Controllare e ridurre

sistematicamente i costi tramite la

World Class Manufacturing

Vicenza, 26 giugno 2013

Le nuove teorie manageriali

Negli anni ’70-’90, a fronte di profondi cambiamenti dello scenario competitivo,

sono emerse nuove teorie organizzative:

 JIT Just in Time

 TQM Total Quality Management

 TPM Total Productive Maintenance

 BPR Business Process Reengineering

 CE Concurrent Engineering

 CIM Computer Integrated Manufacturing

 WCM World Class Manufacturing

Ing. Marco Lanciai

I fattori all’origine del WCM (1/2)

I fattori primari all’origine della rivoluzione della WCM sono:

• Le difficoltà nel prevedere in maniera attendibile la domanda di prodotto, di
componenti e assiemi
• L’impossibilità nel dimensionare correttamente il carico di lavoro in ingresso al
sistema produttivo
• L’aumento della gamma di prodotti finiti richiesta dal mercato, necessaria per
soddisfare una clientela sempre più esigente e preparata con un’offerta sempre più
ampia e differenziata

• La competizione crescente e travolgente

da parte dei concorrenti dei paesi
difficilmente contrastabili sul fronte dei
costi, ma anche su quello della qualità
• La progressiva riduzione del ciclo di vita
del prodotto

Ing. Marco Lanciai

I fattori all’origine del WCM (2/2)
Si impone dunque di rivedere radicalmente l’organizzazione aziendale al fine di
rispondere con successo alle nuove criticità di mercato.
Non è più possibile concentrarsi esclusivamente sull’ottimizzazione del ciclo di
trasformazione ma occorre invece concentrarsi sul Valore, inteso non come asset,
prodotti, competenze tecniche o commerciali (tutto ciò contribuisce alla creazione del
valore), ma come un insieme di caratteristiche del prodotto/servizio per cui il cliente è
disposto a pagare, ossia se e come egli si accorgerebbe dell’assenza di una fase del
processo produttivo.

Il particolare contesto socio-culturale italiano, unito alla

dimensione medio-piccola delle aziende, comporta
difficoltà oggettive al management legate soprattutto al
coinvolgere e motivare il personale a tutti i livelli, infondere
fiducia nel metodo, superare l’errata paura che l’approccio
world-class non sia applicabile alla propria realtà.

Ing. Marco Lanciai

Cos’è il WCM?

W.C.M è l'acronimo di World Class Manufacturing che

qualifica molti tra i più importanti costruttori di beni e servizi
mondiali.

La metodologia TPM (Totale Productive Maintenance), le logiche Lean Manufacturing

(Produzione Snella) ed il Total Quality Management, sono stati integrati e sono la base
del World Class Manufacturing anche se si differenzia da tali approcci in quanto:
• integra lo sviluppo delle Risorse Umane, dell’Ambiente, del Customer Care e della
Sicurezza
• alla base della scelta delle strategie e degli impianti da “aggredire” vi è il
cosiddetto Cost Deployment. Ciò significa che il gruppo di lavoro affronta le
problematiche sulle base della loro incidenza economica

Essere WC è un impegno strategico, significa impegnarsi per un minimo di 2-3 anni.

Necessario dunque un impegno costante.

5 Ing. Marco Lanciai

WCM nel mondo dell’industria

WCM è una metodologia usata da molte aziende del

settore auto e da altri settori mondiali:
• Fiat Group
• Chrysler
• Royal Mail
• Volvo
• Ariston Thermo Group
• Sistema Poland
• Tarkett
• Elica

Lista delle aziende coinvolte nel WCM Award Ceremony

tenuto a Londra in ottobre 2010

Ing. Marco Lanciai

Struttura del World Class Manufacturing (WCM)

World Class Manufacturing

Autonomous Maintenance &

Safety / Hygiene & working

Professional Maintenance

Early Product/Equipment
Workplace Organization
Focused Improvement

People Development
Cost Deployment

Quality control

Management

Environment
environment

Logistics
Commitment
Management Clarity of Route Map of Allocation of Highly Competence of Time and Level of Motivation of
Qualified People of Level of Detail
Commitment Objectives WCM Organization Budget Expansion Operators
Organization

I pilastri tecnici I pilastri manageriali

Ing. Marco Lanciai

I pilastri tecnici del WCM
Alla base del WCM ci sono i 10 Pilastri Tecnici come strumenti operativi, riportati qui di
seguito:

