Modulus®

Guida alle soluzioni

di progetto

It’s about time.

Indice

Argomento Parte/pagina

Premessa! . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I
Uno sguardo generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2
La gamma AlliedSignal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2
Riciclaggio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2
Modulus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
I primi passi di un progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Progettazione e ingegnerizzazione assiste da computer . . . . . . . . . . . I-3
Prototipazione rapida ed economica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Prove stampi e avviamento produttivo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Risorse complete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3
Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-4

Considerazioni riguardanti la progettazione di manufatti

stampati ad iniezione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II
Piani di chiusura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–2
Angoli di sformatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–3
Spessore delle pareti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–3
Raccordi e smussi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–3
Aggetti per i fori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–4
Nervature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–4
Aperture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–5
Ritiro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–5
Punto d’iniezione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–5
Fori di degassaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–6
Linee di confluenza potenziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–6

Progettazione di componenti strutturali . . . . . . . . . . . . . . . . . . III

Sollecitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–2
Sollecitazione/deformazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–2
Sollecitazione normale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–3
Taglio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–3
Torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–4
Flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–5
Proprietà dei profilati con varie sagome . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–6
Le variabili. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–6
Sezioni di travi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–6
Formule per travi comuni sottoposte a flessione . . . . . . . . . . . . . . . . III–7
Formule per le deformazioni e le sollecitazioni di torsione . . . . . . . . III–8
Profilati ad I,T e L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–9
Formule per lastre piane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–10
Equazioni per lastre piane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–10
Recipienti a pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–11
Dilatazione e sollecitazioni termiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–12
Impatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–13
Concentrazioni di sollecitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–14
Disegno delle nervature. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–15
Progettazione di manufatti con valori equivalenti di rigidità. . . . . . . . III–18

Esempi di progettazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV
Staffa di controllo di rotta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV–2
Coperchio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV–4
Argomento Parte/pagina

Assemblaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V
Assemblaggi con accoppiamento a scatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–2
Progettazione di accoppiamenti a scatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–2
A sbalzo o a cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–2
A sbalzo rastremato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–2
A sbalzo corto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–3
Nuove formule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–4
Esempio di progettazione di un accoppiamento a scatto . . . . . . . . . . V–4
Accoppiamento forzato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–5
Accoppiamento con adesivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–6
Bulloni, dadi e viti in metallo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–8
Filettature integrate nello stampato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–9
Viti autofilettanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–10
Inserti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–11
Saldatura agli ultrasuoni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–12
Saldatura a vibrazioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–14
Altre tecniche di assemblaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–15
Ribaditura termoplastica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–15
Saldatura per rotazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–15
Saldatura elettromagnetica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–16

Le materie plastiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI
Classificazione delle materie plastiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI–2
Distribuzione del peso molecolare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI–4
Proprietà fisiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI–5
Densità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI–5
Dilatazione termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI–5
Conducibilità termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI–6

Proprietà fisiche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII

Le proprietà meccaniche delle materie plastiche . . . . . . . . . . . . . . . . VII–2
Proprietà a breve termine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–2
Gole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–2
Gradualità del carico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–2
Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–4
Invecchiamento termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–4
Umidità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–5
Considerazioni dimensionali (assorbimento di umidità) . . . . . . . . . . . VII–6
Effetti dell’umidità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–6
Variazioni dimensionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–6
Condizionamento accelerato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–6
Modifiche delle proprietà a seguito della lavorazione. . . . . . . . . . . . . VII–7
Additivi (colore) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–8
Raggi ultravioletti (UV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–8
Sostanze chimiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–8
Proprietà a lungo termine: scorrimento, rilassamento e durata
d’esercizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–9
Coefficiente d’attrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–11

Stampaggio ad iniezione a gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII

Stampaggio di corpi con cavità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII–2
Stampaggio ad iniezione parziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII–3
Stampaggio ad iniezione completa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VIII–3
Argomento Parte/pagina

Finitura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX
Galvanotecnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX–2
Verniciatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX–2
Stampa/Stampa a caldo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX–2
Lavorazioni meccaniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX–3
Trattamenti superficiali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IX -3

Appendice I: Proprietà fisiche e terminologia . . . . . . . . . . . . . A1

Anisotropia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–2
Fragilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–2
Densità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–2
Duttilità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–2
Elasticità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–2
Attrito e usura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–2
Durezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–2
Isotropia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–2
Scivolosità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–2
Ritiro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–3
Sensibilità agli intagli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–3
Plasticità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–3
Peso specifico (densità relativa) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–3
Tenacità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–3
Svergolamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–3
Assorbimento dell’acqua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . A1–3

Appendice II: Metodologie di prova ISO e ASTM . . . . . . . . . . . . A2

A2–2

Bibliografia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B1
B1–2
Tutte le affermazioni ed informazioni contenute nella presente Uffici commerciali: Hinckley (Gran Bretagna), Raunheim
pubblicazione sono ritenute accurate ed affidabili, ma vengono (Germania), Le Perreux-sur-Marne (Francia), Viggiù (Italia)
presentate senza garanzia o responsabilità – espressa o implicita – di
alcun genere. I rischi e le conseguenze per risultati ottenuti attraverso
Centri Technici: Morristown, NJ (USA), Detroit, MI (USA), Heverlee
l’uso dei prodotti o l’applicazione dei suggerimenti descritti vengono
assunti dall’utilizzatore. Le affermazioni ed i suggerimenti (Belgio), Hong Kong, Seoul (Corea)
riguardanti l’uso possibile dei nostri prodotti vengono forniti senza
indicazione o garanzia che tale uso non rappresenta una violazione Centri di supporto clienti:
di brevetto, e non costituiscono una raccomandazione a violare alcun
brevetto. L’utilizzatore non deve ritenere che siano stati forniti dati AlliedSignal Europe N.V.
sulla tossicità e misure di sicurezza, o che non siano necessarie altre Engineering Plastics
misure.
Grauwmeer 1
Possono essere ottenute ulteriori informazioni riguardanti procedure
di sicurezza per movimentazione, da Schede Di Sicurezza. Haasrode Research Park
B-3001 Heverlee (Leuven)
Belgio
Capron®, Petra®, Dimension® e Nypel® sono marchi registrati della Tel: +32 1639 1267
AlliedSignal Inc. Fax: +32 1640 0674

AlliedSignal Polymers GmbH

Breitscheidstraße 103
D-07407 Rudolstadt
Germania
Tel: +49 3672 52461
Fax:+49 3672 52957

AlliedSignal Inc.
Engineering Plastics
101 Columbia Road
Morristown, New Jersey 07962
Stati Uniti
Tel: +1 602 496 1000
Fax: +1 804 530 6670

Internet: http://www.asresin.com
Parte I

Premessa!

Uno sguardo generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2

La gamma AlliedSignal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2

Riciclaggio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-2

Modulus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3

I primi passi di un progetto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3

Progettazione e ingegnerizzazione assiste da computer . . I-3

Prototipazione rapida ed economica . . . . . . . . . . . . . . . . I-3

Prove stampi e avviamento produttivo . . . . . . . . . . . . . . . I-3

Risorse complete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-3

Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . I-4
Parte I: Premessa
Questa guida è stata preparata
nel solco di una filosofia
aziendale fortemente orientata
verso il cliente. Essa si
propone come una rassegna
sulla progettazione dei
prodotti, con un’attenzione
particolare ai materiali.
L’obiettivo è quello di fornire a
tutti i clienti uno strumento
tecnico e di progettazione di
ottimo livello da utilizzarsi
durante le fasi dello sviluppo
dei prodotti.
I-2
Uno sguardo generale
Un’adeguata strategia di progettazione si basa su:
a) attenzione nei confronti della sicurezza e delle
prestazioni
b) selezione e preparazione scrupolosa dei
materiali alla trasformazione allo scopo di
ottenere l’obiettivo funzionale desiderato
c) massima funzionalità
d) impiego minimo di materiale
Con la stesura di questa Guida,AlliedSignal si pone
l’obiettivo di dare al cliente informazioni di carattere
generale su di una vasta serie di applicazioni, e
propedeutiche a dati più particolareggiati che
appariranno su manuali specifici. Questi manuali, che
approfondiranno i temi presentati in codesta Guida,
saranno disponibili prossimamente. Il successo dei Vostri
progetti è il nostro obiettivo principale.
La gamma AlliedSignal
La gamma dei prodotti AlliedSignal comprende materiali
come poliammide, poliestere e relative leghe. La Guida
utilizza le informazioni su queste resine per la stesura
dei dati di progetto. Ciascuna famiglia di resine è
comunque formata da una serie di singoli prodotti
caratterizzati da proprietà uniche. I dati relativi a
ciascuna resina sono essenziali per la progettazione e
per la scelta dei materiali. Nella progettazione dei
manufatti in plastica si dovrebbe evitare l’utilizzo dei
cataloghi normalmente forniti dai produttori, dal
momento che essi contengono solo dei dati episodici
non indicativi delle reali condizioni d’uso.
AlliedSignal offre 4 grandi famiglie di tecnopolimeri di
elevata qualità:
• Capron® (poliammide 6 e 6/6)
• Dimension® (lega PPE/poliammide 6)
• Petra® (PET di ricupero)
• Nypel® (poliammide 6 riciclato dopo lavorazione
industriale)
Queste resine sono disponibili nelle versioni
omopolimero base e rinforzato: a questo scopo siete
pregati di consultare i nostri opuscoli specifici. Lo staff
dei settori vendita e tecnico-applicativo sarà lieto di
aiutarVi. Ulteriori informazioni sui prodotti sono a
disposizione via Internet sulle pagine del servizio
AlliedSignal OnLine a cui si accede digitando
http://www.asresin.com.
Riciclaggio
Il riciclaggio rappresenta un contributo importante a
livello globale per la riduzione dell’inquinamento e delle
discariche, nonché per la salvaguardia delle risorse
naturali. Il riciclaggio rappresenta altres“ una fonte di
ottimi profitti dal momento che, nella maggior parte dei
casi, si ripercuote positivamente sui costi di produzione.
I materiali plastici di riciclo molte volte rientrano nelle
specifiche imposte per le applicazioni meno severe.
Ecco alcune implicazioni di progetto da tenere in
considerazione nell’impiego di prodotti riciclati:
• Per gli assemblaggi dove i vari componenti sono uniti
l’uno all’altro in maniera permanente occorre
utilizzare un unico tipo di materiale. L’impiego
contemporaneo di più materiali è accettato solo nel
caso di assemblaggi smontabili.
• I colori a disposizione sono generalmente limitati.
• I colori senza cadmio sono sempre più diffusi. L’uso di
cadmio ha dato origine ad una questione ambientale
che in Europa ha portato a restrizioni d’impiego ora in
via di adozione anche a livello mondiale. L’effetto di
tutto ciò è stato quello di ridurre le possibilità di
colorazione, tuttavia la ricerca sta dandosi da fare per
ovviare alle limitazioni.
AlliedSignal offre due prodotti nella grande categoria dei
"riciclati": il primo è Petra®, un materiale 100% PET
ricavato da bottiglie di acqua minerale; il secondo,
Nypel®, invece è una resina poliammide 6 ottenuta
mediante il riciclaggio di scarti industriali prodotti
internamente.
AlliedSignal offre una linea completa di prodotti colorati
non inquinanti e senza cadmio, tra i quali le resine
PaintFree™ Petra®, che eliminano la necessità delle
lunghe e costose operazioni di verniciatura.
Modulus®: Una risorsa dedicata per
l’ingegneria di progetto
Attraverso Modulus, la AlliedSignal Plastics offre una
delle risorse più avanzate attualmente disponibili per
l’ingegneria di progetto, fra tutti i fornitori di
tecnopolimeri. Una risorsa sviluppata e dedicata
all’assistenza dei clienti in tutte le fasi della
progettazione del pezzo e dell’industrializzazione, dal
concetto iniziale al tavolo da disegno, fino allo studio e
alla concezione degli stampi, alla prototipazione ed alla
produzione.
Modulus comprende tre gruppi di progettisti altamente
qualificati, allocati strategicamente e assistiti da
strumenti e sistemi d’avanguardia.
I nostri team di progettisti sono dislocati a Morristown,
NJ, e Southfield, MI, negli Stati Uniti e nello stabilimento
AlliedSignal di Heverlee, in Belgio. Per assicurare un
servizio ai clienti globale e completo, ed un facile
accesso a consulenze specialistiche, i gruppi sono
collegati tra loro da una rete di computer.
I primi passi di un progetto
Il vero valore di Modulus si ottiene in una stretta
collaborazione operativa con il cliente, a partire da un
nuovo concetto di prodotto o dalla decisione di
sostituire il metallo in un prodotto esistente o in un
pezzo, con tecnopolimeri.
Modulus prende in questo modo l’avvio da un esame
dell’idea di base del progetto, nel quale la fattibilità della
concezione e dei materiali, o dei cambi di materiale,
vengono discussi e valutati insieme al cliente. In questa
fase si dedica la massima attenzione a progettare in vista
della produzione e dell’assemblaggio. Questo può
migliorare la produttività, grazie ad una progettazione
mirata a ridurre il numero di pezzi e ottimizzare
l’assemblaggio, incorporando sistemi di fissaggio, come
accoppiamenti a scatto o cerniere in film. Inoltre si può
I-3
attingere alla profonda esperienza nell’ambito di
Modulus nell’utilizzo giunti, adesivi e tecniche di
saldatura. Un elemento importante è il fatto che nella
fase iniziale si possono effettuare calcoli di
progettazione, per dare una prima impressione della
fattibilità di un prodotto.
Progettazione e ingegnerizzazione assistite
da computer
Allo scopo di studiare il comportamento di un pezzo,
Modulus può operare con un modello solido
preesistente, fornito dal cliente o, più spesso, simulando
un modello tramite tecniche d’avanguardia di
progettazione assistita da computer e programmi di
software dedicati.
I modelli generati in questo modo possono essere
sottoposti ad analisi degli elementi finiti, per fornire una
visione dettagliata delle tensioni e delle deformazioni
che si verificano in tutta una serie di condizioni di
carico. Utilizzando questo metodo analitico, possono
essere prese in considerazione molte variazioni,
ottimizzando il progetto in una fase molto iniziale del
processo di sviluppo.
Inoltre, il modello può esser utilizzato per verificare i
parametri di riempimento dello stampo. Possono essere
valutati valori per pressioni di riempimento,
temperature, tempo di raffreddamento e deformazione,
oltre ad altre condizioni riguardanti il pezzo.Tutto
questo concorre a ottimizzare ulteriormente il progetto.
Il software dedicato per queste procedure raccoglie
quanto di più avanzato sia oggi disponibile per il settore
e comprende: CATIA, ProEngineer, Ideas MasterSeries,
Ansys e Moldflow.
Prototipazione rapida ed economica
Una volta che il progetto del pezzo sia stato modellato
nel computer ed ottimizzato, esso può essere
rapidamente trasformato in un prototipo
stereolitografico. Questo prototipo molto accurato può
quindi venire utilizzato per verificare l’aspetto esterno
del progetto e le caratteristiche stilistiche.Tuttavia la
resina termoindurente Exactomer™ non permette prove
funzionali sul pezzo.
È però possibile produrre stampi morbidi dal prototipo
laser e, tramite questi, realizzare piccole serie, da 50 a
2000 pezzi, nella resina impiegata nella produzione
definitiva. Può anche esser utilizzata poliammide
rinforzata con fibra di vetro. I prodotti ottenuti con
questi piccoli lotti produttivi possono essere impiegati
per tutte le prove funzionali e di assemblaggio.
Prove stampi e avviamento produttivo
Una volta realizzato lo stampo definitivo, il supporto di
Modulus comprende l’assistenza nel determinare la
macchina più adatta e le regolazioni ottimali per una
produzione equilibrata. Inoltre, questa assistenza è
sempre disponibile per risolvere ogni futuro problema
produttivo che dovesse insorgere.
Risorse complete
Per facilitare il processo di ingegneria di progetto,
Modulus è assistito dai potenti mezzi messi a
disposizione dai Laboratori AlliedSignal. I servizi
comprendono: l’analisi e l’identificazione dei polimeri,
impianti per lo stampaggio ad iniezione, test fisici e
meccanici, in base alle norme ISO,ASTM e UL; possono
essere studiati e valutati i comportamenti alle
temperature, all’umidità, al creep, agli UV,
all’affaticamento e all’urto. Per di più, lo staff di
laboratorio è in grado di sviluppare specifici metodi di
prova, per rispondere a particolari requisiti dei clienti.

