UNIVERSITA DEGLI STUDI DI TRENTO

Facolt di Ingegneria

Corso di Metallurgia dei Metalli non Ferrosi Prof. D. Colombo

Produzione di Alluminio
Alessandro Sacchet 2134im

Introduzione
I minerali di Alluminio sono molto diffusi in quella porzione della crosta terrestre che stato finora possibile analizzare; in particolare secondo i geologi la distribuzione ponderale dellAlluminio nella crosta terrestre (espressa in termini percentuali) maggiore rispetto a quella di molti metalli comunemente utilizzati come Rame, Piombo, Zinco, Nichel, Cromo ecc. LAlluminio inoltre uno dei costituenti principali della maggior parte delle rocce, sotto forma di silicati: feldspati, miche, argille, che derivano dal disfacimento delle rocce feldspatiche. Purtroppo per lestrazione dellAlluminio non possibile ricorre ai procedimenti metallurgici classici, data la sua elevata affinit verso lOssigeno e il suo carattere elettrochimico. Per questi motivi lesistenza dellAlluminio stata ignorata fino ai primi anni dellOttocento, quando un chimico tedesco, Andres Marggraf, utilizz lallume per ottenere il primo ossido di Alluminio, lallumina, dimostrando cos lesistenza di un nuovo elemento metallico. Negli anni successivi (1825), Hans Cristian Oersted ottenne alcune gocce di Alluminio riducendo il cloruro di Alluminio con unamalgama di Potassio e alcuni anni pi tardi Freidirich Wohler, allievo di Oersted us il Potassio metallico come agente riducente. Solamente verso la met del secolo fu possibile produrre delle piastre sottili evidenziando la leggerezza e la malleabilit di questo metallo. La produzione rimaneva comunque relegata a piccoli laboratori nei quali lAlluminio era ottenuto con procedimenti di riduzione dellossido realizzati in crogioli di Platino ed utilizzando il Potassio, per cui il prezzo del metallo ridotto era elevato, superiore anche a quello dellOro. Un primo processo di produzione industriale di tipo termo-chimico fu sviluppato, dal 1854, da Henri Sainte-Claire Deville che ottenne Alluminio riducendo il cloruro di Alluminio con Sodio: la produttivit era comunque limitata e solo nei decenni successivi furono definiti dei procedimenti di produzioni efficienti. Storicamente lattuale processo produttivo dellAlluminio stato definito nel 1886 da Hall, un americano, e da Heroult, francese, i quali separatamente, ma contemporaneamente, idearono un procedimento di riduzione elettrochimica dellossido, lallumina; contemporaneo fu anche il brevetto Bayer per ottenere lallumina dal minerale, la bauxite. Questi risultati permisero lo sviluppo di un ciclo completo di produzione che gi pochi anni dopo raggiunse proporzioni industriali e che tuttora applicato nel modo seguente: 1. Fase chimica: estrazione dellossido, lallumina (Al2O3 ), dalla bauxite che lo contiene sotto forma idrata; 2. Fase elettrochimica: elettrolisi dellossido disciolto in un sale (la criolite) fuso.

2 Fase chimica 2.1 La metallurgia estrattiva

Lo studio dellestrazione dei metalli dai loro giacimenti presenti sulla Terra costituisce una scienza nota come metallurgia estrattiva, una disciplina che sviluppa i propri metodi basandosi sulla chimica, sulla fisica e sullingegneria per quanto riguarda le tecnologie. Se dal punto di vista

scientifico rappresenta un recente settore di studio, le sue origini, che storicamente definiscono la fine dellEt della Pietra, risalgono nel Medio Oriente ad oltre 6000 anni fa. I primi metalli conosciuti furono quelli che poterono essere trovati allo stato elementare come lOro, lArgento ed il Rame; la maggior parte dei metalli per legata ad altri elementi, quali lOssigeno e lo Zolfo, e deve subire dei processi chimici per essere ridotta allo stato di metallo elementare. Le energie libere di formazione di molti ossidi metallici sono negative; per questo motivo necessario sfruttare laccoppiamento con una reazione chimica spontanea per ottenere la reazione opposta di riduzione allo stato elementare. Le difficolt di produzione di un metallo allo stato ridotto sono quindi determinate da ragioni termodinamiche tanto che in molti casi lecito relazionare la reattivit di un metallo con il periodo storico in cui stato isolato per la prima volta. Nel caso dellAlluminio stata di difficile risoluzione non solo la riduzione alla stato metallico ma anche lestrazione dellossido, lallumina, dal minerale, la bauxite, che deve essere purificato con il processo Bayer.

2.2 I minerali dellAlluminio

A causa della gran reattivit, lAlluminio non si trova allo stato nativo, ma spesso legato con lOssigeno a formare ossidi, idrati e silicati di costituzione assai complessa. Le forme pi pure sono le gemme rubino e zaffiro, costituite da ossido Al2 O3 con impurezze o con difetti del reticolo cristallino che ne provocano la caratteristica colorazione. Il valore di queste gemme proporzionale alla loro purezza e allintensit della loro colorazione: i rubini dotati delle migliori caratteristiche possiedono un valore competitivo con quello del diamante. Lossido di Alluminio impuro (spesso limpurezza principale il Ferro) si chiama corindone; pu essere cristallizzato in belle forme senza per assumere il valore del rubino e dello zaffiro. Cristallizzato in masse di notevoli dimensioni estratto e utilizzato come abrasivo che va sotto il nome di smeriglio. La durezza dellossido , infatti, appena inferiore a quella del carburo di Silicio, tra i pi duri abrasivi sintetici. Il minerale pi conveniente per lestrazione del metallo la bauxite, un idrato di allumina; altri minerali dai quali possibile estrarre lAlluminio sono la criolite (fluoruro doppio di Alluminio e Sodio,AlF33NaF), la leucite (KAlSi2 O6), lalucite [Kal3(SO4 )(OH)6] e alcuni alumi. Tuttavia questi minerali costituiscono solo una piccola parte dellAllumino contenuto nella litosfera. Esso, infatti, diffuso soprattutto nei feldspati e nelle miche, contenuti in gran quantit nelle rocce eruttive. Nelle rocce sedimentarie si trova in quei minerali che provengono dalla disgregazione delle rocce eruttive: principalmente nei caolini (che provengono dal disfacimento dei feldspati) e nelle argille.

2.3 La Bauxite
La bauxite, che prende il nome della localit di Lex Baux in Provenza, dove furono scoperti nel 1821 notevoli giacimenti, attualmente il minerale alluminifero pi importante. E una roccia di colore che va dal rosso bruno al giallo costituita principalmente da gibbsite [Al(OH)3] e boehmite [AlO(OH)], che sono i veri minerali della bauxite, assieme ad altri idrossidi di Alluminio, sostanze amorfe e prodotti argillosi, che conferiscono le varie colorazioni. Infatti, la bauxite pura di colore bianco. Il corindone non altro che una bauxite che ha subito un processo di disidratazione dovuto alle enormi pressioni e temperature durante la formazione della crosta terrestre. La bauxite il minerale nel quale possibile trovare la maggior concentrazione di Alluminio (65z85%), se si esclude il corindone (o rubino) da cui, per, non possibile ricavare il

metallo mediante i normali processi di riduzione pirometallurgici, causa lelevata refrattariet e lalta temperatura di fusione. Chimicamente la bauxite una miscela di idrogeli di Al2 O3 (dal 50% al 60%), Fe2 O3 (dal 10% al 20%) e subordinatamente di SiO2 (dal 1% al 10%) e di minori quantit di Titanio, Zirconio, Vanadio ed altri minerali contenenti gli ossidi dei metalli di transizione, con un contenuto di acqua che varia dal 20 al 30%. La formula chimica di riferimento della bauxite Al2 O3nH2O, cio unallumina idrata. I maggiori giacimenti di questo minerale si trovano nelle aree tropicali e subtropicali come Australia, Guinea, Giamaica, Guyana inglese, India; inoltre esistono giacimenti negli USA (Alabama, Arkansas e Georgia), in Sud America (Brasile, Guyana e Suriname in Asia (Cina, ), Malaysia e Borneo), in Nord Africa, nella Guinea Francese, in Ghana, in Sud Africa, e poi ancora in Russia, in Ungheria, in Germania, in Spagna e nella ex-Jugoslavia. In Italia ci sono giacimenti di modeste dimensioni nel Gargano e nelle Murge (Puglia), nel Matese (Basilicata) e nella Marsica (Abruzzo). Di seguito riportata una tabella relativa alla produzione mondiale di bauxite: Stato Australia America Centrale e del Sud Nord America Europa Russia Cina Produzione in t. (milioni) 14 10 17 14 5 3 Produzione % 31.11 22.22 15.56 13.33 11.11 6.67

Tab. 2.1: I dati sono relativi alla produzione annua.

Dato lattuale tasso di consumo annuo di bauxite, le riserve minerarie note potrebbero essere coltivate per i prossimi tremila anni; inoltre nuovi giacimenti sono scoperti anno dopo anno. I depositi di bauxite generalmente sono in prossimit della superficie e, quindi, la pratica pi diffusa per l estrazione di questo minerale consiste nella coltivazione del giacimento a cielo aperto. Si procede rimuovendo lo strato di copertura superficiale costituito in genere da suolo e dalla copertura vegetale sovrastante e, successivamente, la bauxite estratta con sistemi meccanici mobili. Una volta prelevato lo strato di minerale (che pu avere uno spessore di vari metri) rimane una depressione priva di ogni vegetazione che interrompe la continuit del territorio, dei sistemi ecologici superficiale e della circolazione idrogeologica meno profonda. Anche se lestrazione della bauxite interessa unarea relativamente ridotta, la radicale trasformazione che essa determina investe una porzione di territorio ben pi vasto e comporta diverse forme di impatto ambientale, tra le quali la principale consiste nellalterazione della morfologia e dalla difficolt di recupero dei sistemi ecologici pre-esistenti. Il ripristino degli ecosistemi originali e il recupero della biodiversit, una volta terminate le attivit estrattive, un obbiettivo perseguito dalle imprese non sempre con uguale impegno. Con lavvio delle pi cospicue coltivazioni minerarie a partire dagli anni 60 sono maturate delle esperienze che oggigiorno vengono applicate ai siti minerari di bauxite secondo quanto consiglia l International Aluminium Institute: 1. studi di base relativi a flora, fauna, morfologia e idrologia e valutazione delle relative alterazioni introdotte dallattivit mineraria; 2. studio delle condizioni culturali, storiche, archeologiche ed economiche delle popolazioni delle popolazioni locali e valutazione dellimpatto derivante dalle attivit minerarie; 3. rischi occupazionali e sanitari derivanti dallimpiego di sostanze pericolose e dalla produzione di rifiuti; 4. grado di monitoraggio ambientale e definizione di un piano di gestione ambientale contenente obbiettivi specifici;

5. impieghi nella gestione di uno sviluppo sostenibile. Questi provvedimenti hanno prodotto risultati diversi, rapportati allintensit egli impieghi delle singole aziende. Dal punto di vista economico, dati i costi di produzione, opportuno insediare tutti gli impianti del ciclo completo di produzione, dal minerale al metallo, in quei Paesi in via di sviluppo dove ci sono i giacimenti di bauxite. Equindi possibile affermare che i dati relativi alla produzione di Allumino non sono indice di sviluppo: c produzione dove c energia a bassi costi, come evidenzia la tabella: Stato Ue Giappone Usa
Tab.2.2: I dati sono relativi al 1990.

Produzione Al (t/anno) 3700 35 >3700

Consumo pro capite (t/anno) 18-20 28 27

Altri fattori, purtroppo, determinanti per lo spostamento degli impianti di produzione nei Paesi del Sud della Terra sono: 1. legislazioni ecologiche permissive; 2. mano dopera a basso costo.

2.4 Il processo Bayer

Il processo che permette di ottenere lallumina pura dalla bauxite detto processo Bayer e sfrutta il carattere anfotero dellallumina attraverso un meccanismo di concentrazione per dissoluzione in ambiente basico. 2.4.1 Meccanismo Le diverse fasi che caratterizzano il processo Bayer possono essere schematizzate nel modo seguente: 1. 2. 3. 4. 5. 6. macinazione della bauxite; solubilizzazione ad alte temperature (alcune decine di C); separazione degli insolubili; reprecipitazione di Al(OH)3 per abbassamento della temperatura; rigenerazione della soluzione; calcinazione.

Come gi evidenziato la bauxite un minerale costituito da ossidi di Fe, Ti, Si e Al in proporzioni variabili; la SiO2, come vedremo, non deve superare il 6%. La bauxite usata perch fra i pochi minerali disponibili in cui il tenore di Alluminio sufficiente a renderne lestrazione economica: moltissime rocce comuni sono silico-alluminati contenenti proporzioni variabili di Al, ma la percentuale di Alluminio contenuta, insieme allalta proporzione di Silicio, ne rende limpiego impraticabile.

