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INTRODUÇÃO
treinamento de mão-de-obra;
geração de empregos diretos e indiretos;
ganhos ambientais;
implantações de agroindústrias no interior, fixando o homem no campo.
Conceito: É toda a substância que captada do meio exterior seja capaz de cumprir as funções
fisiológicas, psicológicas e sociais
Funções
Fisiológicas: quando fornece ao organismo energia e materiais plásticos de modo a formar e
regenerar tecidos e fluídos e quando for capaz de regular o metabolismo
Psicológica: diz respeito a reação o indivíduo frente ao alimento
Social: é a inter-relação frente aos alimentos, ou o papel que um determinado alimento
cumpre na comunidade
Composição: glicídios, protídeos, lipídios, minerais, água, fibras e outros microelementos
Classificação
Os alimentos podem ser classificados quanto à origem, quanto à composição, quanto à
durabilidade, etc.
Uma das classificações citadas na bibliografia está descrita a seguir:
Aceitabilidade
PREÇO QUALIDADE
(Composição e Sanidade)
Um alimento é aceito e consumido pelos consumidores se atender a esses três fatores representados
na figura.
1) INTRODUÇÃO:
Os alimentos são constituídos por tecidos vivos e assim estão sujeitos a reações bioquímicas,
biológicas e físicas.
O que se busca na tecnologia de alimentos é retardar/suprimir estas reações, preservando o
máximo possível às qualidades do alimento.
a) MICRORGANISMOS
Fatores que levam os microrganismos a serem a principal causa de alterações em alimentos :
- Competem com o homem pelo alimento
- Rápido crescimento, exemplo de Bactérias que tem ciclo vital de 15 minutos
- Encontram-se em todos os ambientes, como ar, água e solo.
- Podem provocar sérios problemas de saúde no homem
Muito do que se conhece hoje sobre microrganismos devemos a Pasteur (1857)
A.1) CRESCIMENTO MICROBIANO
Ao chegarem no alimento, em condições favoráveis, os microrganismos iniciam a
multiplicação e crescimento, passando por uma série de fases sucessivas:
FASE LATÊNCIA: Nesta fase a célula procura se adaptar ao novo meio. Não há
crescimento e é influenciada por vários fatores, como: idade da cultura, quantidade do inoculo,
tempo de geração, tipo de microrganismo, meio ambiente (pH, O2, temperatura, etc).
FASE LOGARÍTMICA: ou exponencial, onde a multiplicação é máxima;
FASE ESTACIONÁRIA: Quando o número de células permanece constante;
FASE DESTRUIÇÃO: Os microrganismos começam a morrer, devido à formação de
substâncias tóxicas (metabólitos);
Objetivo que se tem na tecnologia de alimentos: Prolongar a fase de latência. Como podemos fazer
isso?
Reduzindo o grau de contaminação inicial através de princípios higiênicos de obtenção de
alimentos.
Proporcionando condições ambientais desfavoráveis, como mudanças do pH, redução da
taxa de oxigênio, baixas temperaturas, etc.
Efetuando tratamentos físicos como calor, irradiação, etc);
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Capítulo 2 – Alterações de Alimentos
Log do
Nº de células
viáveis /ml C D
A B E
Tempo
ASSOCIAÇÕES:
As associações dos microrganismos entre si intervêm nas alterações e fermentações da
maioria dos alimentos. A concorrência entre distintos tipos de bactérias, fungos e leveduras de um
alimento determina geralmente o que predominará e ocasionará uma alteração que lhe é
característica. Se as condições são favoráveis para todos, as bactérias geralmente crescem mais
rapidamente que as leveduras e estas mais que os mofos. Portanto, as leveduras predominarão sobre
as bactérias somente quando existirem originalmente em maior número ou quando as condições são
tais que impedem o crescimento bacteriano. Os mofos somente predominarão quando as condições
ambientais são desfavoráveis para as leveduras e bactérias. As diversas espécies de bactérias
competem entre si sobressaindo-se uma sobre as demais; do mesmo modo se as condições são
favoráveis às leveduras, uma espécie superará as outras, e o mesmo para os mofos.
Os microrganismos nem sempre são antagônicos entre si, comportando-se as vezes como
simbióticos, isto é, ajudam-se mutuamente. Podem também crescer simultaneamente sem
favorecimento ou inibição entre si. Há vezes em que aparece o sinergismo entre dois
microrganismos; o crescimento conjunto poderá ocasionar certas transformações que não poderiam
ser realizadas isoladamente.
O efeito mais importante de um organismo sobre outro é o metabiótico, onde um favorece
condições favoráveis para o crescimento do outro. Em alguns casos, ambos poderia crescer ao
mesmo tempo, porém o fazem separadamente,. A maioria das fermentações e decomposições dos
alimentos constitui exemplos de metabiose.
ÁGUA – o que interessa mais nesse fator é a atividade de água (Aw ou aa), que é aquela água
efetivamente utilizada pelos microrganismos. É a quantidade de água livre presente no substrato.
Pode ser representa pela equação: Aw = URE/100
Atividade de água média necessária para o desenvolvimento de alguns grupos de microrganismos:
Grupo de Microrganismos aa
Bactérias 0,90
Leveduras 0,88
fungos (mofos) 0,80
Microrganismos osmofílicos 0,62
pH: De acordo com a concentração de ácidos, os alimentos podem ser classificados em dois
grupos básicos:
- alimentos ácidos pH <4,5
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Capítulo 2 – Alterações de Alimentos
DISPONIBILIDADE DE OXIGÊNIO
Do ponto de vista de aproveitamento de oxigênio livre, os microrganismos podem ser
classificados em:
aeróbios
anaeróbios
facultativos
microaerófilos
Os mofos são estritamente aeróbios, as leveduras se desenvolvem melhor aerobicamente mas
podem viver na ausência de oxigênio, enquanto as bactérias podem ser aeróbias, anaeróbias e
facultativas.
TEMPERATURA
As possibilidades de alterações dos alimentos por microrganismos estão compreendidas
numa faixa de temperatura que pode variar entre –15 a + 90 ºC.
É comum classificarem-se os microrganismos conforme o seu comportamento em relação á
temperatura, em psicrofilos, mesófilo e termófilos. O termo termodúrico é algumas vezes
empregado para aqueles microrganismos resistentes ao calor. Todo organismo termófilo é
termodúrico, mas nem todo termodúrico é termófilo.
Temperaturas aproximadas de crescimento de alguns grupos de microrganismos
GRUPO MÍNIMA ÓTIMA MÁXIMA
Psicrófilos -15 a + 5 10 a 30 20 a 40
Psicrotróficos -5 a +5 25 a 30 30 a 40
Mesófilos 5 a 25 25 a 40 40 a 50
Termófilos 35 a 45 45 a 65 60 a 90
ESCURECIMENTO ENZIMÁTICO
Quando a maioria das frutas e dos vegetais é amassada, cortada ou triturada, rapidamente se
toma escura. Esta descoloração é oriunda de reações catalisadas por uma enzima genericamente
conhecida como polifenol oxidase (PPO). A ação desta enzima em várias frutas e vegetais in natura
acarreta perdas econômicas consideráveis, além de diminuição da qualidade nutritiva e alterações
do sabor.
O escurecimento de frutas e de certos vegetais é iniciado pela oxidação enzimática de
compostos fenólicos pelas polifenóis oxidases (PPOs). O produto inicial da oxidação é a quinona,
que rapidamente se condensa, formando pigmentos escuros insolúveis, denominados melanina, ou
reage não-enzimaticamente com outros compostos fenólicos, aminoácidos e proteínas, formando
também melanina.
A reação de escurecimento em frutas, vegetais e bebidas é um dos principais problemas na
indústria de alimentos. Estima-se que em torno de 50,0% da perda de frutas tropicais no mundo é
devida à enzima polifenol oxidase. A ação desta enzima resulta na formação de pigmentos escuros,
freqüentemente acompanhados de mudanças indesejáveis na aparência e nas propriedades
organolépticas do produto, resultando na diminuição da vida útil e do valor de mercado
Monoxigenase (cresolase) – Oxidação de monofenóis (tirosina, fenol, ortocresol, etc) para formar
dihidróxifenois. Os dois elétrons são fornecidos pelo cobre, sempre associado à enzima.
CONTROLE:
Várias maneiras de inibição da PPO são conhecidas, muito embora os métodos utilizados pelas
indústrias sejam relativamente poucos. Isto se deve ao aparecimento de “flavor” desagradável e
toxidez e a questões econômicas. Três componentes devem estar presentes para que a reação de
escurecimento enzimático ocorra: enzima, substrato e oxigênio. No caso de ausência ou bloqueio na
participação de um destes na reação (seja por agentes redutores, temperatura ou abaixamento do
pH), esta não prosseguirá.
1) pH: em valores menores de 4, diminui bastante a atividade enzimática
2) O2 – o oxigênio é imprescindível na reação;
3) Inibidores químicos (SO2 e Acido ascórbico) – reduzem o substrato, porém é temporário;
4) Temperatura: acima de 70ºC ocorre a inativação enzimática
5) Ácidos – atuam reduzido o pH.
Exemplos:
a)Ácido Ascórbico – dosagem 0.06% em frutas enlatadas
b) Sorbato de K(0,2%) + Ácido Cítrico (0,3 a 1,0%) + Ácido Ascórbico (0,3 a 1,0%): Batatas
descascadas conservam a 4ºC por 20 dias
TESTE DA CATALASE
A catalase desdobra a água oxigenada em água e oxigênio. Em presença de enzima catalase
e de água oxigenada começa e borbulhar. É o teste mais seguro.
catalase
H2O2 H2O + ½ O2
TESTE DA PEROXIDASE
Observa-se a coloração que aparece no produto, se houver presença de peroxidase vai ficar
marrom. O guaicol garante o substrato devido a sua estrutura que pode sofrer oxidação igual aos
compostos fenólicos. Colando-se um redutor com o substrato, retarda-se e escurecimento
enzimático do produto, um exemplo é o ácido ascórbico.
Todo o produto que for congelado deve ser branqueado anteriormente.
Resultado: se após o branqueamento os testes da catalase e/ou da peroxidase são positivos, conclui-
se que a inativação não foi completada.
a) REAÇÃO DE OXIDAÇÃO
Os centros de insaturações dos ácidos graxos são facilmente oxidados por agentes oxidantes
com formação de vários compostos (aldeídos, cetonas, ácidos, álcoois , etc)
Rompimento das cadeias insaturados de ácidos graxos, originando diversos carbonilados de
peso molecular mais baixo, responsáveis pelo odor desagradável.
REAÇÃO: Só ocorre com ácidos insaturados. Mecanismo de radicais livres, através de três etapas
ou fases:
1ª fase - é a da indução. Não ocorre cheiro de ranço e forma-se os primeiros radicais livres
2ª fase - é a propagação. Já apresenta cheiro e sabor que tendem a aumentar. Ocorre a formação de
peróxidos e de seus produtos de degradação. São as reações em cadeia.
3ª fase - terminação. Os radicais reagirão entre si formando moléculas inativas. Caracteriza-se pela
formação de sabor e odor fortes, alterações de cor e viscosidade do lipídio e alteração de sua
composição.
MECANISMO - Ocorre à formação de radicais livres que reagiria com O2 atmosférico formando
um radical peróxido. Inicialmente necessita de uma fonte de energia externa (radiação, Calor, luz,
íons metálicos).
Após a formação suficiente de radicais livres a reação é propagada pela remoção do H+ da
dupla ligação. A adição do Oxigênio nesta posição resulta um radical peroxil (ROO-), este radical
remove novamente o H+ da dupla ligação produzindo o peróxido (ROOH) e radicais livres e estes
reagem com o oxigênio e a reação e repete ou formam produtos inativos.
ACELERAM A REAÇÃO: O2, luz (UV), metais (Cu e Fe), enzimas (lipoxidases) e oxidantes
naturais, temperatura
RH R* (radical livre)
ROO* + ROO*
ROO* + R*
R* + R*
b) ESCURECIMENTO QUÍMICO
Também chamado de “browning químico”. É o nome de uma série de reações químicas que
culminam com a formação de pigmentos escuros chamados de MALANOIDINAS, que são
polímeros insaturados, coloridos e de composição variada
Desejável : Doce de leite, café churrasco, caramelo, cerveja, batata-frita,
Indesejável: frutas secas, sucos de frutas
b.1) CARAMELIZAÇÃO
Compostos polihidroxicarbonilados são aquecidos a temperaturas altas, ocorrendo
desidratação com a formação de aldeídos muito ativos. HMF é intermediário da reação.
Degradação de açúcares na ausência de proteínas ou aminoácidos, a + de 120 ºC
água
Açúcar redutor melanoidinas
calor 120 ºC
REAÇÃO: Desidratação do açúcar redutor e rompimento das ligações, introdução da dupla ligação
e formação de intermediários incolores de baixo PM. Os dissacarídeos são hidrolisados a
monossacarídeos para participar da reação.
Reação é iônica, pode ser catalisada por ácidos (pH: 2-4) ou bases (pH: 9-11)
A velocidade é maior em meio alcalino
É o corante mais usado na indústria de alimentos
UTILIZAÇÃO DE INIBIDORES:
a) Dióxido de enxofre (SO2): porém leva ao odor desagradável e a destruição da vitamina B1.
b) Remoção do açúcar: remover a glicose enzimaticamente (ovo em pó).
c) Através de condições adversas.
Meio ácido
Ácido ascórbico melanoidinas
calor
c) ALIMENTOS X METAIS
Reação de produtos enlatados ou alimentos contaminados com metais
PRINCÍPIOS
a- Uso de temperaturas
b- Controle da quantidade de água
c- Controle da taxa de oxigênio
d- Uso de substâncias químicas
e- Uso de irradiações
f- Combinação de dois ou mais princípios
USO DE TEMPERATURAS
As temperaturas usadas podem ser baixas ou altas temperaturas
A.1) REFRIGERAÇÃO
Utiliza temperatura de 0 a 15 ºC;
O produto se mantém vivo, conservando as características do produto “in natura”;
È um método temporário (dias ou semanas);
Método eficiente para conservação de frutas;
Os microrganismos psicrófilos são o maior problema;
As temperaturas utilizadas não inativa enzimas.
