi è
necessario eseguire controlli periodici come indicato in 5.1.1, 5.1.2 e 5.1.3.

5.1. Prova NSS

5.1.1. Provetta di riferimento

Per controllare l'apparecchiatura si devono utilizzare 4 provette 50 mm x 80 mm, spessore 1 ± 0,2 mm di
acciaio CR4 secondo ISO 3574; le provette devono avere superficie "priva di difetti" (4) ed una finitura
opaca (rugosità media Ra = 1,3 ± 0,4 µm). Queste provette di riferimento devono esser e ricavate da fogli
o strisce laminate a freddo. Pulire con cura le provette di riferimento immediatamente prima della prova.
Oltre alle indicazioni date in 6.2 e 6.3, la pulitura deve eliminare tutte le tracce di sporco, olio o altre
sostanze estranee che potrebbero influenzare i risultati. Si deve utilizzare uno dei seguenti metodi:
a) sgrassaggio a vapore con un idrocarburo clorurato. Eseguire tre successivi trattamenti di 1 min
ciascuno con intervalli tra l'uno e l'altro di almeno 1 min;
b) pulizia a fondo con un idoneo solvente organico (idrocarburo con temperatura di ebollizione
compresa tra 60°C e 120°C) utilizzando uno straccio soffice e pulito oppure un dispositivo ad
ultrasuoni. Pulire in un contenitore pieno di solvente e successivamente sciacquare con solvente
non ancora utilizzato e essiccare;
c) altri metodi di pulitura concordati tra le parti interessate a condizione che forniscano un risultato
analogo.

Misurare la massa delle provette di riferimento con precisione ± 1 mg. Proteggere una delle facce con un
rivestimento rimuovibile, per esempio con una pellicola plastica adesiva.

5.1.2. Posizionamento delle provette di riferimento

Le quattro provette di riferimento devono essere posizionate nell’ apparecchiatura di prova in quattro
differenti quadranti con la superficie non protetta rivolta verso l'alto ed in modo da formare un angolo di
20 ± 5° rispetto alla verticale.

Nota: Si possono prevedere altri angoli entro la specifica di prodotto (per esempio 30 ± 5°).

Il supporto delle provette di riferimento deve essere costituito o rivestito con materiali inerti, come per
esempio plastiche. Il bordo superiore delle provette di riferimento deve essere al livello della cima del
pluviometro. La durata della prova è di 96 h.

5.1.3. Determinazione della perdita di massa

Al termine della prova togliere il rivestimento protettivo e rimuovere i prodotti di corrosione per
immersione in una soluzione di acido cloridrico (1220 = 1,18 g/ml) di purezza analitica diluito in acqua
(50% V/V) contenente 3,5 g/l di esametilentetrammina come inibitore.
Dopo la rimozione dei prodotti di corrosione pulire accuratamente le provette di riferimento a temperatura
ambiente prima con acqua poi con acetone ed infine asciugare. Successivamente pesare con precisione
di 1 mg e calcolare la perdita di massa in grammi per metro quadro.

5.1.4. Verifica del funzionamento dell'apparecchiatura NSS

Il funzionamento viene ritenuto soddisfacente se la perdita di massa di ogni provetta di riferimento risulta
di 140 ± 40 g/m2.

5.2. Prova AASS

Nella presente norma non esiste alcuna procedura sperimentale per determinare la corrosività della camera di
prova per la prova AASS.

(4) "Priva di difetti" significa che non devono essere presenti pori, sbavature, segni, righe e neppure una lieve colorazione.

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5.3. Prova CASS

5.3.1. Provetta di riferimento

Per controllare l'apparecchiatura utilizzare 4 provette 100 mm x 75 mm spessore 1 ± 0,2 mm di nichel
secondo 3.1 della ISO 6372-1:1989. Ricavare queste provette dal metallo in fogli.
Pulire le provette usate per la prima volta come indicato in 6.2 e quindi immergerle per 2 min a
temperatura compresa tra 21°C e 24°C, in una soluzione costituita da 1 VN di acido cloridrico
concentrato e da 4 VN di acqua distillata. Sciacquare le provette di riferimento in acqua calda corrente,
essiccare in stufa a 105°C, raffreddare a temperatura ambiente e pesare. Le provette di riferimento
possono essere utilizzate più volte poiché il trattamento per la rimozione dei prodotti di corrosione
consente di ottenere una superficie idonea per ulteriori prove. Prima di avviare la prova pesare le
provette di riferimento con precisione di 1 mg e proteggere una delle facce come indicato in 5.1.1.