Chimicamente il processo estremamente semplice, anche se la realizzazione tecnologica difficile. Esso consiste in una reazione dequilibrio che porta alla solubilizzazione di Alluminio come alluminato in un senso e a una reazione inversa di idrolisi dellalluminato cos ottenuto: (2.1) Al2O3H2 O + 2NaOH Al2O3Na2 O + (n + 1).

In pratica la reazione pilotata in un senso o nellaltro agendo sul valore del pH e giocando sul fatto che le impurezze hanno un pH di idrolisi pi basso e di ridissoluzione pi alto di quello dellAlluminio. Lattacco dellallumina con soda pu essere effettuato sia ad alta pressione e ad alta temperatura (t 200 C; p 20 atm) o a bassa temperatura e bassa pressione (t 100 C; p 5 atm). La scelta di un metodo o dellaltro funzione di varie considerazioni relative alla natura della bauxite di partenza, alla velocit della reazione di dissoluzione e alla presenza nella bauxite di sostanze organiche. Orientativamente necessario notare che landamento della reazione (2.1) caratterizzato in base al valore del rapporto molecolare caustico: (2.2) Na2O / Al2O3 che caratterizza la concentrazione in NaOH della soluzione espressa come Na2 O. Tale valore non mai pari ad 1, che indicherebbe neutralizzazione completa della soda con tempo di reazione infinito, ma vale 1.51.9 dopo la dissoluzione e 34 dopo la precipitazione dellidrossido. I volumi di soda da concentrare risultano elevatissimi e per questo motivo la parte pi costosa dellimpianto il ciclo termico; quindi preferibile il ciclo di dissoluzione della bauxite ad alta pressione e temperatura in quanto permette di lavorare con soda pi concentrata. Industrialmente la bauxite frantumata e spesso preventivamente essiccata in un forno rotativo a 450 C per eliminare le sostanze organiche. Segue una macinazione in mulini a palle ottenendo una polvere fine detta farina di bauxite. La farina cos ottenuta distribuita in mescolatori in acciaio contenenti soda a 3840 B (Na2 O compreso tra 250 e 300 g/l) per 300 Kg di bauxite in 1 m3 di soluzione. La sospensione passa in autoclavi riscaldate a vapore (t 180200 C; p 1520 atm) dove staziona da 6 a 8 ore. Nella soluzione basica si sciolgono lossido di Silicio, SiO2, che un ossido acido, e lossido di Alluminio, Al2 O3, che anfotero, mentre gli ossidi metallici Fe2 O3 e TiO2, essendo basici, non si sciolgono. La necessit di non superare una certa percentuale di ossido di Silicio deriva dal fatto che, a questo punto, gli ioni silicato disciolti si combinano con gli ioni alluminato e i cationi di Na+ derivanti da NaOH, per formare il silico-alluminato di Sodio NaAlSi3O8, insolubile, che precipita. Com possibile osservare dalla formula, una parte dellAlluminio si perde in questo modo ma, se il tenore di silice contenuto (< 6%), questo non rende antieconomico il processo. Per diluizione con liquido di lavaggio proveniente da altre parti del ciclo e per stazionamento in decantatori posti in cascata, la soluzione ricca in alluminato separata dai fanghi contenenti SiO2, Fe2 O3 e TiO2 (fanghi rossi) che sono infine scaricati previo lavaggio per recuperare al massimo lalluminato. Dopo ulteriore filtrazione del liquido questo inviato in grossi recipienti di acciaio detti decompositori dove staziona circa 100 ore e dove, anche ad opera di un effetto di innesco da parte di residui di ossido di Alluminio, introdotti nel recipiente con la funzione di germi, avviene la reazione di idrolisi con formazione dellidrossido di Alluminio. Segue una filtrazione in filtri rotativi e a vuoto dove lidrossido si separa dalla soluzione diluita, che deve essere riconcentrata in batterie di evaporatori a multi effetto per essere inviata, dopo reintegro delle parti perse, alle autoclavi in dissoluzione. Lidrossido infine calcinato: (2.3) 2Al(OH)3 Al2 O3 + 3H2 O

in forni rotativi a 1200 C ottenendo Al2O3 ad alta (Al2 O3 99.599.6%; Fe2 O3 0.0150.03%; SiO2 0.0150.02%; Na2 O 0.30.5%). Per produrre 1 m3/t di allumina sono necessari: Materiale Bauxite (t) Soda caustica (NaOH) (t) Energia per la calcinazione (GJ) Energia per la calcinazione (GJ) CaO (Kg) Fattore 2-3.5 50-100 6-10 3.2-4.5 30-60

purezza

Tab. 2.3: i dati sono riferiti ai fattori necessari per la produzione di 1 m 3/t.

2.4.2 Limpianto di produzione Un impianto per la produzione di allumina con il processo Bayer in sintesi costituito da: 1. 2. 3. 4. 5. deposito di minerale (bauxite) e depositi di combustibile (nafta o carbone); centrale termica per la produzione di vapore ed energia elettrica; impianto di frantumazione, arrostimento e macinazione (con mulini a palle) della bauxite; complesso di autoclavi in cui si opera lattacco del minerale con soda caustica (NaOH); complesso di decantatori, dalla parte superiore dei quali esce la soluzione depurata, che per sicurezza inviata in appositi filtri che eliminano la fanghiglia ancora in sospensione, mentre dalla parte inferiore esce la soluzione torbida che passa alla filtrazione rossa (in filtri in pressa o con il sistema Dorr); complesso di decompositori (grossi recipienti in acciaio muniti di agitatore), dove con una permanenza di 90-100 ore e in presenza di un certo quantitativo di idrato di Alluminio residuo delle precedenti lavorazioni, lalluminato decompone in idrato; forni per la calcinazione dellidrato di Alluminio in ossido di Alluminio anidro (allumina); apparecchi per la concentrazione delle soluzioni di soda; silos per la raccolta dellallumina.

6. 7. 8. 9.

Fig. 2.1: Rappresentazione di un impianto Bayer.

2.4.3 Problematiche ambientali Durante il trattamento nel digestore, i vari idrossidi di Ferro presenti nella bauxite sono disidratati formando una soluzione solida di -Fe2 O3 (contiene circa il 10% di Al2 O3) che successivamente cristallizza e forma il costituente principale dei fanghi rossi, la cui tipica composizione chimica la seguente: pH 12.5 Fe2 O3 3060% Al2O3 1120% SiO2 2.514% TiO2 tracce11% CaO tracce11% Na2 O 1.58% I fanghi rossi sono diluiti e inviati ad un filtro a pressione, dove sono recuperati alcuni componenti; di seguito, sotto forma di slurry, sono pompati lontano dallimpianto per essere scaricati in laghetti

artificiali ed necessario ricordare che questi prodotti secondari non hanno ancora trovato degli usi commerciali. I fanghi rossi sono rifiuti pericolosi il cui trattamento costituisce ancora un problema controverso. Il problema dello smaltimento o dell utilizzo ancora a livello di sperimentazione e non esistono forme di trattamento definitivo. Come detto, nei paesi sviluppati, e anche in Italia, i fanghi rossi generalmente sono disposti in prossimit degli impianti in lagune. Anche se attualmente i fanghi rossi sono gestiti in modo tale da minimizzare gli impatti, tuttavia alcuni siti risentono ancora delleredit di una passata gestione non corretta. Questi depositi superficiali devono essere costruiti e gestiti con particolari attenzioni per evitate contaminazioni delle falde sottostanti e dei terreni circostanti e per impedire che materiale pulverulento sia disperso in aria provocando effetti dannosi per la salute; infatti queste polveri sono di natura fortemente alcalina e causano effetti irritanti per la pelle, gli occhi e lapparato respiratorio. Solamente negli ultimi anni sono stati promossi degli studi e delle sperimentazioni per un adeguato trattamento di questi rifiuti. In alcuni casi lelevato tenore di Alluminio nel materiale ha consigliato di modificare il ciclo produttivo al fine di ridurne la carica alcalina, in modo tale da ottenere un fango inerte che pu essere utilizzato per ricolmare le miniere esaurite come substrato per il reimpianto delle vegetazione originaria o per altri scopi agricoli o come materiale di riporto per le zone costiere. Infine stato sperimentato lutilizzo dei fanghi rossi anche nella produzione di materiali da costruzione. 1 Dal punto di vista legislativo, in Italia i fanghi rossi sono classificati come dei rifiuti industriali residuali da un processo industriale e di cui il detentore deve disfarsene avviandoli allo smaltimento o al recupero. In particolare sono classificati quali rifiuti speciali ai sensi degli articoli 6 e 7 del decreto legislativo 22/97, di recepimento delle Direttive Europee che regolano la gestione dei rifiuti. Questa tipologia di rifiuto riportata nel nuovo Elenco Europeo dei Rifiuti, introdotto dalla Decisione 2000/532 della Commissione Europea, in seguito modificata dalla Decisione 2001/573, alla voce 010309. I fanghi rossi, pur essendo dei rifiuti, non possono quindi essere considerati materiali inerti alla pari delle materie prime estratte da cave o da alvei fluviali (come sabbia, pietrisco e ghiaia) usate per ledilizia civile e industriale; per questo motivo se la loro destinazione lo smaltimento in discarica autorizzata, essi sono regolamentati dalla nuova Direttiva Europea 1999/31/CE, in corso di recepimento dal nostro Paese con apposito Decreto Legislativo predisposto dal Ministero dellAmbiente e Tutela del Territorio in collaborazione con gli altri Ministri competenti e di prossima pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale. Nella Gazzetta inoltre sar pubblicato anche un Decreto Interministeriale che definisce i criteri di ammissibilit dei rifiuti in ciascuna delle tre categorie di discariche previste dalla nuova normativa in esame, che sono: 1. discariche per rifiuti inerti; 2. discariche per rifiuti non pericolosi; 3. discariche per rifiuti pericolosi. La Direttiva sopra citata (articolo 2, lettera e) e la relativa legislazione nazionale di attuazione prevedono, nel caso di smaltimenti in discarica dei rifiuti, la nuova categoria dei rifiuti inerti; questi sono definiti come quei rifiuti che non subiscono alcuna trasformazione fisica, chimica o biologica significativa e per i quali il Decreto interministeriale citato quantificher in maniera dettagliata i requisiti di accettabilit in termini di concentrazioni massime ammissibili di inquinanti sia nel rifiuto stesso che nelleluato derivante dal rifiuto sottoposto ad un apposito test di cessione, condotto secondo le prescrizioni previste dalla normativa UNI. Se per il rifiuto fossero previste destinazioni alternative, il recupero deve essere autorizzato dalla Regione ai sensi dellarticolo 28 del Decreto Legislativo 22/97; in questo caso devono inoltre essere prescritte, sempre dalla Regione, le precauzioni da adottare in materia di sicurezza ed igiene

ambientale per evitare ogni pregiudizio per le componenti ambientali ed evitare ogni possibile danno al paesaggio. Inoltre non possibile immettere rifiuti di qualsiasi genere, allo stato solido o liquido, in mare e, in generale, nelle acque superficiali o sotterranee, in quanto vietato dellarticolo 14, comma 2, del Decreto Legislativo 22/97. Infatti, la normativa nazionale vigente in materia di tutela delle acque dallinquinamento (articolo 35 del decreto legislativo 152/99, successivamente modificato dallarticolo 15 del decreto legislativo 248/2000) prevede la possibilit di immersione in mare, su autorizzazione del Ministero dellAmbiente e Tutela del Territorio, solo per i materiali di escavo di fondali marini o salmastri o di terreni litoranei emersi e per gli inerti, che devono essere materiali geologici inorganici e manufatti al solo fine di utilizzo, solo se sia dimostrata la compatibilit ambientale e linnocuit e per il materiale organico e inorganico prodotto durante lattivit di pesca. Emerge quindi, gi per il solo territorio italiano, un quadro legislativo molto complesso e non ancora ben definito. Per gli aspetti legislativi stato fatto riferimento al testo dellVIII Commissione parlamentare di Marted 25 febbraio 2003, in riferimento allInterrogazione n. 5-01689 Pinto e Lupi: Classificazione scorie industriali di lavorazione della bauxite.
1

2.5 Alternative al ciclo tradizionale

E stato detto in precedenza che in massima parte lallumina estratta dalla bauxite attraverso il processo Bayer; esistono comunque processi alternativi sia allestrazione dellallumina dalla bauxite che alluso della bauxite come minerale. 2.5.1 I processi alternativi al ciclo Bayer I metodi ideati per ottenere lallumina pura sono diversi, alcuni di tipo puramente chimico (processi Dville-Pchiney, Peniakoff, Bayer) e altri nei quali il processo chimico preceduto da una fusione della bauxite al forno elettrico per ottenere una ferrolega e una scoria ricca di un composto di Alluminio che viene successivamente trattata (processi Pedersen, Haglund, Serpek). Questi sono in ogni modo processi ancora poco diffusi mentre il processo Bayer rimane quello generalmente utilizzato in quanto risulta essere il pi economico per le bauxite contenenti gibbsite, boehmite e poca silice (SiO2 < 67%). 1. Processo Dville-Pchiney: questo trattamento prevede una calcinazione a 11001400 C in forno rotativo della bauxite con carbonato di Sodio per ottenere la formazione dellalluminato solubile con cui la massa viene lisciviata: (2.4) Al2O3 + Na2CO3 + 4H2O 2Na[Al(OH)4 ] + CO2.