A.2) CONGELAMENTO
Utiliza temperaturas menores de ºC;
O produto não resiste pois ocorre morte de tecidos;
Método eficiente para conservação de carnes, hortaliças e pescado;
A conservação é por tempos mais prolongados (meses ou anos);
Reduz as reações enzimáticas, porém não inativa. Reações como escurecimento de frutas
não é solucionado somente com congelamento
O congelamento pode destruir microrganismos, pois durante o armazenamento eles
queimam as reservas e morre de inanição
Normalmente armazena-se os alimentos a –18ºC , assim os psicrófilos não resistem e
morrem;
Podemos ter dois métodos para o congelamento:
Congelamento Lento: demora mais de três horas para se congelar o produto, normalmente usa-se
temperaturas na faixa de –25 ºC sem circulação de ar.
Neste processo, os primeiros cristais de gelo são formados nos espaços intercelulares
forçando a migração de água do interior da célula para os espaços intercelulares, aumentando os
cristais de tamanho causando ruptura de algumas paredes celulares. Ao descongelar os alimentos,
grandes quantidades dos fluídos celulares acabam sendo liberados e o alimento fica mais flácido.
No caso da carne a proteína é que possui maior teor de água. O suco liberado é rico em sais,
vitaminas hidrossolúveis e proteínas.
B) ALTAS TEMPERATURAS
B.1) ESTERILIZÇÃO:
Aplicação de temperaturas superiores a 100 ºC;
É utilizada para destruir tanto as formas vegetativas quanto esporuladas de microrganismos;
A esterilização comercial destrói 99,99% da população microbiana;
Método permanente de conservação;
Necessita de embalagens apropriadas, não permitindo a recontaminação dos alimentos;
Pode ser realizado através de vários processos, como: appertização (esterilização na
embalagem, através de cozedor rotativo, autoclaves, esterilizador hidrostáticos, etc.);
esterilização a granel (principal processo é o UHT, onde se utiliza alta temperatura por
curtos tempos, sendo realizada á vácuo. Exemplo é o leite longa vida).
B.2) BRANQUEAMENTO
Aplicação de calor em curto espaço de tempo com posterior resfriamento em água gelada.
Tem a finalidade principal de inativar enzimas, fixar cor e textura do produto, remover gases
dos tecidos e realizar desinfecção parcial do produto.
Método usado como complementar a outros métodos de conservação;
B.3) PASTEURIZAÇÃO
Aplicação de temperaturas inferiores a 100 ºC;
Destruição de formas vegetativas de microrganismos;
Método de conservação temporário
Necessita de outro método de conservação complementar como a refrigeração;
Recomendado para produtos sensíveis ao calor como sucos de frutas, leite, etc.;
É recomendado para eliminar certos grupos de microrganismos;
Pasteurização lenta (65 ºC/ 30 minutos), que é recomendada para destruição da flora microbiana a
posterior inoculação de uma cultura selecionada, como é o caso da fabricação de derivados de leite
ou para produtos ácidos como sucos de frutas;
Prof. Raul Vicenzi 19
Capítulo 3 – Métodos para conservação de alimentos
Pasteurização rápida (73 a 75 ºC / 15 segundos), usada para o leite que é comercializado na forma
fluída.
B.4) TINDALIZAÇÃO
Caracteriza-se pela aplicação de uma série de tratamentos térmicos brandos ao produto
intercalados pela exposição à temperatura ambiente. Esta exposição faz com que os esporos
dos microrganismos que não foram eliminados pelo calor germinem e posteriormente as
formas vegetativas são destruídas pelo uso de temperaturas da ordem de 60 ºC;
Na realidade são várias pasteurizações sucessivas, obtendo no final um produto estéril sem
contudo utilizar temperaturas de esterilização.
Método pouco usado para alimentos, devido ao seu alto custo;
B.5) MICROONDAS
As microondas são ondas eletromagnéticas curtas e altas freqüências, na ordem de 300 a
3000 MHz, obtidas de determinadas fontes de energia.
O fundamento da geração de calor por microondas é centrado no fato de que ondas curtas
promovem fricções e oscilações de moléculas dipolares como a água, gerando calor.
Promove o aquecimento de dentro para fora. O aquecimento é mais rápido e mais uniforme
que por condução e convecção. Utilizado para descongelamento e cocção de alimentos;
Pode ser utilizada para realizar esterilizações e/ou pasteurização de alimentos.
A) SECAGEM E DESIDRATAÇÃO
Para um melhor resultado convém que a secagem seja dividida em duas etapas: a primeira
iniciada ao sol e continuada até que os alimentos tenham perdido 50 a 70% da umidade, e a segunda
à sombra, para que os produtos não se ressequem a não percam o sabor e o aroma naturais. Com a
secagem total ao sol, freqüentemente as frutas escurecem e tornam-se coriáceas.
Antes de expor o alimento ao sol deve-se fazer um tratamento antioxidante para evitar
escurecimento enzimático;
O tempo de secagem necessário para cada produto depende do seu teor de água, do total de
irradiação solar, mas pode-se calcular como sendo de 2 a 12 dias para climas tropicais.
No Brasil a secagem natural não apresenta muita importância prática. Apenas frutas como a
banana, em alguns pontos do país, é processada de maneira bem empírica. Outros exemplos são o
café e o cacau, carne e pescado.
A.2 - DESIDRATAÇÃO
Sistema formado por uma câmara, aonde o produto vai se deslocar no mesmo sentido do
deslocamento do ar quente (corrente paralela), ou em sentido contrário ao deslocamento do ar
quente (contra corrente). A secagem inicial é mais rápida na corrente paralela e a secagem final é
mais rápida na contra corrente. O produto fica mais seco e de melhor qualidade na contra corrente,
pois seca devagar o produto sem deixar formar casca dura (crosta).
É o sistema mais difundido para frutas e hortaliças. Em termos de aplicação é um sistema
flexível, pois permite a secagem simultânea de vários produtos. É relativamente econômico. Na
operação do secador de túnel é conveniente a renovação do ar, recirculando o ar utilizado
(economia de energia) e eliminar um pouco de ar utilizado
tamanho da gota formada é função da pressão nos bicos ou velocidade de rotação nas turbinas, e
resulta em um produto de granulometria maior ou menor, influenciando a hidratação final do
alimento.
b) mistura da névoa com ar quente: pode ser em corrente paralela ou contra corrente..
c) secagem: A alimento atomizado entra em contato com ar aquecido, geralmente com
temperaturas ao redor de 150 ºC, evaporando a água rapidamente, cerca de 3 a 5 segundos, o que
não permite que a temperatura interna do alimento ultrapasse os 70 ºC
d) separação do pó e do ar: após a secagem o alimento seco sedimenta no fundo do secador
onde é retirado por sistema de transporte pneumático até o setor de embalagem. O alimento mais
leve (pó) e retirado junto com o ar através de exaustores, que devem ser separado por meio de
ciclones e depois incorporado ao restante do produto seco no setor de embalagem.
B- CONCENTRAÇÃO
Retirar parte da água: (1/3 a 2/3).
Ex. doce de leite, geléias, sucos concentrados, massa de tomate
Razões:
• Conservação de alimentos
• Economia cm transporte, embalagem, armazenamento, etc
• Antes da desidratação, alimentos líquidos são concentrados, pois esse processo é mais
econômico
3- USO DE IRRADIAÇÕES
A radiação ionizante pode conservar os alimentos inibindo ou destruindo as bactérias e
outros microorganismos responsáveis pelo apodrecimento.
A radiação é excelente método, que pode ser utilizado como meio direto para a conservação
de alimentos e como complemento para reforçar a ação de outros processos aplicados com a mesma
finalidade. O emprego da radiação, sob o ponto de vista técnico, satisfaz plenamente o objetivo de
proporcionar aos alimentos, estabilidade nutritiva, condições de sanidade e de mais longo período
de armazenamento.
As principais vantagens da radiação são as seguintes:
- Os alimentos não são submetidos à ação do calor e, portanto, suas características
organolépticas não são modificadas;
- Permite o tratamento de alimentos envasados (enlatados);
- Os alimentos podem conservar-se com uma única manipulação, sendo desnecessária a
utilização de aditivos químicos;
- As necessidades energéticas do processo são muito baixas;
- As perdas do valor nutritivo dos alimentos tratados por este sistema são comparáveis aos
métodos de conservação usados atualmente;
geradores de elétrons e raios X são suficientemente elevadas, mas os níveis de radioatividade que
esta radiação produz são insignificantes.
As radiações ionizantes, que se diferenciam entre si por seu poder de penetração nos
substratos são produzidas por partículas (raios alfa) e ondas eletromagnéticas (raios X e gama). Elas
exercem sobre os alimentos atividades bactericida e, por não causar aumento da temperatura no
produto, são indicadas para a esterilização de alimentos ácidos.
O emprego das radiações ionizantes em doses esterilizantes, além de sua ação bactericida,
gera, nos alimentos, reações secundárias inconvenientes, em menor ou maior grau, de acordo com
as doses utilizadas e o tempo de exposição dos produtos aos raios.
Fermentação láctica:
C6H12O6 CH3-CHOH-COOH
Streptococcus lactis, Lactobacillus plantarum, Lactobacillus bulgaricus, Lactobacullus casei
Favorável: Iogurtes, queijos, etc.
Desfavorável: vinhos, sucos, cervejas, etc.
Fermentação acética
C6H12O6 leveduras 2 C2H5OH + 2 CO2
C2H5OH Acetobacter aceti CH3COOH + H2O
Fermentação Alcoólica
C12H22O11 invertase/+ H2O C6H12O6
C6H12O6 Saccharomyces cerevisae C2H5OH + 2 CO2
1 - INTRODUÇÃO:
a - pH do produto
- A acidez determina o processamento térmico requerido, podemos ter duas situações:
• Produtos ácidos - com pH abaixo de 4,5 (100 ºC)
• Produtos pouco ácidos - Com pH igual ou maior que 4,5 (>100ºC)
** Clostridium botulinum
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Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
105
104
103
D
2
10
5 10 15 20 25 30
Tempo (min) a temperatura constante
a) Colheita: Observar o ponto de maturação específico para cada espécie e variedade, tendo em
vista os produtos a serem elaborados. De ser feita, preferencialmente, nas primeiras horas do dia
devido à temperatura amena.
b) Transporte: O tempo decorrido entre a colheita e o processamento afeta sobre maneira a
qualidade do produto final, por esta razão o transporte da matéria-prima deve ser feito o mais rápido
possível. A temperatura durante o transporte também afeta a qualidade do produto, devendo-se
lançar mão de transporte refrigerado sempre que possível, ou então transportar os produtos nas
horas mais frescas do dia. Quando não processados imediatamente devem permanecer estocados em
locais bastante arejados ou, preferencialmente, armazenadas a frio. As embalagens para transporte
28
Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
devem estar higienizadas para diminuir ou retardar a deterioração, durante transporte e/ou
estocagem.
c) Seleção: Tem por finalidade separar as impurezas ou matérias-primas de qualidade inferior
como defeituosas, verde, manchadas ou de coloração diferente, para permitir o processamento com
matéria-prima de qualidade;
d) Limpeza e lavagem: Frutas e hortaliças quando chegam na indústria trazem uma carga grande
de impurezas, microrganismos e terra acumulada durante a colheita e/ou transporte. A limpeza é
feita, normalmente com o auxílio de água, que pode ser através de banhos de imersão, jatos d’água
ou através de correntes de ar ou peneiras. A água utilizada deve estar tratada, pois além de retirar as
sujidades, faz uma assepsia superficial. O teor de cloro livre varia com a maturação das matérias-
primas, mas em geral se utilizam dosagens da ordem de 20 ppm de cloro livre.
e) Classificação: a classificação é uma das etapas mais importantes no resultado final da conserva
e/ou compotas. Classifica-se quanto ao tamanho, ponto de maturação, coloração, ausência de
defeitos e manhas, etc. A classificação quanto ao tamanho objetivando obter lotes uniformes, além
de permitir uma melhor apresentação dos produtos, garante a demarcação rigorosa do tempo e
temperatura do tratamento térmico e melhor aproveitamento dos equipamentos, quando a indústria é
automatizada;
f) Descascamento: Pode ser realizado de várias maneiras
f.1) Manual: baixa produtividade e muito dispendioso. Com esse método obtém-se muitas perdas de
matéria-prima e também ocorrem alterações enzimáticas e microbianas;
f.2) Vapor: usado para certos produtos como tomate e pêssego. A exposição é de cerca de 30
segundos e posteriormente retira-se à casca manualmente ou com jatos de água;
f.3) Abrasão: a superfície abrasiva arranca a casca que em seguida é levada por corrente de água.
Tem baixo custo pois é feito em temperatura ambiente. Para produtos com formato irregular deve-
se fazer acabamento a mão (batata). Ocorrem grandes perdas por descarte (25% em hortaliças); a
produção de grandes volumes de efluentes; produtividade baixa.
f.4) Mecânico: usado para abacaxi, pêra, maça, pêssego, etc.
f.5) Química: utiliza uma solução de NaOH, com altas temperaturas. A casca é atacada pela solução
e posteriormente retirada com jatos de água. A concentração varia de 1 a 2,5% com temperatura
próxima a 100 C. Posteriormente deve-se fazer a fruta passar por jatos de água clorada ou solução
de ácido cítrico.
f.6) Pelagem a chama: utilizado para cebolas. Através de uma correia sem fim, o produto passa por
um forno com temperaturas próximas a 1000 ºC, que queima a casca e raízes finas. A pele
chamuscada é retirada com jatos d’água em alta pressão. Ocorrem perdas médias de 9%.
g) Branqueamento: Neste tratamento, o produto passa por banhos de água quente ou jatos de vapor
com objetivo de inativar enzimas, remover o ar do interior dos tecidos, fazer assepsia superficial e
promover a manutenção da cor e textura dos produtos. A duração do tratamento térmico varia com a
consistência e com o tamanho do material, podendo variar de 2 a 10 minutos a temperatura de 70 a
80 ºC.
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Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
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Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
Textura: quanto maior o tempo de exposição ao calor, maior será as perdas na textura;
3.1. DEFINIÇÃO:
Geléia é o produto elaborado a partir de sucos de frutas e concentrado até aspecto gelatinoso,
podendo ser acrescentado de outros ingredientes permitidos pela legislação.
Doce em massa e o produto elaborado com todas as partes comestíveis das frutas e
concentrado de maneira que permita o corte (em pasta) ou que permita o espalhamento (cremoso).