5.3.2. Posizionamento della provetta di riferimento

Posizionare le quattro provette di riferimento nell'apparecchiatura di prova in quattro differenti quadranti
con la superficie non protetta rivolta verso l'alto ed in modo da formare un angolo di 20 ± 5° rispetto alla
verticale (5.1.2 e nota). Il supporto delle provette di riferimento deve essere costituito o rivestito con
materiali inerti, come per esempio plastiche. Il bordo superiore delle provette di riferimento deve essere al
livello della cima del pluviometro.

5.3.3. Determinazione della perdita di massa (massa per area)

Dopo 24 h (5) di esposizione sciacquare le provette di riferimento con acqua fredda per rimuovere tutti i
depositi salini. Rimuovere i prodotti di corrosione per immersione di 2 min a temperatura di 25 ± 2 °C in
una soluzione contenente 1 VN di acido cloridrico concentrato e 4 VN di acqua distillata. I sostegni delle
provette di riferimento devono essere di nichel o Monelcon i supporti rivestiti di materiale inerte.
Sciacquare ogni provetta con acqua corrente a temperatura di 40 ± 5°C, essiccare in stufa a 105 °C,
raffreddare a temperatura ambiente e pesare nuovamente con precisione di 1 mg.

5.3.4. Verifica del funzionamento dell'apparecchiatura CASS

Sì ritiene che l'apparecchiatura funzioni correttamente quando la perdita di massa di ciascuna provetta
risulta di 7,5 ± 2,5 g/m2.

6. Provette

6.1. Il tipo, il numero, la forma e le dimensioni delle provette devono essere scelti in base alle specifiche del
materiale o del prodotto sottoposto a prova. In assenza di indicazioni questi dettagli devono essere concordati
tra le parti interessate.

6.2. Prima di iniziare la prova, le provette devono essere pulite a fondo (5.1.1). Le modalità dipendono dalla natura
del materiale, dalla superficie e dalle sostanze da rimuovere; non devono essere impiegate sostanze abrasive o
solventi che possono attaccare la superficie delle provette.
Occorre inoltre operare con cautela per evitare di contaminare le provette dopo che sono state pulite.
Le provette su cui sono state applicate apposite pellicole organiche protettive non devono essere pulite prima
della prova.

6.3. Se le provette sono ricavate da oggetti rivestiti è necessario evitare il danneggiamento del rivestimento in
prossimità dei bordi del taglio. In assenza di indicazioni i bordi del taglio devono essere rivestiti con materiali
che non subiscono alterazioni nel corso della prova, quali per esempio vernice, cera o nastro adesivo.

(5) Se necessario, la durata dell'esposizione può essere ridotta a 6 h.

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7. Disposizione delle provette

7.1. Le provette devono essere disposte nella cabina in modo da non essere direttamente investite dal getto della
soluzione salina.

7.2. L'angolazione della superficie della provetta risulta molto importante. In linea di principio la provetta deve essere
piatta e venire sistemata nella cabina rivolta verso l'alto in modo da formare un angolo di circa 20° rispetto alla
verticale e comunque compreso tra i 5° e 30°. Nel caso di superfici irregolari, per esempio oggetti interi, è
necessario avvicinarsi il più possibile ai suddetti limiti.

7.3. Le provette devono essere disposte in modo tale da non venire a contatto fra di loro o con parti della cabina e
da consentire il libero afflusso della nebbia salina sulle parti interessate. È consentito il posizionamento delle
provette su piani diversi purché non si verifichi alcun sgocciolamento dalle provette o dai relativi sostegni sulle
provette sottostanti. Comunque per un nuovo esame o per prove di durata complessiva maggiore di 96 h, le
provette possono essere scambiate di posizione (6).