La soluzione cos ottenuta trattata con CO2 ottenendo la precipitazione dellidrossido di Alluminio con la produzione di carbonato di Sodio che torna in ciclo: (2.5) 2Na[Al(OH)4 ] + CO2 infine lidrossido calcinato: Na2CO3 + 2Al(OH)3 + H2O;

(2.6) 2Al(OH)3

Al2 O3 + 3H2 O.

2. Processo Peniakoff: analogo al precedente, ma il carbonato di Sodio sostituito da una miscela di solfato di Sodio e carbone. Lidrossido precipitato anche in questo caso poi calcinato ottenendo allumina pura. 3. Processo Haglund: permette di lavorare minerali con elevato tenere di silice trattando questi al forno elettrico con aggiunta di pirite e carbone. Lallumina in parte reagisce con la pirite per formare il solfuro di Alluminio e ossido di Ferro che passa a ferro metallico per effetto del carbone riducente: (2.7) 2Al2O3 + 3FeS2 + 6C 2Al2S3 + 3Fe + 6CO.

Contemporaneamente si riduce anche la silice che forma una lega Ferro-Silicio riutilizzabile in metallurgia. Lallumina fonde con il solfuro formando una scoria molto fluida che, raffreddata, frantumata e trattata a caldo con acqua, idrolizza dando idrossido di Alluminio e acido solfidrico: (2.8) Al2S3 + 6H2O 3Al(OH)3 + 3H2S;

lacido solfidrico utilizzato per produrre Zolfo. Lidrossido calcinato secondo la (2.6). 4. Processo Pedersen: analogo al precedente, ma laddizione alla bauxite di coke, calcare e minerale di Ferro. Si forma ghisa e una scoria formata prelevantemenete da alluminato monocalcico. La scoria trattata con carbonato di Sodio precipita lalluminato: (2.9) CaOAl2O3 + Na2CO3 2NaAlO2 + CaCO3 ;

lalluminato trattato come alle reazioni (2.5) e (2.6). Questo trattamento dal punto di vista economico quello che si dimostrato maggiormente competitivo nei confronti del processo Bayer. 5. Processo Serpek: coke e bauxite sono trattati al forno elettrico sotto atmosfera di Azoto ottenendo il nitruro di Alluminio nella scoria che, lisciviata con soda caustica, forma lalluminato sviluppando ammoniaca. Lalluminato poi trattato come alle reazioni (2.5) e (2.6).

2.5.2 Minerali alternativi alla bauxite Numerose sono state le proposte di utilizzare minerali pi diffusi e meno costosi della bauxite, quali le argille, la leucite, lalunite e altri ancora, per produrre allumina pura. Lalunite un solfato idrato di Potassio e Alluminio, di formula KAl3[(OH)6 (SO4)2], durezza 3.54 (secondo la scala di Mos) e peso specifico 2.58. La leucite un tectosilicato di Alluminio e di Potassio (KAlSi2O6 ), i cui cristalli sono cubici a temperatura superiore ai 605 C e tetragonali trapezoedrici a temperatura inferiore; fa parte del gruppo dei feldspatoidi ed uno dei minerali fondamentali di alcune rocce alcaline eruttive, e specialmente effusive. In particolare, soprattutto nei Paesi poveri di bauxite, si considera lestrazione dellallumina dalla leucite la quale trattata con acido cloridrico e acido nitrito con risultati economici non del tutto soddisfacenti.

Infatti, per estrarre lallumina da questi minerali necessario utilizzare dei processi che prevedono dei trattamenti con bagni acidi per cui emergono notevoli difficolt legate alla corrosione degli impianti, allo scarso recupero degli acidi per un loro riutilizzo ed, infine, alla rilevante quantit di sottoprodotti da smaltire, soprattutto Ferro. Per questi motivi il ricorso a trattamenti con bagni acidi si potrebbe dimostrare adattabile alle argille povere di Ferro, ai caolini e alle bauxite ricche di silice, non adatte al processo Bayer. In merito, esaustive ricerche sullutilizzo dei bagni acidi sono state condotte fin dagli anni 30 dello scorso secolo, anche se questi trattamenti, alla luce dei risultati economici, non sono indicati per la produzione di allumina per scopi metallurgici quanto per applicazioni di laboratorio o per lindustria ceramica. Di seguito sono riportati alcuni processi: 1. Processo Kretzscmar: questo processo di tipo termo-chimico e prevede un preventivo arrostimento dellargilla per renderla maggiormente solubile nellacido solforico; segue una conversione dellacido silico in idrossi-silicato di Calcio prima di separare il solfato di Alluminio. 2. Processo Tucker: con questo trattamento lallumina estratta dallargilla dissolvendo questultima in acido nitrico; aggiungendo cloruro di Calcio alla soluzione filtrata possibile ottenere un prodotto privo di Ferro eliminando questo elemento con metil-isobutilchetone. 3. Processo Roberts-Schwerin: un metodo elettrochimico che propone la separazione dellallumina da una soluzione di alluminati. Per anni questo trattamento non ha suscitato interesse fin quando, allincirca nel 1970, Guareschi descrisse un processo termo-chimico di estrazione dal minerale seguito da unelettrolisi della soluzione da purificare.

2.6 Lallumina
L ossido di Alluminio lallumina, di formula chimica Al2 O3; di aspetto finemente granulare, solubile negli acidi e diviene insolubile per arroventamento. Trova impiego non solo nellindustria metallurgica per la produzione dellAlluminio metallico, ma utilizzata anche: 1. come refrattario per ricoprire linterno di forni e caldaie; 2. nellindustria ceramica per la produzione di ceramici avanzati, quali utensili da taglio, scambiatori di calore e per applicazioni biomediche; 3. finemente suddivisa (allumina attivata) come catalizzatore e disidratante. Alla luce di queste applicazioni tecnologiche e soprattutto per meglio capire il perch dei processi elettrochimici necessari per ridurre lallumina ad Alluminio metallico, opportuno approfondire lo studio delle propriet di questossido.

2.6.1 La struttura dellallumina Non c nessuna prova per lesistenza di ioni liberi del tipo M3+, siano essi in solidi o in soluzioni di composti degli elementi del III gruppo, e cio Boro, Allumino, Gallio, Iridio e Tantalio. Gli ossidi e i fluoruri di questi elementi, un numero considerevoli dei quali allo stato solido, hanno un elevato

punto di fusione e un forte legame chimico, ma se il legame intermedio, la stabilit del solido dovuta alla formazione di grandi molecole con legami uniformi, come mostrato in figura:

Fig. 2.2: struttura dell -allumina che mostra la successione di piani di ioni Al3+ e O2; con 1 indicato un piano di ioni O2 e con 2 un piano di Al3+, con 3 indicato un piano di ioni O2 (12 ioni ruotati di 180 rispetto al primo piano di 12 ioni), con 4 indicato un piano di Al3+ in formazione esagonale.

Il reticolo cristallino dell -allumina non prevede molecole di Al2O3 tra loro separate. Infatti, gli elettroni di valenza dellAllumino e dellOssigeno sono tra loro legati in modo complesso grazie a un legame covalente omeopolare e gli unici atomi presenti sono gli ioni Al3+ e O2. Gli ioni O2 (diametro 2.6 ) giacciono, densamente impaccati, in un piano a formare una struttura esagonale; per questo mostrano un leggero ripiegamento. Se dodici ioni O2 occupano la direzione 3,4,3 e due sono coperti da un piano di ioni Al3+ (diametro 1.14 ) in modo tale che 2 o 3 degli spazi liberi nella formazione esagonale siano occupati da ioni Al3+, allora un terzo piano di ioni O2, simile al primo ma ruotato di 180, e un quarto piano di ioni Al3+ completano la struttura dell -allumina. Ogni ione Al3+ legato lungo tre direzione sotto il proprio piano e lungo tre direzioni sopra il proprio piano per un totale di sei legami con ioni O2; non ci sono legami Al-Al. Ogni ione O2 ha due ioni Al3+ sotto e due ioni Al3+ sopra il proprio piano. La distanza tra Al-O quindi minima, pi piccola della distanza tra O-O che di 2.16. I numeri di coordinazione di O e Al sono rispettivamente 4 e 6; non ci sono quindi molecole ottaedriche discrete di AlO6 a differenza di quanto avviene nella criolite (Na3 AlF6) dove invece che c la presenza di una struttura ottaedrica discreta di AlF6.

2.6.2 Perch lallumina non si pu ridurre con un trattamento termico Il modo pi semplice di studiare lequilibrio relativo alla riduzione di un ossido metallico grazie a un trattamento termico, utilizzando tipicamente il Carbonio, quello di presentare per ogni temperatura la composizione della fase gassosa in equilibrio con il metallo e il suo ossido, che determinato in modo univoco. Graficando la variazione del rapporto: (2.10) [CO] / ([CO] + [CO2 ])100 si ottiene una linea che divide il campo in due parti. Quando il punto che rappresenta le condizioni del sistema si trova sulla linea, lossido e il metallo coesistono. Se il punto alla sinistra, in condizioni di equilibrio pu coesistere con la data atmosfera solo lossido metallico, mentre se il

punto a destra ci pu essere solo il metallo: si dice quindi che alla sinistra della linea di equilibrio c il campo di esistenza dellossido mentre a destra c quello del metallo. Se la linea coincide con lasse delle ordinate, oppure solo alle temperature pi elevate comincia a discostarsene, ci troviamo in presenza di un ossido estremamente riducibile. Man mano che la linea si allontana dallasse delle ordinate, occorrono per la riduzione atmosfere sempre pi ricche di CO. Quando la linea coincide con lasse di destra oppure se ne distacca leggermente solo all alte e temperature lequilibrio talmente spostato a destra da rendere impossibile la riduzione con CO.

Fig. 2.3: riduzione degli ossidi metallici con lossido di Carbonio.

Alla linea dequilibrio inoltre necessario affiancare quella riguardante la dissociazione dellossido di Carbonio, che detta equazione di Boudoard; infatti, sopra una certa temperatura, circa 700 C, avviene la seguente reazione: (2.11) C + CO2 2CO.

Ora ci sono tutti gli elementi utili per studiare la riduzione degli ossidi metallici e capire se questa avvenga ad opera dellossido di Carbonio (riduzione indiretta) oppure del Carbonio (riduzione diretta).

Si comprende quindi come nello studio della riduzione degli ossidi metallici sia opportuno considerare la coesistenza di due equilibri, quello delle riduzione dellossido e quello di Boudoard, secondo la relazione complessiva: (2.12) MeO + CO Me + CO2 2CO C + CO2.

Fig. 2.4: riduzione diretta (campo II) ed indiretta (campo III) di un ossido metallico.

Il sistema complessivo, con tre componenti chimici indipendenti, due variabili fisiche operanti allequilibrio e quattro fasi, monovariante. Ma se, come corrisponde alla quasi totalit dei processi industriali, si fissa la pressione non c che un solo punto per la coesistenza di tutte le fasi in condizioni di equilibrio e precisamente il punto E (vedi fig. 2.4) di intersezione delle linee rappresentanti i due equilibri parziali del diagramma tracciato per la pressione atmosferica. Per ogni ossido metallico possibile tracciare un diagramma simile (vedi fig. 2.4) che permette di evidenziare le particolari condizioni del meccanismo di ossidazione e quindi impostare i ciclo l produttivo pi adeguato, ricordando che si cerca in ogni modo di favorire la riduzione indiretta, data la sua convenienza economica. Perch questo meccanismo di reazione, che come visto di gestione relativamente facile, non pu essere applicato anche nel caso dellAlluminio? Il processo di riduzione con il Carbonio dipende dalle seguenti reazioni di ossidazione: (2.13) M + x/2O2 MOx

reazione che evolve spontaneamente dato landamento dellenergia libera per cui nellequilibrio tra due elementi e i rispettivi ossidi: (2.14) MO + M1 M1O + M

sar favorito quellossido la cui energia libera di formazione relativa alla reazione (2.13) maggiormente negativa.

La differenza di energia libera cos definita: (2.15) G = H T S.