A formação do gel se dá graças ao equilíbrio entre ácidos, pectinas, açúcar e água. Em meio
ácido a pectina está carregada negativamente e a adição do açúcar altera este equilíbrio,
desestabilizando a pectina que forma uma rede de fibras que compõe o gel, cuja estrutura é capaz de
suportar líquidos.
A densidade e continuidade desta rede são afetadas pelo teor de pectina.
A rigidez da estrutura é afetada pela concentração de açúcar e ácidos (pH).
Os ácidos enrijecem as fibras desta rede. A alta acidez afeta a elasticidade (gel duro),
formando a SINERESE que é o excesso de ácidos, onde as cadeias de aproximam demais e a água é
expulsa da rede.
Valores de pH superiores a 3,6 não ocorre a geleificação, pois as cadeias não se aproximam.
Quanto mais açúcar menos água a estrutura suportará.
3.1.1. DEFEITOS:
a) Sinerese: excesso de ácidos
b) gel fraco: tipo de pectina, pouca pectina, tempo longo de concentração
c) cristalização: excesso de sacarose
d) mofo e fermentações: pouca concentração de açúcares no produto
a) DEFINIÇÃO: produto preparado com frutas, nas quais se substitui parte da água de constituição
por açúcar, por meio de tecnologia adequada, recobrindo-as ou não com uma camada de açúcares.
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Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
d) XAROPE: deve ser líquido e transparente mesmo em altas concentrações de açúcares (75 ºB),
sendo preparado com sacarose e glicose, tendo em vista que o teor final de açúcares redutores deve
estar entre 30 e 40% e o pH deve estar em torno de 4;
e) SATURAÇÃO: o processo lento é o mais usado pelo baixo custo dos equipamentos, embora
utiliza muita mão-de-obra. Consiste em deixar a fruta na presença de um xarope concentrado até
que ocorra o equilíbrio osmótico, posteriormente aumenta-se o teor de açúcares no xarope e deixa-
se mais um período em repouso, até novo equilíbrio osmótico, assim sucessivamente até que a fruta
apresente uma concentração final de aproximadamente 68% de sólidos solúveis totais. A velocidade
de saturação é influenciada por fatores como: superfície de contato, temperatura, concentração de
xarope dentro e fora da fruta, diâmetro da fruta e viscosidade do xarope;
f) ACABAMENTO: Ao final do processo, a fruta deve estar intumescida e firme, sem estar dura
ou enrugada. O xarope deve estar com 72 a 75 ºB e isento de cristais. As frutas são drenadas,
lavadas e colocadas para secar em temperaturas de 50-55 ºC, com circulação de ar, até que as frutas
não estejam mais pegajosas. Desse ponto segue para a cristalização ou glaceamento ou outra forma
de acabamento;
h) FALHAS NO PROCESSO: algumas falhas que podem acontecer nesse processamento são:
a) Endurecimento:devido à cristalização da sacarose pelo seu excesso;
b) Fermentação: no início do processo pode ocorrer fermentação pelas altas temperaturas
ambiental, falta de higiene e branqueamento;
c) Enrugamento: utilização de xarope muito concentrado.
d) Flacidez: excesso de SO2 e frutas muito tenras (maduras);
e) Pegajosidade: excesso de açúcares redutores;
f) Escurecimento: caramelização, contaminação com metais, etc
- A água é o constituinte que predomina nos vegetais (2/3) com exceção dos cereais.
- Sal é conservante em quantidade acima de 15%
- Açúcar é conservante em quantidade acima de 67%
- Avaliamos a quantidade de sais ou açúcar e retiramos água até atingir esses valores
a) FERMENTAÇÃO: processo onde existem trocas químicas em um substrato orgânico pela ação
das enzimas elaboradas por certos tipos de microrganismos;
34
Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
sensoriais podem ser muito modificadas É utilizada como meio exclusivo para conservação ou para
posterior preparo de picles em vinagre, sendo que os produtos mais comuns são: azeitonas, picles e
chucrute. No Brasil não é uma técnica muito usual. Nos EUA é uma das industrias de conservas
mais importantes. As matérias-primas mais utilizadas nas fermentações são: pepino, cebolinha,
couve-flor, repolho, cenoura, pimentão-doce, alcachofra, tomates verde, beterraba, brócolis, vagem,
chuchu, milho e nabo.
e) FINAL DO PROCESSO:
a) controle visual: os tecidos tornam-se translúcidos, coloração + clara
b) Controle físico-químico - O pH a acidez tem valores constante no final do processo. Se a
fermentação continuar a acidez diminui (pH se eleva).
7. FRIGOCONSERVAÇÃO DE VEGETAIS
7.1 INTRODUÇÃO
Aplicação de frio procurando-se interromper o processo natural de desenvolvimento dos
vegetais. O produto frigoconservado permanece vivo, porque respira. Apenas retardamos o
metabolismo retardamos a senescência. O metabolismo é influenciado por fatores como temperatura
(lei de Want’Hoff, sendo observados em reações químicas e bioquímicas (até 40 ºC)).
Ex. Fruto colhido a 30 ºC, colocamos em 20 ºC ,podendo guardar por 2 a 3 dias, se for a 20 ºC
conserva por 4 a 6 dias. Fruto preso à planta está 10 a 15 ºC acima da temperatura ambiente
O frio deve ser aplicado à fruta quanto mais próximo da colheita possível, porque depois de
embalado ocorre pouca dissipação de calor e a respiração aumenta.
Cadeia de frio: uma vez aplicado a frio, deve ser aplicado em todos as etapas intermediárias
até chegar ao consumidor, tornando este método bastante oneroso.
a) RESPIRAÇÃO:
Caracteriza-se pelo consumo de reservas energéticas e oxigênio com liberação de CO2 e
água. Do ponto de vista da maturação temos dois grupos básicos quanto a resposta ao etileno:
Climatéricas e não Climatéricas.
Climatéricas apresentam uma elevação na taxa respiratória associada ao aumento da
produção endógena de etileno, sendo este processo irreversível e corresponde ao início do
senescência. Em outras palavras são as frutas que continuam o processo de desenvolvimento após
serem destacadas da planta. Ex. banana, maçã, pêra, pêssego, etc
Não climatéricas são aquelas que apresentam taxas de respiração decrescente e não
respondem ao etileno endógeno. Não prosseguem o desenvolvimento quando destacadas das plantas.
Ex. uva, citros, abacaxi, morango, etc
b) TRANSPIRAÇÃO:
Devemos aplicar o frio tão logo se efetua a colheita, através do pré-resfriamento e levá-las ao
armazenamento com a temperatura o mais próximo possível da temperatura da câmara fria, caso
contrário pode transpirar e condensar água na superfície do produto, ocasionando problemas
sanitários
36
Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
Busca minimizar a intensidade dos processos vitais dos vegetais, sem causar distúrbios ou
alterações fisiológicas dos produtos, através de: redução das atividades biológicas, redução de
patógenos e redução das perdas de água.
Outro objetivo é aumentar o período de comercialização, devido as flutuações de mercado
entre colheita e comercialização.
GRAU DE PERECIBILIDADE, é função de: tempo de desenvolvimento do fruto, taxa respiratória,
produção de etileno, fatores genéticos, diferenças fisiológicas e morfológicas
37
Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
a) Variedades:
UVAS: normalmente da espécie Vitis labrusca: Isabel; Bordeaux, Concord, Niágaras.
MAÇÃS: Granny Smith, Gala, Fuji, etc. Experiência revela que melhor e Blendings.
TOMATES: variedades que permitem colheitas mecânicas. Plantas pequenas com frutos compactos,
maturação simultânea, boa coloração, aromáticas e com resistência a fungos.
LARANJAS: Principalmente Valência
b) Condições de cultivo:
Clima, solo, irrigação, e outros tratamentos, tem importante papel na qualidade da matéria-prima
38
Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
c) Estado de maturação:
O momento da colheita é fundamental, principalmente em termos de relação açúcares/acidez,
que deve ser apropriada;
d) Colheita e transporte:
A colheita deve ser feita de modo a não machucar as frutas para não originar alterações,
principalmente de ordem química, enzimática e/ou microbiana.
A fabrica de sucos deve estar situada perto do local de produção, com exceção a algumas
frutas como maçãs e citros, pois podem suportar bem longos transportes e armazenamento, com
refrigeração. Frutas como morango, framboesas e amoras devem ser colhidas e logo processada ou
armazenada a frio por breves períodos.
Deve-se eliminar do lote qualquer fruta danificada, pois quantidades mínimas podem
diminuir a qualidade do suco;
OPERAÇÕES DE FABRICAÇÃO
1)TRATAMENTOS PRLIMINARES
a) Limpeza e lavagem:
b) Seleção: principalmente por tamanho e ponto de maturação
c) Condicionamento e inspeção
d) Tratamentos específicos para frutas destinadas a produção de sucos:
Uvas: deve ser desengaçadas para não extrair os taninos
Maçãs: freqüentemente são lavadas com detergentes, para eliminar os resíduos de pesticidas,
podendo ser eliminado coração (miolo). Antes de prensá-las devem ser trituradas, não muito fina por
meio de raspadores ou trituradores de martelo.
Tomates: Separação das sementes, trituração, preaquecimento, peneiramento (2 mm) afinamento
(0,8 mm);
Citros: lava-se com detergentes;
Frutas de caroço: lava-se e corta-se em metades retirando o caroço, pré-cozimento em água ou
vapor. No caso do pêssego pela-se com lixívia quente. Estas frutas normalmente são despolpadas em
peneiras bastante finas para elaboração de néctares.
Abacaxi: retira-se a casca e o cilindro axial e depois se tritura;
Morangos, amoras, etc: são prensadas após lavagem.
Cada fruta tem tratamentos particulares de preparo. Quando a quantidade justifica, procura-se
equipamentos mais automáticos adaptados para cada caso.
RENDIMENTO DE EXTRAÇÃO
Um rendimento elevado afeta a qualidade, porque carrega com o suco substâncias
indesejáveis presentes na casca.
Citros 40 L / 100 kg
Abacaxi 50 L / 100 kg
Maçãs 65 L / 100 kg
Tomates 70 L / 100 kg
Uvas 75 L / 100 kg
TEMPERATURA DE EXTRAÇÃO
As maçãs, citros e abacaxis são processados a frio.As uvas são prensadas a frio ou a quente
(60 C). Os tomates se submetem logo após a trituração ao aquecimento rápido (“hot-break”), o qual
facilita a separação da casca, contribui para inativação de enzimas pectino-esterases (>82 C/15 seg)
e uma parte das enzimas pectino–poligalacturonases.
40
Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
TIPOS DE PRENSAS:
Prensa de cinta contínua; prensa hidráulica; prensa helicoidal para uvas; despolpadeira para tomates;
extrator FMC para citros, etc.
3) TRATAMENTOS PÓS-EXTRAÇÃO:
A)Decantação e Armazenamento Temporário: para sucos de uvas e maçãs, pois estes são
apresentados transparentes. Para o suco de uva e essencial devido a presença de tartarato de potássio
em excesso, o qual deve ser precipitado antes do engarrafamento final.
O armazenamento temporário é feito para manter o suco a granel desde o momento da
extração até o envase final, pode ser:
a) Para suco de uva o mais empregado é o anidrido sulfuroso, em uma dose de 1 g/L, porque é o
mais barato. É necessário dessulfitar o suco antes do envase final.
b) Pasteurização relâmpago: seguida de uma refrigeração de 0 a -2 ºC, nunca permite uma
conservação de longa duração.
c) Envase asséptico: logo após a pasteurização e resfriamento acondiciona-se assepticamente em
grandes cubas esterilizadas e completa-se o volume com nitrogênio. É bastante complicado de
usar, porém é o melhor método.
d) Atmosfera saturada de CO2: Temperaturas de 0 ºC e 20 g/L (pressão de 3 bars). A eliminação
completa do CO2 é difícil e o suco conservado por esse método é sempre ligeiramente
borbulhante.
C) Centrifugação: a centrifugação serve para eliminar uma parte do material em suspensão. Serve
para realizar uma limpeza ou pode completar a clarificação e servir como etapa prévia da filtração.
A centrifugação se emprega especialmente para aos sucos de uvas e maçãs; no caso do suco
de citros serve fundamentalmente para a separação de óleos essenciais;
41
Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
D)Clarificação: É empregada para a produção de sucos claros, especialmente de uvas e ,maçãs; tem
como objetivo produzir e facilitar a precipitação de partículas em suspensão, através de vários
métodos:
a) Agregação de proteínas por aquecimento seguido de resfriamento rápido e por adição de
polieletrólitros portadores de cargas elétricas negativas, já que as proteínas carregadas
positivamente (a adição de bentonita entra nessa categoria, na dosagem de 50 g/100 L)
b) Adição de gelatina, que forma um precipitado com os taninos, carregados negativamente, se
necessário adiciona-se taninos;
c) Adição de misturas de pectinoesterase e poligalacturonase , para degradar as pectinas. Sua
eliminação diminui a viscosidade do suco.
4) DESAERAÇÃO
A presença de oxigênio em envases metálicos acelera a corrosão, bem como a presença de ar
no suco acarreta perdas de vitamina C, oxidações dos óleos essenciais e lipídios, modificando sabor
e coloração.
A desaeração se realiza fazendo passar o suco em uma capa fina em um recipiente a vácuo, se
produz um breve borbulhamento que elimina o gás dissolvido. Também se pode desaerar por
borbulhamento de nitrogênio. Recentemente conseguiu-se desaerar o suco de laranja por reações da
glicose-oxidase.
Como norma geral se desaera sucos de citros e tomate. Não se recomenda para sucos de
maçãs, abacaxi e uva, por provocar muitas perdas de aromas.
O êxito dos concentrados congelados de sucos de citros (mais de 60% desses sucos são
vendidos dessa forma nos EUA) se fundamenta na sua ótima qualidade sensorial, devido a uma série
de operações, como: pasteurização relâmpago, concentração a baixas temperaturas ou concentração
a altas temperaturas e tempos curtos, recuperação e reincorporação de aromas; procedimento “cut-
back” de rediluição parcial com sucos frescos, armazenamento congelado.