Modulus può fornire ai clienti un programma di gestione

totale di tutti gli elementi riguardanti la progettazione,
dal concetto, fino alla produzione. Allo stesso modo, i
clienti possono scegliere i singoli servizi o le
combinazioni di servizi più confacenti e utili per i loro
propri gruppi di progettazione.

Sicurezza
Nella progettazione di nuovi componenti occorre
inserire un coefficiente di sicurezza allo scopo di
impedire i guasti catastrofici, prematuri e a breve termine.
Il coefficiente varia a seconda di una serie di condizioni,
tra le quali la temperatura, le disomogeinità del
materiale, i sovraccarichi improvvisi, gli imprevisti, ecc.

Avendo predeterminato le condizioni di carico,

l’introduzione di un coefficiente di valore adeguato
estenderà la durata utile del prodotto. Il valore
selezionato si fonda sulla soglia critica della funzionalità.
I manuali di tecnici si occupano di questo argomento in
modo più dettagliato.

Il poliammide possiede caratteristiche uniche nel suo

genere.Ad esempio la presenza di umidità modifica le
sue proprietà fisiche. Diminuiscono resistenza, rigidità,
durezza superficiale e fragilità, mentre aumentano
l’allungamento a trazione, la duttilità, la resistenza agli
urti, le dimensioni e lo scorrimento. Queste
caratteristiche debbono venire compensate in fase di
progettazione mediante un idoneo coefficiente di
sicurezza. Per questa ragione occorre progettare
reperendo quelle informazioni non contenute nei
cataloghi, ma disponibili presso il produttore.
Le informazioni dei cataloghi sono solo dati episodici.

N.B.: Le informazioni sulle lavorazioni si

trovano in un manuale separato dedicato a
questa tecnologia specifica.
Speriamo che questa Guida e gli altri nostri
manuali Vi siano di aiuto. Siamo
costantemente a Vostra disposizione per
assisterVi in caso di necessità.

AlliedSignal Europe N.V.

Engineering Plastics
Grauwmeer 1
Haasrode Research Park,
B-3001 Heverlee, Belgio
Tel: +32 1639 1267
Fax: +32 1640 0674
http: // www. asresin. com

I-4
Parte II

Considerazioni riguardanti la progettazione di

manufatti stampati ad iniezione

Piano di chiusura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–2

Angoli di sformatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–3

Spessore delle pareti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–3

Raccordi e smussi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–3

Aggetti per i fori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–4

Nervature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–4

Aperture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–5

Ritiro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–5

Punto di iniezione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–5

Fori di degassaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–6

Linee di confluenza potenziali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . II–6

 Parte II: Considerazioni riguardanti la progettazione di manufatti
stampati ad iniezione
Lo stampaggio ad iniezione è il tipo di processo Piano di chiusura
comunemente utilizzato per la produzione economica Il piano di chiusura dello stampo va valutato alla luce
ed automatizzata di manufatti in materiale termoplastico. della forma e della funzione del manufatto. Gli stampi
Questa lavorazione richiede però l’acquisto di stampi, per alberi cilindrici non tollerano piani di chiusura di
macchinari ad iniezione ed equipaggiamenti ausiliari tipo convenzionale. In questo caso infatti, allo scopo di
decisamente costosi. evitare problemi di accoppiamento ed eventuali bave,
Per lo stampaggio ad iniezione di un particolare occorre occorre prevedere un’area piana di larghezza limitata
tenere conto di vari aspetti progettuali: lungo l’albero in corrispondenza del piano di chiusura
Piano di chiusura (cfr. figura II-2).
Angoli di sformatura
Spessore delle pareti Figura II-2.
Raccordi e smussi Albero folle
Aggetti per i fori
Nervature
Creazione di aperture
Ritiro
Colata 0,15 mm
Piano di chiusura 0,15 mm
Fori di degassaggio
Linee potenziali di confluenza

Figura II-1. Come già detto, il piano di chiusura dipende dalla forma
Schema di una pressa ad iniezione con vite a moto del manufatto. La figura II-3 illustra un piano di chiusura
alternativo irregolare. Quando il piano di chiusura divide due
elementi combacianti con tolleranze ristrette, le
Sistema di Ugello Bande di Tramoggia Vite Motor Pistone corrispondenti parti in acciaio dello stampo dovrebbero
serraggio stampo riscaldamento di iniezione
venire preventivamente fissate l’una all’altra allo scopo
di garantire il mantenimento della posizione ottimale,
oppure prevedere una riserva di materiale che consenta
di compensare i possibili errori di accoppiamento. Il
materiale di riserva dovrebbe avere uno spessore
compreso tra gli 0,15 mm e 0,3 mm a seconda delle
Stampo
dimensioni del manufatto finito.
Interruttori di
Valvola di ritegno fine corsa vite
antiriflusso Figura II-3.
Piano di chiusura a profilo irregolare
Motori, pompe, valvole, serbatoio dell'olio,
scambiatori di calore, ecc.
Comandi

Piano di chiusura

II-2
Angoli di sformatura
Gli angoli di sformatura consentono l’estrazione del
manufatto dallo stampo. Gli angoli di sformatura devono
sempre essere presenti nel progetto. Si consigliano
angoli da 1° in posizioni normali e da 1/2° per le
nervature. Inserire un angolo di sformatura in più è
meglio che averne uno in meno; e possibilmente
dovrebbero avere le massime dimensioni consentite.
Qualora si desiderano angoli di sformatura limitati, le
superfici dello stampo devono essere lucidate a regola
d’arte e la profondità non dovrebbe superare gli 15 mm.
Raccordi e smussi
Occorre evitare gli spigoli vivi: essi sono la causa
principale dei difetti dello stampato, della
concentrazione delle tensioni, dei problemi di fluidità
della massa nonché dell’usura dello stampo
(cfr. figura II-5).
Si indichi sempre la misura dei raccordi sugli spigoli sia
interni che esterni. Essi dovranno avere il raggio
massimo consentito dal progetto.

Spessore delle pareti

La regola prima da seguire nella progettazione di articoli
in materiale plastico è garantire che le pareti abbiano
uno spessore uniforme. Pareti uniformi favoriscono il
flusso del materiale nello stampo, e riducono i rischi
rappresentati dai segni di risucchio, dalle tensioni di
stampaggio e dal ritiro differenziale.

Se invece è necessario produrre parti con pareti di

spessore non uniforme, le variazioni di spessore non
dovrebbero comunque superare il 15% della misura base
(cfr. figura II-4). Inoltre l’aumento di spessore deve
essere graduale.

Gli spigoli dovrebbero essere disegnati con un raggio di

raccordo interno pari al 50% dello spessore della parete,
e con un raggio di raccordo esterno del 150%, allo scopo
di garantire uno spessore uniforme anche in questi punti
(cfr. fig. II-5).

Figura II-4.
DA EVITARE CONSIGLIATO

0,15 T
T
0,15 T

Figura II-5.
DA EVITARE CONSIGLIATO

R ≥ 0,5 T

T
R ≥ 1,5 T

II-3
Aggetti per i fori
Gli aggetti sono generalmente studiati per ospitare
inserti, viti autofilettanti, perni di trascinamento, ecc.
utilizzati per l’assemblaggio o il montaggio dei
componenti.
Per quanto possibile, è meglio evitare che gli aggetti
siano isolati: l’ideale è collegarli a pareti o costole
mediante nervature o tasselli, i quali conferiscono loro
stabilità strutturale (cfr. figura II-6& 7).
Figura II-6.
DA EVITARE CONSIGLIATO
0,5 alla base
Nel caso ideale, il diametro esterno dell’aggetto
dovrebbe essere pari a 2 volte e mezzo il diametro della
vite (in caso di vite autofilettante). Se gli aggetti hanno
pareti spesse, e basi con spessore maggiore del 50%
rispetto alle pareti, si potrebbero avere segni di
risucchio. Per ovviare a questo problema si consigliano
aggetti a pareti più sottili, pari a 2 volte il diametro della
vite o anche minori, e dotati di nervature (cfr. figura II-7).
Figura II-7.
DA EVITARE CONSIGLIATO
Segni di
risucchio
0,5 T
R = 0,25 T
Lo spessore della base delle nervature e dei tasselli
utilizzati per stabilizzare gli aggetti non deve superare il
50% dello spessore della parete.
Le pareti interna ed esterna dell’aggetto devono avere
un angolo di sformatura pari a 1/2°. Cfr. la Parte V della
Guida per ulteriori informazioni sugli aggetti per
accoppiamenti bloccati e le viti autofilettanti.
Nervature
Le nervature vanno utilizzate qualora siano necessarie
per la rigidità e la resistenza del manufatto, oppure per
favorire il riempimento di aree difficili.
Nei componenti strutturali ove i segni di risucchio non
comportano problemi, lo spessore della base delle
nervature può anche essere pari al 75-85% dello
spessore della parete (T).
Qualora i segni di risucchio comportino invece problemi
estetici, lo spessore della base delle nervature (t) non
dovrebbe superare il 50% dello spessore della parete (T)
se la superficie esterna è goffrata ed il 30% in caso
contrario. I segni di risucchio sono determinati in parte
anche dal tipo di materiale impiegato.
Per garantire effettivamente il grado di resistenza
meccanica voluta, l’altezza delle nervature deve essere
T
pari ad almeno 2,5 - 3 volte lo spessore della parete (T).
L’angolo di sformatura nominale deve essere di 1/2° su
ciascun lato.
Gli smussi alla base della nervatura devono essere
almeno 0,5 mm.
In caso di nervature multiple, la distanza minima tra esse
dovrebbe essere pari ad almeno 2 volte lo spessore della
parete allo scopo di ridurre le tensioni nel manufatto ed
evitare problemi di raffreddamento allo stampo
(cfr. figura II-8).
Figura II-8.
1 °
/2 min
0,7 T ≥2T
T
R ≥ 0,5 mm
≥ 2,5 - 3,0 T
T
t
II-4
Aperture
In caso si voglia dotare il manufatto di un’apertura (p.es.
per un accoppiamento a scatto) da eseguirsi senza
anima mobile, occorre prevedere un angolo di
accoppiamento di 5° tra anima e impronta (cfr. figura II-9).
Figura II-9.
Punto di iniezione
Il punto di iniezione nello stampo si trova tra il
manufatto ed il sistema dei canali. Esso solitamente
coincide con la zona a sezione più ridotta dell’intero
sistema. La configurazione del punto di iniezione
dipende dal disegno dello stampo, dalla geometria del
manufatto e dal materiale impiegato.
Occorre specificare la posizione, le dimensioni, il tipo ed
il numero dei punti di iniezione.

• Questi punti dovrebbero venire collocati lontani da

aree di elevata tensione o impatto.

• La loro configurazione e posizione deve ripercuotersi

in maniera minima sull’aspetto esteriore del manufatto.

• Il disegno e la posizione dei punti di iniezione devono

Trazione
dello
essere tali da eliminare il più possibile la necessità di
stampo eventuali operazioni di asportazione di materiale.

• I punti di iniezione devono essere posizionati in

maniera tale da favorire al meglio il riempimento dello
stampo; nel caso di resine rinforzate con fibre di vetro
si deve inoltre tenere conto della direzione del flusso;
infine le linee di confluenza devono trovarsi in aree
≥ 5° scarsamente sollecitate.

Consultare la Guida di Processo AlliedSignal per ulteriori

Ritiro informazioni.
Il ritiro è un comportamento caratteristico delle resine
che si manifesta nel corso del processo di stampaggio.
L’entità del ritiro varia a seconda del tipo di resina. I
materiali cristallini e semicristallini hanno un grado di
ritiro nello stampo maggiore rispetto ai materiali amorfi.
Le plastiche non rinforzate presentano un ritiro
maggiore rispetto a quelle rinforzate. Prima di costruire
lo stampo é importante determinare il tipo di materiale
che si intende utilizzare per il manufatto, oltre a fissare
le specifiche per il ritiro nello stampo. I dati di base sul
ritiro sono riportati nelle tabelle dei test ASTM.

Il ritiro del materiale è condizionato dal disegno del

componente e dello stampo: le pareti spesse avranno un
tasso di ritiro maggiore rispetto alle pareti sottili, mentre
le variazioni dello spessore possono dare luogo a
fenomeni di ritiro differenziato ovvero di svergolamento;
anche la direzione del flusso influenza il ritiro, in
particolare in presenza di resine rinforzate con fibre di
vetro.

Il ritiro è altres“ influenzato dai parametri di processo.

Aumentando la pressione operativa di solito diminuisce
l’entità del ritiro. La temperatura dello stampo e della
materiale rappresentano ulteriori parametri che
condizionano il ritiro. Riducendo la temperatura dello
stampo si riduce il ritiro, mentre le temperature di
iniezione elevate aumentano l’entità del ritiro,
specialmente in presenza di materiali semicristallini.

Si prega di contattare il Servizio Tecnico AlliedSignal per

avere ulteriori informazioni sui valori di ritiro
relativamente ai materiali di nostra produzione.

II-5
Fori di degassaggio
I fori di degassaggio sono collocati sullo stampo in
maniera tale da permettere l’uscita dell’aria e dei gas
ristagnanti. Un degassaggio inadeguato può comportare
una pressione di iniezione eccessiva, volumi di iniezione
insufficienti, bruciature e macchie. Lo stampo si
considera degassato in maniera ottimale allorché il
materiale può venire introdotto a velocità elevata senza
mostrare segni di bruciature.
Esistono vari modi per assicurare un degassaggio
adeguato dello stampo. Solitamente si ricava sullo
stampo una serie di canaletti poco profondi in
corrispondenza del piano di chiusura. Le dimensioni dei
canali dipendono dal tipo di materiale. Per ulteriori
informazioni a questo proposito si prega di contattare il
Servizio Tecnico AlliedSignal.Altri modi per degassare lo
stampo sono rappresentati dalle spine ad espulsione,
nonché dalle spine e dai canali di sfiato. L’analisi del
flusso può individuare le aree che necessitano di
degassaggio specifico per avere i migliori risultati.
II-6
Linee di confluenza potenziali
Le linee di confluenza sono aree all’interno del
manufatto dove si verifica la convergenza di due o più
fronti di iniezione. Queste zone del manufatto
solitamente sono caratterizzate da una resistenza
meccanica inferiore rispetto alle altre. Si dovrebbero
quindi prevedere anticipatamente le zone dove si
verificano questi fenomeni (che tra l’altro sono ben
identificabili sulla base dei programmi di analisi di
flusso) per collocarle possibilmente lontane dalle aree di
forte sollecitazione meccanica. Le linee di confluenza
generalmente si formano dall’altra parte degli ostacoli
che si trovano normalmente sul percorso dei flussi,
come ad esempio le spine che servono per formare i fori
degli aggetti destinati ad ospitare i tasselli.
Parte III

Progettazione di componenti strutturali

Sollecitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–2

Sollecitazione/deformazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–2

Sollecitazione normale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–3

Taglio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–3

Torsione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–4

Flessione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–5

Proprietà dei profilati con varie sagome . . . . . . . . . . . . III–6

Le variabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–6

Sezioni di travi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–6

Formule per travi comuni sottoposte a flessione . . . . . III–7

Formule per le deformazioni e le sollecitazioni di

torsione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–8

Profilati ad I,T e L . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–9

Formule per lastre piane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–10

Equazioni per lastre piane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–10

Recipienti a pressione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–11

Dilatazione e sollecitazioni termiche . . . . . . . . . . . . . . III–12

Impatto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–13

Concentrazioni di sollecitazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–14

Disegno delle nervature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–15

Progettazione di manufatti con valori equivalenti di

rigidità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . III–18
 Parte III: Progettazione di componenti strutturali

Sollecitazioni La Legge di Hooke descrive la relazione tra sollecitazione

Sollecitazione/deformazione
Quando ad un manufatto viene applicata una forza, ne
risulta una sollecitazione/deformazione che agisce sul
manufatto stesso. La sollecitazione (σ) è determinata dal
carico (F) applicato per unità di area.
σ= F
A
La deformazione (ε) è la modifica della lunghezza
originaria del manufatto (cfr. figura III-1).
e deformazione. La deformazione è proporzionale alla
sollecitazione ed il modulo di elasticità (E) o di Young
rappresenta la costante di proporzionalità:
E=
σ
ε
Ciascuna materia plastica ha un diagramma sollecitazione/
deformazione caratteristico (cfr. Figura III-2).
Figura III-2.
Relazione tra sollecitazione e deformazione

ε= ∆LL
Metallo

SOLLECITAZIONE
Figura III-1.
Deformazione Plastica fragile
Plastica duttile
F

DEFORMAZIONE

L Allo scopo di tracciare la curva

A sollecitazione/deformazione di una determinata resina si
effettua una prova di trazione a temperatura ambiente. Il
manufatto viene sottoposto ad un carico assiale in cui le
forze sono dirette dal centro verso l’esterno del
manufatto. Il diagramma sollecitazione/deformazione
∆L descrive la risposta della resina ad una forza applicata
gradualmente (5-12,5 mm/min). Il punto di snervamento
(ove inizia la deviazione dalla linea retta) dipende dalla
temperatura a cui si effettua la misurazione. I materiali
F plastici non sono caratterizzati da una risposta
marcatamente lineare come invece i metalli. La
temperatura e l’umidità possono influire sulle curve.

