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Relazione riepilogativa intervento per nuovo

deposito prodotto finito e riorganizzazione


della gestione della produzione
Aree interessate all’intervento:
• Ultimo edificio acquistato
• Area cortiliva ultimo edificio acquistato
• Area di produzione attuale per i soli reparti di confezionamento
• Area cortiliva produzione attuale e sovra-passo stradale

Impostazione di base dell’intervento


L’attuale produzione è per la sola parte di confezionamento realizzata nei tre reparti allo
stesso piano e tra loro contigui dove si confezionano capsule, cialde e macinato nel primo,
caffè in grano nel secondo e capsule nel terzo reparto. Dai tre reparti fuoriescono delle
confezioni in cartoni o fardelli avvolti per andare al reparto di palettizzazione.
Il reparto di palettizzazione è stato ricavato all’interno del secondo reparto (confezionamento
del grano), creando grossi limiti alla circolazione delle persone e delle cose.
La formazione dei pallet per il terzo reparto, quello delle capsule, è fatta manualmente, dalle
persone che gestiscono l’alimentazione degli imballi alle linee.
Tutti i pallet prodotti sono convogliati verso il portone d’uscita del reparto capsule, per essere
poi trasferiti all’elevatore posto in esterno, che attraverso una serie di rulliere motorizzate,
alimenta l’attuale deposito del prodotto finito.
Il deposito del prodotto finito, con gli ultimi aumenti di produzione, viene stoccato in attesa di
essere spedito, nei locali in parte ristrutturati dell’ultimo edificio acquistato.
Gli imballi necessari alla produzione sono al momento sparsi in varie aree. Parte è stivata nel
deposito del prodotto finito alimentato dalle rulliere motorizzate, parte nei vari reparti di
produzione, e parte nel deposito adiacente al reparto di confezionamento del grano. Queste
diverse dislocazioni non permettono una razionale gestione delle movimentazioni, delle
scorte, e della reperibilità certa in funzione delle necessità produttive. In estrema sintesi si è
stati costretti a sfruttare ogni spazio utile vista la cronica carenza di superfici a disposizione.
Gli obiettivi che ci siamo posti sono stati:
1. Avere un unico magazzino del prodotto finito dove svolgere tutte le attività inerenti
alla spedizione ai clienti di quanto venduto. In questo luogo si dovranno fare le
attività di allestimento degli ordini (picking), la gestione dei rientri da clienti, la
gestione della tentata vendita, e il deposito delle migliaia di pallet necessari ad
armonizzare la produzione con le necessità della evasione degli ordini di vendita.
2. Destinare un’area alla palettizzazione di tutto ciò che è possibile gestire in
automatico. Purtroppo, ci sono alcune produzioni che dovranno ancora essere svolte
manualmente che saranno gestite in aree apposite. Al momento è stata individuata
un’area dove saranno concentrati 4 palettizzatori in grado di gestire fino a 20
referenze diverse in produzione in contemporanea. L’area è stata individuata con la
possibilità di poter inserire in futuro altre postazioni di palettizzazione.
3. Tutto il prodotto che entra nel magazzino verrà codificato e gestito in forma
automatizzata, per fare questo si è creata un’area dove avviene la gestione della
fasciatura automatica del pallet e successiva identificazione con apposite etichette
autoadesive. La stessa area è attrezzata per la gestione dell’ingresso dai
palettizzatori, per l’uscita verso il picking dei pallet necessari e per il rientro dei pallet
incompleti da picking. La stessa postazione potrà gestire anche gli eventuali resi da
clienti.
4. Creare un’area di approntamento per la spedizione dove poter mettere in attesa
anche il prodotto in grano realizzato giornalmente senza che entri a magazzino.
5. Tutti i cartoni e fardelli di prodotto finito destinati alla palettizzazione dovranno essere
portati in quota e convogliati alle apposite baie di palettizzazione attraversi appositi
sistemi di trasporto e smistamento in forma automatica.
6. Gli imballi e i materiali necessari alla produzione dovranno essere posti in un unico
deposito (l’attuale deposito prodotto finito) e gestiti in automatico da sistema di
navette AGV. I pallet che devono essere inviati alla produzione dovranno essere
posti sul trasportatore a rulli motorizzato che alimenta il discensore. In uscita dal
discensore una navetta AGV provvederà a parcheggiare in apposita area i pallet a
supporto delle varie linee di produzione. Con identica procedura ma inversa
verranno gestiti tutti i pallet resi (che non sono stati utilizzati completamente).
7. Lo stabilimento dovrà essere posto sotto la gestione di un dipartimentale di
produzione, sistema in grado di interagire con i diversi software degli impianti e
macchine in produzione e con i sistemi di gestione del mondo commerciale e
amministrativo per l’evasione degli ordini e la bollettazione necessaria.
8. Il sistema potrà anche fornire dei report relativi alle scorte, alla presenza del
personale, alla resa delle linee e alla efficienza dello stabilimento.
La soluzione proposta è in grado di soddisfare quanto richiesto ed è costituita dalle seguenti
voci:
1. Demolizione del corpo di fabbrica relativo all’ultimo stabile acquistato con smaltimento
dell’amianto, allontanamento del materiale di risulta, ecc. ecc.
2. Realizzazione di adeguate fondazioni e platea del nuovo polo logistico.
3. Strutture portanti per l’intero edificio e relative opere perimetrali e di copertura, tunnel
di collegamento tra il corpo di fabbrica attuale e il futuro deposito prodotto finito
4. Area con scaffalature per deposito prodotto finito e compartimentazione perimetrale
scaffali.
5. N° 3 navette a guida automatica per gestione in-out scaffalature con sistema di
software di gestione e stazione di ricarica con biberonaggio automatico.
6. Impianto di alimentazione al fasciatore dei pallet finiti, comprensivo di controllo peso,
controllo sagoma, etichettatura automatica, e del fasciatore.
7. Impianto di palettizzazione costituito di 4 isole a baie di formatura pallet multiple (5
pallet diversi in contemporanea).
8. Impianto di trasporto dei cartoni prodotti nei reparti di confezionamento per
convogliare tutti i cartoni e i fardelli alle 4 isole di pallettizzazione. Comprensivo di
automazione elevatori smistatori e sistemi di lettura dei codici a barre dei vari colli in
transito. Il sistema è predisposto per ricevere i colli dal futuro reparto di
confezionamento che potrebbe essere previsto a fianco del nuovo deposito imballi.
9. Dipartimentale di produzione per la gestione della produzione dal ricevimento delle
materie prime ordinate, alla consegna ai clienti di quanto prodotto per loro conto.
10. N° 4 navette a guida automatica, comprensivo di software di gestione e interfaccia
con il dipartimentale di produzione e sistemi di ricarica batterie, di cui N°2 navette per
la gestione degli imballi di alimentazione delle linee di confezionamento, N°1 navetta
per la gestione del magazzino imballi, e infine N°1 navetta per la gestione del polo
logistico.