A concentração de sucos se realiza por evaporação á baixo vácuo de uma parte d água do
suco. Essa água se vaporiza por contato indireto com vapor de água de um trocador de calor e depois
se separa do suco concentrado em um separador ciclone ou de outro tipo. Os aparelhos utilizados
atualmente são os concentradores de filme descendente ou ascendente, onde uma fina camada de
suco circula rapidamente sobre a superfície do trocador de calor. A transferência de calor através
dessas superfícies pode ser acelerada por meios mecânicos (superfície raspada). A operação ocorre
com um certo vácuo capaz de reduzir a temperatura de ebulição e, assim, reduzir as alterações dos
produtos termolábeis.
Os evaporadores podem ser de efeito único ou múltiplos efeitos. Nesse caso o vapor d’água
separado do suco no primeiro efeito é o agente calórico para o efeito seguinte e assim
progressivamente. Como média e orientação, a evaporação de 1 kg de água exige 1 kg de vapor em
um evaporador de único efeito, mas somente 0,6 kg em dois efeitos e 0,25 kg em três efeitos.
Quando a temperatura de concentração é baixa (20 a 60 ºC), o suco obrigatoriamente deve ser
pasteurizado antes da concentração..
Evaporadores que utilizam altas temperaturas também podem ser utilizados, nesse caso sem
pasteurização prévia, onde o suco é aquecido em uma seqüência de várias fases e resfriado
rapidamente no final do processo.
6) RECUPERAÇÃO DE AROMAS
Geralmente para sucos de citros. É feita através de processos de destilação, onde se separam
água e aromas na forma líquida.
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Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
10) CONSERVAÇÃO
A conservação definitiva do suco pode ser:
a) Agentes antissépticos: anidrido sulfuroso, ácido sórbico e seus sais de cálcio e potássio, ácido
benzóico e seus sais de sódio e potássio.
b) Filtração Esterilizante:
c) Congelamento: principalmente para os concentrados de citros. A temperatura de
armazenamento deve ser inferior a –18ºC
d) Desidratação: efetuada por atomização, liofilização ou secagem a vácuo. A desidratação pode
ocasionar uma grande perda de aromas, por isso normalmente se aromatizam artificialmente
os sucos em pó, os quais servem como base para as bebidas instantâneas.
e) Pasteurização: é o método mais utilizado para a conservação dos sucos de frutas. O suco de
tomate é o mais complicado uma vez que seu pH é de 4,3 aproximadamente, devendo-se
acidificar para pH abaixo de 4,0. A pasteurização pode ser feita depois do acondicionamento,
enchimento a quente e autopasteurização ou pasteurização rápida seguida de
acondicionamento asséptico.
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Capítulo 5 –Laticínios 41
1) CONCEITO
COLOSTRO - Obtido até vinte dias antes do parto e dez dias após.Não é recomendado o seu
consumo, porque contém substâncias repugnantes, pus, escamações do úbere, excesso de cloretos,
ácido (pH = 5,2 - 5,5) e pode ter células de Staphylococcus aureus, que produz toxinas.
2) CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICOS
COR - a cor branca opaca do leite deve-se ao resultado da dispersão da luz em proteínas,
gorduras, fosfatos e citrato de cálcio. O processo de homogeneização do leite aumenta a coloração
branca, pois as partículas fragmentadas dispersam mais luz. O leite desnatado apresenta tonalidade
mais azulada, já que existe baixa quantidade de grandes partículas na suspensão.
SABOR - é levemente adocicado, reflexo da presença de lactose e cloretos.
AROMA - típico do leite, bastante suave e está relacionado ao teor de ácido cítrico
(citratos).
Tanto o sabor quanto o aroma do leite dependem principalmente de sua composição
química, entretanto outros fatores, determinados por condições ambientais as quais o leite pode
estar exposto, terão influência marcante sobre o aroma e sabor. Estes fatores são principalmente:
absorção de odores estranhos e ação de microrganismos (decompondo certos constituintes do leite).
3) COMPOSIÇÃO DO LEITE
Vários são os componentes do leite. O que se apresenta em maior proporção é a água, sendo
os demais formados principalmente por gorduras, proteínas, proteínas, carboidrato, todos
Capítulo 5 –Laticínios 42
5) GENERALIDADES
Teste de acidez: teste de alizarina ou processo de Dornic
5.1 - leite ácido - fermentação láctica indesejável, devido à falta de higiene. As bactérias lácticas
desdobram a lactose em ácido láctico.
5.2 - leite condenado - com sujidades e baixa densidade, deve ser descartado. Deve-se verificar se a
baixa acidez é devido à adição de água ou mastite.
8) CLASSIFICAÇÃO DO LEITE:
- Quanto a procedência:
a) Leite tipo A - leite de excelente qualidade microbiológica, podendo ser consumido até 5 a 7 dias
após a pasteurização, se for adequadamente resfriado.
- Local de produção - Granjas leiteiras
- O leite tipo A é produzido processado e comercialização nas granjas leiteiras
- O leite deve ser integral
- Raça de definida e com altos valores zootécnicos
- Controle veterinário permanente com testes de brucelose e tuberculose de 2 em 2 meses
- Os animais devem ter fichas individuais com fotos de dois perfis, uma na inspeção, outra na
propriedade, para evitar fraudes.
- O pessoal deve ter controle de saúde.
INSTALAÇÕES:
- Cobertura, água tratada e encanada, piso com declividade de 2%, a sala de ordenha deve ser
revestida de azulejo em toda a parede. Ordenha mecânica (espinha de peixe), vai direto ao
beneficiamento.
BENEFICIAMENTO:
- Filtração, centrifugação, refrigeração, pasteurização, refrigeração, embalagem e comércio
- Tem de chegar no comércio até 10 horas após a ordenha
- São feitos todos os testes mais contagem total de bactérias mesófilas aeróbicas (CTB),
Antes da pasteurização: 10.000 UFC/mL
Após a pasteurização: 500 UFC/mL
- Redutase: que permite avaliar o grau de contaminação da fonte. A redutase só pode ocorrer após
5,5 horas. É teste rotineiro para leite tipo A e B, feito diariamente.
- Conservação: até 4-5 dias sob refrigeração
Capítulo 5 –Laticínios 45
Teor de Gordura (%) integral (>3%) integral (> 3%) padronizado (3%)
caseína e betaglobulina pelo calor reduz o potencial alergênico, sendo esta ação mais evidente
quanto maior for a quantidade de calor fornecida ao produto.
O leite obtido pelo método UHT tem uma cor muito mais branca devido ao aumento da
refringência por desnaturação das proteínas do soro. O sabor é neutro, mais puro e mais suave.
Durante este processo não se produz uma perda significativa de vitaminas, mas a presença de
oxigênio durante o armazenamento ocasiona destruição dos ácidos ascórbico e fólico.
Alem do processo UHT existe a esterilização em autoclave, utilizada para produtos como
leite condensado e evaporado. Neste processo se utilizam temperaturas entre 110 – 115ºC / 10-25
minutos. Ocorre então uma extensiva precipitação das proteínas do soro (até 60%), aparece uma
coloração amarelada (reação de Maillard) e um forte sabor a cozido. A perda de vitaminas é de
aproximadamente 20 a 30%.
Sistemas de aquecimento do leite e seus efeitos sobre a flora microbiana
Sistema Temperatura Tempo de aquecimentoEfeito germicida
Pasteurização
- Baixa/lenta 62 – 65 ºC 30 minutos 95%
- Rápida 72 – 75 ºC 15 segundos 99,0 – 99,5%
Esterilização
- Autoclave 110 – 115 ºC 10 – 25 minutos 100 %
- UHT 135 – 150 ºC 2 – 8 segundos 99,9 – 100 %
Fonte: Oliveira, S. A. de (1992).
1) PROCESSAMENTO DE IOGURTE
A) CONCEITO:
Iogurte é produzido a partir do leite, com ou sem adição de outros ingredientes, obtido pela
sua fermentação, com ou sem adição de duas bactérias: Streptococcus termophilus e Lactobacillus
bulgaricus, até alcançar a acidez característica.
Por ser um produto “vivo” a ter vida de prateleira de 30 dias, sob refrigeração, o iogurte
deve ser produzido sob rigorosas condições higiênicas e com tecnologias apropriada.
D) ELABORAÇÃO DE IOGURTE
1. Para preparar iogurte utilizar como “fermento” um iogurte natural de fabricação recente, ou
comprar a cultura liofilizada, com o nome de “fermento láctico”.
2. Ferver a quantidade de leite que se deseja para elaborar iogurte. Resfriar o leite até uma
temperatura de aproximadamente 40ºC.
OBS: Para obter um iogurte mais cremoso (consistente) pode-se adicionar leite em pó desnatado
antes de ferver o leite.
3. Colocar neste leite resfriado de 3 a 5 colheres de iogurte natural para cada litro de leite. Se for
cultura liofilizada, seguir as instruções do rótulo. Misture muito bem o leite com o iogurte natural
(com o batedor manual ou colher).
4. Após esta mistura, o leite deve ser guardado em recipiente fechado para evitar contaminação
(panela com tampa, vidro com tampa, etc.) e guardar em lugar adequado para permitir que os
microrganismos do iogurte se multipliquem.
5. Condições adequadas: envolver a panela ou vidro com um plástico, ou cobrir com toalha ou
acondicionar em isopor de tal forma que a temperatura possa permanecer o mais estável entre 30-
40ºC. No verão é fácil conseguir estas temperaturas, pois correspondem geralmente às temperaturas
ambientes.
6. O leite deve ser mantido nestas condições até que se observe a coagulação do mesmo.
Geralmente, demora 2-3 horas (no verão) e um pouco mais tempo no inverno. Cuidar para que não
haja separação de soro.
7. Quando observar que o leite se apresenta coagulado, o iogurte está pronto! Isto significa que
houve crescimento das bactérias do iogurte e como conseqüência houve a coagulação do leite.
8. Neste momento levar o recipiente, que contém o iogurte, para a geladeira e deixar por +/- 3 a 4
horas ou até o outro dia para que se esfrie bem (isto ajuda a obter um iogurte mais consistente).
Após este período você bate o iogurte com uma colher até que apresente um aspecto bem
homogêneo. Neste momento você pode guardar em um copo plástico com tampa uma porção do
Capítulo 5 –Laticínios 50
iogurte que servirá para elaborar iogurte no(s) dia(s) seguintes(s), e o restante você pode adicionar
açúcar, saborizante, frutas ou polpa de frutas a gosto.
Conservar sempre em refrigeração (4 a 8ºC) até o consumo.
3- PROCESSAMENTO DE QUEIJOS:
O queijo pode ser definido como um produto que é obtido a partir do leite coalhado,
separado do soro e amadurecido durante tempo variável. O queijo é considerado uma conserva
obtida pela coagulação do leite e por acidificação e desidratação da coalhada. É uma concentração
de sólidos do leite com adição de outros aditivos como:
- o coalho para obter a coagulação do leite;
- os fermentos bacterianos para a acidificação da coalhada;
- o cloreto de sódio e cloreto de cálcio.
O queijo é um produto vivo. Quando bem elaborado com bons fermentos bacterianos para a
acidificação da coalhada, o queijo se conserva durante longo tempo, sem necessidade de se
Capítulo 5 –Laticínios 51
adicionar nenhum conservante. O queijo é um produto de elevado valor nutritivo com grande
concentração de proteínas, sais minerais e vitaminas. É um produto muito rico em fósforo e cálcio
A técnica de elaboração dos queijos e seu consumo variam radicalmente segundo vários
fatores, no entanto existem 2 fenômenos que sempre se fazem presente em todos os queijos: a
coagulação e a maturação.
2. Coagulação do leite
Esta etapa pode ser de 2 tipos: coagulação ácida e coagulação enzimática. A coagulação
ácida é resultado da adição de substâncias que fazem baixar o pH do leite (aumentando a acidez) ou
ainda pela fermentação de microorganismos dando como resultado a produção de ácido láctico ou
outros ácidos que em contato com o leite provocam a precipitação ou coagulação do mesmo.
A coagulação enzimática é a mais comum e geralmente se obtém pelo uso do coalho. O
coalho é um elemento de origem animal, extraído do estômago dos mamíferos durante o período de
alimentação láctea. Quimicamente, é uma enzima chamada de renina ou quimosina. As
temperaturas consideradas ideais para que ocorra a coagulação do leite são entre 28 e 37ºC; as
temperaturas baixas inativam o coalho e as elevadas, superiores a 45ºC, destroem a enzima do
coalho.
No processo de coagulação, a caseína se separa dos demais elementos do leite, originando
um corpo sólido chamado de coalhada e separando-se um líquido esverdeado conhecido como soro,
que também possui algumas partículas sólidas. Se adicionarmos muito coalho ao leite a coagulação
é muito rápida, a coalhada é muito dura, o grão dessora mal e o queijo pode ficar com sabor
amargo. Ao contrário quando a quantidade de coalho é pequena, a coagulação é lenta se esfria
rapidamente e se perde muito tempo para elaboração do queijo. Além disso, existem perdas de
proteínas as quais escapam ao soro na forma de finas partículas dando menor rendimento ao queijo.
A formação da coalhada leva em média de 30 a 40 minutos; na prática se conhece este passo como
de corte da coalhada.
3. Corte da coalhada
É a divisão do coágulo de caseína por meio de liras. O objetivo é transformar a massa de
coalhada em grãos de um determinado tamanho, permitindo a separação do soro. Para se constatar o
ponto do corte, se pode introduzir uma faca limpa e separar levemente a coalhada. Esta coalhada
deve quebrar-se com arestas vivas, separando o soro. A faca deve sair bem limpa sem coalhada
aderida.
Para se fabricar queijos moles, que possuem bastante umidade, é preciso cortar o bloco de
coalhada em grãos grandes. Ao contrário, para queijos tipo duros, com pouca água no interior da
massa, os grãos devem ser pequenos.
Após a separação da coalhada, o trabalho que se realiza a partir desta etapa é que fará com
que um queijo seja diferente do outro. Em alguns queijos se agita, se deixa em repouso e assim
sucessivamente, em outros se retira parte do soro, adiciona-se água aquecida; em outras variedades
vai se subindo gradualmente a temperatura e assim por diante. Todos estes tratamentos, aliados a
outros anteriores ou posteriores é que nos trarão a imensa variedade de queijos.
4. Dessoramento da coalhada
O objetivo é retirar o soro da coalhada.
Capítulo 5 –Laticínios 53
5. Moldagem da coalhada
Neste passo se dará a forma do queijo e simultaneamente se submetem. Os queijos ao
processo de prensagem para retirar o restante do soro. A prensagem deve ser muito suave no início
e após pode ser aumentada gradualmente.