Acronimo Descrizione
SA Safety – Sicurezza del posto di lavoro
CD Cost Deployment – Analisi dei costi
FI Focus Improvement – Miglioramento focalizzato su uno specifico problema
AM+WO Autonomus Maintenance / Workplace organization – Manutenzione
autonoma, Organizzazione della postazione di lavoro
PM Professional Maintenance – Manutenzione professionale
QC Quality Control – Controllo Qualità
LO Logistic / Customer Services – Logistica e soddisfazione del Cliente
EEM Early Equipment Management – Costruzione di efficienze da progettazione
EN Environment – Ambiente e sfruttamento servomezzi energetici
PD People Development – Sviluppo delle competenze del personale

8 Ing. Marco Lanciai

 I pilastri manageriali del WCM
I 10 Pilastri Manageriali devono assicurare che l’intero sistema in analisi sia strutturato
in modo adeguato a sostenere le attività dei pilastri tecnici:
Acronimo Descrizione
OPL One Point Lesson: focalizzazione dell’oggetto della formazione; es: a) conoscenza di
base b) problem solving (istruzioni per le risoluzioni) c) diffusione dei miglioramenti d)
documento OPL (stesura di facile lettura e ricco di dimostrazioni grafiche con foto, schizzi..)
SOP Standard Operative Procedure: procedure tipiche dell’organizzazione
SMP Standard Maintenance Procedure: procedure per le attività di manutenzione
4M Man/Method/Material/Machine: scomposizione del problema per identificarne le
aree coinvolte
5W 5 WHY: iterare domande sul perché di un problema per risalirne alle cause
5W+1H What/Where/When/Which/Who How: risposte da dare al fenomeno
3M Man/Method/Material: valutazione oggettiva del posto di lavoro
RiCo Progetti specifici di miglioramento
KPI Key Performance Indicators: Indicatori oggettivi dei risultati
KPA Indicatori delle attività

9 Ing. Marco Lanciai

WCM
Normalmente viene assegnato un voto da 1 a 5 ai 10 pilastri e ai 10 pillar.

Oro: Azienda World-Class:

Argento: 70÷85 Bronzo: 85÷100
60÷70 50÷60

Il numero di Pillar implementati dipende dal tipo di azienda e il grado di implementazione

dipende dalle risorse impegnate

Ing. Marco Lanciai

WCM – le risorse umane

La leadership direzionale, in ambito WCM, deve essere fortemente orientata al

cambiamento sia organizzativo che tecnologico.
Nella strategia d’impresa, volta al WCM, le risorse umane assumono una basilare
importanza nei termini di risorsa giusta al posto giusto.

Con queste finalità vengono:

1. mappate le competenze necessarie al cambiamento;
2. definiti i mansionari adeguandoli alle competenze;
3. definiti i fabbisogni formativi coerentemente ai mansionari;
4. avviate iniziative allo scopo di incentivare il grado di coinvolgimento e fidelizzazione
di tutte le risorse aziendali.

11 Ing. Marco Lanciai

WCM – Lo sviluppo applicativo: i 7 step (1/3)
Nell’applicazione del WCM sono previsti 7 step in successione ordinata. Il WCM impone,
innanzitutto, l’analisi del rapporto costo/benefici, quale discriminante principale per la
fattibilità di un’azione di miglioramento; questo perché i processi non misurabili non sono
migliorabili.
Una volta analizzata l’innovazione, indipendentemente se di grande o piccola
riduzione, va tradotta in un progetto di sviluppo applicativo da un team competente, con
un costante monitoraggio nel tempo dei costi e delle azioni necessarie. Anche qui
secondo due concetti inderogabili: la profondità dell’azione e la sua estendibilità.

12 Ing. Marco Lanciai

WCM – Lo sviluppo applicativo: i 7 step (2/3)

Step Descrizione Azioni Obiettivi

Quantificare i costi totali di trasformazione.