Quando un manufatto in plastica è sottoposto ad una

forza esterna sufficientemente elevata, i limiti di
elasticità (la porzione lineare della curva in figura III-2)
vengono superati. La conseguenza è che il materiale non
mantiene la sua forma e dimensione originaria: infatti la
curva rimane lineare fintantoché la sollecitazione si
mantiene al disotto del punto di snervamento. Una volta
raggiunto questo punto, si entra nel campo delle
deformazioni plastiche (non lineari). Il superamento del
punto di snervamento comporta pertanto una
deformazione permanente al materiale. La Legge di
Hooke si applica solo quando il manufatto non viene
sollecitato oltre i limiti di elasticità. Esistono vari tipi di
sollecitazioni: normale, taglio, torsione e flessione.
Andremo ora a considerare ciascuna di esse in dettaglio.

III-2
Sollecitazione normale
La sollecitazione normale (σ) è data dal rapporto tra la
forza e l’area di sezione trasversale (A) a cui questa forza
viene applicata:
σ= F
A τ= F
Quando un carico viene applicato perpendicolarmente
(sulla normale) rispetto al piano di una superficie, ne
risulta una sollecitazione normale rispetto al piano di
sezione. Una sollecitazione normale può essere di
trazione o di compressione a seconda della direzione
delle forze. Quando le forze agiscono dal manufatto
verso l’esterno si avrà una sollecitazione di trazione (cfr.
figura III-3); se invece agiscono dall’esterno verso
l’interno si avrà una sollecitazione di compressione (cfr.
figura III-4).
Taglio
Similmente alla sollecitazione di trazione e
compressione, la sollecitazione di taglio (τ) si esprime
anch’essa come il rapporto tra la forza e l’area di sezione
(A) sulla quale essa viene applicata.
A
La differenza sta nel fatto che la forza, in questo caso,
agisce in direzione parallela rispetto alla sezione
considerata (cfr. figura III-5).
Figura III-5.
Taglio
Illustrazione tratta da: Beer & Johnson, Mechanical Materials
F

Figura III-3. C
Trazione
F

C
F
A
F
C
A

SEZIONE C - C

F F

Figura III-4.
Compressione
F

III-3
Torsione
Se un manufatto subisce una torsione (Mt) lungo l’asse
longitudinale, significa che in ciascun punto del piano
della sezione trasversale vi è una sollecitazione di taglio
(τ) (cfr. figura III-6). La sollecitazione massima che agisce
su di un albero sottoposto a torsione viene calcolata
mediante la seguente formula:
.
τ= Mt e
It
Esempio di un albero cilindrico:
Un albero solido cilindrico della lunghezza di 130 mm e
con diametro di 12 mm viene sottoposto ad un
momento torcente pari a 0,9 Nm. Si calcoli la
sollecitazione di taglio e l’angolo di torsione.
Utilizzando la resina Capron® 8267 (40% minerale/vetro)
a temperatura ambiente e in condizioni di umidità DAM
(dry as moulded):

Dove la variabile e rappresenta la distanza tra il centro

E= Modulo di elasticità = 7600 N/mm2
dell’albero e la superficie esterna dove si registra la
sollecitazione massima, mentre It è funzione dipendente ν= Coefficiente di Poisson = 0,35
della sezione*.
E 7600 N/mm2= 2815 N/mm2
G= =
Figura III-6. 2(1+ν) 2(1+0,35)
Torsione
Illustrazione tratta da: Beer & Johnson, Mechanical Materials
1 (6 mm)4
It= πR4= π = 2035,8 mm4
2 2

.
τ= 900 Nmm 6 mm
4 = 2,653 N/mm2
2035,8 mm
e

γ= 900 Nmm . 130 mm

= 0,0204 rad
2035,8 mm4 . 2815 N/mm2

L La sollecitazione di taglio è estremamente bassa a

confronto della resistenza a trazione della resina, quindi
l’albero è in grado di sopportare un momento torcente
di 0, 9 Nm.

* Si raccomanda di riferirsi alle formule a pagina III-8.

γ
(b)
Mt

Il momento torcente viene calcolato come segue:

γ .I .G
Mt= t
L
Dove la variabile γ è l’angolo di torsione indotto dal
momento torcente, G il modulo di rigidità, L la
lunghezza del pezzo. E’ possibile trasformare l’equazione
in modo tale da ricavare l’angolo di torsione (γ):

.
γ= Mt L
It . G

III-4

Flessione
Quando un componente strutturale appoggiato alle due
estremità è sottoposto a flessione, la parte superiore
subisce una compressione e quella inferiore una
trazione.
La linea centrale del componente è detta asse neutro
(N.A. in figura) in quanto non è soggetta ad alcuna
sollecitazione. La sollecitazione massima di registra in
corrispondenza dei punti estremi a e b. La sollecitazione
di flessione viene espressa come segue:
Esempio di trave a sbalzo:
Alla trave in figura III-8 viene applicata la forza di 90 N.
Dopo aver calcolato il momento, è possibile calcolare la
sollecitazione di flessione. Il materiale scelto per la
prova è Capron® 8267 (40% minerale/vetro), la cui
resistenza a trazione a temperatura ambiente ed in
condizioni DAM (dry as molded) è pari a 140 N/mm2.
Figura III-8.
Sezione di trave a I a sbalzo

σ= Me F = 90 N
I
dove M è il momento flettente, e la distanza del punto t = 2,5
estremo dall’asse neutro e I è il momento di inerzia
(cfr. figura III-7). d=5 10
w=4

Figura III-7.
L’asse neutro e la flessione b=8 50 mm

Compressione F
M = forza x distanza = 90 N . 0,05 m = 4,5 Nm
a b(d+2t)3 (b-w)d 3
N.A. I*= - = 625 mm4
12 12
b
σb= 36 N/mm2
Trazione
Larghezza (b) Confrontando la sollecitazione di flessione con la
resistenza alla trazione del materiale, si evince che la
trave ad I è in grado di sopportare la forza di 90 N
N.A. applicata.

Altezza (h) Distanza da N.A. (e) * Per i momenti di inerzia relativi alle varie sezioni si
consiglia di consultare le pagine seguenti.

III-5
Proprietà dei profilati con varie Figura III-12.
sagome (travi rettilinee) Trave a I, a C e a tubo quadrangolare
t t t
Le variabili
La tabella seguente descrive i parametri principali per le
figure da III-9 a III-14: y y y

d d d
A = area w w
Y = distanza centroide - fibra esterna
I = momento di inerzia sull’asse principio
w /2
r = raggio di rotazione sull’asse principio
b b b

Sezioni di travi
b(d+2t)3 (b-w)d 3
Figura III-9. A= 2bt + wd I= -
12 12
Quadrangolare
γ= d + t I 12
1 r= ( )
A= bd I= bd 3 2 A
12
y
Figura III-13.
d γ= d r= 0,2887d Trave a U, profilato a T e a L
2
w/2 w w

b
d d d

y y y
Figura III-10. t t t
Tonda
b b b

R A= πR 2 I=
π R4 b 3 d
3

4 A= tb + wd I= (d + t) - (b - w) - A(d + t - y)2
y
3 3

γ= R r=
R 1
2 bt 2 + wd (2t + d) I 2
y= r= ( )
2(tb + wd) A

Figura III-14.
Profilato a T laterale, a croce e a H
Figura III-11. w
w w
Tubo tondo 2

Ri
A= π(R 2- Ri2) I=
π (R4- R 4) y y y
i d t d t d t
y 4

γ= R r=
1
R 2-Ri2 b b
2 b
2

R
wd 3+ bt 3
A = w d I =
12
d I 12
y = r =( )
2 A

III-6
 









Formule per travi comuni sottoposte a
flessione
Le equazioni seguenti possono essere utilizzate per
determinare il momento massimo, Mmax; lo spostamento in
un punto, y; lo spostamento massimo, ymax; e la
sollecitazione massima σmax, per molte delle travi utilizzate
normalmente; e = distanza dal centroide di sezione (dalla
figura III-15 alla figura III-22)

Figura III-15.
Carico all’estremità

ο
Y

Figura III-16.
L

y
W
X

ymax
Mmax =WL

y=
-Wx2(3L - x)

ymax =
6EI
-WL
3EI

σmax = WLe a x= 0
I
3
Figura III-19.
Trave fissata alle due estremità, carico centrale

ο
Y

L/2

Figura III-20.
ymax
x
L
W

y
X

Trave fissata alle due estremità, carico intermedio

ο
Y

W
L

X
Mmax =

y=

ymax =

Mmax =

σmax =
-W
48EI
WL
8

-WL3
192EI

2
a x=

a x=
L
2
L
2

(3Lx2- 4x 3)

σmax = WLe a x= 0, L
8I

Wa (L - a)
L
2

-Wa2(L - a)e
a>
L
2


Carico mediano su trave a sbalzo ymax L2I
a
Y
L Mmax =W(L - a)
-2W(L - a)2a3 2aL L
W 3 2 3 ymax= 2 a x = per a >
a -W(2L - 3L a + a ) 3EI(L + 2a) L + 2a 2
X
ymax =
ο
6EI
ymax

σmax = W(L - a)e a x= 0 Figura III-21.

I
Trave fissata alle due estremità, carico uniforme
Y
W = carico/unitá della
L
Figura III-17. W
lunghezza
Trave a sbalzo, carico uniforme WL2 a
Mmax = x= 0, L
Y W = carico/unitá della ο y X 12
L lunghezza
W
x Wx2 2 2
WL2 ymax y= (2Lx - L - x )
Mmax = a x= 0 24EI
X 2
ο y
-WL4
2 L
-Wx ymax = a x=
x ymax y= (6L 2- 4Lx + x 2) 384 2
24EI
2

ymax=
-WL4
a x= L σmax = -WL e a x= 0, L
12I
8EI
2
σmax = WL e a x= 0
2I Figura III-22.
Trave appoggiata alle due estremità, carico centrale

Figura III-18. L WL a L
W Mmax = x=
Trave a sbalzo, carico uniforme parziale L/2 4 2
Y 2
W(L - a)
a x= 0 X
-WL3
L Mmax = ymax =
W a
2 48EI
ymax
-W
ο X ymax =
24EI
(L - a)3 (3L + a) σmax = -WLe a x= 0, L
ymax 4I
-W L
(3L x - 4x ) per 0 ≥ x ≤
2 2 3
y=
σmax = W(L - a) e a x= 0 48EI 2
2I

III-7
 
Formule per le deformazioni e le
sollecitazioni di torsione
Sulle travi ricavate dai profilati più diffusi, utilizzando le
formule seguenti è possibile calcolare l’angolo di
torsione, γ, e la sollecitazione massima di taglio τmax.
(Dalla figura III-23 alla figura III-29)

Dove:
.
γ= Mt. L
G It
Mt = momento torcente (forza-lunghezza)
L = lunghezza della trave
G = modulo di rigidità (forza per unità di area)
Figura III-25.
Profilato rettangolare

It= ab3
2a
2b

[ 163 - 3,36 ab (1 - 12ab )] per a ≥ b

4


It = funzione dipendente dalla sezione
(lunghezza4) τmax= Mt(3a +1,8b)
2 2
a punto mediano di ciascun lato lungo
Cfr. Roark, Raymond & Young, Formulas for stress and strain, 8a b
McGraw Hill.

Trave sottoposta a torsione

Figura III-26.
Figura III-23. Profilato quadro
Tonda

It= 1 πR
4
2 2a

2R
2 . Mt
τmax= a circonferenza
πR 3
It= 2,256a4

τmax= 0,601M
3
t a punto mediano di ciascun lato
a
Figura III-24.
Tubo

It= 1 π(R2 - R1 )
4 4
2
R1

R2
τmax= 2Mt R2 circonferenza esterna
π (R24- R14)

III-8
 


Profilati ad I, T e L Figura III-28.
Sui profilati ad I, T e L la massima sollecitazione di taglio Profilato a T
si registra nel punto in cui il diametro del cerchio
I= I1 + I2 + αD
a 4
inscritto, D, tocca il perimetro. A = area della sezione.
3 1 b b4 D b
I1= ab - 0,21 1-
3 a 12a4 1 0,105d d4 )


r
I2= cd 3 - (1-
c
3 e 192e4
M .e
τmax= t
I α= t 0,15 + 0,10r
d t1 b
D D D
e= 1 + 0,762 0,118 loge 1 + + 0,238
1+
π2D4 2r 2r
d
2
2
16A dove D (b + r)2+ rd +
tocca il 4
raccordo r D= per d < 2(b + r)
(2r + b)
D π2D4
e= 1 + 0,15 dove D tocca la superficie piana
1+
πD
2 4
16A
2

16A2
Figura III-29.
Profilato a L
Se b < d, t = b e t1 = d
b
Se b > d, t = d e t1 = b
c
I= I1 + I2 + αD4

Figura III-27. r
Profilato a I a 1 0,105d d4
I2= cd 3 - 1-
D
d
3 e 192e4
I= 2I1 + I2 + 2αD4
D b
α= d 0,07 + 0,076r
b b
r
c 1
d I2= ed 3
3
D= 2 d + b +3r- 2(2r + b)(2r + d)
b
per b < 2(d + r)
α= t 0,15 +0,1r
a t1 b

d2
(b + r)2+ rd +
4
D=
2r + b

III-9
Formule per lastre piane Figura III-32
In presenza di lastre di forma rettangolare o circolare a Lastra rettangolare, carico uniforme, appoggiata
spessore costante, con le formule seguenti è possibile alle estremità
determinare lo spostamento massimo, ymax, e la
sollecitazione massima di flessione, σmax, sotto un carico αwb4 a centro
ymax = 3
uniforme.ν è il coefficiente di Poisson (cfr. le figure da Et
b
III-30 a III-33).
βwb2

 σmax=


Equazioni per lastre piane a centro
t2
a
Figura III-30
Disco circolare appoggiato lungo il bordo, carico
uniforme a/b 1 1,2 1,4 1,6 1,8
β 0,2874 0,3762 0,4530 0,5172 0,5688
W = w πr 2 w= carico/unità di area α 0,0444 0,0616 0,0770 0,0906 0,1017
1
ymax
m=
ν a/b 2 3 4 5 ∞
β 0,6102 0,7134 0,7410 0,7476 0,750
-3W(3m+1) α 0,1110 0,1335 0,1400 0,1417 0,1421
σmax= a centro
8πmt 2

-3W(m - 1)(5m +1)r

2 Figura III-33
ymax = a centro Lastra rettangolare, carico uniforme, fissata lungo
16πEm2t 3 l’intero perimetro
w= carico/unità di area
Figura III -31 αwb4 a centro
Disco circolare fissato lungo il bordo, carico b ymax= 3
Et
uniforme
W = w πr 2 w= carico/unità di area βwb2 centro dei
a σmax= 2
a lati maggiori
t
3W
ymax σmax= a maggiori
4πt 2
a/b 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 ∞
β 0,3078 0,3834 0,4356 0,4680 0,4872 0,4974 0,500
1 α
m= 0,0138 0,0188 0,0226 0,0251 0,0267 0,0277 0,0284
ν
2 2
-3W(m - 1)r
ymax = a centro
16πEm2t 3

III-10
Recipienti a pressione
A causa della loro forma e del carico simmetrico al quale
sono sottoposti, i recipienti, contenitori o serbatoi a
pressione possono essere studiati facendo ricorso al
principio "della conchiglia". Per distinguere tra le
conchiglie o cilindri a pareti sottili e quelli a pareti
spesse, occorre considerare il rapporto tra lo spessore
della parete (t) ed il raggio (r):

• se 10t è < r, si applica il principio della parete

sottile
• se 10t è > r, si applica il principio della parete
spessa

Trattandosi di recipienti a pressione, nella presente

Guida verranno presi in considerazione solamente quelli
dove la pressione interna può portare alla rottura di
trazione. La pressione esterna che causa il collasso del
recipiente non verrà quindi considerata dal momento
che tale eventualità nella prassi accade molto raramente.
Ecco le equazioni:

Pressione interna: (cfr. figura III-34)

Parete sottile
La sollecitazione massima (sulla circonferenza) è:

σ=
σ= Pr

2
t

dove P è la pressione interna, r il raggio interno, e t lo

spessore della parete.