2. salga do queijo
Além de conferir sabor, o sal auxilia na dessoragem final e conservação dos queijos. A salga pode
ser feita basicamente de três formas: na massa, a seco ou em salmoura.
6. Maturação do queijo
O tempo de maturação varia de acordo com o tipo de queijo que se está elaborando. Durante
este período é que ocorrem modificações bioquímicas dos queijos que contribuem para dar ao
queijo o aroma, a consistência e a textura característicos de cada variedade.
O processo de maturação dos queijos é regulado pelas condições de estocagem e
temperatura. Os queijos mais duros requerem maiores tempos de maturação. Na tabela abaixo se
apresentam alguns valores médios de maturação.
DEFUMAÇÃO: a defumação tem por objetivo permitir a formação de uma casca dourada ao
queijo, o que o torna mais apetecível e ao mesmo tempo lhe confere um sabor especial e uma
aparência de mais envelhecido. Alem disto a defumação tem uma ação germicida sobre as
superfícies. O calor facilita a dessecação e o queijo vai absorvendo os elementos da fumaça,
apresentando nas defumações corretas um gosto próprio, característico, agradável
inchação e quando muito intensa a contaminação pode ocorrer até rompimento ou rachadura dos
queijos. Estes dois tipos de estufamento se devem a grupos diferentes de microrganismos que
podem estar contaminando o leite por falta de higiene durante a ordenha, dos equipamentos ou do
ordenhador.
Para evitar este defeito o ideal seria a pasteurização do leite e o uso de pequenas quantidades
de nitrato de sódio ou potássio (no caso da inchação precoce). No caso da inchação tardia, o
problema é mais difícil de evitar e na indústria pouco se pode fazer. Nos resta então, orienta os
produtores, procurar ver as fontes de contaminação e corrigir quando da obtenção de leite.
Putrefação dos queijos: caracteriza-se por manchas brancas ou cinza no interior da massa
dos queijos; a consistência destes queijos é mole e o gosto e odor nauseantes. Também é devida a
presença de alguns tipos de microrganismos no leite cru. Estes defeitos podem ser evitados por uma
rigorosa higiene no trabalho, adequada forma de elaboração, uso de bons fermentos lácticos ou
aplicação de una pasteurização adequada.
Dentro dos defeitos ainda poderíamos citar os defeitos dos queijos causados por parasitas
animais. Este defeito se observa principalmente nos queijos duros, depois de alguns meses, aparece
um pó na superfície constituído de ácaros que atacam o queijo, arruinando o mesmo.
Estes ácaros são conhecidos como punilhas dos queijos e formam um pó de coloração
branca amarelada ou marrom que se deposita sobre o queijo. O inseto vai penetrando no interior do
queijo rapidamente formando verdadeiras galerias. Para evitar a punilha podem ser usados vários
tratamentos: passar azeite de linho sobre a superfície dos queijos, usar parafinas para banhar ou
ainda plásticos protetores.
1. Seleção da matéria-prima: o leite deverá estar com acidez máxima de 18 ºD e isento de qualquer
tipo de fraude.
2. Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas
ao resfriador.
3. Resfriamento: objetiva manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua
industrialização. Deve ser resfriado no máximo a 40 ºC
4. Estocagem: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio
ambiente.
5. Filtração / Clarificação: tem como objetivo eliminar as impurezas do leite removendo traços de
ferro e cobre que servem como catalisadores da oxidação.
6. Padronlzação/Desnate: mantém unia relação entre gordura/extrato seco desengordurado,
permitindo que o leite em pó tenha homogeneidade em todas os lotes fabricados. Devem levar
em conta os limites pré-estabelecidos pela legislação.
7. Pasteurização: tem por objetivos, a destruição da flora banal e patogênica, a inativação de
enzimas, promover a formação de compostos sulfidrílicos que desenvolverão ação anti-oxidante,
Capítulo 5 –Laticínios 56
Homogeneização
Tratamento térmico
Inoculação do Fermento
PADRONIZAÇÃO CREME
CONCENTRAÇÃO
LATAS ENVASAMENTO
TAMPA RECRAVAÇÃO
CAIXAS DE
PAPELÃO EMBALAGEM
ESTOQUE
EXPEDIÇÃO
Capítulo 5 –Laticínios 59
LEITE CRU
LEITE CRU
FILTRAÇÃO
FILTRAÇÃO
RESFRIAMENTO (4 ºC)
RESFRIAMENTO (4 ºC)
PADRONIZAÇÃO OU DESNATE
PADRONIZAÇÃO OU DESNATE
HOMOGENEIZADORA
HOMOGENEIZADORA
AQUECIMENTO (70 – 75 ºC
AQUECIMENTO (50 – 55 ºC
ESTERILIZAÇÃO
PASTEURIZAÇÃO
(135 – 150 ºC/ 2 a 4 SEGUNDOS)
(72 – 75 ºC / 15 SEGUNDOS)
RESFRIAMENTO (4ºC)
HOMOGENEIZAÇÃO ASSÉPTICA
(200 kg/cm2)
ENVASE (POLIETILENO)
ARMAZENAMENTO
ENVASE ASSÉPTICO (REFRIGERADO)
DISTRIBUIÇÃO NO COMÉRCIO
Capítulo 5 –Laticínios 60
FILTRAÇÃO / PESAGEM
FILTRAÇÃO / CLARIFICAÇÃO
RESFRIAMENTO
PADRONIZAÇÃO /DESNATE
PASTEURIZAÇÃO
HOMOGENEIZAÇÃO
FILTRO CONCENTRAÇÃO
AR QUENTE DESIDRATAÇÃO
RESFRIAMENTO /
TRANSPORTE PNEUMÁTICO
ESTOCAGEM
RESCONSTITUIÇÃO /
CONSUMO
EMBALAGEM
TECNOLOGIA DE CARNES
CONCEITO: Tecido muscular que reveste a carcaça, com cor e consistência próprias, diafragma,
esôfago, língua e vísceras.
TIPOS DE CARNES:
Carne vermelha
Carne branca
ESTRUTURA DE MÚSCULO
Feixes musculares: conjunto de miofibrilas envoltas por sarcolema
Músculo – conjunto de fibras com a mesma função
Fibras – Unidade do músculo (célula)
Sarcoplasma - membrana
Sarcolema - citoplasma
Núcleo
Miofibrilas – Unidades contráteis com estrias longitudinais e transversais
Proteínas Musculares
- 15 a 20 % da carne dos mamíferos
Proteínas Miofibrilares: miosina, actina (processo contráctil), tropomiosina, troponina, participam
do mecanismo de contração muscular
Proteínas sarcoplasmática: mioglobina (globulina + Fe++ + anel pirrólico). Componente que
promove a coloração avermelhada da carne; Enzimas glicolíticas e proteolíticas
Proteínas do tecido conjuntivo: colágeno, elastina
Capítulo 5 –Carnes e produtos carneos 62
DESCANSO E CONTRAÇÃO
Um estímulo nervoso provoca: liberação de cálcio do retículo sarcoplasmático, desfazendo o
complexo Mg-ATP e estimulando a enzima ATPase, a qual utiliza o ATP para produção de ADP e
energia. Neste momento é formado um complexo ACTOMIOSINA, formado entre as proteínas
miosina e actina, que provoca a contração muscular.
Para que ocorra o descanso, é necessário que cesse o estímulo nervoso, fazendo com que o
++
Ca volte para o retículo e refazendo o complexo Mg-ATP, ocorre inibição da enzima ATPase e se
desfaz o complexo actomiosina.
STRESS – é uma violenta contração do músculo
QUEDA DO pH - Com a sangria ocorre o fim do sistema aeróbico, e a glicose começa a ser
metabolizada através da glicólise com produção de ácido láctico. Quanto maior for as reservas de
glicogênio no músculo maior vai ser a quantidade de ácido láctico formado e mais baixo será o pH.
Como abaixamento muito brusco do pH, ocorrem alterações na qualidade da carne, principalmente
a pouca retenção de água e o seu branqueamento. Com pouco glicogênio, os valores do pH serão
altos e conseqüentemente a qualidade da carne também será alterada.
Depois a reação ATP para ADP (Adenosina-di-fosfato) libera a energia que os músculos
precisam para movimento e calor.
ATP ADP + P + Energia
A presença de ATP dá ao músculo o efeito de maciez (moleza), se diz o músculo mantém
sempre sua elasticidade. A contração de fibras do músculo causa o movimento do músculo, que
consome o ATP.
A morte do animal não paralisa as mudanças no corpo do animal. Os músculos consomem
todas as reservas de ATP, que não podem ser substituídas, e eles perdem sua elasticidade, a fase de
"rigor mortis". O ADP se transforma em AMP (Adenosina-monofosfato) e mais outras substâncias
como inosinato e glutamato, desenvolvendo o sabor típico de carne.
Um processo também muito importante para a maturação da carne é a glicólise. Todos os
músculos têm uma reserva de glicogênio, um polissacarídeo, para sintetizar ATP no músculo.
Glicogênio Ácido lático + H+ + Energia
Mas após o abate as reservas se esgotam e os produtos desta glicólise, especialmente íons
hidrogênio, ficam no músculo. O aumento de concentração de H+ causa uma queda característica de
pH. O conhecimento do desenvolvimento do pH dá conclusões sobre processos desejados ou
indesejados durante a fase de maturação. O pH é um indicador importante para a qualidade da
carne.
Quando vivo o músculo tem um pH de 7,0 a 7,2, após o abate o pH declina durante 24 horas
até 5,6 a 5,4. Neste processo a carne se transforma em uma matéria-prima de boa qualidade: com
sabor típico, uma grande capacidade de retenção de água, e uma cor ótima. Durante
armazenamento, o pH aumenta lentamente. de novo, até a deterioração. O desenvolvimento do pH
depende do tipo de animal, da qualidade da carne, da temperatura e da higiene. Um pH baixo
protege a carne contra microrganismos.
Obs.: Os miúdos, sangue, toucinho e os ossos não têm essa proteção de ácido, por isso eles
estragam muito mais rápido em comparação com a carne.
MATURAÇÃO INSUFICIENTE
A carne PSE
Muitos anos de educação e informação dos consumidores sobre uma nutrição saudável
levaram a uma alimentação com mais proteínas e menos lipídeos.
Nos anos 50 e 60 os criadores tentavam, com método de cruzamento e seleção, criar animais
com mais carne e menos toucinho e gordura. Mas no momento em que eles conseguiram criar um
porco light, aconteceu um novo fenômeno: carne PSE.
PSE significa pale (= pálida), soft (= mole), e exudative (= exsudada), a carne é muito pálida
e mole, e perde durante a fase de maturação muita água. A superfície não seca, por isso a carne
estraga muito mais rápido. Essa carne PSE não é uma boa matéria-prima para fabricar alguns
produtos.
Várias pesquisas provam que, após o abate, o pH da carne PSE declina muito mais rápido do
que carne normal, a temperatura das carcaças imediatamente após o abate é de 1ºC a 2ºC maior do
Capítulo 5 –Carnes e produtos carneos 65
que a carne normal, e o rigor mortis acontece logo depois. Estas condições causam uma ruptura de
algumas células de carne, com o efeito da perda de líquido celular, uma maciez anormal e uma cor
insuficiente.
Os dois maiores fatores de desenvolvimento de carne PSE são:
Seleção das raças com material genético indesejado e
Maus tratamentos do animal antes e durante o abate.
Esses animais são muito sensitivos e reagem, ficando estressados e em pânico até a morte. O
stress provoca hemorragias na carne, especialmente o pernil e o lombo. Essa carne não é uma boa
matéria-prima para fabricar presuntos crus, salames e salsichas.
A carne DFD
DFD significa dark (= escura), firm (= firme), e dry (= seca), a carne é muito escura e seca, e
adere às mãos de forma desagradável. A queda do pH é muito lenta e reduzida, por isso a carne
estraga muito mais rápido. A carne DFD não é uma boa matéria-prima para fabricar vários
produtos. Essa carne se chama na literatura dark cutting beef (DCB = carne bovina com corte
escuro).
As causas de carne DFD são menos definidas se comparadas com carne PSE. Mas uma
causa importante é também o tratamento dos animais antes do abate. Um animal muito cansado não
tem mais reservas de glicogênio, a glicólise não ocorre e a queda de pH é insuficiente. A carne DFD
é muitas vezes de bois jovens, criados só dentro de estábulo (criação intensiva).
Essa carne não pode ser embalada com ou sem vácuo, também não serve para presuntos,
salames e carne salgada.
REFRIGERAÇÃO:
Certos fatores devem ser considerados com mais cuidado, pois influem diretamente no
armazenamento do produto.
Fatores ligados ao meio: temperatura da câmara, velocidade e direção do vento e umidade
relativa do ar no interior da câmara. Controlando estes fatores, temos poucas perdas no peso da
carne (2 a 3%);
Fatores ligados ao produto: volume, composição química, calor especifico (relação
gordura/carne). Quanto maior o teor de gordura maior o peso específico.
Capítulo 5 –Carnes e produtos carneos 67
TECNOLOGIA DE EMBUTIDOS
O RIISPOA (Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem
Animal) apenas define embutidos e alguns produtos isoladamente, sem classificá-los, sendo a
classificação influenciada por hábitos regionais, podendo ser:
Produtos frescais;
Defumados não-cozidos;
Cozidos e defumados;
Cozidos a temperaturas mais elevadas, como mortadelas e salsichas;
Produtos secos, semi-secos, maturados.
Aditivos principais:
· Conservadores: nitrito e nitrato de sócio (curas), sorbato de sódio;
· Emulsificantes: polifosfatos, carragenas, etc;
· Antioxidantes: ascorbato, eritorbatos (fixadores de cor), etc.;
· Umectantes: propileno glicol, lactato de sódio;
· Acidulantes: glucona-d-lactona;
· Corantes: urucum (película), hemoglobina (massa).
inspeção sanitária. A temperatura deve estar abaixo de 7ºC, não devendo apresentar cheiro
desagradável nem limo superficial.
As carnes se estragam pela ação de microrganismos e por reações químicas e enzimáticas
que atuam no alimento. A temperatura é um fator que interfere na velocidade destas reações e no
desenvolvimento de microrganismos. As temperaturas altas (20 a 40ºC) aceleram as alterações,
enquanto que as baixas retardam.