Assegnare obiettivi di riduzione dei costi.
1 Base Analisi ed avviamento del progetto
Assegnare i costi totali di trasformazione
per processo
Identificare qualitativamente perdite e
2 sprechi. Quantificare le perdite e gli sprechi Base Analisi ed avviamento del progetto
in base alle precedenti misure (step 1)
Separare le perdite causali da quelle
3 Base Analisi ed avviamento del progetto
risultanti
Attività del miglioramento continuo
4 Calcolare i costi di perdite e sprechi Preventive
con metodo PDCA
Identificare i metodi per il recupero di Attività del miglioramento continuo
5 Preventive
perdite e sprechi con metodo PDCA
Stimare i costi del miglioramento e delle Attività del miglioramento continuo
6 Proattive
riduzioni corrispondenti di perdite e sprechi con metodo PDCA
Attività del miglioramento continuo
7 Implementare il piano di miglioramento Proattive
con metodo PDCA

13 Ing. Marco Lanciai

WCM – Lo sviluppo applicativo: i 7 step (3/3)

A proposito di profondità dell’azione, il WCM prevede che:

1. preliminarmente si individui in fabbrica un’area limitata su cui iniziare a sperimentare
il WCM;
2. passo dopo passo vengano applicati i sette step previsti, che vanno
dall’individuazione del problema e dei costi da sostenere fino al piano delle azioni
per il miglioramento;
3. solo una volta completati i sette step si può pensare ad una estensione del progetto
che preveda l’apertura di altri cantieri in aree giudicate critiche dall’analisi
preliminare dei costi.

I risultati, delle varie aree sottoposte al WCM, devono essere convalidati da un ente
esterno o interno nominato dalla direzione: il processo di validazione (audit), oltre a
verificare oggettivamente i risultati raggiunti, serve a mettere in competizione le varie
iniziative ed innescare nuovi miglioramenti (estendibilità)

14 Ing. Marco Lanciai

Approccio della World Class Manufacturing
• Qual è il problema?
• Dov’è il problema?
• Qual è la priorità?

Valutazione dei risultati Waste/ Loss

Analysis

Improvement Right
and Expansion Methods

Costi/Benifici
Implementation

Implementazione con disciplina

Partecipazione di tutti i dipendenti

Ing. Marco Lanciai

Principi del World Class Manufacturing

I principi si cui si basa la World Class Manufacturing sono i seguenti:

1. La Sicurezza a livello World Class è il fondamento di Performance a livello World
Class
2. I leader del WCM hanno una passione per gli standard.
3. In una azienda World Class la voce del cliente può essere udita nello stabilimento.
4. Il WCM non accetta perdite di alcun tipo (l’obiettivo è sempre Zero: incidenti, difetti di
qualità e di servizio, scorte, guasti, ecc.)
5. Una applicazione rigorosa del WCM garantisce l’eliminazione delle perdite
6. In uno stabilimento World Class tutte le anomalie sono immediatamente visibili (es.
polvere e fonti di contaminazione, schemi di controllo, parti difettose, …)
7. Il WCM si realizza nel posto di lavoro, non in ufficio
8. Il WCM si impara mettendo in pratica le tecniche con i team di stabilimento
9. La forza del WCM deriva dal coinvolgimento delle persone.
10. Le Aziende WCM generano una grande energia verso il successo continuo.

16 Ing. Marco Lanciai

I 9 zeri della World Class Manufacturing
Come già accennato, il paradigma world-class è lontano dal modo di pensare della
maggior parte delle aziende e molto lontano dalla loro idea di benessere. Il paradigma è:

Quest’obiettivo è la base della produzione World-Class. Lo zero allo stesso tempo un

bersaglio, il valore di riferimento, e un aggressivo programma di miglioramenti.

I “nove zeri” della WCM sono:

• ZERO insoddisfazione del cliente
• ZERO disallineamenti
• ZERO burocrazia
• ZERO insoddisfazione degli azionisti
• ZERO sprechi
• ZERO lavoro che non crei valore
• ZERO fermate
• ZERO opportunità perse
• ZERO informazioni perse

Ing. Marco Lanciai

Computer Integrated Manufacturing
La base per l’implementazione della World Class Manufacturing all’interno dell’azienda è
la produzione integrata di fabbrica o CIM (Computer Integrated Manufacturing), che
consiste nell'integrazione automatizzata tra i vari settori di un sistema di produzione
(progettazione, ingegnerizzazione, produzione, CQ, pianificazione della produzione e
marketing) al fine di minimizzare i tempi di sviluppo di un prodotto, ottimizzare la gestione
delle risorse ed incrementare la flessibilità per coprire più possibile il mercato.
I vantaggi che derivano dal CIM sono molteplici:
• riduzione delle scorte
• riduzione del time to market
• incremento della qualità del prodotto
• riduzione dei costi dovuta alla maggiore efficienza