Per prima cosa è stato individuato un layout generale in grado di verificare la fattibilità
dell’opera con il raggiungimento degli obiettivi richiesti. A seguito del quale sono stati richiesti
i preventivi per le opere da realizzare.
Facendo riferimento alle voci sopra elencate abbiamo:
1) Demolizioni ecc. € xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
2) Fondazioni e platea € xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
3) Strutture, pannelli, porte, copertura € xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
4) Scaffali magazzino prodotto finito
5) N° 3 navette trilaterali per magazzino prodotto finito € xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
6) Impianto ingresso a magazzino con fasciatore € xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
7) N° 4 isole di palettizzazione € xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
8) Impianto trasporto cartoni e fardelli ai pallettizzatori € xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
9) Dipartimentale di produzione
10) N° 4 navette per gestione della produzione € xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Con la realizzazione di quanto sopra la Cxxxx-SPA disporrà di un parco macchine così
costituito:
N° tostatrici da 240 Kg/Batch
N° tostatrici da 360 Kg/Batch
N° confezionatrici
In previsione dell’importante aumento di produzione che si potrà ottenere, è stato previsto un
adeguamento dell’impianto di stoccaggio e gestione del caffè crudo e una nuova tostatrice.

Alle voci in elenco andranno aggiunti i costi di adeguamento dell’impianto elettrico per
l’alimentazione delle nuove utenze, per

Prima Offerta Txxxxxxxx firmata.


Nella prima offerta di Txxxxxxx firmata sono comprese:
• 4 navette a laser guidata per la produzione, magazzino imballi e polo logistico
• 4 sistemi di ricarica batteria con biberonaggio
• Software di gestione delle navette
• Software di interfaccia con il dipartimentale di produzione
Per un totale di YY0.000 contrattati il 19/12/201

Seconda offerta
Nella seconda offerta di Txxxxx sono compresi:
• 3 sistemi di cambia batteria per le 4 navette proposte nella prima offerta (totale yyy300
€)
• 3 navette trilaterali per la gestione del magazzino prodotto finito dotate di software di
gestione delle navette, software gestione magazzino e picking (totale 803.540 €)
• 4 pallettizzatori a portale, privo di nastri di alimentazione cartoni/fardelli di prodotto
finito (wwwww.000 €)
• Rulliera di interfaccia tra pallettizzatori e magazzino prodotto finito, compreso di
controllo integrità palette, controllo peso, controllo sagoma, stazione di etichettatura,
fasciatura pallet e 2 deviatori. (xxxxxxx.000 €)
Riepilogo offerte

Offerta relativa all’impianto di pallettizzazione:


Fornitore Importo Note
1 1.003.000 € Compreso di nastri
motorizzati di alimentazione
cartoni/fardelli prodotto
finito, rulliere motorizzate e
folli, scanner
2 772.000 € Privo di nastri di
alimentazione, scanner,
rulliere motorizzate e folli
3 ?? ??

Offerta relativa ad impianto automatico di trasporto cartoni/fardelli di prodotto finito in


quota dall’attuale stabilimento produttivo al futuro polo logistico:
Fornitore Importo Note
1 1.147.000 € Compreso di elevatori n°6,
nastri motorizzati, scanner,
impianto elettrico e software,
mezzi di sollevamento
3 ?? ??
4 ?? ??

Introducendo gli impianti appena discussi:


• impianto di pallettizzazione automatico
• impianto automatico di trasporto cartoni/fardelli di prodotto finito in quota
• impianto delle navette laser a guida automatica
si prevede di togliere almeno 10 operatori per turno:
o Operatori che pallettizzano a mano nel fine linea
o Operatori che alimentano le postazioni a bordo macchina con i pallet di imballi
o Operatori che gestiscono il magazzino prodotto finito
o Operatori che gestiscono il picking
o Operatori che gestiscono il magazzino imballi
o Operatori che gestiscono la fasciatura, controllo sagoma e peso dei pallet di prodotto
finito
Inoltre introducendo le navette in produzione, si eviteranno tutti i fermi macchina dovuti
alla mancanza degli imballi.

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