O uso de embalagem a vácuo é importante para melhor conservação dos produtos, pois,
além de dar uma boa apresentação, a ausência de ar protege o produto de alterações por oxigênio,
como oxidação de gorduras e desenvolvimento de microrganismos aeróbios (que necessitam de
oxigênio para se desenvolver).
Fluxograma geral de produção de alguns produtos cárneos
Presuntos cozidos Lingüiças Salsichas
1.Preparação das matérias- 1.Preparação das matérias- 1.Preparação das matérias-
primas primas primas
2.Salga com sal e/ou salmoura 2.Trituração 2.Trituração
3.Enformar 3.Misturar 3.Embutimento
4.Cozimento 4.Embutimento 4.Cozimento
5.Resfriamento 5.Cozimento - Defumação 5.Resfriamento
6.Estocagem - sob refrigeração 6.Resfriamento 6.Estocagem - sob refrigeração
7.Estocagem - sob refrigeração
FUNÇÕES DA DEFUMAÇÃO:
Efeito conservante:
Secagem e desidratação superficial; efeito antimicrobiano de compostos fenólicos e formaldeído,
produzindo uma barreira contra a penetração microbiana; ação antioxidante em gorduras,
retardando rancificação oxidativa e hidrolítica; Ação do calor em produtos defumados a quente (Os
componentes da fumaça, absorvidos pela água superficial, concentram-se na superfície da carne).
Efeito na aparência:
Escurecimento superficial (cor castanho-dourada característica) devido à hidróxicetona, ácido
málico, pirrol e derivados, além de reação de Maillard; mudança na textura; Pigmentos da fumaça e
deposição de resinas e cor desejável.
Efeito no sabor:
Condições de temperatura, tempo, umidade (em excesso aumenta o teor de fenol), absorção da
fumaça e tipo de madeira; Os fenóis são os principais responsáveis pelo sabor típico (em quantidade
excessiva influencia negativamente); Quantidade de fumaça depositada e forma de produção.
CONSERVANTES
Os conservantes, também chamados de "preservadores", são substâncias com ação
antimicrobiana, impedindo e/ou retardando a alteração de alimentos por microrganismos ou
enzimas. Para se escolher uma substância conservante adequada a um alimento, deve-se ter
conhecimento dos fatores que podem influir na sua eficácia, como: pH do produto alimentício, ação
sinergística com a presença de sal, açúcar, vinagre, temperos e outros sais, atividade de água aw,
nível de contaminação inicial, tipo de microrganismo a ser inibido, concentração.
Ácido sórbico e seus sais (sorbatos)
Os sorbatos são potentes inibidores de bolores e leveduras, e não são eficazes na inibição de
bactérias. A molécula não dissociada é que tem ação antimicrobiana, podendo ser usado em
alimentos com pH menor que 6,5. A fraca ação sobre bactérias torna os sorbatos adequados para
produtos como queijos e picles, pois a ação fermentativa das bactérias láticas, necessárias à
produção destes alimentos, pode ocorrer na presença de sorbatos, enquanto o crescimento de
bolores e leveduras deterioradoras é evitado. Os sorbatos podem ser degradados por tratamento
térmico, causando perda de eficácia do conservador. Exemplos de uso: chocolates, leite de coco,
doces em massa, controle de fermentação em picles e azeitonas, geléias, bolos.
Nitratos (NO3)
São usados na conservação de produtos de origem animal, e encontrados naturalmente em
produtos vegetais como repolho, couve-flor, espinafre, cenoura, etc. A maior parte dos nitratos
consumidos são naturalmente excretados sem ser modificados. Parte deste nitrato pode ser
convertido a nitrito pelas bactérias intestinais. Na redução do nitrato (NO3) para nitrito (NO2) ocorre
a formação da hidroxilamina (HO-NH2) que inibe a catalase. Nos microrganismos anaeróbios, a
catalase é que elimina a água oxigenada (H2O2) formada no metabolismo, e na ausência desta
enzima ocorre acúmulo de H2O2, sendo tóxico para a célula bacteriana.
Nitritos (NO2)
Nitratos e nitritos são de grande importância na fabricação de produtos cárneos curados, pois
podem evitar o crescimento de células vegetativas e esporos do Clostridium botulinum, que causa o
botulismo. São usados na conservação de presunto, bacon, salsichas e peixes.
- Possui efeito inibidor no crescimento de bactérias, principalmente anaeróbicas.
- Mais eficaz em pH de 4,5 a 5,5, e tem ação sinergística com cloreto de sódio (NaCl).
- O teor inicial de nitrito é mais importante que o teor residual.
- É muito utilizado para dar coloração, sabor característico e também evitar rancidez. O pigmento
da carne, a mioglobina (cor vermelho púrpura) em presença de nitrito (o óxido nítrico) é
transformada em nitrosomioglobina (vermelho), responsável pela cor de carnes curadas. O
aquecimento converte a nitrosomioglobina em nitrosohemocromo (cor rosa) pigmento estável à
temperatura e responsável pela cor de produto curado cozido. Estas reações de cura são aceleradas
por condições redutoras, diminuição do pH e favorecidas por tratamento térmico e adição de
agentes redutores como ácido ascórbico ou seu sal.
Capítulo 5 –Carnes e produtos carneos 74
PRICIPAIS ANTIOXIDANTES
Ácido ascórbico:
É agente redutor, sendo então um antioxidante. É insolúvel em óleos e gorduras e, portanto,
não é utilizado em tais produtos. Atua interagindo com oxigênio, metais e pela redução de produtos
de oxidação indesejáveis. É utilizado em produtos cárneos (o ascorbato), cerveja, farinhas,
refrigerantes, sucos de frutas. Em produtos gordurosos é utilizado o palmitato de ascorbila.
Ácido cítrico:
Atua como "seqüestrante" de metais ou como sinergista para antioxidantes fenólicos, em
alimentos gordurosos e não gordurosos.
Tecoforóis:
É a vitamina E, lipossolúvel. Atua oxidando-se preferencialmente, tendo seu efeito
aumentado quando usado em conjunto com o ácido cítrico ou ascórbico.
EMULSIFICANTES
Polifosfatos :
São substâncias com capacidade emulsionante, muito utilizadas em produtos cárneos como
salsichas, mortadelas e embutidos cozidos, utilizados com a finalidade de evitar separação de
gordura e retenção de água. Dos aditivos utilizados em produtos cárneos são mais caros. Os
polifosfatos mais utilizados são tripolifosfato de sódio, hexametafosfato, fosfato ácido de sódio:
A forma de ação dos polifosfatos é através de:
- complexação do Ca++ possibilitando a separação das cadeias de proteínas. A água fica imobilizada
na rede formada por proteínas e fosfatos. Esta rede é estabilizada pela coagulação das proteínas
durante o tratamento térmico;
Capítulo 5 –Carnes e produtos carneos 75
- eleva o pH, afastando a proteína do ponto isoelétrico e fixando a água. O aumento da capacidade
de retenção de água é devido à ruptura da ponte de cátions das proteínas;
- atua como ligante polar : apolar;
- têm ação antioxidante devido à complexação do Fe++;
- auxilia na manutenção da coloração, pois freia processos oxidativos;
- tem efeito bactericida, intervindo na cadeia respiratória de microrganismos;
- ionização: aumenta e facilita a solubilização das proteínas miofibrilares (actina e miosina),
separando o complexo actomiosina, e assim aumentando a retenção de água pelas proteínas.
Devido à dificuldade de solubilizar, nas salmouras preparadas os fosfatos devem ser
adicionados primeiro. Sendo a ação dos polifosfatos em auxiliar na extração das proteínas
miofibrilares (actomiosina) e separá-las, na preparação de salsichas e mortadelas o polifosfato deve
ser adicionado no início da trituração, juntamente com a carne magra, parte do gelo e os sais.
Os polifosfatos seqüestram o Cálcio e (teoricamente) podem diminuir a absorção deste
mineral pelo organismo humano, além de Mg e Fe (confirmada in vitro mas não in vivo).
O termo "emulsão cárnea" se refere a um sistema mais complexo, no qual a fase dispersa é a
gordura (sólido) em forma de partículas, e a fase contínua é uma matriz aquosa que contém sais,
proteínas solúveis e insolúveis e partículas de fibras musculares e tecido conectivo.
AVALIAÇÃO DA QUALIDADE
Os produtos cárneos, devido à facilidade de deterioração, necessitam ser estocados em
ambiente refrigerado (0 - 4ºC) ou congelado, para sua conservação. Devem ser utilizadas somente
matérias-primas de boa qualidade, obtidas e trabalhadas de forma higiênica. Os ingredientes,
aditivos e condimentos também influenciam muito na qualidade do produto. A avaliação da
qualidade é feita, normalmente, por meio de tipos de controle listados a seguir.
a) Controle microbiológico
A qualidade microbiológica dos produtos cárneos é dada em função da sua contaminação
por microrganismos potencialmente patogênicos, provenientes da manipulação por falta de higiene
após o cozimento. Caso o produto seja frescal, para se obter vida de prateleira maior que uma
semana é necessário o congelamento. Para se garantir o produto, a embalagem e
refrigeração/congelamento são muito importantes.
b) Controle físico-químico
São controlados a composição centesimal, exigindo-se relação umidade/proteína < 3,5; pH,
cloretos e, também, o teor de aditivos no produto final.
c) Controle sensorial
A qualidade sensorial é afetada pelos aspectos citados anteriormente (contaminação
microbiológica e composição) e também pelo uso de matérias-primas, condimentos e aditivos de boa
qualidade, pela estrita observância dos parâmetros tecnológicos necessários a estes produtos, além, é
claro, de muito "bom gosto" na condimentação dos produtos.
Capítulo 7 –Tecnologia do Pescado 64
OXIDAÇÃO DOS LIPÍDEOS: os lipídeos dos peixes, diferente dos mamíferos, se caracterizam
por possuir ácidos graxos de cadeia longa (até 24 ºC) e muito insaturada (4, 5 a 6 insaturações).
Estas características fazem com que estes lipídeos sejam muito susceptíveis à oxidação, levando à
alterações de odor, cor e sabor da carne. Além disso, lipídeos oxidados e produtos secundários da
oxidação intervém na desnaturação de proteínas.
3- MECANISMOS DE DETERIORA
Depois da captura e morte, o pescado sofre imediatamente deteriora, cuja velocidade de
degradação é maior que de outros tipos de carne. Este processo de tem a seguinte seqüência:
1o) Atividade enzimática (autólise)
2º) Atividade microbiana
Capítulo 7 –Tecnologia do Pescado 65
3º) Decomposição
1- Fatores biológicos:
- Propriedades de cada espécie (composição química e propriedades físicas, ex: peixes
magros/gordos, teor de umidade);
- Estação de pesca (época de desova: maior teor de gordura);
- Distribuição geográfica,
- Relação ótima de tamanho/peso.
exaustão do peixe”.
6- RESFRIAMENTO
a) USO DO GELO
Gelo e refrigeração significam baixa temperatura, redução de efeitos bioquímicos ou
enzimáticos e inibição ou redução drástica do nível de microorganismos, implicando na extensão da
vida útil dos alimentos perecíveis.
O uso do gelo é o método mais comum de esfriamento para conservar a qualidade do pescado
fresco.
- POR QUE RESFRIAR PESCADO COM GELO?
- alta capacidade de resfriamento para um peso ou volume determinado
- fácil transporte
- é inócuo
- relativamente barato
- atua como termostato: mantém a temperatura do pescado ligeiramente sobre o ponto do qual
começa seu congelamento.
- espécies de água doce tem maior vida útil em gelo que as espécies marinhas, (as espécies de água
doce contém em sua superfície um muco com substâncias antibacterianas, que não são encontradas
em espécies marinhas, e que impedem uma grande invasão microbiana nas primeiras etapas pós-
morte; além disso a grande maioria de espécies de água doce não possuem o TMAO presente nas
espécies marinhas. A ruptura do TMAO à TMA leva à produção de compostos nitrogenados);
- espécies de água tropical tem maior vida útil em gelo que espécies de água temperada (isto é
explicado pela tº normal do meio-ambiente que vive o peixe. A atividade microbiana enzimática das
sp de água temperada estão adaptadas a funcionar mais eficientemente à tº mais baixas que as sp de
águas tropicais. Quando o pescado e sua flora bacteriana é resfriada, a queda de tº será maior nas sp
tropicais que nas sp de águas temperadas. Este alto gradiente de tº causa um “shock” na atividade
enzimática e microbiana das sp tropicais, explicando assim seu maior tempo de vida útil),
- espécies magras tem maior vida útil que espécies gordas (de modo geral, quanto maior o conteúdo
de gordura, mais suave e delicada é a textura e estrutura do pescado. Por esta razão, peixes gordos
tendem a magoar-se ou romper-se mais facilmente que os magros durante seu armazenamento em
gelo.
- FORMAS DE GELO:
- cubos, blocos, escamas, etc...
A forma mais utilizada é em escamas, por ter maior área de contato com o pescado. Atenção especial
deve ser dada quanto a origem do gelo utilizado !
O gelo com freqüência é fabricado à tº de -6 ºC e -1 ºC, abaixo disso é antieconômico. Em climas
tropicais não é recomendável utilizar-se gelo com tº entre 0 ºC e -1 ºC, pois este se derrete muito
rapidamente. O ideal é que se utilize gelo entre -4 ºC e -6 ºC, pois assim é formada uma “capa de
gelo” acima do gelo, e esta capa impede o derretimento rápido do gelo durante as viagens na zona de
pesca.
OBS: - Gelo de água do mar: quando se congela água do mar, os primeiros cristais de gelo estão
constituídos por água doce, e o líquido restante tem aumentada sua concentração de sal. Quando a tº
alcança cerca de -22 ºC (ponto eutéctico), a solução é totalmente congelada. Para períodos curtos de
armazenamento (até 3 dias), o gelo de água do mar tem
Desvantagens sobre o gelo de água doce:
- o gelo de água do mar tem consistência mais flexível,
- à temperaturas normais de sub-esfriamento (-5 à -10 ºC) não conserva a forma de escamas,
- o gelo não é homogêneo, durante armazenamento o pescado pode absorver sal.
- Gelo seco: Anidrido Carbônico (CO2 em estado sólido). O CO2 tem o poder de sublimar: passa do
estado sólido para o gasoso. Este processo se efetua à -78,9 ºC. Experimentos demonstram que o
efeito refrigerante do CO2 é quase 10 vezes maior que o gelo normal, mas seu custo é muito alto !