Nella formazione di un ossido metallico, in accordo con la (2.13), la variazione di calore generalmente favorevole ma se usato un componente gassoso (come lOssigeno), che ha unentropia relativamente grande, il termine entropico sfavorito e la sua energia aumenta con laumento di temperatura. Come conseguenza lenergia libera per la formazione di un ossido metallico relativa alla (2.13) cambia, calando con laumento di temperatura. Gli ossidi metallici possono essere suddivisi in due classi: la prima nella quale sono raggruppati quegli ossidi instabili gi alla temperatura ambiente (per esempio lossido dOro) o a temperature relativamente basse (per esempio ossido dArgento) che possono essere ridotti senza trattamenti termici; la seconda classe che invece comprende quegli ossidi la cui energia libera di formazione favorevole anche ad elevate temperature e che richiedono trattamenti pirometallurgici. In teoria, quindi, possibile ridurre qualsiasi ossido metallico con un procedimento termico con il Carbonio se raggiunta unadeguata temperatura. In pratica le temperature che consentirebbero la riduzione di ossidi come TiO2 o Al2 O3 non sono possibili per impianti di dimensioni industriali a causa dei costi che ci comporterebbe e per questo motivo sono stati sviluppati metodi alternativi di tipo elettrochimico.

3 Fase elettrochimica

3.1 I processi elettrochimici

Lelettrochimica la scienza che si occupa delle reazioni chimiche che avvengono a causa della corrente elettrica e di quelle reazioni che, fatte avvenire in opportuna maniera, provocano sviluppo di energia elettrica. Lelettrochimica risulta quindi intimamente connessa con la fisica: da numerosi scienziati essa considerata come un capitolo specializzato della chimica-fisica. Gi Alessandro Volta, costruendo, in seguito a numerose esperienze, la prima pila vera e propria, inizi questo nuovo ramo della scienza. Lo sviluppo dellelettrochimica fu in seguito legato ai lavori di S. Arrhenius, J. Vant Hoff, W. Ostwald, W. Nernst ecc. Di seguito sono riportate alcune nozioni fondamentali necessarie per comprendere il meccanismo secondo il quale avvengono i vari fenomeni elettrochimici e lenunciazione delle leggi di Faraday.

3.1.1 Le celle elettrochimiche Tutte le sostanze solide o liquide possono essere suddivise in due categorie secondo che conducano bene oppure no, la corrente elettrica: si parla quindi di conduttori e non conduttori. A loro volta i conduttori sono distinte in conduttori elettrici e conduttori elettrolitici in base al diverso meccanismo con il quale avviene la conduzione. Nei conduttori elettrici (tipo i metalli) la conduzione avviene in quanto si stabilisce un flusso di elettroni che costituisce appunto la corrente elettrica: in questo caso, dato che la massa degli elettroni totalmente trascurabile, al passaggio della corrente non c alcun trasferimento di materia.

Nei conduttori elettrolitici (per esempio una soluzione di cloruro di Sodio in acqua) la conduzione avviene perch in soluzione gli atomi si dissociano in ioni, che sono degli atomi, o in raggruppamenti di atomi, dotati di carica elettrica. Il nome ione deriva dal greco e significa viaggiante o migrante: agli ioni positivi riservato il termine cationi, mentre agli ioni negativi quello di anioni. Ioni positivi Ag 1e Ag+ Zn 2e Zn2+ Pb 2e Pb2+ Al 3e Al3+ Ioni negativi Cl + 1e ClBr + 1e Br I + 1e I

Tab 3.1: gli ioni positivi sono quelli che hanno perso uno o pi elettroni; al contrario gli ioni negativi sono quelli che hanno acquistato uno o pi elettroni in relazione alla valenza del metallo da cui essi derivano.

Queste particelle essendo cariche, in presenza di un campo elettrico possono muoversi, provocando quindi un trasferimento di carica, legato ovviamente a un contemporaneo trasferimento di materia: simili processi sono fatti normalmente avvenire nelle cosiddette celle elettrochimiche. Una cella elettrochimica costituita da un opportuno recipiente, in cui posta la soluzione di elettrolita in esame, e inoltre da due opportuni conduttori elettronici metallici che vengono chiamati elettrodi. Lelettrodo connesso col polo negativo della sorgente della forza elettromotrice prende il nome di catodo perch verso di esso si muovono le particelle cariche positivamente, che sono appunto i cationi. Lelettrodo connesso col polo positivo, al contrario, prende il nome di anodo perch verso di esso migrano gli ioni carichi negativamente, detti anioni. Una cella elettrochimica pu utilizzare lavoro elettrico per forzare gli elettroni a compiere una reazione redox non spontanea. In questo caso, per ottenere la reazione voluta necessario utilizzare una tabella relativa ai potenziali di riduzione per determinare quale sia la minima differenza di potenziale da applicare. In particolare ogni reazione redox caratterizzata da un proprio potenziale; il valore assoluto di questo potenziale indipendente dal verso della reazione: quello che varia invece il segno, positivo o negativo, del potenziale. Ci significa che quanto pi un processo spontaneo in un verso, per esempio favorita lossidazione, tanto pi difficile ottenere il processo contrario, di riduzione in questo caso. Inoltre non tutti i conduttori elettrolitici seguono la legge di Ohm che stabilisce una proporzionalit diretta tra differenza di potenziale applicata e intensit della corrente fluita: (3.1) V = RI;

alcuni, infatti, seguono questa legge solamente dopo un determinato valore della differenza di potenziale: (3.2) V = RI + k.

Questo fenomeno dovuto al fatto che in alcuni elettroliti facendo passare una corrente elettrica sono generate delle reazioni chimiche che formano agli elettrodi specie chimiche che originano la reazione inversa: si crea una pila la cui differenza di potenziale si oppone al passaggio di corrente. Il passaggio di corrente che determina il processo elettrolitico voluto pu avvenire solo quando la differenza di potenziale applicata supera la forza elettromotrice generata dalla pila. Nel caso in cui una cella elettrolitica contenga pi sostanze tra loro diverse, in primo luogo avviene la reazione redox pi facilitata, ovvero quella con in potenziale meno negativo; solo quando questi reagenti sono esauriti avranno luogo altre reazioni.

Un altro aspetto fondamentale da considerare , naturalmente, quello cinetico: pu capitare, infatti, che una reazione pur essendo termodinamicamente favorita, per vari motivi sia troppo lenta quindi avviene unaltra reazione. Tutti i fattori (gradienti di concentrazione degli ioni nella soluzione, resistenza della soluzione, ecc) che interferiscono con la naturale cinetica di una reazione sono complessivamente riuniti in un unico termine detto sovratensione k (vedi la 3.2).

3.2.2 Leggi di Faraday Quando fatta passare una corrente elettrica attraverso una soluzione di un elettrolita c il trasporto di materia agli elettrodi e successiva deposizione. Michael Faraday condusse importantissime esperienze sulla conduzione attraverso elettroliti, esperienze che gli permisero di enunciare nel 18351837 le sue due famose leggi. Tali leggi stabiliscono le relazioni che intercorrono fra la quantit di corrente passata attraverso la cella elettrochimica e la quantit di materia depositata o disciolta agli elettrodi. La prima legge, infatti, stabilisce che: la quantit di sostanza decomposta dalla corrente elettrica proporzionale alla quantit di elettricit fluita attraverso la soluzione. Questa prima legge molto chiara. Essa stabilisce che quanta pi corrente impiegata tanto pi metallo si deposita per esempio sul catodo e questo secondo una proporzione diretta. E utile notare che lunit di quantit elettricit comunemente impiegata detta Coulomb, definita come la quantit di elettricit necessaria per depositare sul catodo di una cella elettrochimica 1.118 mg di Argento in un tempo qualsiasi. Lenunciato della seconda legge invece afferma: una stessa quantit di elettricit decompone quantit di sostanze diverse proporzionali ai rispettivi pesi equivalenti. Per capire questa legge necessario definire il peso equivalente di una sostanza, per esempio un metallo. Un equivalente del metallo ottenuto dividendo il suo peso atomico per la valenza, ossia il numero di cariche possedute dallo ione ottenibile dal metallo. Cos per esempio lArgento, che ha un peso atomico pari a 107.88 e una valenza pari a 1, possiede un peso equivalente pari a 107.88 grammi. Lo Zinco, che ha peso atomico pari a 65.38 e una valenza pari a 2, possiede al contrario un peso equivalente di 32.69 grammi. La seconda legge riscontra che non la stessa cosa depositare agli elettrodi della cella un metallo oppure un altro. Una stessa quantit di corrente elettrica deposita, infatti, pesi di metalli diversi che sono proporzionali ai rispettivi spesi equivalenti. Questa seconda legge permette anche di calcolare qual la quantit di corrente necessaria affinch si possa deporre un peso equivalente di una sostanza qualsiasi. Dato, infatti, che per definizione un Coulomb deposita 1.118 mg di Argento, il peso equivalente di Argento (107.88 gr) verr depositato da: (3.3) 107.88 / 0.00118 = 96491 Coulomb. Questa quantit di carica, che normalmente si arrotonda a 96500, stata chiamata Faraday in onore dello scienziato inglese ed indicata col simbolo f. Il Faraday rappresenta quindi la quantit di carica necessaria per depositare o disciogliere agli elettrodi di una cella un equivalente di una sostanza cio una quantit in grammi di quella sostanza pari al suo peso equivalente.

Fig. 3.1: com possibile osservare dalla figura, la quantit di elettricit che attraversa una soluzione proporzionale alla quantit di sostanza decomposta. In a) con un coulomb di elettricit si deposita al catodo una certa quantit di Ag (1.18mg); in b) con 2 coulomb un quantit doppia; in c) con 3 coulomb tripla.

Fig 3.2: la figura evidenzia che la stessa quantit di elettricit deposita quantit diverse di metallo in funzione del suo peso equivalente. In a) una soluzione contente sali Cu++, in b) una si sali Mg ++ e in c) una di sali Zn++. Si osserva come la quantit di ciascun metallo che si deposita data dal numero di palline che varia al variare dellelemento, sempre proporzionale al suo peso equivalente.

3.1.3 Applicazioni industriali Le applicazioni industriali dei processi elettrochimici non sono limitate ai soli trattamenti elettrometallurgici di estrazione di un metallo, soprattutto quelli alcalini e alcalino-terrosi del III gruppo, da sali fusi. Infatti, molto diffusa anche la tecnica di deposizione di un metallo per via elettrochimica o per elettrodeposizione; in particolare lelettrodeposizione alla base della galvanostegia e della galvanoplastica. La galvanostegia consiste nel ricoprire un oggetto di metallo poco pregiato con uno strato di metallo nobile a scopo ornamentale o di protezione. La galvanoplastica invece permette di riprodurre in un metallo un oggetto del quale si possegga il calco in sostanza, per esempio polimerica. Tale calco, reso opportunamente conduttore, per esempio a mezzo di uno straterello di grafite, fatto funzionare come un catodo in una determinata celle elettrolitica e ricoperto del metallo desiderato. Un altro trattamento elettrochimico molto importante rappresentato dalla raffinazione del Rame ad elevata purezza per applicazioni elettriche.

3.2 Il processo Hall-Heroult

Il processo Hall-Heroult un metodo elettrochimico per la produzione dellAlluminio per elettrolisi di un bagno fuso di criolite e allumina. 3.2.1 Materie prime La gestione di un moderno impianto industriale per la produzione elettrometallurgia di Alluminio richiede lutilizzo delle seguenti risorse: 1. Energia: la materia prima fondamentale per la riduzione dellallumina lenergia elettrica, in una quantit pari a 14000 KWh/t (quantit minima in un moderno impianto), contro un minimo teorico di 6360 KWh/t; necessario aggiungere nel computo complessivo anche i 400500 Kg di carbone necessari per la produzione di una tonnellata di allumina, e ancora 25000 KWh/t per leventuale raffinazione. Quella elettrica tra le forme di energia una delle pi pregiate e costose: per esempio negli altoforni lenergia fornita dalla combustione del coke e addirittura i forni utilizzati per la produzione del cemento possono usare anche gli RSU come combustibile; inoltre la quantit richiesta per la produzione di una singola tonnellata molto elevata. E quindi subito evidenziato il motivo fondamentale che determina il costo elevato di produzione dellAlluminio. 2. Carbonio: il Carbonio rappresenta lelemento riducente, ma non sufficiente come per la produzione dellacciaio. In Carbonio sono costituiti gli anodi, che a causa della produzione di CO2, si consumano ad un ritmo di 0.40.5 Kg per ogni Kg di Alluminio prodotto. Sono ottenuti da coke proveniente dalla raffinazione del petrolio e possono essere di due tipi: prebaked o selfbaking (metodo Sderberg). Gli anodi prebaked (precotti) sono cotti alla temperatura di 1200 C in modo da avere un blocco di Carbonio da utilizzare come anodo. Gli anodi selfbaking sono formati da una pasta di carbone che indurisce direttamente nella cella di formazione dellAlluminio; lanodo costituito superiormente da una camicia di Ferro in cui simmette dallalto la pasta cruda con maggiore percentuale per d catrame i (fino al 30%) che cuoce, man mano che scende verso il basso. Gli anodi prebeked devono essere sostituiti quando sono completamente consumati, gli anodi selfbaking invece possono essere alimentati in continuo. La differenza fondamentale tra gli anodi precotti e quelli cotti in loco data dal fatto che quelli precotti sono liberati in anticipo della parte volatile idrocarburica, che recuperata od eliminata senza problemi; la protezione dellambiente ha imposto controlli sempre pi severi riducendo limportanza pratica del metodo Sderberg, il cui vantaggio quello di avere un anodo unico e formato in continuo. 3. Allumina: il consumo di allumina pari a circa 1.901.95 Kg di allumina per ogni Kg di Alluminio prodotto. Il meccanismo di dissociazione, non completo, dellallumina pu essere cos definito: (3.4) Al2O3 (3.5) (AlO2 ) (3.6) (AlO)+ (AlO)+ + (AlO2); (AlO)+ + O2; Al3+ + O2.