Parete spessa
La sollecitazione massima è:

r2 - r1
2
P(r2 + r1 )
2


L’area critica o di massima sollecitazione su di un
recipiente a pressione è la sezione di giunzione, ovvero
di transizione, localizzata nella zona dove il fondo si
congiunge con la conchiglia o corpo del recipiente
(cfr. figura III-35).

Figura III-35.

Fondo

Giunzione Conchiglia

Le sollecitazioni locali elevate in corrispondenza della

sezione di giunzione sono generate da picchi di
sollecitazione, che in parte sono determinati dai fattori
di concentrazione descritti al par. III-12. Un cambio
brusco di linea tra parete e fondo del recipiente
comporta sollecitazioni più elevate rispetto ad un
passaggio graduale. Ne risulta che la soluzione migliore è
un fondo a forma sferica.

dove r2 è il raggio esterno, r1 il raggio interno, e P la

pressione interna

Conchiglie o superfici curve

Figura III-34.

r1
P

r2

• Parete spessa: sollecitazioni radiali e circonferenziali

(trazione)

• Parete sottile: solo sollecitazione circonferenziale

III-11
Recipienti a pressione (cont.)
Esempio:

Disegnate un contenitore cilindrico del diametro di

poliammide 6 alle fibre di vero). Per facilità di

10t=10 . 6= 60 mm

r=
300 mm
2
= 150 mm

60 mm < 150 mm

300 mm capace di resistere ad una pressione interna di
3 bar. Il materiale scelto è il Capron® 8233 (33%

stampaggio, lo spessore delle pareti è stato fissato a 6

mm max.

Controllare lo spessore della parete - spessa o sottile?

Ne consegue che è possibile applicare il principio della

parete sottile.

t
2 .
σ= Pr = 0,3 N/mm 150 mm = 7,5 N/mm2
6 mm

Dal momento che si tratta di effetti a lungo termine, allo

scopo di verificare se il disegno è soddisfacente o meno
occorre confrontare i 7,5 N/mm2 di pressione con il
valore massimo ammissibile di resistenza a trazione del
materiale. Fortunatamente la pressione di 7,5 N/mm2 è
ben al disotto del valore massimo ammissibile di
resistenza a trazione (130 N/mm2 con umidità relativa rH
50%) Occorre comunque verificare l’accettabilità delle
condizioni a lungo termine, ove applicabili.

N.B.: per una forma sferica, la sollecitazione è pari a:

σ= Pr = 0,3 N/mm
2t .
2 .
150 mm
2 6 mm
= 3,75 N/mm2

Ciò dimostra ancora una volta che la forma sferica è

quella ideale per il fondo.
Dilatazione e sollecitazioni
termiche
Normalmente le sollecitazioni termiche non pongono
problemi significativi eccetto che in presenza di gruppi
di assemblaggio eseguiti con componenti in materiale
diverso, e collocati in ambienti dove si registrano sbalzi
di temperatura. Ciò accade ad esempio quando un
componente in materiale termoplastico è assemblato ad
un particolare in metallo.
Negli assemblaggi plastica/metallo, il materiale con il
coefficiente di dilatazione maggiore tenderà a flettersi e
deformarsi sotto l’azione del carico di compressione. Per
eliminare questo potenziale problema, la sollecitazione
massima ammissibile per il materiale a maggiore
coefficiente di dilatazione deve essere minore della
sollecitazione di compressione generata dalla
dilatazione. L’equazione di Eulero per la determinazione
del valore critico del carico flettente (Pe) consente di
calcolare la soglia critica di compressione.

Figura III-36.
Materiale termoplastico

∆L

σcc =
Pe
A,
Pe=
4π EI
L
L
2

σcc = sollecitazione critica di compressione

A1 = area della sezione del materiale 1
I = momento di inerzia del materiale 1
E = modulo di elasticità

La seguente equazione serve a calcolare il differenziale

di dilatazione termica tra due materiali diversi (1 e 2)
∆ L=(α1 - α2) ∆TL
dove α1 = coeff. di dilatazione termica del materiale 1
α2 = coeff. di dilatazione termica del materiale 2
∆ L = variazione di distanza
∆T = variazione di temperatura
L = distanza tra due punti fissi
1
Materiale
termoplastico
2
Metallo

Per calcolare la sollecitazione termica, si utilizzi la

seguente equazione:
σc=(α1 - α2 ) E∆T

oppure si incrementi il modulo della sezione per il

materiale a maggiore dilatazione termica.
Se σc > σcc, allora si avrà una deformazione del
materiale. Per evitare questo problema, 1) inserire
bulloni addizionali, 2) aumentare il modulo di sezione
(I/c) del materiale 1 oppure, 3) lasciare del gioco tra fori
e bulloni in modo tale da compensare eventuali
spostamenti.

III-12
Impatto Per prima cosa si determina la freccia d’inflessione
statica e la sollecitazione utilizzando le formule per le
Si ha un impatto allorché il carico agisce in un tempo lastre piane illustrate in figura III-31.
brevissimo sul pezzo. Nella progettazione di un
manufatto, dal punto di vista dell’impatto occorre -3W(m2- 1)r2
ystatico =
considerare alcuni problemi. Un fattore importante è 16πEm2t 3
quello di ridurre al minimo le concentrazioni di
sollecitazioni. Molte aree come fori, gole, scanalature,
cavità, spigoli vivi, nervature ed aggetti possono generare 1 2
forti concentrazioni di sollecitazioni, causando rotture da -3(5,5) -1 38 2
0,35
impatto. = 2
16π9000 1 6,353
Sarà quindi bene modificare opportunamente il 0,35
manufatto ove possibile allo scopo di ridurre e
distribuire le sollecitazioni su di un’area più estesa.
= 1,8 . 10-4 mm
Un metodo che consente di prevedere le sollecitazioni,
l’inflessione o le deformazioni a seguito di impatto
consiste nel misurare la freccia di inflessione statica. 3W
Questo dato può essere poi utilizzato per calcolare un σstatico =
coefficiente di amplificazione. Moltiplicando 4πt 2
l’inflessione, la sollecitazione o la deformazione statica
per il coefficiente di amplificazione è possibile 3(5,5 N)
=
determinare in via approssimativa l’inflessione, la 4π(6,35 mm2)
sollecitazione o la deformazione dinamica. Il coefficiente
di amplificazione si calcola con la formula seguente:
= 3,256 . 10-2 N/mm2
2h
KD= 1 + 1 +
ystatico
Quindi, calcolare il coefficiente di amplificazione:

dove h = altezza di caduta 2h

KD= 1 + 1 +
y = freccia d’inflessione statica ystatico

Esempio:
Di seguito viene simulato l’impatto di un carico da 2(-1200 mm)
= 1+ 1+
0,540 kg che cade da un’altezza di 1,2 m al centro di un -1,8 . 10-4mm
disco circolare in materiale termoplastico del diametro
di 76 mm e spessore di 6,35 mm fissato lungo l’intero = 3652,5
bordo.
Ne consegue che la freccia d’inflessione e la
Figura III-37 sollecitazione dinamica prevista sarà la seguente:
ν= coefficiente di Poisson ydinamico= KD ystatico
ν= 0,35 E=9000 N/mm 2
= 3652,5 . (-1,8 . 10-4)mm

= -0,657 mm
0,540 kg → W= 5,5 N

1,2 m σdinamico= KD σstatico

= 3652,5 . 3,256 . 10-2 N/mm2

= 119 N/mm2

Si noti che questo metodo esprime valori approssimativi

per una valutazione prudente.Tutti i calcoli dovrebbero
venire comunque verificati con prove sperimentali.

III-13



Concentrazioni di sollecitazioni
Le irregolarità in una struttura soggetta ad un carico
possono generare forti sollecitazioni locali, ovvero
concentrazioni di sollecitazioni (cfr. figura III-38). Queste
irregolarità che producono picchi di sollecitazioni sono
fori, spigoli vivi, intagli, variazioni improvvise dello
Esempio:
Trave a sbalzo

R = 1,25 mm
50 N b=
5 mm



spessore delle pareti, o altre discontinuità geometriche. h = 6,25 mm

Figura III-38.
Concentrazione di sollecitazioni d = 50 mm Sezione tipica

Concentrazione di sollecitazioni = Picchi di sollecitazione

3 3 3
M= Fd I= bh 5 mm . 6,25 mm
12 12
= 50 N . 50 mm 4
ivo a = 101,725 mm
P ov ur
i gol Rott Carico
R Sp D = 2,5 Nm
O
I e= h
M P 2
A O = 3,125 mm

Gli spigoli vivi concentrano Rottura dovuta alla concentrazione

le sollecitazioni delle sollecitazioni Metodo sbagliato

σ= Me
In molti casi risulta difficile calcolare con precisione la I
sollecitazione effettiva, tuttavia i dati disponbili sono
sufficienti a consentire una stima ragionevole. La figura .
III-39 presenta un grafico relativo ad una determinata = 2500 Nmm 3,1254 mm
101,725 mm
configurazione. Quando lo smusso dello spigolo è di
piccole dimensioni a confronto dello spessore delle
pareti, ne risulta un elevato fattore di cocentrazione σ = 76,8 N/mm2
delle sollecitazioni.

Figura III-39. Metodo corretto

Fattore di concentrazione delle sollecitazioni
Illustrazione tratta da: R.E. Peterson, Stress Contribution Factors σ= K Me
I
Fattore di concentrazione delle sollecitazioni
3,5 R = 1,25 mm = 0,2
Fattore di concentrazione delle sollecitazioni (k)

R Carico
h 6,25 mm
3,0
K= 2,5
2,5
σ= 2,5 . 76,8 N/mm2= 192 N/mm2
T
2,0
La configurazione ed il carico qui presentati dovrebbero
dar luogo ad una sollecitazione pari a 192 N/mm2. Si noti
1,5 che elevando il raggio di raccordo a 6,25 mm si riduce la
cancentrazione di sollecitazioni prevista a 96 N/mm2.
1,0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4
R /T

La sollecitazione effettiva viene calcolato semplicemente

moltiplicando la sollecitazione misurata per il
coefficiente K.

III-14
Disegno delle nervature Figura III-41.
Diagrammi di spessore equivalente
Progettando un manufatto, spesso è necessario
determinare il numero delle nervature occorrenti per INFLESSIONE-SPESSORE EQUIVALENTE
1 1,5 2
avere una deformazione o sollecitazione equivalente a 12
quella che si osserverebbe su di un manufatto senza
nervature ma di spessore diverso. Un esempio è dato 11 3
dalla sostituzione di un manufatto in alluminio/acciaio 4
10
con un manufatto in materiale termoplastico. 5
Normalmente si impone che il pezzo materiale 9 6,5
termoplastico garantisca valori di rigidità uguale o 8
superiore, e di resistenza meccanica identica, a quelli 8 13
dell’originale in metallo. 15 S/W
7 20
30
Per determinare il numero delle nervature necessarie è W equiv 6
possibile utilizzare il metodo seguente.Attraverso di esso 40
W 50
è possibile altres“ ridurre al minimo la massa del 5 70
manufatto senza comprometterne le prestazioni o la
100
fattibilità. 4

Angolo di sformatura (in gradi) = 1/2° 3

Rapporto tra spessore della base della nervatura e
spessore della parete (T/W) = 0,75 2
Tutti i valori si intendono per unità di spessore di lastra,
1
W.

Figura III-40. 0 2 4 6 8 10 12 14 16
Piastra dotata di nervature con angolo di H/W
sformatura
SOLLECITAZIONE-SPESSORE EQUIVALENTE
Angolo di sformatura 1
12

1,5
11
H 2
10

9
3
S/W
W 8
4
7 5
T 6,5
S W equiv 8
6
W 10
5
dove W = Spessore della lastra 15
T = Spessore della base della nervatura 4 20
S = Distanza tra le nervature 30
H = Altezza delle nervature 3 40
50
2 70
La figura III-40 presenta i parametri geometrici che
100
entrano in gioco con questo metodo. I diagrammi 1
seguenti (figura III-41) si riferiscono ad una piastra
dotata di nervature con angolo di sformatura di 1/2° su
ciascun lato ed un rapporto T/W = 0,75. Ciascuna 0 2 4 6 8 10 12 14 16
variazione di questi parametri si riflette in una nuova H/W
serie di diagrammi.

III-15
Per utilizzare questi diagrammi è necessario calcolare Ora si dovrà determinare il valore di due tra i parametri
alcuni fattori. Per sostituire un manufatto d’alluminio seguenti: spessore nominale della parete (W) altezza
con uno in materiale termoplastico di uguale rigidità si della nervatura (H), o distanza tra le nervature (S). Nel
inizia calcolando lo spessore equivalente del manufatto nostro caso, ponendo W = 3 mm e H = 17,4 mm.
in plastica senza nervature. Quindi si passa a
determinare lo spessore nominale di parete per il Ne consegue che:
materiale termoplastico insieme con l’altezza di
nervatura oppure il numero delle nervature. Infine, Wequiv 8,14 mm
= = 2,713
mediante i diagrammi è possibile definire la W 3 mm
configurazione più adatta per le nervature. Questa
procedura può anche essere invertita se si desidera H 17,4 mm
determinare la deformazione o sollecitazione subita da = = 5,8
W 3 mm
un pezzo con nervature: in questo modo
fondamentalmente si riduce il componente con
nervature ad una semplice lastra piana. T
= 0,75⇒ T = 0,75 . 3 mm
W
Esempio: = 2,25 mm
Di seguito viene illustrata la sostituzione di una lastra
piana di alluminio da 150 mm x 240 mm e spessore di Dal momento che siamo interessati alla freccia di
3,0 mm con una lastra di poliammide alle fibre di vetro inflessione equivalente, possiamo tracciare la curva sulla
con nervature di rigidità equivalente. Per le lastre piane di base di questi due valori; vediamo che S/W = 20, quindi
uguale rigidità vale l’equazione seguente: (cfr. pag. III-15) S = 20,3 mm = 60 mm. Ciò significa che nel caso di una
3 3 lastra da 150 mm x 240 mm, dovremo prevedere 3
EAtA = Eptp (cfr. pag. III-18)
nervature sul lato minore e 4 sul lato maggiore. Ne
risulta un manufatto come quello evidenziato in figura
sapendo che: III-42.
Ealluminio= 70000 N/mm2
Figura III-42.
Eplastica= 3500 N/mm2 Lastra equivalente a nervature incrociate

240 mm
ne consegue:
mm
1 150
3 3
EAtA
tp=
EP
3 mm 17,4 mm
1
2 3 3 3
70000 N/mm . 3 mm
= 2
3500 N/mm
N.B.: Per ridurre le tensioni interne della piastra si
consiglia di prevedere ampi angoli di raccordo alla base
tp= Wequiv = 8,14 mm delle nervature.

Questo è lo spessore che dovrebbe avere il manufatto La tabella III-1 illustra nei dettagli il vantaggioso
termoplastico equivalente senza nervature.Tuttavia, dal rapporto peso/rigidità con nervature di varia altezza.
momento che il valore è superiore a quello ottimale per
lo stampaggio ad iniezione, occorre aggiungere delle
nervature.