7- CONGELAMENTO
- LENTO: formação de grandes cristais fora da célula: resulta em alto exudado !
- RÁPIDO: formação de pequenos cristais dentro da célula: ideal !
Capítulo 7 –Tecnologia do Pescado 69
- MÉTODOS DE CONGELAMENTO:
- Congelamento estático: congela por semi-contato. Como não existe movimento de ar, não produz
congelamento rápido. Ex: freezer doméstico.
- Congelamento por ar forçado: congela por semi-contato com ajuda de circuladores de ar. Os
produtos são colocados em carrinhos e congelados por movimento de ar frio com velocidade de 2-5
m/seg.
- Congelador de placa de contato: existe circulação de amoníaco dentro das placas, as quais se
intercalam e congelam o alimento em ambas as faces. É adequado só para produtos embalados em
bandejas ou moldes em forma de bloco. É 4 à 6 vezes mais rápido que o congelador por semi-
contato.
- Congelar por imersão: se submerge diretamente o produto em Nitrogênio líquido. É muito caro e
existe o problema de desnaturação de proteínas.
OBSERVAÇÕES:
- Ideal: congelamento rápido à -30 ºC e armazenamento à -20/-18 ºC (paralisa ação bacteriana mas a
ação enzimática continua, só à -60 ºC é que teremos paralisada toda reação bioquímica !),
- Congelar sempre em pré-rigor para maior vida de prateleira e menor volume de exudado após o
descongelamento (OBS: Rigor de descongelamento vide pg 3 ),
- O congelamento durante o rigor-mortis leva ao GAPING (brecha, abertura), a carne tem perda de
qualidade, fica fibrosa e seca,
- Congelamento em pós-rigor: resulta em menor vida de prateleira e maior volume de exudado após
descongelamento,
- Descongelar o pescado sempre à tº próximas à 0 ºC,
- O pescado uma vez descongelado não deve ser recongelado, pois durante o 1º congelamento já
houve desnaturação de proteínas !
9- SALGA
A salga é provavelmente uma das técnicas mais antigas de preservação do pescado. Tecnicamente, é
um método de preservação e uma operação preliminar dos processos de seca, defumado e marinado.
A tecnologia da salga é considerada uma combinação de operações dirigida a preservar o pescado em
sal comum, levando a uma série de processos físico-químicos mediante os quais o sal em altas
concentrações penetra no pescado e o conteúdo de água deste é forçado a sair dos tecidos.
- ATIVIDADE DE ÁGUA (AW) E SAL: Um dos fatores que influe no desenvolvimento bacteriano é
a AW, que é a água disponível no substrato para viabilizar as reações químicas e bioquímicas dos
microorganismos e assegurar assim seu crescimento. A adição de sal, devido a mecanismos de
osmose, reduzirá a quantidade de água, tornando cada vez mais difícil o crescimento bacteriano.
“QUANTO MAIOR A AW, MAIS ÁGUA DISPONÍVEL PARA OS MICROORGANISMOS: MAIS
RÁPIDO A DETERIORAÇÃO !”
Capítulo 7 –Tecnologia do Pescado 70
MÉTODOS DE SALGA
O principal pré-requisito para uma salga com êxito, é assegurar que a superfície do pescado
esteja em contato com a salmoura e que esta mantenha a concentração ideal. Temos 04 tipos de salga:
1- SALGA SECA: é o modo mais simples de curar o pescado. Faz-se o empilhamento de camadas
alternadas de sal e pescado. A água que escoa é extraída do sistema. É uma técnica muito usada para
pescados magros, os quais geralmente são descabeçados, eviscerados e cortados ventralmente.Se a
altura do filé for muito grande, é conveniente fazer pequenos cortes. A proporção de sal usada é de
25-30% em relação ao peso do filé.
2- SALGA ÚMIDA: semelhante à técnica anterior, exceto que aqui a pilha é colocada sobre um
tanque, onde a água extraída é coletada de maneira que a salmoura natural formada cubra a pilha de
pescado num período relativamente curto. Esta salga é mais usada para peixes gordos, tal como a
sardinha (com o pescado submerso em salmoura evita-se que o O2 atmosférico alcance as gorduras e
leve à rancidez oxidativa !). Deve-se utilizar um peso sobre a pilha para evitar que os filés flutuem.
Proporção de sal: 25-30% em relação ao peso do filé.
3- SALGA MISTA: a salmoura saturada (36 kg de sal/100 kg de água) é colocada em um recipiente,
depois são colocados os filés alternados com sal seco. Ao final teremos filés totalmente cobertos com
salmoura saturada. A vantagem aqui é que o pescado é imediatamente rodeado por salmoura,
permitindo que o processo de salga inicie-se em seguida. Este método é indicado para pescados
grandes, onde o processo de formação de salmoura natural é muito lento, retardando o processo de
penetração de sal na musculatura. Utilizar peso para evitar que os filés flutuem.
4- SALMOURA: utilizado para curas mais leves, normalmente é preliminar para defumados. Utiliza-
Capítulo 7 –Tecnologia do Pescado 71
10- SECAGEM
A secagem tem por objetivo remover a água dos alimentos, diminuindo a AW, impedindo o
crescimento bacteriano e conseqüente decomposição.
Durante a secagem temos 2 processos:
1- Evaporação da água da superfície do pescado,
2- Migração da água do interior para o exterior da musculatura do pescado.
OBSERVAÇÕES:
- maiores e mais finas superfícies secam mais rápido
- quanto maior a velocidade do ar = maior a evaporação
- quanto maior a tº do ar = maior a evaporação
- quanto menor a UR % do ar = mais rápida a evaporação
- quanto maior o conteúdo de gordura = menor a velocidade de evaporação.
MÉTODOS DE SECAGEM
1- SECAGEM NATURAL AO AR LIVRE:
O pescado é submetido às condições climáticas do meio ambiente: tº do ar, sol, velocidade do vento e
UR do ar.
Vantagens:
- fácil construção e instalação
- seca o produto à custo zero.
Desvantagens:
- falta de controle da H% e tº
- tempo de secagem variável (sol, chuva)
- existe contaminação (insetos e animais)
- maior mão-de-obra (durante a noite é preciso recolher o produto)
- altura mínima de 1 m (pois movimento de ar no solo é baixo)
2- SECAGEM ARTIFICIAL:
Aqui existe controle da tº, UR e velocidade do ar. Pode ser feita em:
- Câmaras de ar frio (22 ºC)
- Câmaras de ar quente (35 ºC)
- Secador solar
Nas câmaras de secagem o processo é rápido (algumas horas), mas o custo depende do equipamento
utilizado. Já o secador solar tem baixo custo e é eficiente como as câmaras, permitindo o controle da
tº, UR e velocidade do ar e evitando contaminações no produto.
*Local seco, frio e ventilado por até 3 meses.
Capítulo 7 –Tecnologia do Pescado 72
11- DEFUMAÇÃO
É um dos processos mais antigos de preservação do pescado: une as técnicas de secagem +
cocção + atuação da fumaça (ação bacteriostática e anti-oxidante).
Com o desenvolvimento das modernas técnicas de armazenamento, a importância da
defumação como método de conservação tem declinado. Atualmente, a defumação é feita para
conferir ao produto cor, aroma e sabor desejado pelo consumidor.
A defumação pode ser:
- a frio: 15-30 ºC por vários dias,
- a quente: 30-90 ºC por 3 à 8 horas
O processo de defumação engloba 3 fases:
3- DEFUMAÇÃO: leva a uma maior desidratação do produto e confere a este cor, aroma e sabor,
além da ação bactericida dos fenóis. Temos aqui 3 etapas:
a) 50-60ºC/1 hora sem fumaça
b) 60ºC/3-4 horas com fumaça
c) 70-90ºC/1-2 horas com fumaça
Como fonte de calor pode-se utilizar gás, carvão, madeira, etc... Já como fonte de fumaça
visando conferir cor, aroma e sabor ao produto, deve-se utilizar madeiras duras e não resinosas.
esterilizados, recomenda-se a utilização de SURIMI (Polpa de pescado lavada: deste modo a cor,
sabor e aroma da carne são retirados. Posteriormente esta polpa será flavorizada.)
Na fabricação de pastas e embutidos utilizamos:
- PESCADO: fresco ou congelado. Como a carne será processada, não importa a espécie, tamanho ou
cor do pescado utilizado. Utiliza-se pescado fresco ou congelado, de carne branca ou vermelha. ideal:
mesclar espécies de carne branca e vermelha (carne vermelha confere melhor sabor, porém são mais
susceptíveis à oxidação!).;
- AMIDO: eleva a qualidade e rendimento do produto, além de melhorar sua textura. Utiliza-se de 5 à
10%;
- GORDURA: dá suavidade e brilho ao produto. Facilita o desprendimento da embalagem;
- ANTIOXIDANTE: impede a rancificação das gorduras. Ex: BHA, BHT, ácido arcórbico, etc...;
- ESTABILIZANTE: promovem a integração homogênea da água e óleo. Ex: polifosfatos, lecitinas,
etc...;
- CONSERVANTES: aumentam a durabilidade do produto. Ex: sal de cura (também responsável
pelo sabor e aroma característico do produto curado);
- ESPECIARIAS: são componentes aromáticos que dão odor a sabor especial ao produto. Também
atuam como antioxidantes;
- CONDIMENTOS: reforçam ou potencializam o sabor ou odor característicos.
Ex: Potenciadores: glutamato, a.a; Saborizantes: fumaça líquida, açúcares, sal.
- CORANTES: dão cor ao produto. Preferencialmente deve-se usar os naturais.
Ex: urucum, flavorex, etc...;
- SAL: funções: desidratação, bactericida, realce do paladar,
-ENVÓLUCROS: forma e proteção ao produto. Ex: tripas naturais ou plásticas.
“HAMBÚRGUER”
1- Dissolver os ingredientes na água gelada e OBS: Dissolver os ingredientes na água gelada e mesclar ao peixe
mesclar ao peixe (por último o antioxidante). Deixar (por último o antioxidante). A massa deve descansar por 12 horas
a massa descansar por 12 hs em geladeira. Embutir em geladeira antes de ser embutida.
em tripas grossas.
2- Levar o produto ao defumador para pré-secagem
(2 hs/65ºC/sem fumaça). Após a pré-secagem banhar
o produto em corante de urucum.
Capítulo 7 –Tecnologia do Pescado 74
OBS: Dissolver os ingredientes na água gelada e Dissolver os ingredientes (exceto fécula e antioxidante) em água
mesclar ao peixe (antioxidante por último). A massa gelada e mesclar ao peixe. No dia seguinte, adicionar a fécula +
deve descansar em geladeira por 2 hs antes de antioxidante, enformar e cozinhar por um período de 3 hs a uma tº
moldear. de 80 ºC. Após o cozimento, mergulhar a forma em água fria.
Descansar o produto na geladeira por 12 hs antes de desenformar.
12- FERMENTADOS
BENEFICIAMENTO DO ARROZ
1 - ESTRUTURA DO GRÃO
Endosperma amiláceo: pequena quantidade de sais minerais, vitaminas, proteínas, lipídios e fibras.
Farelo: Sais minerais (Fe, P e Ca); lipídios (12-18%); vitaminas do complexo B (tiamina,
riboflavina e niacina); proteínas (10-12%) e fibras
Casca (pericarpo): 18 a 23%. Contém celulose, lignina (98%) e silicatos (problema para
aproveitamento como adubo)
Germe ou embrião: retirado no processamento
Hoje se busca maior quantidade de amilopectina (evita o arroz grudar durante cozimento)
Outro problema é a sua composição rica em lipídios, que em contato com luz e O2, ocorre a
rancificação, diminuindo a conservação, sendo mais caro.
ARROZ MACERADO
Muito usado em Santa Catarina. É feita imersão em água corrente, apresentando coloração
amarela desuniforme (amarelão), aparecendo muito arroz gessado, porque as cadeias de amilose não
foram totalmente rompidas.
Apresenta odor e sabor a fermentado porque é feito em tanques sem aquecimento ficando 36 a
96 horas à temperatura ambiente. Assim os sais e as vitaminas migram para o interior porque são
hidrossolúveis e as cadeias de amilose não reidratam após secar o grão.
Desenvolve microorganismos, processo caro pelo tempo e espaço que ocupa;
Apresenta maior rendimento de grãos inteiros e os nutrientes migram para o interior do grão.
Não se tem controle sobre as etapas da fermentação
As etapas subseqüentes São iguais as do processamento convencional.
ARROZ VITAMINADO
Os quebrados médios e pequenos são utilizados em sopas pré-prontas, ou em hospitais e quartéis. São
de fácil dosagem de vitaminas.
TECNOLOGIA DA PANIFICAÇÃO
1.TRIGO
O trigo é uma gramínea, um cereal fasciculado, de fruto oval pertencente à família Gramínea
e do gênero Triticum, possuindo diversas espécies. O tipo de maior interesse comercial é o Triticum
aestivum L. (trigo comum) utilizado na panificação, produção de bolos, biscoitos e produtos de
confeitaria. O tipo Triticum durum é muito utilizado para o preparo de massas alimentícias.
1.1.Origem
As primeiras sementes de trigo foram trazidas ao Brasil por Martin Afonso, em 1534, que se
plantou na Capitania de São Vicente a partir da qual se estenderam pelo planalto na direção Sul, onde
as condições climáticas eram mais favoráveis.
1.2.Transporte
O trigo consumido no Brasil é de procedência nacional e importado. Os estados brasileiros de
maior produção são Paraná, Rio Grande do Sul, Mato Grosso do Sul e São Paulo. As principais
importações provem dos Estados Unidos, Argentina, Canadá e Alemanha. Estes são transportados
para o Brasil por navios. Chegando aos portos, o trigo é descarregado e seu transporte até o destino
será por carretas ou trens.
1.4.Análise
Determinação do peso Hectolitro, umidade, Glúten, Análise de Proteínas, Determinação da
Alfa – Amilase, Determinação da Cor, Alveograma, Determinação de Cinzas, Análise da acidez
aquosa e alcoólica, Análises microscópicas e macroscópicas.
Em seguida é descarregado nas moegas, de onde depois de passar por um processo de limpeza, será
transportado aos silos.
1.5.Controle de Qualidade
Antes de descarregar o trigo no moinho, são retiradas várias amostras de todas as carretas e
Capítulo 8 - Cereais 88
em seguida essas amostras passam para o Controle da Qualidade onde são feitas várias análises.