4. Elettrolita: il bagno elettrolitico di sali fusi deve soddisfare le seguenti condizioni: a) il potenziale di deposizione dei cationi dellelettrolita deve essere diverso da quello del metallo da ottenere (condizione chimica); per questo motivo nel bagno sono presenti Sodio e Calcio: sono pi difficilmente riducibili dellAlluminio e consentono di ottenere produzioni ad elevata purezza (Alluminio al 99.8%); b) il bagno deve fondere a basse temperature, ma comunque superiori a quelle del metallo: la temperatura del bagno deve essere superiore a quella di fusione dellAlluminio e inferiore a quella di ebollizione (condizione fisica); c) il bagno deve avere buona conducibilit elettrica; d) il sale fuso deve avere una densit inferiore a quella del metallo: in questo modo non c contatto tra laria e lAlluminio evitando la riossidazione del metallo; e) il bagno deve essere stabile allaria, non deve essere aggressivo per le pareti della celle e non deve essere tossico; f) deve essere economico. Alla luce di queste considerazioni i componenti principali dellelettrolita, che ha una temperatura di fusione di 940960 C sono: a) b) c) d) criolite (Na3 AlF6) pi del 75%; floruro di Alluminio (AlF3 ) 515%; floruro di Calcio (CaF2 ) 48%; allumina (Al2O3) 26%.

3.2.2 La criolite La criolite, floruro doppio di Sodio e Alluminio, costituisce il fondente dellallumina essenziale per poter contenere la temperatura di funzionamento delle celle elettrolitiche in valori tecnologicamente accettabili. I suoi cristalli sono monoclini prismatici al di sotto dei 550 C e cubici al di sopra; di origine pegmatitica, si presentano in masse o aggregazioni informi e compatte localizzate soprattutto a Evigtuk, Groenlandia, dove si trovano in associazione con altri minerali come la galena, la blenda, fluoruri e altri ancora. Queste formazioni contengono circa il 78% di criolite associata con Fe2 O3, 512% e SiO2, 1.85%. Il minerale estratto, prima di essere frantumato, selezionato in pezzi di grandezza compresa tra i 3 e i 6 mm ed essiccato in forni rotatori. I materiali magnetici sono separati grazie ad un sistema di magneti e sono eliminati anche gli ossidi di Ferro in modo tale che il prodotto risultante contenga una percentuale di criolite prossima al 96%; di seguito questo minerale fatto passare su di un tavolo di Wiffler, un piano inclinato e vibrante, per separare pi velocemente le impurezze, come la galena. E possibile ottenere unulteriore raffinazione facendo passare il materiale in una cella di flottazione avendolo prima arrostito unito a carbonato di Sodio. Questo trattamento influenzato dalle diverse caratteristiche di bagnabilit dei vari costituenti e dal modo in cui il bagno agitato per produrre una schiuma capace di trascinare in superficie componenti specifici; piccole quantit di agenti flottanti, come lacido oleico, sono aggiunti al flusso dacqua e al materiale arrostito per ridurre la tensione superficiale e produrre schiuma quando laria insufflata. Per lestrazione della criolite dal minerale sono stati proposti anche altri trattamenti ma, data la relativa scarsit in natura, la soluzione migliore quella di produrla sinteticamente. La criolite sintetica pu essere ottenuta facendo passare del Fluoro attraverso una soluzione di alluminato di Sodio e gestendo il flusso della soluzione in modo tale che sia generata una parte di

Alluminio ogni tre parti di Sodio. Gorgogliando diossido di Carbonio attraverso la soluzione si ottiene la criolite sintetica che risulta essere migliore dal punto di vista chimico di quella naturale, oltre che essere anche pi economica. Il meccanismo di dissociazione della criolite nel bagno elettrolitico pu essere cos definito: (3.7) Na3AlF6 (3.8) Na3AlF6 (3.9) NaF (3.10) AlF3 3NaF + AlF3; 3Na+ + (AlF6 )3;

Na+ + F; Al3+ + 3F.

Fig. 3.2: struttura della criolite.

3.2.3 La cella elettrochimica La cella di elettrolisi costituita da una vasca poco profonda sostenuta da una piattaforma isolata rivestita di refrattario e, sopra questo, di blocchi di materiale carbonioso (in genere 4050% antracite; 4060% coke; 1520% catrame), uniti per mezzo di un impasto della stessa natura. Nella suola carboniosa sono inserite barre di Ferro portacorrente collegate al polo negativo di una sorgente di forza elettromotrice in continuo. Il catodo risulta cos costituito da tutta la vasca e in essa, sul fondo, si raccoglie lAlluminio fuso. Lanodo formato da uno o pi elettrodi di carbone sospesi in alto e connessi attraverso barre di Ferro al polo positivo della forza elettromotrice. Trascurando il calore generato nella combustione degli anodi lunica sorgente termica la corrente elettrica che per effetto Joule porta il bagno a fusione. La distanza interpolare , a questo punto, mantenuta attorno ai 5cm per mantenere la temperatura della cella sui 960980 C. Gli elettrodi dellanodo sono calcolati in modo tale che la densit di corrente non sia superiore ai 1.5 A/cm2. Nel caso di celle multiple gli elettrodi, come detto, possono essere di due tipi: precotti e cotti in loco. La corrente portata allanodo tramite delle punte metalliche. Poich tutte le impurezze contenute negli elettrodi passano nel bagno, questi devono essere realizzati con catrame e coke ad elevata purezza, con ceneri non superiori allo 0.5%.

La potenza delle celle di circa 105 A e poich, come sar successivamente spiegato, la tensione di cella pu giungere fino a 6 V, la parte elettrica degli impianti particolarmente imponete. La corrente deve essere radrizzata in continuo con tensioni variabili tra 300 e 900 V per cui ogni complesso di celle prevede da 60 a 150 celle poste in serie, cio lanodo di una cella collegato al catodo di quella successiva e cos via. LAlluminio prelevato dalla cella ogni 24 ore con un sistema di aspirazione a vuoto che consente un miglior prelievo del bagno fuso senza rischio di rimescolamento. I gas provenienti dalle celle contengono CO2, CO, idrocarburi volatili (che provengono dalla distillazione degli elettrodi cotti in loco) e anche Fluoro e per questo motivo devono essere depurati in torri di lavaggio con una soluzione di carbonato di Sodio.

Fig. 3.3: alla fine degli anni 80 dello scorso secolo, stata introdotta una modifica nella tecnologia delle celle; prima, infatti, erano a battuta laterale, lallumina cio era introdotta in maniera discontinua con un carroponte, per cui la parte superiore della cella era aperta per consentire le operazioni di carico. Come emerge dalla figura, la parte superiore chiusa e lallumina ora introdotta nella cella in maniera continua con apparecchiature presenti su ciascuna cella. In questo modo c una miglior gestione dellafflusso di allumina.

3.2.4 Il meccanismo di elettrolisi Come detto, la produzione di Alluminio avviene per elettrolisi di un bagno di sali fusi, la cui costituzione stata precedentemente riportata (vedi formule dalla (3.4) alla (3.10)). La temperatura di funzionamento stabilizzata sui 960 980 C, utilizzando la criolite come fondente. Il meccanismo semplificato il seguente:

(3.11) 2[3(AlO)+ + 3e (3.12) 3[2(AlO2)

Al + Al2O3] al catodo; Al2O3 + 2e + O] allanodo.

LAlluminio a causa della differenza di densit si raccoglie sul fondo della cella, mentre lOssigeno si sviluppa allanodo, costituito da uno o pi elettrodi di carbone, bruciando con formazione prevalente di anidride carbonica. La differenza di densit tra lAlluminio e il bagno minima e quindi il prelievo deve essere eseguito con molta cautela evitando di creare rimescolamenti nella cella. Il passaggio di corrente elettrica nella cella provoca sviluppo di Ossigeno allanodo, deposito di Alluminio al catodo e produce il calore necessario a mantenere fuso il bagno. Sperimentalmente stato osservato che laggiunta di allumina diminuisce la conducibilit della criolite: questo indica che lallumina per lo pi non si dissocia, mentre la criolite dissociata in ioni Na+ e F (vedi reazioni (3.4), (3.5), (3.6) e (3.7), (3.8), (3.9), (3.10)). Da questa osservazione sperimentale consegue che al processo di deposizione catodica sono interessate due specie, Na+ e Al3+, le cui reazioni di scarica potrebbero essere: (3.13) Na+ + 1e (3.14) Al3+ + 3e Na; Al.

Per anni i ricercatori hanno discusso per capire se la scarica dellAlluminio avviene direttamente o solo dopo quella del Sodio: la risposta che in condizioni di normale esercizio avviene prima la scarica dellAlluminio, secondo la (3.14). Infatti, supponendo che si scarichi prima il Sodio, perch pi nobile dellAlluminio o perch dotato di minore sovratensione, dovrebbe avvenire questa reazione: (3.15) 3Na + Al3+ 3Na+ + Al.

Questa una reazione di cementazione in cui il Sodio deve essere pi elettronegativo dellAlluminio; per giustificare la scarica primaria del Sodio quindi necessario ipotizzare che questo sia meno nobile dellAlluminio e dotato di una sovratensione minore. Il processo catodico di scarica dellAlluminio non ha sovratensioni, per cui questa ipotesi da scartare, concludendo che la scarica del Sodio impossibile, se non in condizioni anormali desercizio. Queste condizioni anormali si possono manifestare quando cala lAlluminio nel catolita in modo tale da compensare la differenza di nobilt termodinamica con una nobilt cinetica. In questo caso per ci sarebbe il solo deposito di Sodio e non avrebbe luogo la (3.15). Allanodo lOssigeno si combina con il Carbonio di cui fatto lelettrodo secondo le reazioni: (3.16) 2CO + O2 (3.17) 2C + O2 2CO2; 2CO.

Essendo la temperatura attorno ai 1000 C dovrebbe formarsi solamente CO, mentre i gas uscenti contengono circa il 60% di CO2. Questo fatto indica che il processo fornisce gas in condizione lontane dallequilibrio. Linterpretazione di questo fenomeno che allanodo si forma un gas ricco in CO2 e che la CO sia data da un processo di riossidazione dellAlluminio e non dallequilibrio di Boudouard (vedi la (2.11)): (3.18) 3CO2 + 2Al 3CO + Al2 O3.

Questa reazione di riossidazione concorre ad aumentare la tensione alla quale lavora la cella fino, nei casi peggiori, a 6 V. Durante il funzionamento della cella lallumina nel bagno gradualmente consumata; un suo abbassamento sotto il 2% produce un effetto anodico dovuto al raggiungimento della velocit di diffusione limite allanodo dellallumina stessa: formalmente coincide con leffetto di passivit di un elettrodo in soluzioni acquose. In queste condizioni il voltaggio aumenta bruscamente, fino anche a 50 V, come conseguenza di una grande resistenza localizzata allanodo. Questo provoca una minore utilizzazione dellimpianto, con danneggiamento dellelettrodo e con la produzione di una guaina gassosa di fluorocarburi e CO; in un moderno impianto leffetto anodico si verifica a ritmi bassi, una volta al giorno. Per porre rimedio a questo inconveniente occorre aggiungere allumina al bagno rompendo la crosta solida di elettrolita. Leffetto anodico causato dalla formazione delle guaine gassose attorno allanodo che tendono ad interrompere il circuito per cui il passaggio di corrente avviene solo con un meccanismo di scarica nei gas. Le condizioni di formazione della guaina gassosa dipendono soprattutto dal grado di bagnabilit dellelettrodo di grafite da parte dellelettrolita e dalla composizione dei gas.