III-16
Tabella III-1

Effetto di una nervatura da 2,5 mm di spessore e con vari valori di altezza sulla resistenza di una trave da 40 mm x 5 mm
Dimensioni Altezza nervatura/
Configurazione Forma nervatura Spessore parete Aumento % peso Aumento % rigidità
40 mm
0 nd nd nd nd
T

1 2T
nd nd 100% 700%

2 T 2,5 mm B x 2,5 mm H 1:2 3,12% 21%

3 2,5 mm B x 5 mm H 1:1 6,25% 77%

4 2,5 mm B x 10 mm H 2:1 12,5% 350%

5 2,5 mm B x 15 mm H 3:1 19,0% 927%

6 2,5 mm B x 20 mm H 4:1 25,0% 1900%

7 2,5 mm B x 25 mm H 5:1 31,0% 3353%

T = Spessore = 5 mm

III-17
 

Progettazione di manufatti con Figura III-43.
valori equivalenti di rigidità Profilati di rigidità equivalente sottoposti a
flessione
Allo scopo di sostituire i componenti in metallo con
Alluminio Zinco
componenti in plastica, occorre determinare il valore di
rigidità equivalente del componente in materiale
plastico. Quando due componenti hanno la medesima
12 20,6
rigidità, anche i rispettivi valori della freccia di
inflessione coincidono. La freccia di inflessione è
inversamente proporzionale al modulo di rigidità (R):
16
R= EI 16

dove E è il modulo di elasticità e I il momento d’inerzia. E= 71000 N/mm2 E= 14000 N/mm2

Per inciso, il momento d’inerzia varia a seconda della
geometria (cfr. figura III-43). Di conseguenza, mettendo a I= 2304 mm4 I= 11685 mm4
confronto il modulo di rigidità dei componenti metallici
e plastici sarà possibile soddisfare la condizione di EI= 1,636 . 108 N/mm2 EI= 1,636 . 108 N/mm2
rigidità equivalente richiesta.
A= 192 mm2 A= 330 mm2
E alluminio . I alluminio = Eplastica . Iplastica

Per forme solide di uguale larghezza: Poliammide 33% Poliammide 33%

fibra di vetro fibra di vetro
3 3
Ealluminio . t alluminio = Eplastica . t plastica
2,5

23,5
31,2
2,5

16
16

2
E= 9400 N/mm E= 9400 N/mm2

I= 17403 mm4 I= 17403 mm4

EI= 1,636 . 108 N/mm2 EI= 1,636 . 108 N/mm2

A= 377 mm2 A= 183 mm2

III-18
Parte IV

Esempi di progettazione

Staffa di controllo di rotta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV–2

Coperchio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . IV–4
 
Parte IV: Esempi di progettazione

Esempio di progetto 1 Applicazione: Staffa di controllo di rotta

Figura IV-1. Problema: Flessione sotto carico della staffa di

Staffa di controllo di rotta plastica sostitutiva dell’originale in
acciaio
A
Cause potenziali
di cedimento del
manufatto: a) Materiale;
A b) Lavorazione;
c) Progettazione
Manufatto in acciaio

Analisi: Trave a sbalzo semplice (condizioni

B
assimilabili a quelle finali). (Le linee
tratteggiate indicano il manufatto
reale).

Figura IV-2.
B
Modulo di taglio, R=EI
Manufatto in plastica attuale
X Sezione XX
F

C
h

X b

L
C
Fissaggio manufatto
Manufatto modificato

E= Modulo di elasticità

I= Momento d'inerzia

R= può essere incrementato aumentando E o I

IV-2
N.B.: Occorre notare che è stata presa in esame la Conclusione:
sezione minore, in quanto la parte sinistra del manufatto, a) Un cambio del materiale non darebbe risultati
che è fissata alla base, ha un modulo di resistenza elevato sufficienti, in quanto potrebbe far salire i costi e
ed è quindi molto più rigida rispetto alla parte centrale. richiedere nuove approvazioni.

Poiché I = bh3/12, una piccola variazione di h darà un
risultato moltiplicato al cubo o un considerevole
incremento di R: in ogni caso una variazione notevole.
Esempio: se si raddoppia h, si avrà un incremento di R di
un fattore pari a 8.
b) L’analisi di laboratorio ha appurato che il problema
non risiedeva nella lavorazione.
c) Il manufatto modificato ha dato ottimi risultati
durante l’uso.

Per rendere il manufatto in plastica più rigido di quello

in acciaio,
EIplastica ≥ EIacciaio N/mm2

Se il valore E per la plastica è 5100 N/mm2 (Capron®

8233) con rH 50% e per l’acciaio 210.000 N/mm2, si
avranno allora i seguenti risultati:

Figura IV-3.
SEZIONE AA SEZIONE BB SEZIONE CC
PLASTICA

MANUFATTO IN MANUFATTO ATTUALE MANUFATTO MODIFICATO

ACCIAIO ORIGINALE

I= 80 mm4 I= 320 mm4 I= 16400 mm4

IE= 16,8 . 106 N/mm2 IE= 1,63 . 106 N/mm2 IE= 836,4 . 106 N/mm2

IV-3
Esempio di progetto 2 Figura IV-4.

Variazione dimensionale (mm/mm)

Applicazione: Coperchio 0,010

Problema: Manufatti fuori misura e non conformi

alle specifiche 0,005

Causa potenziale di cedimento del manufatto:

a) Materiale o 0,0025
b) Lavorazione

Informazioni del cliente: 0

1) I manufatti sono stati inizialmente ispezionati, 0 20 40 60 80 100
approvati dal controllo qualità e immagazzinati. Umidità relativa percentuale

2) Il cliente ha passato un nuovo ordine dopo cinque

mesi.
3) I coperchi erano fuori misura di 0,11 mm e sono stati
respinti dal cliente.
Analisi:
I manufatti erano eseguiti in resina Capron® 8233. La
dimensione critica in questione è il diametro, che misura
51 mm. Si è assunto che il problema potesse essere
legato all’aumento delle dimensioni del manufatto a
causa dell’assorbimento di umidità ambientale.
Conclusione:
a) Bisogna preoccuparsi solo quando, come in questo
caso, si rilevano valori di tolleranza eccessivi.
b) Il problema si può risolvere preparando lo stampo in
previsione delle dimensioni che il manufatto
assumerà nel lungo periodo a valori di rH 50%.
c) I manufatti possono essere precondizionati in modo
tale da ottenere dimensioni già stabilizzate.

Se i manufatti erano stati misurati subito dopo lo

stampaggio, questi erano nella condizione DAM (dry as
moulded). Utilizzando il grafico indicato per raffigurare
la crescita dellle dimensioni del manufatto causato
dall’assorbimento di umidità in termini di umidità
relativa percentuale, si può osservare che la crescita
dimensionale a rH 50% è di 0,0025 mm/mm. Questo è
un valore medio internazionale che deve essere
utilizzato in tutti i calcoli per la definizione delle
dimensioni critiche. La formula per calcolare la
circonferenza di un manufatto di forma circolare è
quindi:
C= 2 . π . r
oppure
C= π . D

Dove:
r= raggio
D= diametro

Se si moltiplica il diametro di 51 mm per

0,0025 mm/mm si avrà 0,13 mm. Questo valore
rappresenta la sovramisura dei manufatti in magazzino,
quindi il problema può dirsi individuato.

IV-4
Parte V

Assemblaggio

Assemblaggi con accoppiamento a scatto. . . . . . . . . . . . . . . V–2

Progettazione di accoppiamenti a scatto. . . . . . . . . . . . . . . . V–2

A sbalzo o a cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–2

A sbalzo rastremato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–2

A sbalzo corto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–3

Nuove formule. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–4

Esempio di progettazione di un accoppiamento a scatto . . . V–4

Accoppiamento forzato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–5

Accoppiamento con adesivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–6

Bulloni, dadi e viti in metallo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–8

Filettature integrate nello stampato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–9

Viti autofilettanti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–10

Inserti. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–11

Saldatura agli ultrasuoni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–12

Saldatura a vibrazioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–14

Altre tecniche di assemblaggio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–15

Ribaditura termoplastica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–15

Saldatura per rotazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–15

Saldatura elettromagnetica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V–16

 Parte V: Assemblaggio

Assemblaggi con A sbalzo rastremato

accoppiamento a scatto Per la maggior parte delle applicazioni è sufficiente un
accoppiamento a sbalzo di sezione uniforme
Progettazione di accoppiamenti a scatto (Figura V-2). Il modello a sbalzo rastremato è invece
I dispositivi ad accoppiamento a scatto rappresentano preferibile se in aggiunta si desidera anche una flessione
un sistema semplice, economico e rapido per dell’elemento.
l’assemblaggio di due parti. Se correttamente realizzati,
questi dispositivi consentono l’esecuzione di parecchi Figura V-2.
cicli di montaggio/smontaggio senza produrre alcun Formule per accoppiamenti a sbalzo tradizionali
effetto negativo sul manufatto assemblato. Grazie al fatto
di essere facilmente smontabili, gli accoppiamenti a B ACCOPPIAMENTO
scatto costituiscono anche uno dei metodi di P A SBALZO A
assemblaggio più ecologici. SEZIONE
UNIFORME
Occorre comunque tenere presente che questi sistemi t
presentano dei limiti.Tra questi vi sono il possibile gioco t t ε = 1,50 =Y
L L2
dovuto all’elevata tolleranza delle due parti accoppiate, e B
la scarsa resistenza alle forze di trazione. Gli
accoppiamenti a scatto possono anche far salire il costo


di un utensile per stampaggio ad iniezione, nel caso sia
necessario munirli di apposite guide scorrevoli. E’ B
comunque possibile fare a meno delle guide ACCOPPIAMENTO
P A SBALZO
aggiungendo una scanalatura direttamente sotto la staffa, RASTREMATO
oppure collocando il dispositivo a scatto esternamente t/2
t
al bordo del manufatto. ε = 0,92 =Y
t L2
L
A sbalzo o a cilindro B
Per la maggior parte delle applicazioni vengono utilizzati
modelli a sbalzo. Gli accoppiamenti a cilindro possono
invece essere utilizzati con un materiale termoplastico
senza carica (un tipico esempio è l’unione
flacone/tappo di aspirina) (Figura V-1).

Progettando un accoppiamento a sbalzo, può essere

necessario eseguire diverse prove (con variazioni di
lunghezza, spessore, curvatura, dimensioni, ecc.) allo
scopo di ottenere un sistema che assicuri una
deformazione minore della deformazione tollerabile del
materiale (vedere esempio).

Figura V-1.
Accoppiamento a scatto Accoppiamento a scatto
a sbalzo cilindrico
(MATERIALI CON E SENZA CARICA) (MATERIALI SENZA CARICA)

Y
Y
2

V-2
A sbalzo corto Figura V-4.
Le formule per gli elementi a sbalzo tradizionalmente Fattore Q
utilizzate per analizzare la freccia di inflessione degli 8,0

FATTORE Q DI AMPLIFICAZIONE DELLA FRECCIA DI INFLESSIONE

accoppiamenti a scatto prevedono un grado di flessione
molto minore di quello osservato nel campo degli
elementi a sbalzo corto. Nelle formule tradizionali si
presuppone che la parete sulla quale si ha 7,0

l’accoppiamento a scatto sia rigida. Questo va bene per

gli elementi a sbalzo lungo, ma non per quelli a sbalzo
corto. In effetti, per questi ultimi la parete si deforma se 6,0
sottoposta a carico.

La AlliedSignal ha dimostrato questo fatto sia in via 5,0

sperimentale sia attraverso l’analisi ad elementi finiti. I
risultati di questo studio sono stati elaborati e vengono
qui illustrati nella Figura V-4 per le diverse configurazioni
4,0
(vedi Figura V-3). Un esempio illustra la procedura per
realizzare un accoppiamento a scatto.Vengono inoltre
riportate le formule per calcolare i valori massimi di
deformazione, flessione e forza necessari per 3,0
l’assemblaggio. E’ inoltre disponibile uno speciale
manuale sugli accoppiamenti rapidi.
2,0
1987 SPE ANTEC, Chul S. Lee,Alan Dublin and Elmer D. Jones, "Short
Cantilever Beam Deflection Analysis Applied to Thermoplastic Snap-Fit
Design". Conferenza tenutasi a Los Angeles, California, USA.
1,0

Figura V-3.
Progettazioni di elementi a sbalzo
0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0
SU UN BLOCCO RAPPORTO DI ASPETTO L/T
(PARETE SPESSA) 1

N.B.: I NUMERI CERCHIATI CORRISPONDONO AGLI ESEMPI DI

PROGETTAZIONE DI ELEMENTI A SBALZO ILLUSTRATI NELLA
FIGURA PRECEDENTE.

SU UNA PIASTRA
(PARETE SOTTILE)

2 4

3 5

V-3



Nuove formule

Figura V-5.

Dove:

Dove:
W
B

L
Y
P

L= Lunghezza dello sbalzo

DEFORMAZIONE
MASSIMA

εo = 1,5

Q= Fattore di amplificazione della

W= P
tY
L2Q

εo= Deformazione massima alla base

t= Spessore dello sbalzo
Y= Freccia di inflessione

freccia di inflessione (cfr. il grafico per

ottenere i valori Q adeguati)

FORZA DI ACCOPPIAMENTO

µ + tan α
1 - µ tan α

W= Forza di spinta
W'= Forza di trazione
P= Forza perpendicolare
µ= Coefficiente d'attrito
α= Avanzo angolare
α'= Angolo di ritorno
B= Larghezza sbalzo
P=
Bt εo
2

6LQ
Figura V-6.
Esempio:

t
W

DETERMINARE:

SOLUZIONE:
B

L
Y
P

α
DATO:
materiale.⇒(resina Petra®

A) LA FRECCIA DI INFLESSIONE MASSIMA

L
t
t= 3 mm
L= 15 mm
B= 6 mm

TOLLERABILE DELL’ACCOPPIAMENTO A SCATTO

εo = 1,5

= 5,0

Ymax=
tYmax
L2 Q

(0,015 . 152mm2 . 2,0

1,5 . 3 mm
Ymax
ε o L2 Q

=1,5 mm
1,5 t
130 (PET)

E= 9000 N/mm
µ= 0,2
α= 30,0°
εo= 1,5%

A) LA FRECCIA DI INFLESSIONE MASSIMA

DELL’ACCOPPIAMENTO A SCATTO
B) LA FORZA D’ACCOPPIAMENTO
2

Q= 2,0 (dal grafico con il fattore Q)

Dunque nel caso di un manufatto si opterebbe per un

valore inferiore della freccia di inflessione (Y) in modo
da garantire una maggiore sicurezza.

B) FORZA DI ACCOPPIAMENTO

P=
Bt 2E εo
t= Spessore dello sbalzo 6LQ
E= Modulo di flessione
εo= Deformazione (6 mm . 3 2mm2 . 9000N/mm2 . 0,015
P= =40,5 N
L= Lunghezza dello sbalzo 6 . 15 mm . 2
Q= Fattore di amplificazione della
µ + tan α
freccia di inflessione (cfr. il grafico W= P
per ottenere i valori Q adeguati) 1 - µ tan α

0,2 + tan30
W= 40,5 =35,6 N
1 - 0,2 (tan30)
Sarà dunque necessaria una forza di 35,6 N. per inserire
l’accoppiamento a scatto.

(Informazioni più dettagliate si possono trovare nel

manuale di progettazione per accoppiamenti a scatto
della AlliedSignal).

V-4






Accoppiamento forzato Figura V-9.
Accoppiamento forzato albero in metallo / mozzo
Due manufatti si possono assemblare forzandoli l’uno in plastica
sull’altro alla pressa. Questo metodo d’assemblaggio,
comunemente utilizzato per i metalli, si rivela piuttosto PLASTICA DEFORMAZIONE RADIALE
critico per i materiali termoplastici. Esso può comunque c2- b2 c2+ b2 + ν
risultare utile per molte applicazioni, come in effetti
b δ = bε PL
c2+ b2 c2- b2
avviene. Poiché la plastica è soggetta al fenomeno dello
scorrimento, il progettista deve prevedere nel corso del METALLO
DOVE:
processo una forte riduzione della forza di serraggio a
c
δ = Deformazione radiale
pressione inizialmente applicata. Una progettazione
ε = Deformazione
efficace ridurrà al minimo la deformazione plastica
νPL= Coefficiente di Poisson
(vedere Figure V-8 e V-9), oltre a tener conto della
tolleranza di interferenza e valutare la forza di serraggio
residua finale dovuta all’attenuazione dello scorrimento. NOTA:
1 Il valore di deformazione radiale δ deve essere raddoppiato se si
prende in esame l’interferenza totale di accoppiamento riferita al
Figura V-7. diametro.
2 b e c sono raggi e non diametri.
3 La formula presuppone l’assenza di deformazione sull’albero
metallico.
4 Lo scorrimento deve essere sottoposto ad analisi completa.