Estando os resultados de acordo com o padrão estabelecido pelo moinho, autoriza-se a descarga do
trigo. Estas análises são feitas com o produto armazenado e também durante a produção.
1.6.Moagem
O processo de moagem se divide em quatro etapas principais:
1.7.Caracterização do Trigo
A composição química dos grãos dos cereais varia amplamente dependendo do ambiente, solo
e variedade. Para entender o comportamento do trigo e suas propriedades tecnológicas, torna-se
necessário o conhecimento básico dos principais constituintes do grão. Dentre os constituintes do
grão de trigo, as proteínas e carboidratos são os principais componentes, em virtude de suas
características especiais.
Capítulo 8 - Cereais 89
1.7.1.Proteínas do Trigo
As proteínas do trigo são divididas em dois grupos, um deles formado pelas albuminas e
globulinas, representando 15% das proteínas totais e, o outro, formado pela gliadina e glutenina que
compreendem os restantes 85% das proteínas.
A gliadina e glutenina combinadas possuem a propriedade de formar com água mais energia
mecânica uma rede tridimensional viscoelástica, insolúvel em água, denominada glúten, este,
extremamente importante devido a sua capacidade de influenciar a qualidade dos produtos finais, tais
como, pães, macarrão e biscoitos.
Quando são misturadas farinha de trigo e água pode-se observar a formação de uma massa
constituída da rede protéica do glúten ligada a grânulos de amido. O glúten, em panificação, retém o
gás carbônico produzido durante o processo fermentativo e faz com que o pão aumente de volume.
Uma farinha de trigo forte possui, em geral, maior capacidade de retenção de gás carbônico. Uma
farinha fraca, por sua vez, apresenta deficiência nesta característica. A expressão "força de uma
farinha" normalmente é utilizada para designar a maior ou menor capacidade de uma farinha de
sofrer um tratamento mecânico ao ser misturada com água, associada à maior ou menor capacidade
de absorção de água pelas proteínas formadoras do glúten e combinadas com a capacidade de
retenção do gás carbônico, resultando num bom produto final de panificação, ou seja, pão de bom
volume, de textura interna sedosa e de granulometria aberta.
1.7.2.Carboidratos do Trigo
Os carboidratos abrangem um dos maiores grupos de compostos orgânicos encontrados na
natureza, e juntamente com as proteínas formam os constituintes principais do organismo vivo, além
de serem a mais abundante e econômica fonte de energia para o homem. A natureza, através do
processo da fotossíntese, a partir de dióxido de carbono e água, sintetiza carboidratos, principalmente
amido, celulose e sacarose, dos quais por hidrólise, são obtidas a glicose e a frutose.
O amido é um homopolissacarídeo neutro formado por duas frações: amilose e amilopectina.
A primeira é composta de unidades de glicose com ligações glicosídicas alfa -1,4 formando assim
unidades de maltose e, a segunda, por unidades de glicose unidas em alfa -1,4 com cadeias de glicose
ligadas em alfa -1,6 de modo que além de unidades de maltose, temos em menor proporção
isomaltose nos pontos de ramificação.
A presença de açúcares é de grande importância nos processos de panificação por eles servirem de
substrato para o fermento biológico que produz gás carbônico responsável pelo crescimento da
massa. Os açúcares, juntamente com as proteínas, são responsáveis pela cor, sabor e aroma dos
produtos de panificação devido à reação de escurecimento não enzimático (reação de Maillard) que
ocorre durante o cozimento da massa no forno.
As proporções de amilose e amilopectina são variáveis entre os amidos procedentes de diferentes
espécies vegetais, e mesmo entre amidos provenientes da mesma espécie, as proporções de amilose e
amilopectina variam de acordo com o grau de maturação das plantas. As proporções de amilose e
amilopectina influem na viscosidade e no poder de gelificação do amido.
O grânulo de amido natural tem uma capacidade limitada de absorver água fria (30% do seu
Capítulo 8 - Cereais 90
peso em água). Esta capacidade é controlada pela estrutura cristalina do grânulo que, por sua vez,
depende do grau de associação e arranjo molecular dos componentes do amido. Quando grãos de
amido são suspensos em água e a temperatura é aumentada gradualmente, nada acontece até atingir
uma determinada temperatura, mais exatamente um intervalo de temperatura, que é chamado de
temperatura de gelatinização. Nesta temperatura, específica para amidos de diferentes origens, as
ligações de hidrogênio mais fracas entre as cadeias de amilose e de amilopectina são rompidas e os
grãos de amido nessas regiões começam a entumecer e formar soluções consideravelmente viscosas.
O entumescimento dos grãos e, portanto, o aumento de viscosidade das soluções está relacionado
com a quantidade de água presente; a 120° C todos os grãos estarão dissolvidos. Após a faixa de
gelatinização, as pontes de hidrogênio continuam a ser rompidas, o grânulo a inchar, e a amilose
começa a ser lixiviada. Como conseqüência direta do entumescimento, ocorre um aumento na
solubilidade do amido, claridade e viscosidade da pasta. O entumescimento dos grânulos continua até
que estes sejam rompidos, e a estrutura granular deixa de existir. Com o rompimento dos grânulos, a
viscosidade decresce abruptamente.
A tecnologia da gelatinização do amido é muito importante na indústria alimentícia, sendo
que podemos citar: o aumento da solubilidade com a gelatinização é a base para a confecção de
alimentos amiláceos pré-preparados, como por exemplo, pudins, purê de batata pré-preparado,
polenta, cuscuz, etc. Em determinados produtos embutidos (frescal) de carne, o amido é usado como
estabilizante de emulsão. Como esta propriedade do amido ocorre com a gelatinização, é necessário
usar um amido que tenha temperatura de gelatinização menor que a temperatura de cocção do
embutido (normalmente 72° C no interior da peça).
Pode-se citar outro exemplo onde se deseja modificar o alimento, para melhorar sua
digestibilidade. Para ruminantes, no processo de laminação ou floculação a vapor do milho, o amido
dos grãos sofre modificação tanto na estrutura química (gelatinização), como na estrutura física
(laminação ou floculação).
Nas peletizações de rações ocorre um aumento da digestibilidade dos nutrientes pelo processo
mecânico e pela ação da temperatura. A digestibilidade dos carboidratos aumenta porque a amilose e
a amilopectina estão organizadas em grânulos e o tratamento térmico desagrega estes grânulos,
facilitando a ação enzimática. A peletização também solubiliza parcialmente as proteínas, pela
alteração das suas estruturas naturais e libera nutrientes com a ruptura da parede das células.
Entretanto, o autor chama a atenção que o excesso de temperatura durante a peletização, ao contrário,
pode comprometer a disponibilidade de lisina (reação de Maillard).
Fica claro que a gelatinização do amido deve ser um processo de opção, frente a alguma
necessidade específica de processamento, e não em virtude de falhas no pré-processamento dos grãos
(por exemplo, durante a secagem inadequada).
Capítulo 8 - Cereais 91
CALORIAS 332 kcal 332 kcal - 357 kcal 357 kcal 360 340 kcal 385 kcal -
Fonte: FAO (Food and Agriculture Organization) Organização de Agricultura e Alimentos da ONU
Capítulo 9 - Aditivos em alimentos
ADITIVOS EM ALIMENTOS
HISTÓRICO:
O emprego de substâncias químicas em alimentos é uma prática bastante antiga. Como
exemplos temos o uso do sal, da defumação, condimentos e corantes naturais, etc.
Seu uso é bastante discutido e seus efeitos sobre a saúde sendo bastante estudos, principalmente
sobre o ponto de vista toxicológico.
CONCEITO:
É uma substância não nutritiva adicionada geralmente em pequenas quantidades para
melhorar a aparência, sabor, textura e propriedades de armazenamento.(FDA). “Só considera as
substâncias adicionadas intencionalmente”
Qualquer substância presente por adição intencional ou não, a um alimento, com finalidades
tecnológicas quais sejam conservação contra deteriorações microbianas, proteção contra alterações
oxidativas, fornecimento de características organolépticas como cor, aroma e textura
(BARUFFALDI, 1998).
Podem ser:
Obrigatórios – quando modificam ou alteram a estrutura do alimento. Ex. espessantes, umectantes,
estabilizantes
Não obrigatórios: Não modificam estrutura do alimento. Ex. corantes, edulcorantes
ORGÃOS
Internacional: OMS e FAO
Brasil: Secretária Nacional de Vigilância Sanitária/ Divisão Nacional de Alimentos – Ministério da
Saúde
VANTAGENS
a) aumentar o valor nutritivo do alimento
b) aumentar a sua conservação ou a estabilidade, com resultante redução nas perdas de alimentos;
c) tornar o alimento mais atrativo ao consumidor
d) fornecer condições essenciais ao processamento do alimento
DESVANTAGENS
a) quando houver evidência ou suspeita de que o mesmo possui toxicidade real ou potencial
b) quando interferir sensível e desfavoravelmente no valor nutritivo do alimento
c) quando servir para encobrir falhas no processamento e nas técnicas de manipulação do alimento
d) quando encobrir alteração na matéria-prima do produto já elaborado
e) quando induzir o consumidor a erro, engano ou confusão
f) quando não satisfizer a legislação de aditivos em alimentos
Capítulo 9 - Aditivos em alimentos
Carbonato de Ca (INS 170i), carbonato de Mg (INS 504i), fosfato tricálcio (INS 341iii), citrato de
ferro amoniacal (INS 381), silicato de Ca (INS ), ferrocianeto de Na (INS 535), alumínio silicato de
Na (INS 554) e dióxido de silício/sílica (INS 551).
legislação permite o uso de cacau, carotenóides, beterraba (betanina INS 162), antocianinas (INS
163i), urucum (INS 160b), cochonilhas (INS120) e outros.
Corante orgânico sintético: é aquele obtido por síntese orgânica mediante o emprego de processo
tecnológico adequado, podendo ser corante artificial e corante orgânico sintético idêntico ao natural.
Os carotenos comerciais (INS 160a(ii)) estão aqui incluídos e possuem uma coloração que vai do
amarelo ao alaranjado, sendo usado em massas, bolos, margarinas,
Corantes inorgânicos são permitidos em certos produtos, dentro de certos teores, sendo que o teor
máximo é 0,01%. Exemplos destes corantes são: amarelo crepúsculo (INS 110), tartrazina, indigotina
(INS 132), eritrosina (INS 127), Ponceau 4R (INS 124), azul brilhante FCF (INS 133), etc.
Caramelo é o corante natural obtido pelo aquecimento de açúcares a temperaturas superiores ao
ponto de fusão (125 ºC). Caramelo I (INS 150a)
h) Edulcorantes: São substâncias não glicídicas, sintéticas, utilizadas para conferir o gosto doce,
especialmente em produtos dietéticos. Alguns edulcorantes permitidos são: esteviosídio (INS 960),
sorbitol (INS 420), xilitol (INS 967), sacarina (INS 954) e aspartame (INS 951).
110 15985 Food Yellow 3 Amarelo ocaso FCF, amarelo sunset, amarelo crepúsculo, laca de Al
163 i Antocianinas (de frutas e hortaliças)
122 14720 Food Red 3 Azorrubina
133 42090 Food Blue 2 Azul brilhante FCF, laca de Al
Acid Blue 9
131 42051 Food Blue 5 Azul patente V, laca de Al
Acid Blue 3
160 a(i) 40800 Food orange 5 Beta caroteno sintético idêntico ao natural
160e 40820 Food Orange 6 Beta-apo-8´-carotenal
*150 a Caramelo I –simples
150b Caramelo II processo sulfito cáustico
150c Caramelo III processo amônio
150d Caramelo IV processo sulfito amônio
*170i 77220 Pigment white 18 Carbonato de cálcio
120 75470 Natural Red 4 Carmim, ácido carmínico, cochonilha, sais de Na, k, NH4, Ca
160 a(ii) 75130 Food orange 5 Carotenos: extratos naturais (alfa, beta, gama)
153 Carvão vegetal
161g 40850 Food Orange 8 Cataxantina
*140i 75810 Natural Green 3 Clorofila
141i 75815 Natural Green 3 Clorofila cúprica
140ii 75810 Natural Green 3 Clorofilina
141ii 75815 Natural Green 3 Clorofilina cúprica, sais de Na e K
100 75300 Natural Yellow 3 Curcuma/ curcumina
*171 77891 Pigment white 6 Dióxido de titânio
127 45430 Food Red 14 Eritrosina, laca de Al
Acid Red 18
160f 40825 Food Orange 7 Éster metílico ou etílico do ácido Beta-apo-8´-carotenal
132 73015 Food Blue 1 Indigotina, laca de Al
Acid Blue 74
Pigment Blue 63
160d 75125 Natural Yellow 27 Licopeno
180 15850 Pigment Red 57 Litol rubina BK
161 b Luteína
175 77480 Pigment Metal 3 Ouro
172 iii 77492 Pigment Yellow42 e 43 Óxido de ferro amarelo
172i 77499 Pigment black 11 Óxido de ferro preto
172 ii 77491 Pigment Red 101 e 102 Óxido de ferro vermelho
160c Páprica, capsorubina, capsantina
124 16255 Food Red 7 Ponceau 4R, laca de Al
174 77820 No name Prata
101i Riboflavina
101ii Riboflavina 5´ fosfato de sódio
102 19140 Food Yellow 4 Tartrazina, laca de Al
Acid Yellow 23
160b 75120 Natural Orange 4 Urucum, bixina, norbixina, annato, sais de Na e K
143 42053 Food Green 3 Verde rápido, fast green, laca de Al
129 16035 Food Red 17 Vermelho 40, vermelho allura AC, laca de AL
*162 Vermelho de beterraba, betanina
INS Aditivo
950 Acessulfame de potássio
263 Acetato de cálcio
1001i Acetato de colina
444 Acetato isobutirato de sacarose, SAIB
260 Ácido acético
355 Ácido adipico
400 Ácido alginico
300 Ácido ascórbico
210 Ácido benzóico
952 Ácido ciclâmico e seus sais de cálcio, potássio e sódio
330 Ácido cítrico
315 Ácido eritórobico, ácido isoascórbico
570 Ácido esterárico, ácido octadecanoico
236 Ácido fórmico
338 Ácido fosfórico, ácido orto-fosfórico
Capítulo 9 - Aditivos em alimentos