3.2.5 Produzione di Alluminio ad elevata purezza Per mezzo del processo Hall-Heroult non possibile ottenere Alluminio con purezza superiore al 99.95%. Per purezze superiori necessaria una raffinazione elettrolitica. La cella simile a quella utilizzata per la produzione di Alluminio primario ma in essa il catodo lelettrodo superiore e la suola lanodo e il processo prevede la presenza di tre strati: 1. strato inferiore con lAlluminio da purificare; 2. strato di elettrolita (NaF 2530%; AlF3 3040%; BaF2 3038%); 3. strato superiore di Allumino puro. Il metallo da raffinare sta sul fondo fuso e contiene circa 1/3 di Rame in peso per renderlo pi pesante (densit circa 3). Lelettrolita costituito da una miscela di AlF3 con fluoruri e cloruri alcalini (densit circa 2.7), mentre il catodo costituito da Alluminio raffinato che galleggia perch pi leggero (densit circa 2.3) e risulta protetto dallossidazione dalla crosta solida dellelettrolita e perch si lavora in atmosfera controllata. LAlluminio trasportato preferenzialmente verso alto, mentre metalli pi difficili da ossidare dallAlluminio rimangono nello strato inferiore; quelli pi difficili da ridurre dellAlluminio invece rimangono nellelettrolita. Il bagno elettrolitico fonde a circa 700 C consentendo di mantenere la temperatura della cella attorno ai 750 C. La tensione di cella di 6.4 V e il consumo di corrente di circa 25000 KWh/t.

3.2.6 Bilancio energetico Detto che la produzione di Alluminio metallico fortemente energivora, sono ora presentati il bilancio energetico e il rendimento del processo. Trattandosi di un processo elettrochimico, il bilancio energetico si basa sullanalisi dei potenziali elettrici. Le reazioni chimiche che avvengono nel bagno elettrolitico generano i seguenti potenziali elettrici: 1. riduzione al catodo: il potenziale necessario per ridurre lallumina presente nel bagno (vedi la (3.11)), in condizioni ideali, :

(3.19) E1 = [ G1 / (nF)] [RT / (nF)]ln[a(Al2O3)]. Assumendo: G1 : energia libera di formazione dell -allumina (lallumina pur essendo aggiunta in forma nella criolite in equilibrio come ) pari a 1280.02 KJ/mole; F = 96491 C; n = 6 perch 6e + 2Al3+ 2Al; T = 1245 K; R = 8314 J/(moleK); a(Al2 O3) = 0.3 (questo valore pari a 1 quando la criolite satura di allumina; in questo caso un valore corrispondente al 65% di criolite satura di Al2 O3); il valore di E1 2.233 V. 2. reazione anodica di ossidazione: il potenziale di questa reazione (vedi la (3.12)) : (3.20) E2 = [ G2 / (nF)] [RT / (nF)]ln(k); la costante relativa allequilibrio C-O2 e E2 pari a 1.026 V. Il potenziale elettrico generato dalla reazione anodica di ossidazione non sufficiente per garantire la reazione catodica di riduzione dellallumina. 3. sovratensione anodica: il potenziale di sovratensione allanodo : (3.21) E3 = [RT / ( nF)]ln(i / io). Assumendo: n = 2 ( riferita allOssigeno); (costante sperimentale) = 0.5; io (costante sperimentale) = 50 A/m2; il valore di E3 0.5V. I termini E1 e E2 sono relativi alla termodinamica della reazione di riduzione dellallumina; il termine E3, invece, connesso con la cinetica. Il loro bilancio E4 (E4 = E1 + E2 + E3, mentre la sovratensione catodica trascurabile) pari a 1.73 V e corrisponde al valore teorico della tensione di riduzione dellallumina. Se la concentrazione di allumina nel bagno minore del 2% (effetto anodico), il termine E4 pu crescere fino a valori prossimi ai 50 V causando il blocco dellimpianto. I potenziali elettrici associati alle perdite possono essere calcolati nel seguente modo: 4. perdite di carico nel bagno: (3.22) E5 = IL / (KA). Assumendo: I: corrente elettrica; L: distanza anodo-catodo (4 5 cm);

K: conduttivit del bagno ( 2 2.4 ( m)1 ); A: area; il termine E5 pari a 1.7 V. 5. perdite dovute allo sviluppo di gas: E6 = 0.17 V. 6. perdite agli anodi: la caduta di potenziale agli anodi : E7 = O.25 V, nel caso di anodi prebaked; E7 = O.5 V, nel caso di anodi selfbaking. 7. perdite ai catodi: la caduta di potenziale ai catodi : E8 = O.55 V. 8. perdite conduttori esterni: E9 = O.15V; questa caduta di tensione non contribuisce a sviluppare calore allinterno della cella. Eseguendo la seguente somma: (3.23) E1 E2 + E3 + E5 + E6 + E7 + E8 + E9 4.5 5 V si ottiene il potenziale di lavoro, in condizioni ottimali, di una moderna cella elettrochimica per la produzione di Alluminio metallico. Da un punto di vista termico, lenergia necessaria per ridurre lallumina, usando carbone a 970 C e considerando il calore necessario per scaldare Al2O3 e C, : (3.24) Q1 = 6.419 KWh/Kg. Questa energia fornita dal termine E1 E2. Il resto dellenergia richiesto dissipato: (3.25) Q2 = 8.12 KWh/Kg, dissipazioni interne alla cella; (3.26) Q3 = 0.5 KWh/Kg dissipazioni esterne alla cella. Sulla base di queste considerazioni il rendimento : (3.27) = Q1 / (Q1 + Q2 + Q3) = 42.6%.

Emerge che per effetto Joule dissipata pi della met dellenergia; in questo modo generato il calore necessario a garantire le temperature desercizio.

3.2.7 Possibili miglioramenti

Miglioramenti ulteriori dellefficienza del processo non sono banali; le celle soffrono di un significativo effetto elettromagnetico dovuto allinterazione del campo magnetico prodotto dalla cella stessa con quello dei cavi che trasportano la corrente di alimentazione e la geometria della cella stessa favorisce una circolazione di corrente in senso rotatorio-iperbolico attorno agli elettrodi. Nella peggiore delle ipotesi leffetto finale unoscillazione instabile del metallo fuso che tende a fuoriuscire dalla cella. Tutto ci controllato in vari modi: costruendo un circuito esterno che bilanci il campo magnetico della cella, oppure conservando una distanza anodo-catodo superiore ai 45 cm per impedire cortocircuiti involontari legati al moto del metallo. Il problema delle emissioni dei fluoruri stato risolto attraverso luso di opportuni filtri sui gas, ma rimane il problema di portare in discarica il materiale delle celle non riciclabile. Per il futuro si possono prevedere due miglioramenti allelettrochimica del processo. In primo luogo luso di catodi bagnabili composti da diboruro di Titanio, che un buon conduttore, resistente alla corrosione dellAlluminio e che aiuterebbe anche a ridurre leffetto elettromagnetico, consentendo di ridurre la distanza anodo-catodo. La seconda ipotesi quella di utilizzare anodi non consumabili, fatti di ematite, ossido di Stagno, Nickel e Rame che permetterebbero di passare ad una reazione del tipo: (3.28) Al2O3 Al + O2

evitando la produzione di gas serra e riducendo la sovratensione anodica (dovuta per esempio alla presenza di monossido di Carbonio), anche se la reazione in questione ha un voltaggio proprio pi elevato, circa un volt. In passato sono state elaborate altre strategie per risparmiare energia: 1. abbassamento della temperatura del bagno; purtroppo questa soluzione determina il calo della solubilit di Al2 O3; 2. aumento della concentrazione di AlF3; se da un lato aumenta lefficienza elettrica, dallaltro aumenta la produzione di Fluoro; 3. abbassamento del potenziale di lavoro; in questo caso il rendimento elettrico cala a tal punto da rendere nulli i risultati; 4. riduzione delle perdite agli anodi e ai catodi; stato stimato fino ad un risparmio del 20% sul consumo di corrente elettrica, purtroppo una strada molto difficile. Dallanalisi di queste proposte di miglioramento del processo Hall-Heroult emerge un quadro negativo, tant che questa tecnologia non ha subito modifiche significative da quando stata ideata, oltre un secolo fa.

3.2.8 Limpianto di produzione Come in precedenza detto, lAlluminio prelevato dalle celle (di cui stata fornita una descrizione al punto 3.3.3 La cella elettrochimica) ogni 2428 ore, mediante un sistema di aspirazione a vuoto oppure elettromagnetico, e portato in forni di raccolta dov purificato dalle scorie, inevitabilmente trasportate dalle celle, degasato ed eventualmente alligato con altri metalli (Silicio, Rame, Magnesio, Zinco, Manganese) per ottenere le leghe. Dai forni di raccolta lAlluminio (o le sue leghe) trasportato ai forni di colata, dove sono preparate le leghe di fonderia che alimentano le macchine per la produzione di pani da fonderia (in leghe speciali, usate per la produzione di getti per lindustria elettrica, elettromeccanica, automobilistica, meccanotessile), di placche da laminazione (usate per la produzione di laminati, le cui caratteristiche e dimensioni devono soddisfare le necessit dei pi diversi utilizzatori), di lingotti da estrusione, detti billette (usati per la produzione di profilati e studiati appositamente per assicurare le migliori caratteristiche proprie a

ciascun tipo di lega, garantendo nel contempo elevate produttivit nella successiva fase di trasformazione) e di vergelle (che costituiscono il prodotto di partenza per la trafilatura che porta alla produzione di cavi e trecce molto spesso usati per usi elettrici o pi in generale meccanici). In sintesi un impianto per la produzione di Alluminio costituito da: 1. centrale di produzione elettrica a corrente continua, ovvero da un impianto di trasformazione di corrente alternata in corrente continua; 2. complesso di celle elettrolitiche collegate tra loro in diverse serie, con reparti annessi per la preparazione degli elettrodi; 3. fonderia per la rifusione del metallo, proveniente dalle celle, in pani, placche o barre (detti formati commerciali); e dai seguenti impianti ausiliari: 4. impianti leghe madri, costituito da forni elettrici usati rispettivamente per fusione e colata; 5. impianti di taglio a misura, costituiti da macchine segatrici per placche e per billette, spesso servite di sistema di aspirazione dei trucioli e di impacchettatrice degli stessi; 6. impianti di omogeneizzazione e/o preriscaldo.

Fig. 3.4: impianto di presiscaldo.

In Italia ci sono solo due impianti per la produzione di Alluminio primario, cio a partire dal minerale: uno a Fusine, vicino Venezia, laltro in Sardegna a Porto Vesme.

Fig. 3.5: impianto per la produzione di Alluminio.

3.2.9 Problematiche ambientali Gli inquinanti generati da un impianto Hall-Heroult sono i seguenti: 1. fluoruri gassosi e particolati (90% in forma HF); 2. polvere di carbone; 3. anidride carbonica; 4. anidride solforosa (dallossidazione dello Zolfo del coke e dellimpasto degli elettrodi); 5. biossido dAzoto; 6. Idrogeno solforato; 7. carbonil solfuro (COS); 8. solfuro di Carbonio (CS2); 9. esafluoruro di Zolfo; 10. fluorocarburi gassosi. I fluoruri totali sulle emissioni (con riferimento a un tipico del processo Alcoa) sono pari a 90215 mg/(Nm3 ) mentre le perdite di particolati sono 0.072.3 g/Kg di Alluminio. Gli impianti ausiliari utilizzano come materia prima i lingotti di prima fusione, le granelle recuperate da lavorazioni termiche, i residui e i rottami prodotti dallindustria manifatturiera e di trasformazione e nella demolizione di impianti, macchinari e apparecchiature. Questi materiali, che presentano superfici untuose, oleose, verniciate, rivestite, ossidate e frammenti di componenti di altra natura, subiscono queste lavorazioni: disoleazione in essiccatoi a tamburo, fusione in forni rotativi sotto sale come scarificante e protettivo, riscaldo in forni di attesa, colata e degasaggio. Le disoleazioni avvengono in forni rotativi a fiamma diretta con la combustione e la rimozione delle sostanze volatili; il metallo in questo trattamento ricoperto da uno strato protettivo di cloruro di Sodio. I fumi che si formano sono densi, neri, fastidiosi e devono essere trattati in un forno a postcombustione prima dellimmissione in atmosfera. I fumi che per non sono captati rendono indispensabile ladozione di severe misure di igiene ambientale.