ESEMPIO:

Dato: Un inserto metallico (O.D. = 12,5 mm) deve essere

montato in un mozzo in resina Capron® 8233 (O.D. =
20 mm). Calcolare la massima interferenza basandosi su di
una deformazione tollerabile del 2% per il Capron® 8233.

SOLUZIONE:

c2- b2 c2+ b2 + ν
δ = bε PL
c2+ b2 c2- b2
10 2- 6,25 2 10 2+ 6,25 2+0,35
= 6,25 . 0,02 .
Figura V-8. 10 2+ 6,25 2 10 2- 6,25 2
Accoppiamento forzato di due materiali identici δ = 0,144 mm
PLASTICA DEFORMAZIONE RADIALE Ne consegue che il diametro interno del mozzo in
2 ε b (c - a )
a 3 2 2 Capron® 8233 deve comportare un’interferenza massima
PLASTICA δ= di 0,29 mm (2d) (diametro minimo 12,21 mm).
(c2+ b2)(b2- a2)
b
DOVE:

c
δ = Deformazione radiale
ε = Deformazione
QUANDO a = 0
2 ε bc
2

δ= 2 2
c+b

NOTA:
1 Il valore di deformazione radiale δ deve essere raddoppiato se si
prende in esame l’interferenza totale di accoppiamento riferita al
diametro.
2. a, b e c sono raggi e non diametri.
3. La formula è valida solo quando l’albero e il mozzo sono dello
stesso materiale.
4. Lo scorrimento deve essere sottoposto ad analisi completa.

V-5
Accoppiamento con adesivo
Un ulteriore metodo per l’assemblaggio di componenti
consiste nell’applicazione di un adesivo, grazie al quale
due materiali simili o diversi possono venire uniti
saldamente ed ermeticamente. La Figura V-10 presenta
vari tipi di giunzione.
La scelta dell’adesivo dipende dall’applicazione e
dall’ambiente di utilizzo finale. I dettagli su alcuni adesivi
utilizzabili su resine Capron®, Petra® e Dimension® sono
evidenziati in Tabella V-1.
Poliuretanici - Elevata resistenza meccanica, buona
resistenza agli urti, buona flessibilità alle basse
temperature, spalmati sulle due parti (normalmente),
limitata resistenza all’umidità, tempo di reticolizzazione
prolungato, di norma richiede elementi di fissaggio.
Figura V-10.
Esempi di giunzioni
Giunto sovrapposto
Giunto sfalsato
V-6
Epossidici - Elevata resistenza meccanica e termica,
spalmati sulle due parti (normalmente), scarsa resistenza
agli urti, tempo di reticolizzazione prolungato, di norma
richiede elementi di fissaggio.
Cianoacrilati (p.es. Crazy Glue*) - Elevata resistenza
meccanica, tempi rapidi di reticolizzazione, spalmati su
di una parte, temperatura di servizio limitata (circa
95°C), scarsa resistenza agli urti, e limitata resistenza
all’umidità.
Siliconici - Bassa resistenza meccanica, altissima
resistenza termica, spalmati sulle due parti
(normalmente), buona flessibilità alle basse temperature,
buona resistenza agli urti, buona capacità di
ermetizzazione, tempo di reticolizzazione molto
prolungato, di norma richiede elementi di fissaggio, costi
molto elevati.
* 3M, Structural Adhesive Guide for Industrial Product Design and
Assembly
Giunto di testa sovrapposto
Linguetta e scanalatura convenzionale
Tabella V-1.
Adesivi racomandati per le resine AlliedSignal
ADESIVO TIPO INDURIMENTO PRODUTTORE
UR 1100 1 parte uretano 30 min a 120° C HB Fuller (612) 481-3415
FE 6046 epossidico 60 min a 95° C HB Fuller (612) 481-3415
(Epossidico Flessibile) bicomponente
Hysol 934 epossidico 60 min a 95° C Hysol Aerospace Products
bicomponente (510) 458-8000
Scotch -Weld 2214 Hi-Temp epossidico 40 min a 120° C 3M Company
monocomponente 1-800-362-3455
Scotch-Weld 2214 Hi-Temp epossidico 40 min a 120° C 3M Company
monocomponente 1-800-362-3455
Scotch -Weld 2216 epossidico 5 min a 120° C 3M Company
bicomponente 1-800-362-3455
Tyrite 5700 A/C epossidico 15 min a 95° C Lord Industrial Adhesives
bicomponente (814) 868-3611
Superbonder 498 cianacrilico 30 sec a 23° C Loctite Corporation
1-800-562-0560
Cylok P cianacrilico 10 - 30 sec a 23° C Lord Industrial Adhesives
(814) 868-3611
Permabond 268 cianacrilico 10 sec a 23° C Permabond Int’l
1-800-526-4741
3-0100 siliconico 24 ore a 23° C Dow Corning
(517) 496-6000

V-7



Bulloni, dadi e viti in metallo Figura V-11.
Rilassamento di un manufatto in plastica
Si dispositivi di fissaggio metallici standard vengono
RILASSAMENTO DI UN MANUFATTO IN PLASTICA
usati anche per assemblare componenti termoplastici,
anche se in questo caso di solito si preferiscono le viti 1,0
autofilettanti. Bulloni e viti vengono utilizzati per le So=35 N/mm
2

unioni plastica/metallo o plastica/plastica. In queste 0,9

applicazioni occorre fare attenzione a non esercitare So=105 N/mm
2

un’eccessiva sollecitazione di compressione sulla 0,8

plastica.
S/So
0,7
• La coppia di serraggio deve essere limitata a un livello
prestabilito. Occorre evitare di applicare la coppia
troppo rapidamente, in quanto la maggior parte dei 0,6 So=105 So=35
materiali termoplastici è sensibile alla velocità.
0,5
• Coppie elevate di solito creano un’elevata 0,01 0,1 1 10 100
TEMPO, ORE
sollecitazione di compressione, che decresce poi
rapidamente sino ad attestarsi ad un livello minimo.
Più alta è la sollecitazione iniziale, maggiore sarà
quindi il rilassamento che ne segue. Le alte Figura V-12.
temperature contribuiscono ulteriormente ad Come ridurre al minimo il rilassamento
aumentare il rilassamento.
GRUPPO CON BULLONE DI SICUREZZA BULLONE
(CON RONDELLA A MANICA) PARZIALMENTE
• L’uso di una vite a testa più grande o l’aggiunta di una FILETTATO
RONDELLA A MANICA
rondella metallica di grande diametro sotto la testa del RONDELLA ELASTICA
bullone e/o del dado aumenta la superficie di contatto PLASTICA PLASTICA
e riduce pertanto le sollecitazioni (cfr. la Figura V-11).
METALLO METALLO
• Le viti e i rivetti a testa svasata non devono essere
utilizzati per le applicazioni con materiali plastici.
Questi sistemi di fissaggio di forma conica creano un
effetto di incuneamento che dà come risultato Opzione 1 Opzione 2
un’elevata tensione circonferenziale e quindi il
possibile cedimento del manufatto. GAMBO (RONDELLA FISSATA)
RONDELLA PIANA
(OPZIONALE)
• Durante il rilassamento si ha un calo della forza di
serraggio e della ritenzione di coppia, e il dispositivo PLASTICA
di fissaggio si allenta. Una rondella elastica può essere
utilizzata per mantenere livelli di forza e coppia METALLO
accettabili. La Figura V-12 illustra varie soluzioni che
permettono di ovviare al rilassamento. Le soluzioni 1 e
2 utilizzano una rondella o un bullone parzialmente
filettato insieme con una rondella elastica. L’azione di Opzione 3
serraggio principale avviene tra metallo e metallo,
mentre sulla plastica viene applicata una forza minore.

V-8
Filettature integrate nello stampato Figura V-14.
Uno dei vantaggi dei manufatti stampati ad iniezione è la Filettatura a spira unica
possibilità di integrarvi molte diverse caratteristiche
funzionali, come ad esempio le filettature. Queste
possono essere di tipo tradizionale oppure avere profili
modificati adatti per applicazioni specifiche.
Generalmente si preferiscono le filettature di grosse
dimensioni per i loro elevati limiti di resistenza e coppia.
Per le applicazioni dove si richiede un’elevata resistenza
alla trazione o si hanno carichi di pressione elevati è
possibile utilizzare le filettature "Acme" o a dente di
sega.

Le filettature si suddividono in filettature interne e

filettature esterne. Entrambe dovrebbero essere
realizzate con un angolo di sformatura adeguato.
Generalmente 0,8 mm è un valore sufficiente a
prevenire sollecitazioni eccessive sull’estremità delle
filettature. Inoltre è buona pratica prevedere raggi di
raccordo da 0,125 mm - 0,25 mm sulla radice della
filettatura in modo da ridurre al minimo la
concentrazione delle sollecitazioni. La Figura V-13 riporta
esempi di filettature esterne e interne.
Filettature per tubi rastremati
Figura V-13. Occorre fare particolare attenzione quando si realizzano
Filettature stampate con angolo di sformatura le filettature interne per tubi rastremati che vanno
accoppiati a un tubo metallico. Queste filettature
0,8 mm 0,8 mm agiscono come un cuneo che provoca un’elevata
tensione circonferenziale che può spezzare il
componente in plastica se questo viene serrato
eccessivamente. Occorre dunque provvedere a montare
un sistema d’arresto positivo, ad esempio una flangia in
fondo alla filettatura interna ricavata nel materiale
0,8 mm plastico.

Possibilmente le filettature esterne devono essere

localizzate in corrispondenza del piano di chiusura dei
semistampi, in modo da evitare apposite gole e
rientranze, oltre alla necessità di dispositivi di
svitamento. Questo permette di ridurre i costi
dell’utensile nonché i tempi di ciclo di stampaggio. Le
filettature interne vengono di solito realizzate inserendo
nello stampo un’anima svitabile o richiudibile. Nel caso
in cui sia sufficiente una filettatura a spira unica
inferiore a 360°, questa può anche essere realizzata
utilizzando un estrattore diritto per anime
(cfr. figura V-14).

V-9


Viti autofilettanti
Vi sono due tipi principali di sistemi di fissaggio
autofilettanti per i manufatti in plastica: le viti filettatrici
e le viti autofilettanti.
Le viti filettatrici vengono generalmente usate solo su
manufatti in materiale fragile come i termoindurenti e
termoplastici con percentuali di carica elevate (+50%).
Queste viti eseguono la filettatura grazie a un gambo
scanalato. Per il fatto che durante il loro avanzamento
rimuovono del materiale, queste viti non possono essere
riutilizzate, e inoltre è necessario pevedere un apposito
pozzetto sul fondo del foro per la raccolta dei trucioli.
Le viti autofilettanti vengono generalmente utilizzate per
la maggior parte delle applicazioni con materiali
termoplastici. Questi tipi di vite possono essere
riutilizzate per un numero di volte limitato (3-7). Nel
caso di operazioni di montaggio e smontaggio ripetute, è
bene utilizzare degli inserti metallici.Vi sono diversi tipi
di viti autofilettanti espressamente realizzate per i
materiali plastici.Tre fra i più comuni vi sono:
Plastite™
Queste viti hanno una sezione trasversale trilobata che
esegue la filettatura rimuovendo il materiale mano a
mano che viene inserita. Una volta completato
l’inserimento il materiale si raccoglie intorno al gambo,
riducendo cos“ la sollecitazione residua nelll’aggetto che
ospita il foro per la vite. Questa caratteristica conferisce
alle viti Plastite™ un’elevata resistenza all’allentamento
causato dalle vibrazioni. Con queste viti si ha però una
maggiore tensione circonferenziale.
Norme per i dispositivi di fissaggio autofilettanti:
1. La lunghezza del tratto di inserimento della vite deve
essere pari a 2,5 volte il diametro della vite.
2. Il diametro dell’aggetto deve essere pari ad almeno 2
volte il diametro del foro di guida.
3. Il diametro del foro di guida deve basarsi su di un
valore pari al 50-70% del tratto di inserimento della
filettatura. Questa percentuale può variare in funzione
del materiale e del tipo di dispositivo di fissaggio.
4. I fori con anima devono avere un angolo di
sformatura/lato compreso tra 1/4° e 1/2°.
5. I fori devono essere accecati o smussati fino a una
profondità di 0,5 mm in modo da facilitare
l’allineamento e ridurre le possibilità di rottura
dell’aggetto.
6. Il rapporto coppia di spanatura-coppia d’avvitamento
deve essere almeno 3:1, ma la differenza tra coppia di
spanatura e avvitamento è più importante del
rapporto.
7. La coppia d’appoggio non deve superare di 2/3 la
coppia di spanatura.
Figura V-15.
Aggetti con foro per viti autofilettanti

Hi-Lo™
Queste viti si caratterizzano per un doppio passo con
una filettatura alta con un angolo di 30° e una filettatura
D
bassa con angolo di 60°. Queste viti hanno un alto
rapporto coppia di spanatura-coppia di avvitamento, un 2,0 - 2,5D
0,5 mm
fattore di grande importanza per i manufatti di piccole D
dimensioni. Con queste viti si ha una minore tensione
circonferenziale ma concentrazioni di tensione superiori d
causate dalle filettature ad angolo acuto.

PT™
Questa filettatura presenta un angolo singolo di 30% che
riduce la tensione circonferenziale nel tassello e offre
anche un elevato rapporto coppia di spanatura-coppia di
avvitamento.

V-10
Inserti
Con i materiali plastici vengono utilizzati inserti di vario
tipo. I più comuni fra essi sono gli inserti metallici
filettati, disponibili sotto forma di dadi filettati
internamente o prigioneri con filettatura esterna.
Gli inserti metallici filettati vengono utilizzati allorché si
rendono necessarie ripetute operazioni di montaggio e
smontaggio, oppure quando il gruppo assemblato deve
resistere allo scorrimento e al rilassamento da
compressione.Vi sono diversi metodi per installare gli
inserti:
Ultrasonico
Questo metodo utilizza gli stessi sistemi impiegati per la
saldatura con ultrasuoni. Le vibrazioni ad alta frequuenza
del braccio creano calore d’attrito tra l’inserto e la
plastica, provocandone la fusione all’interno dell’aggetto.
Questo processo, che avviene in meno di 5 secondi,
garantisce tensioni residue limitate e un’elevata
resistenza alla trazione.
Termico
Questo è procedimento è simile al precedente, in quanto
l’inserto viene fuso nell’aggetto, anche se in questo caso
viene scaldato per mezzo di un dispositivo simile a un
saldatore. Con questo metodo relativamente lento si
ottiene un assemblaggio caratterizzato da tensioni
limitate e da una buona resistenza alla trazione.
Figura V-16.
Tipici inserti metallici filettati
Per gentile concessione di: Spirol Inserts CEM Corporation Inc. e In-X Fasteners Corp.
Inserto termico Inserto ultrasonico
V-11
Autofilettatura
Questi inserti hanno una filettatura esterna per vite
autofilettante e vengono avvitati nel foro utilizzando
utensili a basso costo.
Accoppiamento forzato e ad espansione
Questo metodo di inserimento in generale viene evitato.
L’inserto viene infatti montato alla pressa dentro il
manufatto. L’inserto a espansione viene invece realizzato
in modo da dilatarsi all’interno delle pareti laterali
dell’aggetto grazie all’azione di un utensile. Entrambi i
metodi trasmettono sollecitazioni elevate all’aggetto ed
inoltre hanno prestazioni meccaniche inferiori.
Inserti inclusi nello stampato
Questo metodo viene spesso utilizzato per inserti di
grandi dimensioni o di forma speciale. Con questa
tecnica l’inserto viene collocato nella cavità dello
stampo, quindi si inietta il materiale plastico che lo
incapsula. La necessità di collocare l’inserto nello
stampo comporta un aumento dei tempi di ciclo, ed
inoltre si possono anche verificare danni allo stampo.
Inserto a espansione Inserto autofilettante
Saldatura agli ultrasuoni Figura V-17 (a).
La saldatura agli ultrasuoni rappresenta un metodo Giunzione a taglio
rapido e affidabile per assemblare manufatti ricavati da Illustrazione tratta da: "Vibration Welding", Branson Ultrasonics Corp., 1980.
materiali termoplastici identici o molto simili. L’energia
elettrica viene convertita in vibrazioni meccaniche, che
generano calore d’attrito tra i profili combacianti dei PROFONDITÀ DI
SALDATURA 6,35 mm
componenti da assemblare, e quindi la fusione locale
della materia plastica. I manufatti sono mantenuti fermi PASSO
in un’attrezzatura di fissaggio durante l’applicazione MINIMO
0,5 mm 30˚– 45˚
dell’energia ultrasonica. Dopo la fusione, la fonte di
energia viene disattivata e il pezzo rimane bloccato fino
a quando la superficie di saldatura non si è solidificata. INTERFERENZA
In genere il tempo di saldatura totale è intorno a 0,5-1,0
secondi. Le frequenze della saldatrice standard sono pari
a 20 kHz, mentre sono disponibili unità da 40 kHz per
manufatti delicati di piccole dimensioni.
SISTEMA DI FISSAGGIO
Il fattore principale che determina la qualità di una
saldatura agli ultrasuoni è il disegno dell’area di
giunzione. I due principali tipi di giunzioni sono quello a
taglio e quello con convogliatore di energia. La scelta Figura V-17 (b).
dipende dal tipo di materiale da saldare e dai requisiti di Giunzione a taglio
uso finale.