7.4. I sostegni delle provette devono essere di materiale inerte, non metallico (vetro, plastica o legno
adeguatamente trattato). Se necessario le provette possono essere sospese con filo di fibra sintetica, di cotone
o di altro materiale isolante inerte escludendo assolutamente fili metallici.

8. Condizioni di funzionamento

8.1. Nell'interno della cabina la temperatura deve essere 35 ± 2 °C per la prova con nebbia salina neutra o salina-
acetica e di 50 ± 2 °C perla prova con nebbia cupra salina-acetica; nel corso della prova le fluttuazioni di
temperatura devono essere le più contenute possibile.

8.2. La prova inizia dopo aver verificato che all'interno della cabina, in cui sono state posizionate le provette, il
volume di soluzione raccolta e le condizioni rientrano negli intervalli ammessi.

8.3. La soluzione raccolta in ciascun pluviometro (4.4) deve avere una concentrazione di cloruro di sodio di
50 ± 5 g/l ed un pH nell'intervallo di:
da 6,5 a 7,2 per nebbia salina neutra;
da 3,1 a 3,3 per nebbia salina-acetica;
da 3,1 a 3,3 per nebbia cupro-salina-acetica.
La velocità media di raccolta della soluzione in ognuno dei pluviometri determinata su un periodo di almeno 24h
di nebulizzazione continua, deve essere compresa tra 1 mI/h e 2 mI/h per una superficie di raccolta orizzontale
di 80 cm2.

8.4. La soluzione che è stata nebulizzata non deve essere riutilizzata.

8.5. Durante la prova è necessario evitare variazioni di pressione all'interno della cabina.

9. Durata delle prove

9.1. La durata della prova deve essere quella definita nella specifica di materiale o del prodotto sottoposto a prova.
In assenza di indicazioni, la durata deve essere concordata tra le parti interessate.
I tempi di esposizione raccomandati sono: 2 h - 6 h - 24 h - 48 h - 96 h - 168 h - 240 h - 480 h - 720 h – 1.000 h.

9.2. La nebulizzazione della soluzione non deve essere interrotta per tutta la durata della prova. È ammessa
l'apertura della cabina per brevi periodi onde consentire "esame visivo delle provette ed il rifornimento della
soluzione salina quando questo non può essere eseguito dall'esterno in modo continuo.

9.3. Qualora sia necessario condurre delle prove la cui scadenza corrisponde alla comparsa del primo focolaio di
corrosione, si deve procedere alla frequente osservazione delle provette. In tal caso queste provette non
devono essere esposte contemporaneamente ad altre con scadenza delle prove a termine.

9.4. Per prove con scadenza a termine è possibile effettuare periodicamente l'esame visivo delle provette prestando
attenzione a non alterare il loro stato superficiale e riducendo al minimo il periodo di apertura della cabina.
(6) In questo caso il numero e la frequenza degli scambi di posizione vengono definiti dall'operatore e devono essere riportati nel registro di prova.

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10. Pulitura delle provette dopo la prova

Al termine del periodo di prova rimuovere le provette dalla cabina e lasciare asciugare da 30 min ad 1 h prima del
risciacquo per evitare di rimuovere i prodotti di corrosione. Prima di procedere all'esame delle provette occorre
rimuovere accuratamente i residui della soluzione salina dalle superfici.
Un metodo idoneo consiste nello sciacquare o nell'immergere delicatamente le provette in acqua corrente pulita a
temperatura non maggiore di 40°C e successivamente nell'essiccarle con un getto di aria compressa a pressione
non maggiore di 200 kPa e ad una distanza di circa 300 mm.

11. Valutazione dei risultati

Possono essere applicati numerosi criteri per la valutazione dei risultati della prova in funzione di particolari requisiti,
per esempio:
a) aspetto dopo la prova;
b) aspetto dopo rimozione dei prodotti di corrosione superficiali;
c) numero e distribuzione dei difetti provocati dalla corrosione: per esempio puntinature, screpolature,
vaiolature, ecc.; questi difetti possono essere classificati con i metodi riportati in ISO 1462 o ISO 4540;
d) tempo impiegato per la prima manifestazione della corrosione;
e) variazione di massa;
f) alterazioni rilevabili al microscopio;
g) variazione delle caratteristiche meccaniche.