Il CIM si basa su una rete di comunicazione per lo scambio di informazioni: rete che
lavora orizzontalmente tra reparti e verticalmente tra settori, con una fitta rete informatica,
sistemi di progettazione automatica, collaudo computerizzato e pianificazione

Ing. Marco Lanciai

Computer Integrated Manufacturing
Marketing:
Ordini inseriti a livello
telematico.
Informazioni su cosa
fare direttamente su
CAD
CAD/CAM:
Disegni e analisi di
prodotto per Qualità.
Piani e feedback
direttamente a
interfaccia CAD/CAM Computer centrale
Factory management:
Pianificazione,
schedulazione, gestione
dei materiali, costi,
qualità, spedizione e
distribuzione
Computer Aided Fab.:
Parti prodotte su sistemi
FMS e CN che
coinvolgono il movimento
e il controllo dei materiali
Automated Assembly:
Assemblaggio e
movimentazione dei
materiali robotizzato.
Controllo qualità e test di
prodotto automatizzati
Automated Warehousing:
Robot per movimentazione
dei materiali per stoccaggio e
picking. Robot per picking
finale e spedizione
Ing. Marco Lanciai
Check point per un’azienda world-class
• Puntualità consegne a clienti rispetto alla data richiesta. Obiettivo target 90% di
successo
• Implementazione di una focused factory (concentrarsi su un esiguo numero di linee
di prodotto o tecnologie). Conoscenza di tutto il personale dei clienti chiave
dell’azienda e dei punti di forza dei propri prodotti riguardo ai competitor
• Standardizzazione, riduzione del numero di parti (semplificazione e riduzione della
varietà)
• Autorità e potenziamento dello staff in contatto con i clienti per la risoluzione dei loro
problemi

Ing. Marco Lanciai

Check point per un’azienda world-class
• Eliminazione stoccaggio centrale di materiale diretto e fornitura del materiale di
acquisto al punto di utilizzo senza l’ispezione di routine
• Stabilimenti produttivi più piccoli e layout produttivo delle macchine tale da
minimizzare le distanze tra operazioni sequenziali
• Riduzione dei tempi di setup dei prodotti per adattare il lotto economico produttivo
alle richieste del cliente
• Formazione continuativa e programma di comunicazione per la forza lavoro
esistente riguardo al loro ruolo nel valore della World Class Manufacturing
• Promuovere l’iniziativa della forza lavoro stessa a muoversi e dirigere il proprio
focus sui “need” dell’azienda
• Programma continuo al fine dell’eliminazione delle attività a basso valore aggiunto,
a tutti i livelli aziendali
• Programma di riduzione del numero di fornitori qualificati integrati nel business
• Promuovere la cultura del Total Quality Control
• Concetto di difetti zero e Right First Time

Ing. Marco Lanciai

Check point per un’azienda world-class
• Audit di prodotto e qualità del processo all’interno di un range ben definito
• Concetto di bande di tolleranza di campioni
• Autorizzazione da parte di tutto il personale di fermare la linea
• Operazioni critiche a prova di errore
• Poka-yoke
• Manutenzione della attrezzature dagli individui stessi coinvolti
• Cultura del Total Productive Maintenance e Kaizen
• Procedure di mantenimento di zone di lavoro pulite e ordinate
• 6S
• Interfaccia continua tra progettazione e produzione sia in fase si risoluzione di
problematiche produttive esistenti, sia in fase di progettazione di nuovi prodotti
• Cultura di miglioramento continuo di servizio ai clienti
• Kaizen, Lead time reduction, miglioramento marketing e servizio al cliente

Ing. Marco Lanciai

Check point per un’azienda world-class
• Riduzione della reportistica cartacea: mantenere solamente report più significativi e
monitorabili nel tempo
• Meccanismo di ricezione e valutazione veloce dei suggerimenti di tutto il personale
sui processi aziendali
• Feedback & action
• Supply chain controllata a Kanban:
• Kanban dei nostri giorni sono comunicazioni veloci, contenitori vuoti, visite a
stabilimento clienti e avere un primo tocco con mano dei loro problemi
• Consegne più frequenti dai fornitori
• Riduzione delle scaffalature