Giunzione a taglio
Giunzioni di questo tipo vengono comunemente
utilizzate con materiali semicristallini come poliammide
e poliestere.A causa del loro punto di fusione elevato, le
resine semicristalline spesso non consentono una buona
saldatura in presenza di giunzioni con convogliatore di
energia. Il materiale fuso che fluisce dall’area di saldatura
si risolidifica infatti rapidamente prima di saldarsi con la
superficie opposta.

Il processo di saldatura inizia con la fusione di una

piccola area di contatto, che si allarga progressivamente
all’intera area di giunzione a mano a mano che le due
parti vengono premute l’una contro l’altra. Grazie al
buon grado di miscelazione dei materiali è possibile
ottenere una saldatura strutturale resistente e a tenuta
ermetica.
Giunzioni a taglio tipiche e le informazioni sulle quote
di interferenza sono illustrate nella Figura V-17 (a-b).
Similmente alle giunzioni con convogliatore di energia,
anche con le giunzioni a taglio è possibile realizzare
pozzetti di raccolta delle bave.
0,2 mm
* Nota: I materiali igroscopici come il poliammide
devono essere saldati in condizioni DAM (dry as
moulded) in modo da prevenire saldature fragili. Questo
si può ottenere saldando i manufatti subito dopo lo
stampaggio, oppure collocando i manufatti in sacchi
impermeabili all’umidità, cos“ da mantenere le
condizioni di essiccazione dopo lo stampaggio.

DIMENS. PEZZO INTERFERENZA

(MM) PER LATO (MM)

< 18 0,2 - 0,3

18 - 35 0,3 - 0,4

> 35 0,4 - 0,5

V-12
Giunzione con convogliatore d’energia Figura V-19.
Un convogliatore d’energia è una sporgenza triangolare Assenza di bave
rialzata ricavata su una delle superfici saldate. Esso serve Illustrazione tratta da: Holtz, Richard, "Vibration Welding: Fast, Quiet,
a concentrare l’energia ultrasonica favorendo la rapida Efficient".Assembly Engineering, Hitchcock Publishing.
fusione e saldatura del materiale. W ANGOLO DI SFORMATURA
2 DA 3° A 5°
Le giunzioni con convogliatore d’energia vengono
normalmente utilizzate per i materiali amorfi. Nella
W
Figura V-18 sono illustrate diverse giunzioni standard. 8 3W
All’interno della giunzione si possono realizzare pozzetti 8
di raccolta delle bave (Figura V-19).

Figura V-18 (a) & (b). W

Convogliatore d’energia ACCOPPIAMENTO 8
LIBERO
(ENTRAMBI I LATI)
W
4
W
W
4

W W
8 64

W W
PRIMA DELLA DOPO LA
SALDATURA SALDATURA

ACCOPPIAMENTO SCORREVOLE

W
8

3W
W
8
8

W*
4
W
PRIMA DELLA DOPO LA
SALDATURA SALDATURA

* Minimo di 0,6 mm

V-13
Saldatura a vibrazioni
La saldatura a vibrazioni è il metodo preferito per
l’assemblaggio di manufatti strutturali di grandi
dimensioni ricavati da materiali termoplastici dello
stesso tipo o molto simili. In questo processo il calore
d’attrito si genera avvicinando i due manufatti l’uno
contro l’altro sotto pressione. Con questo processo si
possono ottenere forti legami a tenuta ermetica.
A seconda del sistema utilizzato, la frequenza di saldatura
è di 120 o 240 Hz, con ampiezze di saldatura da cresta a
cresta di 1,5 mm - 3,6 mm e 0,8 mm - 1,65 mm. Nella
giunzione occorre prevedere una tolleranza per questa
ampiezza. Il tempo di saldatura è generalmente di 2-3
secondi. Il ciclo di saldatura viene descritto in modo più
dettagliato più avanti.
Figura V-20.
Componenti di una saldatrice a vibrazioni
Illustrazione tratta da: "Designing Parts for Ultrasonic Welding", Branson
Ultrasonics Corp., 1980.
Un adeguato sistema di fissaggio è di fondamentale
importanza per garantire una saldatura ottimale.Al
momento di realizzare i sistemi di fissaggio occorre fare
attenzione a impedire che le pareti del manufatto non
sostenute si pieghino durante l’operazione di saldatura.
Un nuova tecnica chiamata saldatura a vibrazioni orbitali
facilita la saldatura delle pareti non sostenute creando
un moto circolare costante, cos“ che nessuna parete
possa trovarsi sulla perpendicolare rispetto alla direzione
di saldatura.
La Figura V-21 illustra alcune giunzioni tipiche che
incorporano pozzetti di raccolta delle bave per garantire
le caratteristiche di esteticità del pezzo. Il pozzetto di
raccolta bave deve essere sufficentemente capiente da
ospitare tutto il materiale fuso (le aree tratteggiate
hanno sostanzialmente lo stesso volume).
Figura V-21.
Giunzioni saldate per vibrazione

ELEMENTO VIBRANTE
MOLLE
SUPERFICIE > 0,5 mm
DI
ELETTRO- ELETTRO- SALDATURA
MAGNETE MAGNETE

SPESSORE FUSIONE
PARETE 0,4 - 0,8 mm

ELEMENTO FISSO

I sistemi standard possono accettare manufatti di misura

fino a 410 mm - 610 mm. Il moto alternativo
caratteristico della saldatura a vibrazioni contribuisce
anche a rimuovere dall’area di saldatura le impurità
superficiali, ad esempio quelle rilasciate dallo stampo.

Uno dei limiti principali di questo metodo di saldatura è

dato dal fatto che la giunzione di saldatura deve essere
realizzata in modo tale che il moto alternativo avvenga Illustrazione tratta da: Holtz, Richard, "Vibration Welding: Fast, Quiet,
su di una sola superficie.Tuttavia questa può anche non Efficient".Assembly Engineering, Hitchcock Publishing.
essere piana, ma curva o piegata, come nel caso dei
condotti d’aspirazione per auto. Sullo stesso manufatto si
possono realizzare aree di saldatura separate su superfici
parallele alla direzione di moto. Questo processo viene
usato ad esempio per realizzare scomparti per olio e gas
integrati a tenuta ermetica ricavati sui telai delle
motoseghe.

V-14





Altre tecniche di assemblaggio
Ribaditura termoplastica
La ribaditura (con ultrasuoni, calore e gas caldo) è una
comune tecnica d’assemblaggio utilizzata per unire due
materiali diversi. Una spina o perno ricavato in uno dei
manufatti di plastica entra attraverso un foro presente
sul secondo manufatto. Un punzone di profilo speciale
entra in contatto con la parte superiore della spina e la
fonde, formando una testa che blocca il secondo
manufatto. La ribaditura è un metodo semplice, veloce e
permanente; questa tecnica permette di ottenere un
complesso a tenuta ermetica con la possibilità di
scegliere tra una varietà di profili di testa (la Figura V-22
mostra una configurazione a cupola).
Figura V-22.
Ribaditura a cupola
Punzone
Acciaio
Plastica
V-15
Saldatura per rotazione
La saldatura per rotazione è un metodo rapido e pratico
per unire manufatti o superfici circolari. Gran parte dei
termoplastici si possono saldare per rotazione, e in
particolare le resine rigide. La saldatura avviene facendo
ruotare un manufatto contro l’altro manufatto fisso ad
alta velocità e sotto pressione. Il calore d’attrito fonde
entrambe le superfici.A questo punto la rotazione viene
fermata e la pressione mantenuta costante fino a che il
materiale non si solidifica. Con questo metodo si
possono ottenere saldature resistenti, permanenti ed
ermetiche, mentre è invece difficile ottenere un
orientamento preciso tra i manufatti. I tempi di ciclo
sono generalmente di 1 o 2 secondi e si possono
utilizzare sistemi standard. Una calettatura a freddo o una
speciale sagoma sono necessarie per trasmettere il moto
al manufatto in rotazione.
La giunzione di saldatura può essere piana, ad angolo, o a
V, e solitamente è provvisto di una flangia per garantire
una maggiore superficie e rigidità. Le bave di saldatura
possono venire dissimulate con un opportuno disegno
della giunzione (Figura V-23).
Figura V-23.
Per gentile concessione della Forward Technology Industries
GIUNZIONE A LINGUETTA
GIUNZIONE A TAGLIO
E SCANALATURA
t GIOCO
0,05 mm a
1,5 t
1,2 t
a
t • 0,4 mm - 0,5 mm
Saldatura elettromagnetica



La saldatura elettromagnetica è una tecnica
Figura V-24.
Per gentile concessione della Emabond Systems


d’assemblaggio semplice, rapida e affidabile per ottenere ≥ 6,8 mm
un assemblaggio resistente ed ermetico. Un filo
metallico speciale viene collocato tra i due manufatti da
saldare. Il tutto viene poi esposto a un campo di calore 2,5 mm
2,85 mm
per induzione che fonde il filo e la plastica e forma un
legame resistente sull’interfaccia. Gli studi effettuati 0,5 mm
mostrano che la resistenza al taglio della saldatura è di 7,9 mm 8,25 mm
5,2 mm
circa 35 N/mm2. Come con altre tecniche di saldatura, 0,5 mm
anche con questo metodo si possono utilizzare una
2,2 mm
grande varietà di profili di giunzione. Nella Figura V-24 è 1 mm 0,5 mm
1 mm
illustrata una giunzione a linguetta.
≥ 2,2 mm
≥ 2,2 mm

1,95 mm

FILO PER SALDATURA

ELETTROMAGNETICA

PRIMA DELLA SALDATURA

FERMO

5,5 mm

DOPO LA SALDATURA

V-16
Parte VI

Le materie plastiche

Classificazione delle materie plastiche . . . . . . . . . . . . . VI–2

Distribuzione del peso molecolare . . . . . . . . . . . . . . . VI–4

Proprietà fisiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI–5

Densità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI–5

Dilatazione termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI–5

Conducibilità termica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VI–6

 Parte VI: Le materie plastiche

Le materie plastiche sono materiali artificiali costituiti da Classificazione delle materie plastiche
lunghe catene di molecole di grandi dimensioni. Ogni La classificazione generale dei materiali plastici è
molecola è composta da molte unità di elementi chimici riportata nella Tab.VI-1.
organici. Per questo motivo si chiamano polimeri
(molte unità), o macromolecole. A temperatura Tab. VI-1.
ambiente il materiale è resistente e rigido, in grado di Le famiglie dei materiali plastici
sopportare un notevole carico strutturale.Alcuni di
questi materiali mantengono la rigidità anche a MATERIE PLASTICHE
temperature relativamente elevate, quindi possono
sostituire i componenti metallici in applicazioni TERMOPLASTICI TERMOINDURENTI
particolari come ad esempio all’interno del vano motore
delle automobili. CRISTALLINI AMORFI EPOSSIDICI
MELAMINA
I materiali plastici possono essere lavorati mediante PP PC FENOLICI
stampaggio o estrusione.
PE PS POLIESTERE INSATURO
PET PPS GOMMA BUTILICA
PBT PPO
POLIAMMIDE (PA) PVC
ACETALE (POM) ABS
SAN
POLISULFONE
POLIARILATO
POLIETERIMMIDE
PMMA (ACRILICI)

Il materiale termoplastico viene lavorato allo stato fuso a

temperature elevate, mentre le plastiche termoindurenti
vengono prima lavorate allo stato non polimerizzato e
quindi polimerizzate nello stampo. I materiali
termoplastici possono essere rilavorati fondendo il
prodotto finito, mentre con un materiale
termoindurente ciò non è possibile, in quanto
quest’ultimo non ha un punto di fusione, e se viene
esposto alle alte temperature si degrada o si carbonizza.

I materiali termoplastici possono essere classificati in

due categorie: cristallini e amorfi. La Figura VI-1 mostra la
struttura molecolare del materiale nelle sue varie forme.

VI-2
Figura VI-1. Figura VI-2.
Struttura molecolare dei polimeri cristallini e dei Caratteristiche meccaniche dei vari materiali
polimeri amorfi plastici

c.

M
O
Termoplastico semicristallino Termoindurente con zona di transizione
D
U
L
O

Termoplastico amorfo Termoindurente senza zona transizione

d. TEMPERATURA

b. a. Nelle condizioni reali di stampaggio la maggior parte dei

a) Solido polimero amorfo
b) Cristallo di polimero a catena piegata
c) Catena lunga - Fibra polimero estruso
d) Polimero semicristallino
La struttura molecolare dei polimeri cristallini evidenzia
la piegatura periodica delle molecole, mentre i polimeri
amorfi sono costituiti da catene polimeriche mescolate
alla rinfusa.
Quando vengono riscaldati, i polimeri cristallini
presentano un punto di fusione distinto (Tm ) e si
trasformano da plastica rigida in un liquido molto
scorrevole. I polimeri amorfi variano gradualmente la
loro rigidità al crescere della temperatura.A temperatura
ambiente sono rigidi, e si ammorbidiscono superata la
temperatura di transizione (Tg ), fino a diventare liquidi
alle alte temperature.
polimeri cristallini non riesce a completare la
trasformazione allo stato cristallino, e dà quindi vita a
zone cristalline alternate ad altre amorfe. Per questo
motivo essi vengono talvolta chiamati polimeri
semicristallini. La proporzione delle due fasi dipende
dalla velocità di raffreddamento durante lo stampaggio.
Un’elevata velocità di raffreddamento darà una maggiore
percentuale di fasi amorfe, come mostrato nella Figura
VI-3 relativa a un materiale poliammide 6.
Poiché un polimero semicristallino contiene sia fasi
cristalline sia fasi amorfe, esso presenterà sia una fase di
transizione sia un punto di fusione chiaramente definito.
Figura VI-3.
Comportamento di volume rispetto a temperatura
del poliammide 6
1,08
cm3

1,04
g

La Figura VI-2 mostra la dipendenza del modulo dalla

1,00
Volume specifico

temperatura per i diversi tipi di materiali plastici.

0,96
Amorfo
0,92

0,88 Poliammide 6 tipico

0,84
Cristallino 100%
0,80
0 50 100 150 200 250 300˚C
Temperatura

VI-3
Distribuzione del peso molecolare Il valore della media ponderata (Mw) della distribuzione
La lunghezza della catena di molecole dei vari materiali del peso molecolare influisce su importanti proprietà
plastici può variare di molto. La distribuzione delle varie fisiche, ad esempio la viscosità della massa fusa e la
lunghezze, ovvero del peso molecolare, genera una curva resistenza meccanica del manufatto.
a campana come indicato nella Figura VI-4.
L’intero spettro delle distribuzioni del peso molecolare si
Figura VI-4. può ottenere attraverso una tecnica di laboratorio
Molecular Weight Distribution of Polymers analitica chiamata Gel Permeation Chromatography
(GPC - cromatografia a permeazione di gel). Questo
Peso molecolare dei polimeri
metodo è tuttavia piuttosto lungo e costoso.
Lunghezza catena Popolazione
I1 n1 Un’alternativa più semplice per valutare il valore relativo
I2 n2 di un certo polimero consiste nella tecnica MI (Melt
• • •
• • •
Index - indice di massa fusa). La plastica fusa viene
• • • collocata in una camera capillare riscaldata e viene poi
In nn
n2
fatta passare attraverso un ugello sotto la spinta di un
pistone azionato dalla gravità di un peso specificato. La
quantità di plastica raccolta sul fondo della camera
Popolazione N

n1
capillare in un dato tempo viene chiamata Melt Index, e
questo numero si riferisce al peso molecolare del
nn campione. Maggiore è il numero e minore sarà il peso
molecolare.Vi sono altri metodi simili ma un po’ più
complicati per calcolare la distribuzione del peso
molecolare.Tra questi vi sono le tecniche FAV (Formic
I1 I2 Mn Mw In Acid Viscosity) e IV (Intrinsic Viscosity). Il primo viene
Lunghezza catena
normalmente utilizzato per i materiali in poliammide, il
Mn : Numero medio peso molecolare
Mw : Media ponderata del peso molecolare
secondo per quelli in PET termoplastico.