Nota: È buona pratica definire i criteri da adottare nella specifica tecnica relativa al rivestimento o al prodotto in
esame

12. Resoconto di prova

12.1. Il resoconto di prova deve riportare l'esito della prova espresso secondo i criteri di valutazione previsti. Devono
essere riportati i dati rilevati su ciascuna provetta e quando previsto, la media dei risultati del gruppo di
provette esposte nelle stesse condizioni. Se necessario il resoconto di prova è accompagnato dalla
documentazione fotografica delle provette.

12.2. Il resoconto di prova deve contenere le informazioni sul procedimento di prova. Queste informazioni possono
variare a seconda dello scopo della prova e delle indicazioni prescritte, in genera le informazioni richieste sono
le seguenti:

a) il riferimento alla presente norma;

b) il tipo e il grado di purezza del sale e dell'acqua utilizzati;
c) la descrizione del materiale o prodotto provato;
d) le dimensioni e la forma della provetta e tipo ed area della superficie esposta;
e) la preparazione della provetta incluso il procedimento di pulizia e la protezione dei bordi o di altre zone
particolari;
f) le caratteristiche e le note dei rivestimenti e della finitura superficiale;
g) il numero di provette di ciascun materiale o prodotto sottoposto a prova;
h) il metodo utilizzato per la pulitura delle provette dopo la prova ed indicazione delle perdite di massa
conseguente all'operazione di pulitura;
i) l'angolo di inclinazione delle provette;
j) il numero e la frequenza degli eventuali cambiamenti di posizione;
k) la durata della prova e i risultati delle osservazioni intermedie;
I) le caratteristiche di ciascuna delle provette di riferimento poste nella cabina per controllare la stabilità
delle condizioni operative;
m) la temperatura di prova;
n) il volume di soluzione raccolta;
o) il pH della soluzione di prova e della soluzione raccolta;
p) la massa volumica della soluzione raccolta;
q) eventuali anomalie o incidenti verificatisi durante l'esposizione;
r) gli intervalli di ispezione.

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APPENDICE A
(Informativa)

Schema di una camera a nebbia salina

14

3 2 1 13

10
5 12
11

7
9
8

15

16

17

18

19

1. Torre di dispersione 8. Camera 15. Scarico della soluzione esausta

2. Nebulizzatore 9. Saturatore d’aria 16. Scarico dell’aria
3. Coperchio 10. Compressore 17. Trattamento scarico
4. Camera di nebulizzazione 11. Elettrovalvola 18. Raccolta sale
5. Campioni 12. Regolatore di pressione 19. Riscaldatori
6. Supporto per campioni 13. Vasca della soluzione
7. Pluviometri 14. Controllo temperatura

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 Norma italiana UNI
Corrosione Prove di corrosione in atmosfere artificiali. Prove in nebbia
salina. Sostituisce UNI 5687, UNI 5890 e UNI 4530. ISO 9227

APPENDICE B
(Informativa)

Bibliografia

1) ISO 1456:1988 Metallic coatings - Electrodeposited coatings or nickel plus chromium and or copper plus nickel
plus chromium.
2) ISO 1458:1988 Metallic coatings - Electrodeposited coatings of nickel.
3) ISO 3613:1980 (= UNI ISO 3613:1987) Rivestimenti metallici ed altri rivestimenti non organici - Rivestimenti su
zinco e cadmio - Metodi di prova.
4) ISO 4520:1981 (= UNI ISO 4520:1987) Rivestimenti di conversione a base di cromati su rivestimenti elettrolitici
di zinco e cadmio.
5) ISO 4527:1987 (= UNI ISO 4527:1989) Rivestimenti di nichel-fosforo autocatalitico - Requisiti e metodi di prova.
6) ISO 7253:1984 Paints and varnishes - Determination of resistance to neutral salt spray.
7) ISO 7599:1983 Anodizing of aluminium and its alloys - General specifications for anodic oxide coatings on
aluminium.
8) ISO 8993:1989 Anodized aluminium and aluminium alloys - Rating system for the evaluation of pitting corrosion
- Chan method.
9) ISO 8994:1989 Anodized aluminium and aluminium alloys - Rating system for the evaluation or pitting corrosion
- Grid method

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