Ing. Marco Lanciai

Il Cost Deployment
Il Cost Deployment ha come punti di partenza l’analisi delle perdite e l’analisi dei costi
che si incontrano.
Le perdite possibili (60) vengono classificate nelle seguenti 4 categorie:

Impianti Manodopera Materiali Energia

• Guasti • Mancanza • Scarti • Alti consumi

• Setup informazioni • Sovrautilizzo • Perdite
• Inefficienza nell’impianto

Il Cost Deployment è strutturato in 7 step:

Step 0: conoscere i costi
 Individuare i costi di trasformazione
 Individuare i conti coinvolti
 Classificare i conti individuati dentro le 4 categorie di perdite individuate
 Assegnare i costi per centro di costo

Ing. Marco Lanciai

I 7 step del Cost Deployment
Step 1: Deployment dei costi di trasformazione
 Stratificare i costi di produzione per macchina (ho le perdite sulla macchina e non sul reparto)

Macchine

Conti Macchina 1 Macchina 2 Macchina 3 Macchina N

Conto 1 -56.000€
Conto 2 -253.000€
Conto 3 -34.000€ -156.000€
Conto 4 -19.000€
Conto 5 -48.000€
Conto 6 -173.000€
Conto N -4.000€

Ing. Marco Lanciai

I 7 step del Cost Deployment
Step 2: Elaborazione della Matrice A (Loss-Where) Basso impatto
Madio impatto

DOVE Alto impatto

PERDITE Macchina 1 Macchina 2 Macchina 3 Macchina N

Guasti

Setup
Mancanza
informazioni
Inefficienza

Scarti

Sovrautilizzo

Alti consumi

.
Si parte dall’area modello (quello che costa di più o ha
. le perdite più alte)
.
Ing. Marco Lanciai
I 7 step del Cost Deployment
Step 3: Elaborazione della Matrice B (Risultati vs Causali) Basso impatto
Madio impatto

CAUSE Alto impatto

PERDITE Causa 1 Causa 2 Causa 3 Causa N

Guasti

Setup

Mancanza
informazioni
Inefficienza

Scarti

Sovrautilizzo

Alti consumi

.
.
.
Ing. Marco Lanciai
I 7 step del Cost Deployment
Step 4: Elaborazione della Matrice C (Perdite vs Costi)

COSTI

PERDITE Conto 1 Conto 2 Conto 3 Conto N

Guasti -52.000€ -153.000€

Setup -251.000€
Mancanza
informazioni
-16.000€

Inefficienza -33.000€
Scarti -1.000€
Sovrautilizzo -47.000€
Alti consumi -142.000€

.
.
.
Ing. Marco Lanciai
I 7 step del Cost Deployment
Step 5: Elaborazione della Matrice D (Perdite vs Soluzioni)

Guasti
•Total Productive Maintenance (TPM)
•Ammodernamento parco macchine
Setup
•Analisi SMED

Mancanza di informazioni
•Coinvolgimento persone
•Job Enrichment
Ricerca di parametri
•Analisi layout
•Analisi processo informazioni
Scarti
•Kaizen
•Reverse Engineering
Sovrautilizzo
•Miglioramento pianificazione
•Implementazione pull system
Alti consumi
•Analisi perdite
•Cambio componentistica

Ing. Marco Lanciai

I 7 step del Cost Deployment
Step 6: Project Managament
 anagrafica dei progetti partiti
 avvio e implementazione dei progetti
 monitoraggio dello stato di avanzamento di ciascun progetto

Progetto Avanzamento
Kaizen in macchina 2 Appena avviato (10%)

TPM in macchina 1 In fase di ultimazione (90%)

Kanban in macchina 5 Work-In-Progress (50%)

Formazione personale macchina 3 Work-In-Progress (60%)

SMED in macchina 8 In fase di ultimazione (80%)

Kanban in macchina 6 Work-In-Progress (70%)

Step 7:
 Beneficio su costi: valutazione riduzione costi (a consuntivo)
 Determinazione dei progetti che rimangono l’anno successivo

Ing. Marco Lanciai

Per il cattivo marinaio tutti i venti sono contrari …

Non è possibile dirigere la direzione del vento ma possiamo

regolare le vele …

Sii pronto quando il vento cambia …

31 Ing. Marco Lanciai