VI-4



Proprietà fisiche Dilatazione termica
Le materie plastiche hanno proprietà fisiche molto I materiali plastici modificano notevolmente le loro
diverse rispetto ai materiali metallici. Di seguito dimensioni in base alla temperatura. Quindi nel
verranno confrontate alcune proprietà chiave rispetto ai progettare un prodotto in plastica è necessario calcolare
materiali metallici. le variazioni dimensionali in base al campo di
temperature d’esercizio, in modo da verificare che le


Densità dimensioni critiche rimangano entro i limiti imposti.
La plastica è molto più leggera della maggior parte dei Nella Figura VI-6 vengono messi a confronto i
materiali metallici, come indicato nella Figura VI-5. I coefficienti di dilatazione termica di diversi materiali.
materiali plastici sostituiscono dunque i metalli in molte
applicazioni dove è richiesta una limitazione del peso. Figura VI-6.
Coefficiente di dilatazione termica
Figura VI-5. Dilatazione termica
Peso specifico Confronti relativi
Peso specifico 100
Confronti relativi 83
8 7,75

Dilatazione (x 10–6 mm/mm . °C)

7 75
Peso specifico g/cm3

5 50
38
4

2,77
24
3 25
14
2 1,49
1,13
1 0
Poliammide Poliammide Alluminio Acciaio
senza con
0
Poliammide Poliammide Alluminio Acciaio carica vetro
senza con
carica vetro

VI-5
Conducibilità termica
I materiali plastici non sono buoni conduttori di calore.
A confronto dei metalli, essi sono meno conduttori di
circa due ordini di grandezza. La plastica è dunque un
buon isolante termico. Questa caratteristica termica può
diventare un fattore positivo o negativo a seconda
dell’applicazione. La Figura VI-7 riporta i valori di
conducibilità termica di diversi materiali plastici rispetto
ad altri materiali.

Figura VI-7.
Conducibilità termica dei solidi, liquidi e gas in base alla temperatura

Illustrazione tratta da:Arpaci,Vedal S., "Convection Heat Transfer",Addison-Wesley.

W/mK
700

Rame 2,0
400
Alluminio
200
150 Zinco (solido)
100
Sodio (liquido)
70
Acciai a basso Ferro Zinco (liquido)
tenore di carbonio Potassio (liquido) 1,0
40 PBT 30% vetro
0,9
Acciai legati
0,8
20
15 Acciai altolegati
Piombo (liquido) 0,7
10
0,6
7,0
Mattone di magnesite Poliammide 30% vetro
0,5
Conducibilità termica

4,0
Ghiaccio
Mattone di silice 0,4
2,0
1,5 ABS
Polietilene
1,0 Mattone refrattario Missouri
0,3
0,7 Acetale
Acqua Polipropilene
Poliammide
0,4 MATERIE
PLASTICHE 0,2 Policarbonato
0,2
0,15
0,10 Polistirene
Diatomite
0,07 160 kg/m3

0,04 Aria
Anidride carbonica
Metano 0,1
0,02 0,09
0,015 Benzene (gas) Cloruro di
0,08 polivinile
0,010
0,007 0,07
150 200 300 400 500 700 1000 1500 2000
Temperatura assoluta °R

VI-6
Parte VII

Proprietà fisiche

Le proprietà meccaniche delle materie plastiche . . . . . VII–2

Proprietà a breve termine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–2

Gole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–2

Gradualità del carico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–2

Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–4

Invecchiamento termico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–4

Umidità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–5

Considerazioni dimensionali (assorbimento di umidità) VII–6

Effetti dell’umidità. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–6

Variazioni dimensionali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–6

Condizionamento accelerato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–6

Modifiche delle proprietà a seguito della lavorazione. . VII–7

Additivi (colore) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–8

Raggi ultravioletti (UV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–8

Sostanze chimiche. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–8

Proprietà a lungo termine: scorrimento, rilassamento

e durata d’esercizio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–9

Coefficiente d’attrito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII–11

 Parte VII: Proprietà fisiche
Le proprietà meccaniche delle materie
plastiche
Le proprietà meccaniche dei materiali plastici possono
variare a seconda dell’ambiente, della durata del carico
di servizio, del tipo di carico, della configurazione del
manufatto, ecc. Dunque le proprietà a breve termine non
si possono sfruttare per applicazioni a lungo termine. E’
necessario pertanto garantire proprietà applicabili in
base alle condizioni di servizio e alle previsioni di durata
del prodotto.
Nell’Appendice I vengono elencate le definizioni di
diverse proprietà fisiche e la terminologia.
Proprietà a breve termine
Le proprietà meccaniche standard si misurano
solitamente tramite i metodi di prova fissati da American
Standard Testing Materials (ASTM) o International
Standard Organization (ISO). Entrambi gli standard sono
riportati nell’Appendice II. Le proprietà delle singole
resine elencate si possono trovare nei tabulati del
prodotto della AlliedSignal (i dati del prodotto per tutte
le singole resine sono inoltre disponibili via Internet;
contattare AlliedSignal per ulteriori informazioni).
Figura VII -1.
Provini
CARICO DI ROTTURA
PROVA D'URTO
IN CADUTA
FLESSIONE, DTUL, IZOD, FIAMMA
TIPO DI TRAZIONE II
VII-2
La Figura VII-1 illustra i provini utilizzati per alcune
prove standard. Le proprietà materiali possono
comunque essere notevolmente influenzate dai fattori
seguenti:
Gole
Le gole o gli spigoli vivi creano concentrazioni di
tensione e possono indurre cedimenti prematuri.
Quando si realizza un manufatto di plastica occorre
quindi evitare variazioni brusche di sezione.
Gradualità del carico
Un’applicazione improvvisa del carico tende a ridurre
l’allungamento del materiale plastico, con conseguenti
possibili rotture per distacco.Alcuni materiali sono più
resilienti di altri da questo punto di vista. La resistenza
del materiale agli effetti combinati delle gole e degli urti
viene misurata attraverso la prova di resilienza Izod con
provino con intaglio. La geometria del provino Izod è
illustrata nella Figura VII-2. L’influenza del raggio
dell’intaglio sulla resistenza all’urto è raffigurata nella
Figura VII-3; essa indica la sensibilità dei vari materiali
alla presenza di gole. La resistenza all’urto dei materiali
viene misurata in modo più efficace mediante la prova
d’urto a caduta (vedere la Figura VII-4 per il metodo di
prova). Quest’ultima offre una classificazione dei
materiali molto diversa rispetto a quelle ottenute con il
metodo Izod, come indicato nella Figura VII-5.
 



Figura VII-2. Figura VII-4.
Provino per prova d’urto Prova d’urto a caduta
10,16
Peso superiore

31,75

63,5 45°
Tubo
(sezione)
Particolare
R 0,254

12,7

Sezione
provino/anello
Figura VII-3. Provino
Resistenza all’urto Izod e raggio dell’intaglio
Vista dall'alto
700
Resistenza all'urto Izod J/m intaglio

Anello
.)

600
M.C
2,5%

500
LE (

O)
CC
ERA

SE
3(
GEN

400 5
82
®
N Figura VII-5.
RO
SO

P Valori di prova d’urto a caduta rispetto ai valori di

CA
RU

300 O
ER resistenza all’urto Izod di vari termoplastici
2 PE

IM
P OL CA)
CO (SEC meccanici
820

LE
200 ERA
GEN
INA

ER USO Peso in caduta Prova Izod

RES

82 02 P
INA (J) (J/m)
100 RES NYLON RINFORZATO CON VETRO (SECCO)
Policarbonato >240 Poliammide 6.6
Poliammide 6 183 modificato 160
O
Poliammide 6.6 Copolimero
O 1,25 2,5 5,0 7,5 10,0 12,5 15,0
modificato 170 poliammide 6 133
Raggio intaglio, 1/100 mm Copolimero Policarbonato 123
Poliammide 6 170 PPO modificato 101
PBT 129 Policarbonato rinforzato
Poliammide 6.6 102 20% vetro 96
Poliammide 6 nucleato 102 PBT rinforzato 30%
Poliammide 6 rinforzato vetro 69
30% vetro 8 Poliammide 6 rinforzato
Policarbonato rinforzato 30% vetro 69
20% vetro 2,7 PBT 43
Poliammide 6.6 rinforzato Poliammide 6.6 32
30% vetro 2,0 Poliammide 6 27
PBT rinforzato 30% Poliammide 6 nucleato 21
vetro 1,4

VII-3
Temperatura Figura VII-7.
Le proprietà delle materie plastiche variano Dispositivo per prova DTUL
notevolmente a seconda della temperatura. La Figura VII-
INDICATORE
6 riporta le variazioni di proprietà tipiche in base alla A QUADRANTE
temperatura. Nella progettazione di un manufatto in
CARICO
plastica occorre tenere conto dei valori delle proprietà TERMOMETRO
alle varie temperature d’esercizio.Talvolta il valore DTUL
(Deflection Temperature Under Load, temperatura di
flessione sotto carico) viene utilizzato per l’analisi dei
gradi destinati all’impiego a temperatura elevata.
L’apparato per le prove è illustrato nella Figura VII-7. Il
metodo si basa tuttavia su di un valore di flessione
specifico rilevato durante il test piuttosto che su di un
insieme di informazioni raccolte nel tempo. I risultati
devono quindi essere utilizzati in unione con altri dati.
BARRETTA

Figura VII-6. LIQUIDO

Curva di sollecitazione-deformazione della resina DI IMMERSIONE
RISCALDATO
Petra® 130 alle varie temperature

Invecchiamento termico
-40° C
La plastica si degrada se esposta per periodi prolungati a
temperature elevate. La Figura VII-8 illustra l’effetto
dell’invecchiamento da calore su di un prodotto in
SOLLECITAZIONE

23° C poliammide Capron®. La Figura VII-9 mostra invece in

che modo un intenso invecchiamento da calore può
influire sui prodotti termoplastici.
93° C

149° C

DEFORMAZIONE (% ALLUNGAMENTO)

VII-4
 

Figura VII-8. Umidità
Effetti dell’invecchiamento per calore Il poliammide 6 o 6.6 assorbono umidità dall’aria e
Effetto dell'invecchiamento per calore sulla resistenza alla trazione dall’ambiente. Pertanto le proprietà meccaniche e le
125
della resina Capron® 8233G HS BK-102 dimensioni variano in base alla quantità di umidità
% mantenimento della resistenza a trazione

assorbita. La Figura VII-10 indica la variazione del modulo

di flessibilità a causa di temperatura e umidità (cfr. il
100
paragrafo successivo "Considerazioni dimensionali -
Assorbimento di umidità").
75
Figura VII-10.
50 Modulo di flessione in base alla temperatura e
all’umidità della resina Capron® 8202
25 2500

0 2000
0 500 1000 1500 2000

Modulo di flessione (N/mm2)

Tempo (ore)

Legenda: 121°C 1500

149°C
177°C
1000

500
Figura VII-9.
Resistenza a fatica della resina Petra® 130 prima e
dopo l’invecchiamento da calore
0
70 50 100 150 180
Temperatura (°C)

60 Legenda: DAM
50% RH

50
Sollecitazione, N/mm2

40

30

20

10

1E3 1E4 1E5 1E6 1E7 1E8

Numero di cicli alla rottura
Legenda: Stampato
Invecchiamento da calore 650 ore
a 200 °C

VII-5
Considerazioni dimensionali Variazioni dimensionali
(assorbimento di umidità) Come si osserva in Figura VII-12, i manufatti in
poliammide si dilatano se esposti all’umidità. Queste
Effetti dell’umidità variazioni sono di piccola entità e devono essere
Tutte le resine poliammide sono igroscopiche. La considerate soltanto per i manufatti con grandi
quantità e il tenore di umidità assorbita dall’atmosfera dimensioni o tolleranze ristrette.
dipendono dall’umidità atmosferica e dalla temperatura
ambiente. Uno studio della AlliedSignal ha evidenziato Figura VII-12.
che negli Stati Uniti l’umidità relativa media annua varia 8233

Variazione dimensionale (µm/mm)

tra il 40 e il 60%. 25 10

Tenore di umidità in equilibrio (%)

Al momento di realizzare i manufatti in poliammide i 20 8
progettisti dovranno quindi tener conto di questo 15 6
fattore. La prassi comune è quella di scegliere il 50% di
umidità relativa a 23°C e basare la progettazione sui 10 4

valori delle proprietà in queste condizioni. 5 2

0 0
Con l’assorbimento di umidità il poliammide aumenta la 20 40 60 80 100
resistenza all’urto, la solidità e le dimensioni, mentre UMIDITÀ RELATIVA (%)
diminuiscono le proprietà di resistenza e rigidità. Il LEGENDA: VARIAZIONE DIMENSIONALE
tempo impiegato dal poliammide per raggiungere TENORE DI UMIDITÀ IN EQUILIBRIO
l’equilibrio dipende dallo spessore. Il tenore d’assorbimento
di umidità della resina Capron® 8233 (poliammide
rinforzato 33% vetro) viene indicato nella Figura VII-11. Condizionamento accelerato
Per alcuni particolari con requisiti critici dal punto di
Figura VII-11. vista dei valori dimensionali o di resistenza all’urto può
TENORE DI UMIDITÀ RISPETTO AL TEMPO
essere necessario un processo di condizionamento per
50% RH & 23°C umidificazione prima dell’uso o del collaudo.
RESINA CAPRON® 8233 RINFORZATA 33% VETRO CON DIVERSI SPESSORI Immergendo i manufatti in acqua a temperatura
3,0
ambiente o in acqua calda si possono accelerare i tempi
per ottenere il tenore di umidità desiderato (confrontare
2,5
TENORE DI UMIDITÀ

le Figure VII-11 e VII-13).

2,0
1,5 mm 3,2 mm
1,5 Per altri materiali vedere il manuale "Considerazioni
1,0
dimensionali".
6,4 mm
0,5
Figura VII-13.
0
2 4 6 8 10 12 CAPRON® 8233 CAPRON® 8233
TEMPO (MESI) ACQUA A TEMPERATURA AMBIENTE Acqua a 80°C
10 10

5 5
TENORE D'UMIDITÀ %

TENORE D'UMIDITÀ %

mm
1,5
2 mm 2 mm
1,5 3,2
1 mm 1
3,2
mm
0,5 0,5 6,4
mm
6,4
0,2 0,2

2 5 10 20 50 100 0,2 0,5 1,0 2 5 10

TEMPO (ORE) TEMPO (ORE)

VII-6



Figura VII-14. Modifiche delle proprietà a seguito della
lavorazione
ORIENTAMENTO DELLA FIBRA
Polimeri rinforzati con vetro L’orientamento delle fibre, una caratteristica introdotta
dallo stampaggio, modifica le proprietà del manufatto,
Più resistente
PUNTO DI poiché la resistenza meccanica sarà maggiore in
INIEZIONE Più debole direzione del flusso e minore in direzione trasversale
LONGITUDINALE (vedere Figura VII-14). La Figura VII-15 riporta un tipico
(barra flessibile)
profilo di proprietà di una struttura a conchiglia in
PUNTO DI INIEZIONE
materiale Petra® 130 stampato a iniezione.

Il manufatto stampato sarà anche molto fragile sulla linea

Più resistente
di saldatura, soprattutto nel caso dei materiali rinforzati
Più debole con vetro (Figura VII-14).Anche una presenza eccessiva
di materiale rigenerato comporta una riduzione della
resistenza meccanica. Una preparazione inadeguata,
come ad esempio l’essiccazione insufficiente della
Foro formato dal
perno dello stampo