I fumi emessi in atmosfera contengono circa 9001300 g di polveri per t/h ed hanno una temperatura di circa 500 C; le polveri, di granulometria da 0.5 a 30 , sono costituite da particelle carboniose (5%), da Alluminio (1315%), da Piombo (56%), da Zinco (45%), da Ferro (1.52%), da Rame (0.60.7%), da Nichel (0.080.09%) e da Cadmio (0.010.02%). 3 LAlluminio emesso in atmosfera con le polveri circa 50 mg/Nm . Laria aspirata a valle del postcombustore, insufficiente per altro a modificare lo stato di salubrit dellambiente, pari (sempre con riferimento al processo Alcoa) a circa 4300 Nm3/ht di materiale lavorato. Nelle successive fasi di lavorazione dai forni da attesa sono generati fumi bianchi con una temperatura di 200 C, una concentrazione di polveri attorno ai 3000 mg/Nm3 (di cui l8590% costituito da NaCl e lo 0.5% da Al2O3 ) con una granulometria fra 0.5 a 30 . Le polveri prodotte vanno da 28 a 50 Kg/t di materiale lavorato, i fumi immessi in atmosfera raggiungono in questi casi i 10000 Nm3/h per tonnellata di materiale lavorato: gli ossidi di Zolfo (come SO2) sono circa 250300 ppm. I fumi che attraversano un postcombustore prima dello scarico in atmosfera, al camino, contengono 2540 g di polveri per t/h, hanno un volume di 1300015000 Nm 3/ht ed una temperatura di 150250 C. Le polveri in particolare hanno granulometria fra 0.5 e 20 e sono costituite mediamente da: Piombo 6%, Alluminio 3.2%, Zinco 3%, Rame 0.9%, Ferro 1%, Nichel 0.3% e Cadmio 0.2%. Le scorie di fusione rimosse ancora incandescenti continuano a bruciare a lungo emettendo fumane e polveri che si disperdono nellambiente di lavoro; fredde sono inviate in laveria e a seguito di trattamenti di macinazione (in mulini a martello o palle), di dilavamento e di decantazione sono ottenuti dei granuli di Alluminio che sono reintrodotti nel forno fusorio. Le acque che derivano dal trattamento delle scorie hanno le seguenti caratteristiche chimico-fisiche: Parametro Aspetto Colore Odore pH Torbidit Residuo allevaporazione Residuo alla calcinazione Residuo allevaporazione delle sostanze sospese Residuo alla calcinazione delle sostanze sospese Sostanze sospese sedimentate in 1h a 20 C Alcalinit al metilarancio in HClN Cloruri Alluminio Campione 1 Torbido Cinerino Inodore 8 100 ppm SiO2 500 mg/l 415 mg/l 180 mg/l 160 mg/l Non leggibile 5 Tracce 2 mg/l Campione 2 Fortemente torbido Grigio Inodore 9.6 700 ppm SiO2 19000 mg/l 15000 mg/l 4500 mg/l 800 mg/l 1.5 mg/l 12 8600 mg/l 15 mg/l

Tab 3.2: analisi acqua di risulta lavaggio scorie.

Gli scarichi prodotti dal processo Hall-Heroult e dagli impianti ausiliari sono quindi: 1. liquidi: derivano dal raffreddamento di cappe, stampi di colata, bobine dei forni elettrici, dalle acque di laveria (tab. 3.2) e dai sistemi di lavaggio inseriti lungo il percorso di uscita dei fumi; 2. gassosi: emessi dalle celle elettrolitiche e dai forni degli impianti ausiliari;

3. solidi: sono costituiti da quelle scorie che non possono essere reintrodotte nel ciclo produttivo e devono essere smaltite in apposite discariche.

3.2.10 Alternative al processo Hall-Heroult Lelevato consumo di energia elettrica richiesto dal processo Hall-Heroult ha stimolato la ricerca sia di miglioramenti del processo stesso che di nuovi trattamenti per estrarre lAllumino metallico. Riguardo ai possibili miglioramenti gi stato affermato che i risultati sono stati quasi nulli, mentre per quanto riguarda i processi alternativi, le proposte avanzate sono state le seguenti: 1. Processo Gross: nel 1939 Willmore pubblic un lavoro che evidenziava come in presenza di alogenuri lAlluminio vaporizza a temperature considerevolmente minori rispetto a quelle cui normalmente vaporizza. Sulla base di questa considerazione, Gross, ricercatore del Fulmer Research Institute, stabil che era possibile utilizzare come alogeno il Cloro, portando alla formazione di AlCl3; aumentando la temperature oltre i 900 C e riducendo la pressione di AlCl3 oltre i 10 mm di Hg possibile isolare il metallo. 2. Processo Toth: in questo caso non necessario utilizzare la bauxite come minerale ma anche argille che sono prima calcinate e poi sottoposte a clorurazione. Ne risulta un cloruro di Alluminio che, dopo purificazione, sottoposto a riduzione con Manganese; lAlluminio ottenuto come polvere. I reagenti utilizzati possono essere recuperati e riutilizzati per produrre una fine polvere a base di silice e cloruri di altri metalli. Questo processo non ha avuto alcun sviluppo commerciale. 3. riduzione di alluminati: Bonnier ha proposto lelettrolisi dellalluminato di Sodio in un bagno contente anche Calcio, Bario, o Magnesio in modo tale da ottenere leghe di Alluminio-Calcio, Alluminio-Bario e Allumino-Magnesio. Il bagno pu lavorare a temperature significativamente minori, 700800 C, ma un trattamento tecnicamente difficile da applicare. 4. riduzione della bauxite al forno elettrico: si procede ad una riduzione limitata della bauxite in forno elettrico ad arco con carbone; in questa fase sono ridotti gli ossidi diversi dallallumina e le impurezze sono eliminate. Lallumina ottenuta ridotta con carbone in un secondo forno elettrico ad arco ottenendo una spugna di Alluminio e carburo di Alluminio; il metallo separato per fusione mentre il carburo riciclato. Negli 70 dello scorso secolo stato realizzato un impianto pilota in Francia, della potenzialit di 5000 t/anno, che pur consumando la stessa quantit di energia elettrica del metodo convenzionale aveva spese dimezzate di impianto. Questo processo non fu pi esteso su larga scala. 5. via termica: alcuni ricercatori giapponesi hanno evidenziato che a temperature prossime ai 2000 C lallumina, in presenza di Carbonio, si riduce in questo modo: (3.29) 2Al2O3 + 9C (3.30) Al4C3 + Al2O3 Al4C3 + 6CO 6Al + 3CO;

i rendimenti per non sono ancora soddisfacenti.

I risultati ottenuti da questi lavori, dunque, sono stati minimi perci, attualmente, la vera alternativa al processo Hall-Heroult rappresentata dal riciclaggio dellAlluminio, ovvero il cosiddetto ciclo secondario.

3.3 Il riciclaggio
Il riciclaggio dellAlluminio lunica alternativa, attualmente applicabile, al metodo Hall-Heroult; in questo caso lAlluminio ottenuto detto secondario. Questa classificazione non un indice di qualit, ma fornisce solamente uninformazione sullorigine del metallo: quello primario ottenuto dal minerale; lAllumino secondario deriva da prodotti giunti alla fine del ciclo di vita e da rottami provenienti dalla produzione o dalla lavorazione. Il riciclaggio dellAlluminio permette di risparmiare il 95% dellenergia richiesta. Per ricavare dall allumina 1 Kg dAlluminio sono necessari minimo14 Kwh, invece per ricavare 1 Kg dAlluminio nuovo da quello usato servono 0.7 Kwh. Il riciclaggio dellAlluminio in Italia, Paese povero di bauxite e dove lenergia elettrica la pi cara in Europa, unattivit molto importante tanto che a livello europeo la nostra nazione, dopo la Germania, il maggiore produttore di Alluminio secondario, con una produzione annua di circa 4105 t/anno a fronte di una produzione primaria di 2105 t/anno.

Fig. 3.4: schema riassuntivo delle fonti di Alluminio secondario (http://www.cial.it/home.htm).

3.3.1 Quando possibile riciclare lAlluminio LAlluminio pu essere riciclato al 100% senza perdere le sue caratteristiche originali; ma perch questo processo non risulti difficile e costoso lAlluminio non deve contenere elevate quantit di corpi estranei come metalli, sostanze sintetiche o sporcizia. Per questo motivo i rifiuti nei quali

lAlluminio accoppiato con altri materiali (ad esempio confezioni per il latte o minestre preconfezionate) non sono adatti al riciclo. In ogni caso, prima di essere immesso nel forno di rifusione, il rifiuto deve essere separato da elementi estranei, selezionato e frantumato; in particolare un eventuale rivestimento organico richiede la sua combustione.

3.3.2 Meccanismo di riciclaggio Nel luogo di raccolta dei rifiuti di Alluminio, questi sono selezionati e pressati in balle per facilitarne il trasporto allimpianto di rifusione.

Fig. 3.5: esempio di balla di lattine.

Dopo essere stato frantumato, il rifiuto di Alluminio portato in un forno di rifusione: questi sono fornaci a riverbero che utilizzano olio combustibile o gas naturale; in particolare necessario eliminare le tracce di Ferro, Magnesio e Calcio. Seguono poi tutti quei trattamenti (flussaggio, degasaggio, affinazione, aggiunta di leganti e filtrazione) atti a raggiungere le qualit volute dei nuovi lingotti, billette, vergelle, ecc. A titolo di esempio riportato il caso delle lattine per bevande: le lattine, precedentemente frantumate, sono portate a una temperatura alla quale avviene la pirolisi delle sostanze organiche (per esempio la laccatura esterna) per aumentare la resa della successiva fusione, sono poi compattate in dischetti e in un forno cilindrico rotante sono fuse. Seguono quindi i tradizionali processi di colata in siviera, di filtrazione e degasaggio.

3.3.3 Applicazioni dellAlluminio riciclato Le principali applicazioni dellAlluminio riciclato riguardano i seguenti settori: 1. trasporti: in questo settore lAlluminio riciclato utilizzato per produrre automobili (con una quota del 40% sullAlluminio totale impiegato), cerchioni per motociclette e automobili (con una quota del 80% sullAlluminio totale impiegato), pistoni e cilindri (con una quota del 30% sullAlluminio totale impiegato), componenti ed accessori vari (con una quota del 33% sullAlluminio totale impiegato); 2. beni durevoli: in questo caso stato fatto riferimento alla produzione di caffettiere, che sono realizzate con solo metallo secondario; 3. edilizia e costruzioni: nella realizzazione di radiatori monoblocco ed assemblabili impiegato solo Alluminio secondario mentre per produrre porte, finestre, maniglie o altri accessori la quota di secondario del 30%.

4 LAlluminio

4.1 Propriet dellAlluminio puro

4.1.1 Propriet fisiche LAlluminio un elemento metallico di simbolo Al e numero atomico 13, appartenente al gruppo IIIB della tavola periodica; il peso atomico di 26.9901 amu, il raggio atomico di 1.42885 e la configurazione atomica : Ne3s3p. I numeri posti ad apice indicano il numero degli elettroni, i numeri sottolineati il numero quantico primario n e le lettere i numeri quantici secondari s e p. Il livello pi esterno contiene tre elettroni, due dei quali sono 3s e uno 3p; questo spiega lesistenza dellAlluminio monovalente. Latomo libero ha un solo elettrone di valenza; ma se latomo legato allo stato solido o liquido, a causa dellibridazione, nel guscio pi esterno ci sono tre elettroni che possono essere considerati uguali. LAlluminio di colore bianco-argenteo e riflette sia la luce sia il calore; le sue leghe generalmente sono di colore simile, alcune tendono al bluastro. La densit teorica di 2.694 g/cm3, quella reale di 2.699 g/cm3; questa cala a 2.55 g/cm3 per il solido a 660 C, appena sotto il punto di fusione, ed di 2.38 g/cm3 per il metallo fuso appena sopra i 660 C. La fusione accompagnata da un incremento di volume pari al 6.56.7% per il metallo puro; il valore minore del 6.5% corrisponde ad un grado di purezza del 99.5%. Laggiunta di Silicio o Magnesio per formare leghe riduce la densit a 2.65 g/cm3 per leghe al 12% di Silicio (leghe eutettiche), a 2.55 g/cm3 per leghe con il 10% di Magnesio e al 2.63 per le leghe lamin ate contenenti il 7% di Magnesio. Per lAlluminio con un grado di purezza pari al 99.99% il punto di fusione di 660.2 C, il calore di fusione di 387 J/g e la conducibilit termica di 209 W/(mK). La conducibilit elettrica, espressa secondo la normativa IACS (International Annealed Copper Standard che fa riferimento alla resistivit del Rame puro) del 1913, di 2.630 cm che corrisponde al 63.8% IACS; deleterie per la resistivit sono le impurezze di Titanio, Vanadio e Cromo ma se queste impurit, a seguito di un trattamento termico fatto sullAlluminio fuso con Boro o leghe Al-Br, sono convertite in diboruri tipo TiB2, VB2 e CrB2 non ci sono influenze negative sulle propriet elettriche. Per impieghi elettrici generali lAlluminio generalmente legato con Ferro e Silicio in modo tale da avere un grado IACS compreso tra il 60 e il 62.5%; leghe contenenti Silicio e Magnesio danno un 5356% IACS dopo opportuni trattamenti termini. Una superficie pulita di Allumino puro riflette circa l8085% della luce visibile incidente; per ottenere un pieno potere riflettente della superficie sono invece richiesti speciali trattamenti elettrici e chimici. Questa elevata propriet riflettente sfruttata nella costruzione di riflettori di luce o di calore; ci significa che le costruzioni realizzate in Alluminio assorbono meno calore dalla radiazione solare rispetto a strutture in acciaio o Rame. Grazie ad unappropriata ossidazione possibile conferire allAlluminio una delle migliori superfici radianti utilizzate nella costruzione degli scambiatori di calore. Per quanto riguarda le propriet magnetiche leggermente paramagnetico. Il modulo di elasticit dellAlluminio relativamente basso e varia sensibilmente a seconda delle impurit presenti. Il modulo di Young pari a 6.42104 N/mm2 per un Alluminio puro al 99.997% e a 6.9104 N/mm2 per una purezza del 99.50%. I valori del modulo di Young per gradi di purezza

commerciali sono leggermente pi elevati a sono compresi tra 6.5104 N/mm2 e 8104 N/mm2. Lallungamento elastico a trazione dellAlluminio e delle sue leghe triplo rispetto a quello degli acciai e questo vantaggioso nella realizzazione di elementi strutturali che richiedono resistenza allimpatto. Il modulo di torsione 2.5104 N/mm2, quello di rigidezza 1.7104 N/mm2 e il rapporto di Piosson vale 0.34. Le propriet fisiche dellAlluminio sono riassunte nella seguente tabella: Propriet Numero atomico Peso atomico Raggio atomico a 25 C Valenza Colore Struttura cristallina Minima distanza interatomica Densit a 20 C Densit a 600 C Densit liquido a 660 C Contrazione in solidificazione Punto di fusione Punto di ebollizione Pressione del vapore a 1200 C Calore specifico a 20 C Calore specifico a 100 C Calore specifico a 500 C Calore di fusione Calore di evaporazione Coefficiente di espansione termica lineare Coefficiente di espansione termica lineare Coefficiente di espansione termica lineare Viscosit al punto di fusione Tensione superficiale al punto di fusione Conducibilit termica a 0 C Conducibilit termica a 100 C Conducibilit termica a 200 C Resistivit elettrica a 20 C Suscettivit magnetica a 20 C Potenziale standard a 25 C Velocit del suono in Al Valore 13 (III gruppo) 26.9901 1.42885 3 Bianco-argenteo Cubica a facce centrate (fcc) 0.28577 2.699 g/cm3 2.55 g/cm3 2.38 g/cm3 6.7% 660.2 C 2057 C 103 mm Hg 930 J/(kgK) 935 J/(kgK) 1110 J/(kgK) 387 J/(kgK) 82008370 J/(kgK) 23106 (20100 C) 28.1106 (20600 C) 31.1106 a 500 C 130 NS/m2 914 N/m 209 W/(mK) 213 W/(mK) 217 W/(mK) 2.69 cm 0.63106 1.68 V 5100 m/s

Tab. 4.1: tabella riassuntiva delle propriet fisiche dellAlluminio.

4.1.2 Propriet chimiche Data la sua posizione tra la serie elettrochimica degli elementi e dato il calore di formazione del suo ossido, 3.839105 cal/gmol, lAlluminio classificato come un elemento molto reattivo e facilmente ossidabile. Sia si presenti allo stato puro che legato con altri elementi, esso dimostra unelevata

resistenza alla corrosione; questa dovuta al fatto che in superficie si forma un sottile (4510 mm) ma compatto e resistente film di ossido, insolubile in acqua e in molti composti chimici, che protegge gli strati sottostanti di metallo da una veloce ossidazione. Lo spessore di questo strato di ossido pu essere incrementato sia a seguito di un lento riscaldamento in aria (fino a 2104 mm) che dopo unossidazione anodica (fino a 0.03 mm). Quando si forma, sia in aria che dopo reazione anodica, lossido in una forma amorfa, detta forma , ma dopo riscaldamento si trasforma nella forma cristallina che pi dura. La forma assorbe lumidit dallaria, mentre lo strato ottenuto per via anodica in grado di assorbire le vernici. Una corrosione generalizzata su tutta la superficie pu essere indotta da un solvente che dissolve lo strato superficiale passivante, formando il sale corrispondente. I solventi in grado di attaccare lossido sono: gli acidi alogenuri (HCl, HF), lacido solforico concentrato e le soluzione acquose di idrossidi alcalini e carbonati di Sodio e Potassio. Lattacco delle soluzione alcaline pu essere inibito da colloidi come silicato di Sodio e SiO2 e Na2 O nel rapporto di 1:1. Lossido, Al2 O3, anfotero ed quindi necessario consultare i dati di letteratura per capire le possibili reazioni che pu dare con un eventuale reagente. Molti reagenti non reagiscono, oppure mostrano minime reazioni, con lAlluminio; questi tra gli altri sono le soluzioni di acido nitrico, ammonio e la maggior parte degli acidi organici e dei solfuri, ad eccezione degli acidi formico e oleico che sono solventi sia dellAlluminio e dellossido. La resistenza chimica data dalla tipologia e dalla concentrazione della soluzione come dal grado di purezza del metallo. Per esempio un Alluminio al 99.99% molto pi resistente allattacco dellacido nitrito rispetto ad un 99.5, ma mostrano qualit simili se il solvente acido solforico diluito. Nelle leghe, effetti benefici sono dati dallaggiunta (anche minima, pari all1%) di alliganti come Silicio e Zinco mentre minime tracce, anche dello 0.1%, di Rame o Nichel riducono la resistenza a corrosione, che diventa paragonabile a quella del Ferro. Di particolare interesse laggiunta di Magnesio che non varia solamente la composizione dello strato di ossido ma incide notevolmente sulle dimensioni dello stesso. Le leghe con il 27% di Magnesio sono particolarmente resistenti allacqua marina, anche se aggiunte altro il 3% di Magnesio possono generare un attacco intercristallino se il Al3 Mg2 ( ) localizzato a bordo grano. LIdrogeno si dissolve facilmente sia nello stato solido che liquido dellAlluminio, e la costante di dissoluzione aumenta con laumento della temperatura, soprattutto nel fuso. Per evitare che si creino delle porosit durante la colata necessario operare efficienti trattamenti di degasaggio (ad esempio con esacloroetano C2Cl6). Anche lassorbimento di Azoto deleterio per le propriet e sono necessarie opportune operazione di filtrazione del fuso per rimuovere le inclusioni: infatti lAzoto d luogo al nitrato di Alluminio, un solido duro.
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4.1.3 Propriet meccaniche Come molti altri metalli non ferrosi, anche lAllumino non presenta un limite elastico e di snervamento ben definito. Per questo motivo nei controlli di qualit e nel progetto di elementi strutturali si considera la deformazione lineare elastica fino al limite dato da una deformazione plastica dello 0.2%. Per la determinazione accurata di questo limite sono state codificate specifiche normative che consentono di realizzare dei diagrammi di facile lettura dai quali ricavare i dati voluti. La resistenza a trazione dellAlluminio la medesima che in compressione per cui pu essere considerato isotropo-omogeneo. La resistenza dellAlluminio puro, considerato a vari gradi di purezza, aumenta solamente a seguito di una deformazione a caldo che ne riduce la duttilit. Le laminazioni a caldo e a freddo modificano la microstruttura determinando unaffinazione della grana cristallina e dopo ricottura il metallo incrudito ha propriet maggiori rispetto al quello colato. Il carico di rottura per un Alluminio con grado di purezza pari a 99.8% di 58N/mm2 e di

69N/mm2 per un 99%. La durezza, misurata secondo la scala Vickers, compresa tra 17 (Alluminio normale) e 40 (Alluminio che ha subito una laminazione a caldo del 7080%). La compressibilit aumenta con laumento della temperatura; per le leghe di Alluminio con una microstruttura f.c.c. non sussiste il problema della frattura fragile e alla basse temperature non si manifesta il clivaggio. Durante la ricottura dopo un periodo di circa 90 min, nellintervallo di temperatura tra 200300 C, si manifesta un brusco calo della durezza, calo che poi si stabilizza sopra i 325 C. La resistenza a creep di un Alluminio di purezza commerciale cala rapidamente sopra i 100 C; per questo motivo il metallo non legato non adatto per applicazioni che prevedono sforzi ad alte temperature.

Fig. 4.1: : curva sforzo-deformazione in cui illustrato il metodo con cui ottenuta una prova di carico.

4.2 Applicazioni dellAlluminio e delle sue leghe

LAlluminio commerciale utilizzato in quelle applicazioni che richiedono buona formabilit e resistenza alla corrosione. Questo metallo adottato in primo luogo nella realizzazione di prodotti per limballaggio, il trattamento e lo stoccaggio degli alimenti (per esempio lattine e pentolame) e nella produzione di contenitori per composti chimici e per applicazioni artistiche. Le leghe, soprattutto quelle con Silicio, Rame, Magnesio, Zinco e Manganese, sono usate nelle costruzioni civili ed industriali; in particolare le leghe Silicio-Magnesio trovano largo impiego nel settore dei trasporti dato lelevato rapporto resistenza-peso. Infine nel settore aeronautico la maggior parte dei mezzi realizzata con componenti in lega di Alluminio ad elevata resistenza ( leghe Al-Cu e Al-Zn).

4.3 Classificazioni

Le leghe di Alluminio sono suddivise in leghe da fonderia per la fabbricazione di getti e in leghe da deformazione plastica; quest ultime sono utilizzate per produrre laminati, estrusi e forgiati. Il criterio pi utilizzato e utile per classificare le leghe di Alluminio quello della Alluminum Associaton, il quale distingue le leghe per getti sulla base di una classificazione a tre cifre (senza correlazione con la composizione chimica) mentre designa le leghe semilavorate con 4 cifre: la prima cifra indica la famiglia di leghe, la seconda eventuali varianti rispetto alla lega originale che distinta dalla cifra 0, le ultime due cifre infine segnalano, nella serie 1XXX, il grado di purezza dellAlluminio, e le combinazioni degli alliganti, nelle altre serie. Principale elemento di lega Alluminio (> 99.00%) Rame Manganese Silicio Magnesio Magnesio e Silicio Zinco Altri elementi Serie non usuale 1. Classe Alluminium Association 1XXX 2XXX 3XXX 4XXX 5XXX 6XXX 7XXX 8XXX 9XXX

Tab. 4.2: designazione convenzionale dellAlluminio e delle sue leghe.

4.4 Trattamenti termici

La designazione chimica delle leghe, valida sia per le leghe da getto che per quelle da deformazione plastica, separata da un trattino dallo stato di fornitura; questo descrive la successione dei trattamenti termici e meccanici che il materiale subisce. Questo tipo di indicazione consiste in una lettera che descrive lo stato metallurgico, seguita, tranne il caso di un pezzo allo stato grezzo o ricotto, da una o pi cifre. Le lettere e le cifre utilizzate hanno il seguente significato: 1. F: grezzo di laminazione; descrive un materiale uscente dal normale ciclo di produzione e le qualit meccaniche non sono garantite; 2. O: ricotto, cristallizzato; definisce la qualit pi dolce dei prodotti semilavorati; 3. H: incrudito; indica i materiali le cui propriet meccaniche sono state migliorate con la sola deformazione plastica a freddo. La lettera H sempre seguita da una o pi cifre: a) H1: incrudito; la cifra successiva indica il grado di incrudimento. Spesso aggiunta unaltra cifra per indicare il grado di controllo della lavorazione o per identificare una combinazione di altre propriet; b) H2: incrudito e parzialmente ricotto. E unindicazione tipica dei materiali di massimo incrudimento;

c) H3: incrudito e stabilizzato. E applicato alle sole leghe Alluminio-Magnesio deformate e riscaldate successivamente a bassa temperatura per stabilizzare le propriet; 4. W: temprato e invecchiato naturalmente. Si applica solo alle leghe che invecchiano a temperatura ambiente dopo tempra di solubilit; questa designazione completa solo quando indicato anche il periodo di invecchiamento; 5. T: trattato termicamente. Si usa per i materiali trattati termicamente, incruditi o meno. La lettera T seguita da una cifra, che va dall1 al 10, ed eventualmente da altre cifre.

5 Bibliografia
I testi consultati sono stati i seguenti: 1. Frank King, Aluminium and its alloys, Ellis Horwood Limited, 1987; 2. Walter H. Gitzen, Alumina as a ceramic material, The American Ceramic Society, Inc., 1970; 3. Chanakya Misra, Industrial Alumina Chemicals, The American Chemical Society, 1986; 4. Walter Nicodemi, Siderurgia, Associazione Italiana di Metallurgia, 1994; 5. Alberto Girelli, Leno Matteoli, Federico Parisi, Trattato di Chimica Industriale e Applicata, Zanichelli, 1977; 6. Giacomo Baiardi e Paolo Ghiribelli, Fonti di inquinamento industriale, Pirolo Editore, 1987; 7. Enciclopedia delle Scienza e della Tecnica,Fratelli Fabbri Editore; 8. Manuale dei Materiali per lIngegneria a cura di AIMAT, McGraw-Hill, 1996; 9. Appunti del corso di Impianti Metallurgici, Prof. Ing. Giovanni Straffelini. I siti internet consultati sono stati i seguenti: 1. 2. 3. 4. www.cial.it; www.cisp.it; www.dipinge.unibg.it; www.dimca25.units.it.